Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

Informe de laboratorio N°2

MOLIENDA – FLOTACIÓN - FILTRACIÓN

José Tapia, Jairo Toledo

jose.tapia01@alumnos.ucn.cl jairo.toledo@alumnos.ucn.cl

Ingeniería Civil de Minas

Resumen:

Los procesos de molienda y flotación en la minería buscan recuperar un concentrado

presente en minerales sulfurados. Para esto se requieren parámetros eficaces que
maximicen el proceso como el tiempo óptimo de molienda y un mayor porcentaje de
recuperación. Se utiliza un molino de bolas Collahuasi para reducir el tamaño de las
partículas de mineral, esto durante tres periodos distintos. El material conminuido se lava y
se percola en el tamiz - #200 Ty para calcular el tiempo requerido en que el porcentaje
pasante sea 60%. Se registran 10 ensayos de picnometría para determinar la densidad de
sólido. Luego, se realiza un nuevo proceso de molienda durante 15 minutos,
posteriormente se deposita en una celda en donde la pulpa resultante se acondiciona y se
da inicio a la flotación en la máquina Denver D-12. En dicha máquina, se obtiene un
concentrado mineral que posteriormente procede a filtrar al vacío, y luego realizar un
análisis químico que permita cuantificar la operación.

Los resultados indican que el tiempo óptimo de molienda es 14,5 minutos, y la mayor
recuperación de mineral se presenta en la primera muestra de flotación, con un 78,93%.
Además, el análisis de picnometria revela que la densidad del sólido es 2,6 g/cm3. Se
concluye que el tiempo de molienda es el principal factor que determina la granulometría
correcta para la posterior flotación, en donde a medida que aumenta el tiempo de
molienda, la granulometría se vuelve más homogénea.
Introducción:

En la minería se busca encontrar los parámetros operacionales óptimos para un correcto

funcionamiento de los procesos involucrados en la recuperación del mineral de interés. Para que
esto ocurra, se deben aplicar diversos análisis de muestras representativas que determinen los
parámetros ideales con el fin de que los procesos sean tanto viables como eficaces.

Los procesos involucrados en el desarrollo de la concentración de minerales son la molienda y

filtración. El primero busca la conminución del material acorde a la necesidad de los procesos
posteriores, y aumentar el área superficial de las partículas que permita una mayor recuperación en
la flotación. El segundo constituye el comienzo de la etapa de separación selectiva del mineral de
interés mediante propiedades fisicoquímicas como la hidrofobicidad de las partículas sólidas y su
interacción con las burbujas de aire, propiedades optimizadas por la adición de colectores los cuales
disminuyen la mojabilidad de las partículas, y espumantes que ayudan en la interacción partícula –
burbuja formando así una espuma estable. Por último, la etapa de filtración que, mediante una
presión de vacío, extrae la mayor cantidad de agua del concentrado mineral para formar un queque
con baja humedad.

“La reducción en la variabilidad representa en general una mejora en el nivel de productividad,

garantizando, por ejemplo, mayores recuperaciones para igual ley, o mayores leyes de concentrado
para recuperación equivalentes. Además, se logra una mejora en los indicadores operacionales,
mayor disponibilidad, reducción de costos, y finalmente se potencia la opción de usar estrategias de
control óptimo.” (Yianatos, 2005)

Este laboratorio tiene los siguientes objetivos:

1. Determinar los parámetros necesarios para garantizar las condiciones óptimas en la

concentración de minerales.
2. Analizar los resultados obtenidos y escoger los que conlleven a un máximo beneficio.

Desarrollo experimental

Para el laboratorio es necesario llevar la indumentaria adecuada como zapatos de seguridad,

pantalón largo y delantal. Se trabaja con 1000 g de mineral con una densidad de 2,6 g/cm 3 y con
una condición de 65% de solido en peso. Mediante cálculos (ver anexo), se obtiene el volumen de
agua necesario para que los procesos posteriores sean eficientes.

1. El volumen de agua requerido es de 538,5 mL, se mide en una probeta y se vierte el

contenido en el molino Collahuasi, utilizando bolas con 1,9 a 3,8 cm de diámetro, además
de los 1000 g de mineral sulfurado. Se sella cuidadosamente y se da inicio a la molienda la
cual se lleva a cabo en los rodillos giratorios que rotan a 74 rpm.
2. Una vez terminada la molienda, el material conminuido se deposita en una batea coladora
que hace fluir el material hacia un recipiente más abajo. Los restos de material que quedan
tanto en el molino, las bolas y la batea, se lavan cuidadosamente con agua a presión, para
evitar pérdidas.
3. El material se vierte en el tamiz - #200 Ty, y con la ayuda de agua a presión se desprende
la totalidad del material del recipiente. Después de terminar el deslamado, la bandeja que
contiene el material pasante se lleva a filtración. El material filtrado se lleva a secado en
hornos para su posterior análisis granulométrico. Este procedimiento se realiza tres veces
con tiempos de 5, 11 y 20 minutos.
4. Nuevamente se realiza la molienda usando las mismas bolas con idénticas medidas de
mineral y agua, pero esta vez se añade 1 g de cal y con la ayuda de una pipeta electrónica
se extraen de un frasco 30μL de colector primario HFX23. El tiempo de este proceso es de
15 minutos.
5. Mientras se desarrolla la molienda, se procede a calcular la densidad del sólido de la
muestra mediante picnometría. Se calcula el peso del picnómetro graduado, el peso del
2
 picnómetro junto con una pequeña muestra de mineral que tape el fondo del recipiente, el
peso del picnómetro con la muestra de mineral y agua enrasada hasta el tope, y el peso del
picnómetro solo con el agua enrasada. El cálculo se repite diez veces.
6. Terminada la molienda, se realiza un proceso similar al anterior, con la salvedad de que el
material se deposita en una celda de plástico en vez del recipiente. En el lavado del
material se debe cuidar que el volumen de la celda no sobrepase los 3 litros.
Posteriormente se acondiciona la pulpa añadiendo 41 μL de espumante DF250 y se mide
el pH de la pulpa, este se espera que sea sobre 10,5 de lo contrario se añade más cal.
Luego, en la máquina de flotación Denver D-12 se aplica el giro del rotor a 1400 rpm por 4
min y posteriormente se administra el flujo de aire a razón de 6 L/min.
7. El flujo de aire se administra por 6 min, y en este periodo se retira el concentrado emergido
con una paleta cada 10 segundos, depositándolo en una bandeja. Dicho procedimiento se
realiza 3 veces.
8. La bandeja de concentrado luego pasa a filtración en donde se obtiene el queque con el
concentrado mineral de interés.

Resultados y discusiones

𝑃2 −𝑃1 1−𝐶𝑃 1
𝐷𝑃 = 𝑃4 +𝑃2 −𝑃1 −𝑃3
𝐷= 𝐶𝑃
𝑉𝑝 = 𝑚𝑠 (𝐷 + 𝜌 ) (𝑐𝑚3 )
𝑆

Figura 1 Ecuación de picnometría Figura 2 Ecuaciones de molienda

𝐶∗𝑐 𝐹 𝑐 𝐶
%𝑅 = (𝐹∗𝑓) ∗ 100 ; 𝐾 = 𝐶
; 𝑅𝐸 = 𝑓 ; %𝑅𝑃 = 𝐹
∗ 100
Figura 3 Ecuaciones de análisis de flotación

Tabla 1 Análisis estadístico de picnometría

Parámetro Valor
Media 2,64
Moda 2,60
Mediana 2,60
Desviación estándar 9,66x10-2
Varianza 9,33x10-3
Cantidad 10

La tabla 1 indica los parámetros estadísticos que resultan del cálculo de densidad de sólido por
picnómetro utilizando la fórmula de la figura 1, el procedimiento se ilustra en el apéndice 1. Se
observa que la media muestral ( = 2,64) de los datos experimentales difiere de la media
poblacional (μ = 2,6), pero la moda y mediana son idénticas. Para mejorar el ajuste de media, se
realiza una prueba de hipótesis ilustrada en la figura 4.

𝐻0 : 𝜇 = 2,6
𝐻1 : 𝜇 ≠ 2,6
Figura 4 Prueba de hipótesis para la media

3
Según los cálculos realizados en el apéndice 1 se observa que el estadístico de prueba de la
distribución T-Student calculada con los valores muestrales de la tabla 1 es 1,31 (t) y el valor crítico
donde comienza la zona de rechazo de 𝐻0 para un 95% de confianza es de 2,26 (t0). El criterio de
rechazo para la prueba de hipótesis es que t sea mayor que t0. Por lo tanto, al ser el estadístico de
prueba menor que el valor crítico, no se rechaza 𝐻0 , entonces se demuestra que la densidad del
sólido analizado es 2,6 g/cm 3. Para efectos de los cálculos, es relevante la cantidad de datos de la
muestra ya que pocos ensayos no se consideran representativos.

Aplicando el análisis al laboratorio, la causa probable que hizo diferir en el registro de datos es la
cantidad de mineral utilizado en las observaciones, ya que no había una medida exacta de mineral
para añadir al experimento.

Curva de molienda
90

80

70
Porcentaje pasante (%)

60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de molienda (Minutos)

Figura 5 Gráfica de % pasante acumulado respecto del tiempo de molienda

La gráfica se obtiene a partir de los cálculos de porcentaje de masa pasante (ordenadas) en base a
1000 g de mineral, que a su vez resultan de los tiempos de molienda especificados (abscisas). Para
los cálculos requeridos de esta etapa se utilizan las fórmulas de la figura 2, anexados en el
apéndice 1. Según interpolación simple, el tiempo requerido para que pase un 60% del material por
el tamiz - #200 Ty especificado en el punto rojo de la figura 5 es de 14,50 min. Este tiempo es uno
de los parámetros que garantiza una concentración óptima de minerales, causando así el máximo
de los beneficios.

Se observa en la figura 5 que, a un menor tiempo de molienda, la granulometría resultante es

heterogénea, ya que una menor cantidad de partículas sólidas pasa por el tamiz - #200 Ty, esto
dado por el insuficiente tiempo de conminución del material. Pero a medida que el tiempo avanza, la
granulometría cambia volviéndose gradualmente homogénea, esto implica un aumento del
porcentaje pasante disminuyendo el tamaño de partículas a menos de 75 micrones, por lo que el
área superficial es mucho mayor de lo deseado, además de que una molienda más prolongada
aumenta los costos. Esta etapa es primordial ya que precede a la flotación y para dicha etapa se
requiere una granulometría exacta.

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 Tabla 2 Valores de masa pasante según tiempo de molienda
Tiempo (min) Masa pasante (g) Porcentaje pasante (%)
5 430 43
11 456,97 45,69
20 824,92 82,49

Al comparar el tiempo de molienda de 5 minutos con el de 14,5 minutos se establece que el

porcentaje de masa pasante es menor para el primer periodo, lo que implica que la recuperación de
la especie útil en la flotación sea menor. En cambio, para el segundo periodo (ver anexo 1) se tiene
un 60% de masa pasante, parámetro que garantiza una excelente interacción partícula – burbuja en
la flotación, determinando así una óptima concentración de minerales.

Tabla 3 Parámetros obtenidos de la concentración de minerales

M %R K RE %RP
1 78,93 26,87 21,21 3,72
2 74,77 19,84 14,83 5,04
3 71,78 32,58 23,38 3,07

En la tabla 3 se observan los parámetros determinados en base a análisis químico de los

concentrados resultantes de las 3 flotaciones realizadas. Para ello se realizan cálculos adjuntos en
el apéndice 2, en donde se requieren las leyes y masas de concentración y alimentación. Se aprecia
el porcentaje de recuperación (%R), que indica la relación entre masas útiles de cobre de
concentrado y alimentación. De los 1000 g de mineral de cabeza, ingresan 9 g de cobre útil (ley =
0,9% Cu) esto para las 3 muestras, siento la muestra 1 la que tiene mayor recuperación, ya que
presenta 7,10 g de cobre útil en 37,21 g de masa de concentrado (ver apéndice 2). La razón de
concentración (K) busca ser baja, e indica que la muestra 2 requiere una menor cantidad de
alimentación para obtener 1 g de concentrado. La razón de enriquecimiento (RE) indica que la ley
de concentrado de la muestra 3 será 23,38 veces la ley de alimentación. La recuperación en peso
(%RP) indica el porcentaje de masa de concentrado resultante de la masa de alimentación.

A modo general, se busca obtener una mayor recuperación de la especie útil, en donde a una
menor ley de concentrado, mayor es %R, pero si la ley es mayor, la recuperación disminuye, esto
puede remediarse si el %RP aumenta. Por ejemplo, la muestra 2 tiene una recuperación aceptable,
y necesita menos gramos de alimentación para generar 1 gramo de concentrado, pero la razón de
aumento de ley de concentrado respecto de la de alimentación es baja respecto de las otras
muestras, por lo que no se considera un ensayo óptimo. Por otro lado, la muestra 3 se califica como
la que posee los parámetros mas bajos, pero con una RE alta; esto no se compensa con la baja
recuperación, ya que aunque tiene una alta ley de concentrado de mineral tiene una baja masa de
este mismo (apéndice 2).

Al comparar los parámetros de los 3 métodos, la muestra 1 es más eficaz, ya que la recuperación
es la mayor de las 3, además de presentar una razón de enriquecimiento bastante alta, y aunque K
es menor en la muestra 2, la muestra 1 se ve compensada por %R de la especie útil.

Finalmente, en la etapa de filtración es necesario que el queque resulte con baja humedad, ya que,
si se compara con un queque más húmedo, este produce un mayor gasto energético y monetario en
los procesos posteriores.

5
Conclusiones:

Acorde con los resultados del laboratorio, los parámetros necesarios que garantizan las condiciones
óptimas en la concentración de minerales son: 14,50 min para que la granulometría del material
producido en la molienda resulte en un 60% pasante, y el porcentaje de recuperación mayor de
flotación es 78,93% perteneciente a la muestra 1.

El análisis de picnometría concluye que al realizar un análisis estadístico correcto en la toma de

datos de la densidad de sólidos, la prueba de hipótesis determina que se rechaza la opción de que
la densidad del sólido no sea 2,6. Esta decisión se puede ver afectada por el aumento del tamaño
de la muestra y la variación del nivel de confianza de la distribución, influyendo drásticamente en el
cálculo del estadístico de prueba y el valor critico de la distribución T – Student.

En la molienda, se concluye que el tiempo resultante del análisis es el periodo con que se obtienen
las granulometrías acordes con la flotación, ya que se necesita el tamaño correcto de partículas de
sólido para la cinética de reacción con las burbujas de aire en la flotación. Acorde con la figura 5, la
relación que presenta el porcentaje pasante por el tamiz - #200 Ty con el tiempo de molienda es de
crecimiento exponencial, en otras palabras, a mayor tiempo de permanencia en el molino
Collahuasi, el mineral presenta una granulometría mucho más homogénea, aumentando así el
porcentaje de mineral pasante por el tamiz. Para la flotación se usó un tiempo de 15 minutos, muy
similar al tiempo experimental resultante de la molienda, por lo que la flotación realizada en el
laboratorio se considera con altos niveles de fiabilidad.

En la flotación es muy difícil predecir el comportamiento del concentrado, pero los parámetros
determinados en el laboratorio se acercan bastante a altos estándares de recuperación para la
concentración de mineral. De esta manera se concluye que para que el concentrado mineral tenga
variables de calidad se deben determinar los mejores parámetros de recuperación y razones de
enriquecimiento, dependientes de las leyes de alimentación y concentrado. Influye también el
acondicionamiento de la pulpa antes de la flotación, cantidades correctas de colectores y
espumantes que implican un aumento de ganga en la recuperación del concentrado, además de
regular la basicidad del pH. Según conceptos teóricos, se dice que a mayor recuperación mineral
disminuye la ley de concentrado, esto se ve reflejado en la tabla 6 del apéndice 2. Sin embargo, la
muestra 3 no cumple esta condición, ya que presenta una baja recuperación, pero alta ley de
concentrado, este error se explica en base a la baja cantidad de concentrado mineral. Según
Yianatos (2005) “La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En el
proceso se busca tener una alta recuperación del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que
a medida que aumentamos la recuperación baja la ley. La razón que explica lo anterior es que, al
aumentar la recuperación, se va ensuciando el concentrado con ganga (material no útil)”

De esta manera, se analizan los resultados y se determinan los parámetros necesarios para
garantizar las condiciones óptimas en la concentración de minerales que implican un máximo
beneficio.

Referencias:

 Yianatos Bernardino, J (2005). Flotación de minerales. Universidad Federico Santa

Maria. Chile

6
Apéndice

Apéndice 1: Cálculos de parámetros de molienda

Tabla 4 Datos obtenidos por picnometría

Prueba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Dp (g/cm3) 2,6 2,7 2,6 2,6 2,8 2,6 2,8 2,5 2,6 2,6

2,64 −2,6
𝑡 = 0,0966 = 1,31 𝑡0 = 2,26
⁄
√10

En donde: = media muestral

μ = media poblacional
Sn = desviación estándar
N = tamaño de la muestra
t0 = estadístico de prueba de la distribución T – Student con nivel de significancia de 5%

Calculos de condiciones operacionales:

1−0,65 1
𝐷= = 0,5385 𝑉𝑝 = 1000 𝑔 (0,5385 + 2,6 ) = 923,12 𝑐𝑚3
0,65

𝑚𝑠
𝑉𝑠 = 𝜌𝑠
= 384,62 𝑐𝑚3 𝑉𝑙 = 𝑉𝑝 − 𝑉𝑠 = 538,5 𝑐𝑚3

Tabla 5 Porcentaje pasante de mineral según tiempo de molienda

Tiempo (min) Masa retenida (g) Masa Pasante (g) % Pasante

5 570 430 43
11 544 456,97 45,69
20 175,08 824,92 82,49

Interpolación:

𝑥−11 60−45,69
= 𝑥 = 14,5 𝑚𝑖𝑛
20−11 82,49−45,69

7
Apéndice 2: Determinación de parámetros de flotación

Tabla 6 Análisis químico de flotación

Concentrado Relave
M Masa (g) Masa (g)
Cut (%) Cus (%) Cut(%) Cus(%)

1 19,09 1,14 37,21 0,23 0,16 970

2 13,35 1,04 50,41 0,26 0,18 957
3 21,05 1,08 30,69 0,26 0,16 976

Ley de alimentación = 0,9% Cut

37,21 ∗ 19,09 710,33

%𝑅1 = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 78,93 %
1000 ∗ 0,9 900

50,41 ∗ 13,35 672,97

%𝑅2 = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 74,77%
1000 ∗ 0,9 900

21,05 ∗ 30,69 646,02

%𝑅3 = ( ) ∗ 100 = ∗ 100 = 71,78 %
1000 ∗ 0,9 900

1000 1000 1000

𝐾1 = 37,21
= 26,87 𝐾2 = 50,41
= 19,84 𝐾3 = 30,69
= 32,58

19,09 13,35 21,05

𝑅𝐸1 = = 21,21 𝑅𝐸2 = = 14,83 𝑅𝐸3 = = 23,39
0,9 0,9 0,9

37,21 50,41
%𝑅𝑃1 = 1000
∗ 100 = 3,72 % %𝑅𝑃2 = 1000
∗ 100 = 5,04%

30,69
%𝑅𝑃3 = 1000
∗ 100 = 3,07 %