MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD (RCM)

DEFINICION- Es una técnica que trata de evitar los fallos que pueden producirse en
un sistema o minimizar los efectos de estos, al mínimo coste posible.

Originalmente, la técnica proviene de la industria aeronáutica en los años 60 en la

industria norteamericana.

CARACTERSITICAS

El objetivo fundamental de la implementación de un mantenimiento centrado en la

fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es
decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan
cumplir los planes de producción.

Los objetivos secundarios pero igualmente importante son aumentar la disponibilidad,

es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y
disminuir al mismo tiempo el coste de mantenimiento.

La RCM no está orientando a mantener los equipos, sino a evitar los fallos críticos y
los significativos y a minimizar las consecuencias de todos los fallos en caso que
sucedan.

VENTAJAS

 Si la RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento

preventivo en la empresa , el resultado será que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por
métodos convencionales
 Se reducen las actividades de mantenimiento preventivo de forma dramática ,
en razón a un 40% a 70%
 Su lenguaje técnico es común , sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM , permitiendo al personal involucrado
en las tareas saber que pueden y que no pueden esperar de esta aplicación
 Menor tiempo muerto en los equipos
 Mayor disponibilidad técnica
 Mayor tiempo promedio entre fallas
 DESVENTAJAS

 Una de las desventajas de un mantenimiento aplicando la RCM es la

frecuencia en la que se deben hacer con el fin de tener un control para predecir
posibles daños en la maquinaria.
 Otro inconveniente radica en determinar el problema , ya que el procedimiento
tiende a ser muy extenso y cuando se requiera acción inmediata este RCM no
suplirá de forma efectiva dicha necesidad
 La profundidad técnica con la que se realiza el análisis exige técnicos muy bien
formados elevando el costo en sueldos.

SIETE PREGUNTAS CLAVES EN RCM

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento de cada

sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir un fallo?

FASES DE UNA RCM

 FASE 0 : codificación y listado de todos los subsistemas

 FASE 1: estudio detallado del funcionamiento del sistema
 FASE2 : determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
 FASE3 : determinación de los modos de fallo
 FASE 4 : estudio de las consecuencias de cada modo de fallo
 FASE 5: determinación de medidas preventivas
 FASE 6 : agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías
 FASE 7: puesta en marcha de las medidas preventivas
PASOS PARA REALIZAR EL RCM

1. Identificación del elemento a analizar

2. Determinación de las funciones del elemento
3. Determinación de lo que constituirá un fallo de esas funciones
4. Identificación de las causas de esos fallos funcionales
5. Identificación de los efectos de esos fallos
6. Utilización de la lógica RCM para seleccionar la estrategia adecuada
7. Documentación del programa de mantenimiento y depuración del mismo
conforme se adquiere experiencia en la operación del elemento

Ejemplo de RCM

Aplicando RCM equipo de Aire acondicionado APC:

RCM, permite mantener las funciones del sistema dentro de los parámetros
específicos, considerando las fallas comunes y potenciales para el diseño de un
plan de mantenimiento óptimo para cada una de ellas.
 Sistema de Aire Acondicionado de precisión APC

La unidad condensadora es la parte del equipo encargada de enfriar el refrigerante

y disipar el calor que extrae del ambiente (data center) y condensar el refrigerante
y enviarlo en forma de líquido hacia el evaporador pasando antes por la válvula de
expansión.

A- El motor compresor succiona el gas refrigerante a baja presión 60psi y

descarga gas a alta presión hacia el condensador.
B- En el serpentín del condensador se disipa el calor extraído del ambiente y se
condensa el gas refrigerante y se envía hacia el evaporador líquido a alta
presión 200 psi.
C- El filtro secador o’ deshidratador, su función es atrapar impurezas y humedad
del sistema de refrigeración.
D- El motor ventilador de la unidad condensadora es la encargada de hacer la
transferencia de calor y condensar el gas refrigerante.
E- La parte eléctrica y electrónica de control y fuerza de la unidad donde están
conectados los motores.
F- La bomba de condensado es la encargada de impulsar el agua producto de la
extracción de humedad del ambiente producida en el evaporador.

SUB – Sistema Condensador

1.- CUALES SON LAS FUNCIONES DEL EQUIPO

Primarias: Condensar gas refrigerante, se efectúa a alta presión Secundarias:

Seguridad, confort a los servidores

2.- CUALES SON LAS FALLAS FUNCIONALES Perdida de la capacidad de

condensar refrigerante.

3.- CUALES LOS MODOS DE LA FALLA:

 Cañerías de cobre con fugas de gas refrigerante.

 Falle en el ventilador del condensador.

 Falla en el presostato. El equipo se encuentra con baja presión (15 PSI)

funcionamiento normal (60 PSI).
4.- CUALES SON LOS EFECTOS DE LA FALLA

 Funcionamiento inadecuado del sistema de Aire Acondicionado en la sala de

servidores, se caracterizan por las elevadas temperaturas en la sala y dejarían de
funcionar los servidores de procesamiento de datos y consigo dejarían de operar los
servicios, por ejemplo de un pág. 14 banco: cajeros automáticos, operaciones,
transacciones bancarias, Etc….

 Desprestigio para la entidad bancaria.

 Quejas y denuncias por falta de atención

5.- CONSECUENSIAS DE LA FALLA:

5.1 OPERACIONAL:

 El equipo se queda sin gas bajando la capacidad de enfriamiento.

 Congelamiento del equipo en la unidad evaporadora, conllevaría a un goteo por

excesiva condensación esto es muy grave en un data center.

 Recalentamiento y/o quemado del moto compresor hermético al quedarse sin aceite.

 Fuga de gas en el serpentín.

5.2 NO OPERACIONALES:

 Dejarían de funcionar los servidores de procesamiento de datos y consigo dejarían

de operar los servicios, por ejemplo de un banco: cajeros automáticos, operaciones,
transacciones bancarias, Etc….

5.3 SEGRIDAD Y MEDIO AMBIENTE: La fuga de gas R-22 al medio ambiente es

altamente contaminante ya que en su composición química contiene CLORO agente
principal del deterioro de la capa de ozono.

5.4 FALLAS OCULTAS: Alta y baja presión del equipo, no hay como controlar las
presiones en el equipo.
6.- ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO QUE PUEDA PREDECIR Y PREVENIR LA
FALLA:

6.1 Mantenimiento baso en la condición. Detección de temperatura y humedad del

ambiente a través del termo higrómetro instalado en la sala de date center. Medición
de la temperatura de descarga del aire del equipo con termómetro infrarrojo tipo
pirómetro, medición de presiones al equipo con el manómetro

6.2 Reacondicionamiento Cíclico

6.3 Reemplazo Cíclico.- Mantenimiento cíclico preventivo: Requiere tomar parámetros

de presiones en alta y baja presión de equipos y detectar una alta o baja presión en el
equipo y la frecuencia con que ocurren para establecer el periodo de cambio.

7.- ACTIVIDADES “A FALTA DE”:

Mantenimiento mejorativo: Requiere un rediseño del sistema de refrigeración e

instalar presos tatos de alta y baja presión en el equipo de aire acondicionado.

Presos tatos de alta presión: este dispositivo de seguridad y protección del equipo
nos permitiría proteger al serpentín del condensador y evitar una rotura o fisura en la
tubería y evitar fugas. Ver fig…

Presos tatos de baja presión: este dispositivo de seguridad y protección del equipo
nos permitiría proteger al moto compresor, congelamiento en el sistema,
contaminación del medio ambiente y el equipo pararía a un rango determinado de un
mínimo de presión y mandaría una señal de alerta para su intervención inmediata del
equipo. Ver fig.….
 Resultados
A continuación se muestran los documentos elaborados para la componente
tomada como ejemplo en esta aplicación: Equipo de aire acondicionado de
precisión.

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

Es un procedimiento que permite identificar fallas en productos procesos y sistemas,

así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

¿Para qué tener un documento de prevención?

Una de las principales ventajas es que esta herramienta es un documento dinámico,

en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos,
procesos y sistemas en general. La información es un capital invaluable de las
organizaciones.
TIPOS DE AMEF

Este procedimiento puede aplicarse a:

PRODUCTOS- sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el

diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar
a tener en el usuario o en el proceso de producción.

PROCESOS- sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las
etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores a cada proceso.

SISTEMAS- sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el

diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
puedan llegar a tener en su funcionamiento.

BENEFICIOS POTENCIALES DEL AMEF

 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

 Conocer a fondo el producto , el proceso o sistema
 Identificar las causas posibles de las fallas
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas
 Determinar los niveles de gravedad , frecuencia y detección
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos
 Tener una documentación completa de la evolución del producto o proceso
 Aumentar la productividad de los procesos
Para hacer un AMEF se necesita lo siguiente:

1. Un equipo multidisciplinario de personas con el compromiso de mejorar la

capacidad de diseño, para satisfacer las necesidades del cliente.
2. Definir el alcance del servicio o producto
3. Lista de las fallas o posibles fallas en el proceso, lista de fallas en las maquinas
4. Asigna el grado de severidad de tu producto, para asignar debemos tener en
cuenta el efecto de falla del producto sobre el cliente , entonces se asigna un 0
o 1 a un producto sin fallas o con fallas mínimas
5. Asignar el grado de ocurrencia de la falla
6. Asignar el grado de detección de fallas
7. Calcular el NPR
8. Corrige las fallas que observaste anteriormente
9. Vuelve a calcular el NPR