UNIVERSITATEA BACĂU

FACULTATEA DE INGINEIE
SECŢIA T.C.C.P.A.

PROIECT
INGINERIA PROCESELOR TEHNOLOGICE

2005
 CUPRINS :
INTRODUCERE
Cap 1 – MATERII PRIME ŞI AUXILIARE
1.1 Soia – materie primă utilizată la obţinerea uleiului de soia
1.1.1 Structura seminţei oleaginoase
1.1.2 Compoziţia chimică a seminţei de soia
1.2 Apa
1.3 Benzina de extracţie
Cap 2 – ULEIUL DE SOIA – PRODUS FINIT
Cap 3 – ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1 Schema tehnologică
3.2 Principalele operaţii la care este supusă materia primă în
vederea obţinerii uleiului de soia
3.2.1 Pregătirea materiei prime pentru prelucrare
3.2.2 Prăjirea măcinăturii
3.2.2 Presarea măcinăturii
3.2.4 Extracţia cu solvenţi
3.2.5 Rafinarea uleiului brut
Cap 4 – BILANŢUL DE MATERIALE ŞI BILANŢUL TERMIC
4.1 Bilanţul de materiale
4.1.1 Bilanţul de materiale global
4.1.2 Bilanţul de materiale al prăjitoarei
4.1.3 Bilanţul de materiale al presei
4.1.4 Bilanţul de materiale al extractorului
4.2 Bilanţul termic
4.2.1 Bilanţul termic al prăjitoarei
Cap 5 – DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR UTILAJE
5.1 Dimensionarea prăjitoarei
5.1.1 Noţiuni teoretice
5.1.2 Calculul vitezelor care asigură domeniul de fluidizare
5.1.3 Dimensionarea prăjitoarei în strat fluidizat
5.2 Dimensionarea presei
5.2.1 Noţiuni teoretice
5.2.2 Dimensionarea presei mecanice
5.3 Dimensionarea extractorului
5.3.1 Noţiuni teoretice
5.3.2 Caracteristici tehnice ale extractorului De Smet
BIBLIOGRAFIE
 INTRODUCERE

În cadrul industriei alimentare, sectorul uleiurilor vegetale şi

al produselor pe bază de uleiuri şi grăsimi ocupă un loc important
prin faptul că furnizează populaţiei produse de primă necesitate (uleiuri
comestibile, margarine, maioneze, grăsimi), iar industriei de săpun, la-
curi şi vopsele, materii prime ca acizi graşi de rafinare, uleiuri şi gră-
simi tehnice. Cu ani în urmă, uleiul se folosea pentru ardere şi drept
lubrifiant pentru piesele mecanice în mişcare.
Uleiurile vegetale sunt amestecuri naturale complexe de
substanţe din grupa lipidelor formate din:
- lipide simple, în care se includ: gliceridele şi cerurile;
- lipide compuse, în care se includ: fosfatidele, cerebrozidele şi
sulfolipidele;
- substanţe rezultate prin hidroliza lipidelor simple sau compuse,
în care se includ: acizi graşi, alcooli şi steroli, carotenoide, vi-
tamine liposolubile (D, E, K).
Gliceridele sau grăsimile neutre constituie principalul com-
ponent, reprezentând 97,5 – 99% din materiile grase vegetale, în timp
ce celelalte categorii de lipide constituie substanţe de însoţire a glice-
ridelor.
Materiile prime utilizate la fabricarea uleiurilor vegetale co-
mestibile sunt numeroase. În condiţiile de climă temperată ale ţării
noastre se cultivă şi se prelucrează industrial: floarea soarelui, soia,
rapiţa, camelina. Dintre culturile oleaginoase specifice ţărilor cu climă
caldă, prezintă interes arahidele şi susanul pentru care se fac încercări
de aclimatizare.
În industria uleiurilor se prelucrează, de asemenea, unele
subproduse din care pot fi extrase uleiuri alimentare ca: germeni de
porumb şi seminţe de dovleac. Alte produse care se valorifică în pre-
zent numai sporadic, dar ar putea intra în viitor în prelucrarea curentă,
sunt tărâţele de orez şi seminţele de roşii.
Din punct de vedere al alimentaţiei, uleiurile vegetale sunt
preferate grăsimilor animale datorită faptului că:
- sunt mai uşor asimilabile (predomină acizii graşi nesaturaţi faţă
de cei saturaţi);
- sunt superioare din punct de vedere nutriţional (prin conţinutul
în acizi graşi polinesaturaţi);
- sunt mai puţin colesterolemiante pentru organismul uman;
 - sunt mai pretabile la realizarea unor produse alimentare (maione-
ze, sosuri, dressing-uri, etc.).
În alimentaţie, uleiurile şi grăsimile vegetale sunt folosite
ca atare sau sub formă hidrogenată şi margarine pentru gătit, la fabri-
carea maionezelor, a conservelor (de carne, peşte, vegetale) în ulei,
precum şi la prepararea unor produse de patiserie (biscuiţi, creme) sau
a unor produse zaharoase.
În cadrul acestui proiect s-a urmărit în principal prezentarea
tehnologiei de fabricaţie a uleiului din soia precum şi precizarea u-
tilajelor folosite în cadrul proceselor realizate în vederea obţinerii pro-
usului finit.
Proiectul este structurat pe capitole astfel:
- capitolul 1 – cuprinde noţiuni teoretice despre materia primă şi
materiile auxiliare utilizate;
- capitolul 2 – cuprinde noţiuni teoretice despre produsul finit;
- capitolul 3 – cuprinde elemente de inginerie tehnologică: schema
tehnologică şi descrierea principalelor operaţii realizate în vederea
obţinerii produsului finit;
- capitolul 4 – cuprinde bilanţul de materiale şi bilanţul termic
pentru principalele utilaje descrise şi dimensionate în cadrul pro-
iectului;
- capitolul 5 – cuprinde dimensionarea principalelor utilaje.
Proiectul a fost realizat astfel încât să se obţină 10 t ulei/h
într-o instalaţie ce funcţionează în regim continuu.
Capitolul 1

MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

1.1 Soia – materie primă utilizată la obţinerea uleiului de soia

Numărul materiilor prime pentru industria uleiurilor este
foarte mare şi variat. În regnul vegetal, din peste 100 de plante olea-
ginoase, în prezent pe piaţa mondială sunt evidenţiate circa 40, grupa-
te în 14 familii botanice mai importante, soia făcând parte din familia
leguminoaselor.
Soia este cultivată pentru seminţe, fiind cunoscută pe plan
mondial de peste 5000 de ani, însă în România s-a început cultivarea
ei doar în al treilea deceniu al secolului XX. De asemenea este culti-
vată datorită calităţii sale excepţionale atât ca sursă de proteină de ca-
litate superioară cât şi ca furnizoare de însemnate cantităţi de ulei co-
mestibil.

Soia este una din culturile agricole cu calităţi deosebite,

care a fost redescoperită şi utilizată pe scară largă abia în ultimele
decenii. La început scopul principal al acestei culturi l-a constituit
producţia de ulei şi grăsimi vegetale, precum şi ca plantă furajeră. În
prezent cultura de soia este de o importanţă deosebită deoarece din
soia se extrage peste 2/3 din producţia mondială de făinuri proteice,
situându-se pe primul loc în producţia de grăsimi vegetale cu o parti-
cipare de peste 30%.
Fructul plantei este o păstaie cu 3-5 seminţe, bobul având
compoziţia chimică, pe părţi componente, dată în tabelul 1.

1.1.1 Structura seminţei oleaginoase

Uleiurile vegetale se găsesc în natură în ţesutul plantelor,
fiind concentrate în seminţe. Seminţele separate de planta-mamă repre-
zintă germenele unei viitoare plante. În timpul formării şi maturizării
seminţelor oleaginoase, în celule are loc o acumulare de substanţe hră-
nitoare (grăsimi, albumine, hidraţi de carbon, compuşi cu fosfor şi alte
substanţe), care au rolul de a asigura germenului funcţiile vitale, până
când acesta devine capabil să-şi asigure singur hrana minerală din sol
şi din aer. Prezenţa acestor substanţe hrănitoare într-o măsură mai ma-
re sau mai mică determină valoarea seminţelor oleaginoase ca materie
primă pentru obţinerea uleiului vegetal.
 Sămânţa matură este formată din miez şi coajă.
Miezul seminţei este format din embrion (compus din ge-
mulă şi două cotiledoane) şi dintr-un strat hrănitor numit endosperm.
În cotiledoane şi în endosperm se găsesc rezervele de bază în substan-
ţehrănitoare, respectiv în ulei, proporţiile variind în funcţie de natura
seminţelor. Astfel, în seminţele de soia, partea cea mai bogată în sub-
stanţe hrănitoare se găseşte în cotiledon, în timp ce endospermul are
forma unui strat foarte subţire.
Coaja diferă de la o sămânţă la alta, fiind formată, în ge-
neral, din trei straturi: epicarpul format din pigmenţi; mezocarpul for-
mat din celule tari şi lemnoase şi endocarpul format din celule mici
în strat moale ţi subţire.
Seminţele oleaginoase sunt formate dintr-un număr foarte
mare de celule, seminţele de soia având celulele mari şi cu membrane
subţiri, necesitând din această cauză un grad mai avansat de măcinare
înainte de separarea uleiului. Celula tipică este formată din următoarele
părţi:
- învelişul celular format, în principal, din celuloză şi hemicelulo-
ză;
- oleoplasma, care este formată din citoplasma şi uleiul dispersat
uniform în citoplasmă sub forma unor incluziuni microscopice;
- granulele aleuronice, care sunt corpuri solide de origine proteică
şi formate din cristaloizi şi globoizi, acoperite cu un înveliş foar-
te subţire. Cristaloizii sunt proteine gelificate, care se găsesc sub
formă de cristale. Globoizii sunt corpuri rotunjite, formate, în
special, din fitină şi acid fitinic, legate de proteine.

1.1.2 Compoziţia chimică a seminţei de soia

Tabelul 1 – Compoziţia chimică medie a bobului de soia şi a părţilor
componente, raportată la substanţa uscată

Substanţa chimică Bobul întreg Cotiledon Tegument Embrion

(%) (%) (%) (%)
Proteine 39,90 38,27 0,81 0,82
Grăsimi 20,78 20,47 0,09 0,22
Hidraţi de carbon 34,43 25,81 7,74 0,88
Săruri minerale 4,89 4,45 0,36 0,08
 Aminoacizii esenţiali, cu excepţia triptofanului, se află în
soia într-o concentraţie mai mare decât în carne, fracţiunea solubilă a
proteinelor conţinând 86% globuline, 8% albumine, 6% azot neproteic.
De asemenea, lipidele din soia au o proporţie ridicată de acizi graşi
nesaturaţi (85%), monosaturaţi (35%) şi polisaturaţi (50%). Totodată şi
conţinutul de amidon este redus.
Vitaminele din soia sunt: riboflavina, tiamina, acidul nicoti-
nic, tocoferolii, piridozina şi carotenii, iar mineralele – potasiu, sodiu şi
calciu.

1.2 Apa
Deoarece vine în contact cu materiile prime prelucrate sau
reprezintă o materie primă de bază pentru obţinerea unor
produse ali-mentare, apa utilizată în industria alimentară trebuie
să corespundă stan-dardului de calitate pentru apă potabilă.
Cu toate acestea, în fiecare sector al industriei alimentare
există reglementări specifice referitoare la calitatea apei întrebuinţate. De
obicei, apa necesară industriei alimentare provine de la uzinele de apă,
care asigură apa potabilă. Acolo unde este posibil acest lucru, trebuie
folosită fie apă subterană, fie de suprafaţă, care, însă, trebuie verificată
din punct de vedere sanitar şi tratată înainte de utilizare.
Apa în industria uleiurilor
Apa se foloseşte în scopuri tehnologice pentru umectarea
măcinăturii, prepararea reactivilor de neutralizare, antrenarea cu vapori
de apă etc., în scopuri igienice pentru spălarea spaţiilor de fabricaţie
şi anexelor şi pentru instalaţiile sanitare. Ea trebuie să corespundă
standardului pentru apă potabilă. De menţionat că fierul, manganul şi
cuprul conţinute de apă catalizează oxidarea grăsimilor. Necesarul de
apă este 6 – 10 m3/t uleiuri şi grăsimi.

1.3 Benzina de extracţie

Este principalul dizolvant utilizat reprezentând un amestec
de hidrocarburi alifatice. Faţă de alţi dizolvanţi prezintă unele avantaje:
nu este miscibilă cu apa, are o masă specifică mică, are un interval
de fierbere potrivit, nu este toxică, are o mare putere de dizolvare.
Benzina este însă inflamabilă şi explozibilă fapt care impune măsuri
de securitate corespunzătoare. În instalaţiile de extracţie continuă se fo-
loseşte benzina cu intervalul de fierbere 65 - 85  C, iar pentru extracţia
discontinuă cu intervalul de fierbere 70 - 95  C.
 Benzina lichidă este mai uşoară ca apa iar vaporii sunt mai
grei ca aerul. Limitele de explozie ale vaporilor de benzină în aer
sunt 1,2 – 7,0 % volumetrice.
Benzina generează procese de coroziune, ceea ce face nece-
sară aplicarea răşinilor protectoare la extractor şi utilizarea de conducte
de oţel inoxidabil la evacuarea gazelor din toaster.
Capitolul 2

ULEIUL DE SOIA – PRODUS FINIT

Uleiurile vegetale sunt produse naturale obţinute din diverse

materii prime şi care se utilizează ca atare în alimentaţie.
Uleiul de soia se obţine din seminţele de soia în randament
de 16-20%.
În general, uleiurile comestibile sunt caracterizate printr-o
culoare deschisă, predominând frecvent culoarea galbenă, nu au gust,
nu au miros, iar aciditatea exprimată prin acid oleic este sub 1%, cu
menţiunea că valoarea acidităţii de sub 4% poate da o orientare asu-
pra calităţii acestora.
Uleiurile din vegetale, numite şi grăsimi fluide, la tempera-
tură obişnuită au densitatea mai mică decât apa, sunt solubile în sol-
venţi organici, iar în reacţie cu hidroxizii alcalini formează săpunurile
şi glicerina. Din punct de vedere compoziţional sunt amestecuri de gli-
ceride provenite din acizii nesaturaţi, şi mai conţin coloranţi, sterine,
vitamine, proteine, fosfatide.
Uleiul brut de soia are culoarea roşiatică şi miros neplăcut,
iar după rafinare este galben, cu gust şi miros plăcut şi are următoarea
compoziţie:
- acizi saturaţi: 12-14%
- acizi nesaturaţi: - acid oleic 35-40%
- acid linoleic 45-50%
- acid linolenic 2-3%.
Calitatea produsului finit este influenţată în primul rând de
calitatea materiei prime, definită de un ansamblu de factori între care
cei mai importanţi sunt următorii:
- conţinutul în substanţe utile valorificate în cadrul alimentaţiei u-
mane, înglobând atât trigliceridele cât şi substanţele de însoţire a
acestora ca: fosfatide, tocoferoli etc.; o problemă deosebit de im-
portantă o constituie conţinutul în acizi graşi polinesaturaţi esen-
ţiali;
- existenţa unor raporturi convenabile între componenţii seminţelor
oleaginoase: miez/coajă, substanţă uscată/umiditate, ulei/proteină,
ulei/acizi graşi liberi, definesc maturitatea industrială la care tre-
buie făcută recoltarea asigură o bună conservare;
 - puritatea materiei prime, care se referă la conţinutul în corpuri
străine, la gradul de integritate al seminţelor oleaginoase, deter-
minată în principal de condiţiile de recoltare şi prelucrare
preliminară;
- starea igienico-sanitară a materiei prime: sănătoasă, alterată, ata-
cată de boli şi dăunători, cu conţinut de substanţe toxice rema-
nente din insecticide sau fingicide etc.
De asemenea, calitatea produsului finit mai este influenţată
şi de alţi factori ce ţin de prelucrarea materiei prime în vederea obţi-
nerii acestuia.

Proprietăţile fizico-chimice ale uleiului de soia:

- densitatea, Kg/m3: 922 – 934 la 15  C;

- indicele de refracţie: 1,4742 – 1.4748 la 25  C;
- porozitate: 8 – 9;
- punct de topire,  C: - 20…23;
- indicele de iod: 114 – 140;
- indicele de saponificare: 186 – 196.
Capitolul 3

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

Procesarea materiilor prime grase este oarecum diferită în

funcţie de felul acestora. La seminţele oleaginoase, în funcţie de conţi-
nutul lor în ulei, extracţia uleiului se poate face prin presare (la rece
sau la cald) sau numai prin extracţia cu solvenţi. Aproape în toate
schemele apar operaţiile de măcinare şi aplatizare ca operaţii de pregă-
tire a materialului înainte de prăjire-presare. La prelucrarea fructelor o-
leaginoase, datorită conţinutului diferit de apă şi coajă, operaţiile pre-
gătitoare înainte de extracţie diferă de cele ale seminţelor, iar la unele
fructe diferă chiar şi metodele de extracţie.
Materiile prime prelucrate în România sunt seminţele de
floarea – soarelui, soia, in, rapiţă, ricin, germenii de porumb, germenii
de grâu.
Tehnologia clasică care se referă la obţinerea uleiurilor
vegetale din seminţe oleaginoase este aplicabilă în mare parte şi
celorlalte materii prime folosite şi cuprinde următoarele operaţii
pincipale:
- pregătirea materiilor prime pentru prelucrare: curăţirea, uscarea,
descojirea şi măcinarea;
- tratamentul hidrotermic (prăjirea);
- presarea măcinăturii;
- extracţia cu solvenţi;
- rafinarea uleiului brut obţinut fie prin presare, fie prin extracţie.
În continuare este prezentată schema tehnologică de prelu-
crare a seminţelor de soia în vederea obţinerii uleiului comestibil de
soia.
3.1 Schema tehnologică
Apă Benzina de SOIA Apă
extracţie
Curăţire
Uscare
Descojire
Măcinare
Miez Coji soia
Umectare

Prăjire

Răcire

Turte
Extracţie cu solvenţi Presare

Ulei de extracţie Şrot cu 1% ulei Ulei de presă

Hidratare Toastare
Hidratare

Centrifugare Centrifugare
Depozitare şrot
Uscare cu 1% ulei Uscare

Filtrare Filtrare

Ulei brut de Ulei brut de

extracţie presă

Rafinare

ULEI
RAFINAT
3.2 Principalele operaţii la care este supusă materia primă în vede-
rea obţinerii uleiului de soia
3.2.1 Pregătirea materiei prime pentru prelucrare
Curăţirea
În fabrică, seminţele sunt curăţite pentru îndepărtarea impu-
rităţilor metalice, minerale, organice neoleaginoase, organice oleaginoa-
se (seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi sau seminţe din alte sor-
turi decât cel recepţionat).
Procedeele de separare a impurităţilor sunt următoarele:
- separarea pe baza diferenţei de mărime, pe site cu mişcare recti-
linie, circulară, vibratorie;
- separarea pe bază de masă volumică cu ajutorul aerului;
- separarea impurităţilor feroase pe baza proprietăţilor magnetice
ale acestora se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau cu
ajutorul electromagneţilor.
Utilajele folosite la curăţirea seminţelor sunt următoarele:
- vibroaspiratorul Sagenta;
- postcurăţitorul Buhler;
- curăţitorul Miag şi TDD;
- curăţitorul Forsberg;
- separatorul-aspirator;
- electromagnetul rotativ cu tambur.
Uscarea
Apa din seminţele oleaginoase se găseşte sub formă de
apă legată de componentele hidrofile şi apă imobilizată mecanic în
capilarele celulare. Conţinutul de apă din seminţele oleaginoase este
invers corelat cu cel de ulei. Viteza uscării seminţelor va depinde
de: temperatura agentului de uscare, umiditatea sa relativă şi viteza
de deplasare la suprafaţa seminţelor. Pentru uscare se foloseşte ca
agent de uscare aerul. La toate tipurile de uscătoare, condiţia de
bază este reducerea umidităţii seminţelor la ~4%, cu un consum e-
nergetic scăzut, fără ca seminţele să depăşească temperatura de 70`C,
deoarece peste această valoare ar avea loc o creştere a indicelui de
peroxid al uleiului din seminţe.
Tipurile de uscătoare utilizate sunt următoarele:
- uscătorul rotativ;
- coloana de uscare Buhler sau Miag;
- uscătorul US-50 cu trei coloane modulate;
- uscătorul cu fascicul tubular Darra;
- uscătorul în pat fluidizat Escher-Wyss;
- uscătorul sub vid.
Descojirea
Operaţia determină calitatea uleiului şi, în principal, a
şrotului. Sunt supuse descojirii seminţele cu un conţinut mare de
coajă şi care nu aderă intim la miez.
Descojirea seminţelor de soia prezintă următoarele avan-
taje: - mărirea capacităţii de prelucrare la extracţie cu circa 10%;
- permite reglarea conţinutului de protide din şrot prin rein-
troducerea unei părţi a cojii, putându-se obţine şrot cu minim 50%
protide şi maxim 3% celuloză.
Utilajele pentru descojirea şi separarea cojii sunt:
- toba de descojire verticală Buhler;
- descojitor pentru seminţe de soia;
- vibroaspiratorul pentru separarea cojii de soia.
Măcinarea
Măcinarea este operaţia obligatorie în pregătirea materia-
lului pentru extragerea uleiului, deoarece prin mărunţirea mecanică
se realizează ruperea membranelor şi destrămarea structurii oleoplas-
mei celulare, care conţine ulei. Ca efect al măcinării uleiul, se eli-
mină din canalele oleoplasmei sub formă de picături fine, fiind reţi-
nute la suprafaţa măcinăturii, sau în capilarele acesteia. Tehnic, mă-
cinarea realizează o deteriorare a 70-80% din celule. Măcinătura tre-
buie să fie uniformă, pentru a defavoriza conductibilitatea termică
şi difuzia la prăjire şi extracţie.
Mărunţirea este influenţată de umiditatea şi de conţinutul
în ulei al seminţelor. La creşterea umidităţii, seminţele descojite de-
vin plastice, mărunţirea este dificilă şi măcinătura este cleioasă,
ceea ce îngreunează presarea şi extracţia. Umiditatea optimă de mă-
cinare pentru seminţele de soia este de 10% .
La seminţele cu conţinut mic şi mediu de ulei, uleiul
care se separă la mărunţire (măcinare) este absorbit de către
particulele măcinăturii şi nu provoacă dificultăţi la operaţiile ulteioa-
re. La seminţele cu conţinut ridicat de ulei, la mărunţire se separă
cantităţi mari de ulei, care nu poate fi absorbit în întregime, ceea
ce conduce la o măcinătură cleioasă şi la pierderi mari de ulei, în
asemenea situaţie impunându-se un grad de mărunţire mai puţin
avansat.
La mărunţire pot avea loc şi transformări chimice:
- denaturarea proteinelor datorită căldurii produse prin frecare şi
presiune exercitate de cilindrii valţurilor de mărunţire;
- creşterea acidităţii uleiului sub acţiunea lipazelor proprii;
- creşterea indicelui de peroxid al uleiului datorită peroxidazei, lip-
oxigenazei şi oxigenului atmosferic.
Procesul de măcinare se realizează în trei etape: deformaţia
elastică, care are loc până la apariţia primelor crăpături; deformaţia
plastică când materialul se aplatizează şi se compactează; destrămarea
materialului şi apariţia de celule sparte.
Utilajele pentru măcinare sunt:
- valţurile;
- concasoare;
- mori cu ciocane.
3.2.2 Prăjirea măcinăturii
Prăjirea reprezintă un tratament hidrotermic, realizat prin
amestecarea continuă, în patru situaţii:
- înainte de presare, asupra măcinăturii obţinute la valţuri;
- înainte de extracţie, asupra broken-ului de la presare, după con-
casare;
- înainte de aplatizarea materialului oleaginos;
- înainte de extracţia asupra paietelor deja aplatizate.
Scopul prăjirii înainte de presare este de a realiza anu-
mite transformări fizico-chimice ale componentelor măcinăturii, ca şi
modificări ale structurii particulelor, pentru obţinerea randamentului
maxim la presare. În plus, se realizează transformări chimice supli-
mentare, care îmbunătăţesc calitatea produselor finite şi o dezodori-
zare parţială. Prăjirea înainte de extracţie este necesară pentru obţi-
nerea plasticităţii dorite, în vederea prelucrării la valţurile de aplati-
zare în paiete fine, poroase şi stabile, care să nu se sfărâme în
extractor şi să prezinte o structură internă favorabilă extracţiei cu
dizolvant.
La realizarea operaţiei trebuie să se aibă în vedere ur-
mătoarele:
- uleiul din măcinătură este prezent în proporţie de 70 – 80% la
suprafaţa particulelor şi în capilarele măcinăturii sub formă de
pelicule, iar 20 – 30% din ulei este inclus în celulele nedestră-
mate la măcinare;
- apa din măcinătură este legată de gelul celular prin forţe de ab-
sorbţie puternice, astfel încât apa nu se elimină la presare;
- măcinătura fiind un sistem compus din două faze, proprietăţile
acestui sistem sunt în funcţie de ponderea fazelor în totalul
sistemului. Măcinătura cu conţinut redus sau mediu de ulei are
 proprietăţi funcţionale determinate de proteină. Măcinătura bogată
în ulei are proprietăţile funcţionale ale unei dispersii mai mult
sau mai puţin concentrate în particule solide;
- faza de gel din măcinătură conduce la lipirea particulelor unele
de altele şi poate conduce la împiedicarea eliminării uleiului.
Prăjirea are drept scop: să îmbunătăţească condiţiile de
separarea a uleiului din măcinătură prin realizarea unei plasticităţi opti-
me; reducerea vâscozităţii şi tensiunii superficiale ale uleiului; îmbunătă-
ţirea condiţiilor de scurgere a uleiului din măcinătură la presare; reali-
zarea unei elasticităţi suficiente a măcinăturii în vederea realizării fre-
cării dintre particule şi a unei presiuni ridicate la formarea broken-ului.
Utilajele de prăjire folosite în industria uleiului sunt:
- prăjitori verticale cu corp cilindric, cu compartimente multietaja-
te;
- prăjitoarea în pat fluidizat.
3.2.3 Presarea măcinăturii
Presarea este operaţia prin care se separă uleiul din mă-
cinătura oleaginoasă, sub acţiunea unor forţe exterioare, rezultanta
fiind uleiul brut de presă şi broken-ul.
La început se separă uleiul reţinut la suprafaţa particule-
lor de măcinătură ce se scurge prin canalele dintre particule, apoi,
când sub influenţa presiunii crescânde începe deformarea şi compri-
marea particulelor, are loc şi eliminarea uleiului. Când spaţiul dintre
particule devine foarte mic, uleiul nu se mai elimină şi se ajunge
la formarea broken-ului (turtelor).
Prin procedeul de presare se poate obţine o separare a
uleiului de până la 80 – 85%, restul uleiului fiind obţinut prin ex-
tracţie cu dizolvanţi. Din această cauză, în ţara noastră sunt supuse
procesului de presare numai materiile prime oleaginoase a căror
conţinut în ulei depăşeşte 30%. Cele cu un conţinut mai mic sunt
supuse direct procesului de extracţie, deoarece randamentul scăzut
nu justifică cheltuielile materiale generate de această metodă de ob-
ţinere a uleiului brut.
Utilajele pentru presare sunt:
- presa mecanică TPU-225;
- presa mecanică Expeller 202;
- presa de mare capacitate.
3.2.4 Extracţia cu solvenţi
Extracţia uleiului cu solvent este o operaţie tipică de
transfer de masă, realizată prin solubilizarea uleiului în dizolvant, în
care celelalte componente sunt insolubile. Rolul preponderent în ex-
tracţie îl joacă difuzia, care poate fi de mai multe feluri:
- difuzie moleculară;
- difuzie prin convecţie;
- difuzia prin membrane celulare.
Solvenţii de extracţie folosiţi trebuie să fie nepolari, hi-
drofobi, cu constantă dielectrică apropiată de a uleiurilor.
Tipuri de extractoare folosite în industria uleiului:
- extractorul Rotocel;
- extractorul Carusel;
- extractorul De Smet;
- extractorul Crown.

3.2.5 Rafinarea uleiului brut

Uleiurile vegetale brute obţinute fie prin presare, fie prin
extracţie conţin pe lângă trigliceride şi alte substanţe: acizi graşi li-
beri, substanţe colorante, ceruri, zaharuri libere, glicolipide etc. Toate
aceste substanţe numite substanţe de însoţire a uleiului, trebuie în-
depărtate printr-o serie de operaţii tehnologice. Substanţele de înso-
ţire se găsesc sub formă de particule insolubile, particule în suspen-
sie de natură coloidală şi sub formă de substanţe solubile în ulei.
Prezenţa lor influenţează calitatea, gustul, mirosul şi aciditatea ule-
iului. De aceea este necesară îndepărtarea substanţelor de însoţire,
adică rafinarea uleiului.
Rafinarea uleiului poate fi alcalină clasică şi fizică. Ope-
raţiile principale de rafinare sunt: desmucilaginarea, neutralizarea,
spălarea, uscarea, decolorarea, vinterizarea, dezodorizarea şi polisa-
rea.
 Capitolul 4

BILANŢUL DE MATERIALE ŞI BILANŢUL TERMIC

4.1 Bilanţul de materiale

4.1.1 Bilanţul de materiale global

Msoia = Mulei + Mcoji + Mapă + M şrot +Mpirderi

în care: M – reprezintă masa (cantitatea).

Ştiind că boabele de soia au un conţinut în ulei de 18%
iar pierderile globale reprezintă 3%, se poate calcula masa de soia
necesară pentru obţinerea a 10 tone de ulei pe oră:

100 t soia ……………………………15 t ulei

x ……………………………10 t ulei

100 ×10
x= 15
=66,66 t soia
Msoia = 66,66 t/h
Masa cojilor reprezintă 9% din masa de soia:
Mulei = 0,15 × 66,66 = 10 t/h
Mcoji = 0,09 × 66,66 = 6 t/h
Mapă = 0,12 × 66,66 = 8 t/h
Mpiereri = 0,03 × 66,66 = 2 t/h
Mşrot = 66,66 – 10 – 6 – 8 – 2 = 40,66 t/h

4.1.2 Bilanţul de materiale al prăjitoarei

M1 + M2 + M3 = M4 + M5 + M6

în care:
- M1 – masa măcinăturii de soia la intrare în prăjitoare;
- M2 – masa aburului la intrare în prăjitoare;
- M3 – masa aerului uscat la intrare în prăjitoare;
- M4 – masa măcinăturii de soia la ieşire din prăjitoare;
- M5 – masa aburului la ieşire din prăjitoare;
- M6 – masa aerului la ieşire din prăjitoare.
M1 = Msoia – Mcoji
M1 = 66,6 – 6 = 60,6 t/h
 U1 = 12%
U2 = 6%
în care: U1 – umiditatea măcinăturii de soia la intrare în prăjitoare;
U2 – umiditatea măcinăturii de soia la ieşire din prăjitoare.
Astfel, cantitatea de apa eliminată în timpul prăjirii (W) este:

W = 0,06 × M1
W = 0,06 × 60,6 = 3,636 t/h

M2 = M 5
W
M3 = x2 − x 1
în care: x1 – umiditatea aerului la intrare, [ kgapa/kgaer uscat ];
x2 – umiditate aerului la ieşire, [kgapa/kgaer uscat].
Conform diagramei i – X avem :
T1 = 60  C
ϕ = 80% ⇒ x1 = 0,003
T2 = 60  C
ϕ = 100% ⇒ x2 =0,035

3,636
M3 = 0,035 −0,003 = 113625 Kg/h = 113,62 t/h
M4 = M 1 – W
M4 = 60,6 – 3,6 = 57 t/h
M6 = M3 +W
M6 = 113,62 +3,63 = 117,2 t/h

4.1.3 Bilanţul de materiale al presei

M4 = Mu + Mb

în care:
- M4 – masa măcinăturii de soia la intrare în presă;
- Mu – masa de ulei la ieşire din presă;
- Mb – masa broken-ului la ieşire din presă.

Mu = 0,18 × 0,15 × Msoia

Mu =0,18 × 0,15 × 66,66 = 8,2 t/h
Mb = Ms - Mu
Mb =57 – 8,2 = 48,8 t/h
 M4 = 57 t/h

4.1.4 Bilanţul de materiale al extractorului

Mb + Msolv i = Mulei + Mşrot + Msolv e

în care: Msolv i =Msolv e – masa solventului la intrare şi respectiv la ieşire
in extactor.
Pentru extracţia a 10 t ulei/h debitul volumic (Mv) de ben-
zină introdus în extractor este de 11 m3/h (1).
M
Mv = ρ
în care: - M – debitul masic al solventului în kg/h;
- ρ - densitatea solventului în kg/m3.

ρ = 2,55 kg/m3

Msolv = 55 × 2,55 = 140,25 kg/h = 0,14 t/h

Mu = 1,8 t/h
Mşrot = Mb - Mu
Mşrot = 48,8 – 1,8 = 47 t/h

4.2 Bilanţul termic

4.2.1 Bilanţul termic al prăjitoarei

Q1 + Q2 + Q3 = Q4 + Q5 + Q6 + Q7

Q1 – căldura intrată cu măcinătura supusă prăjirii

Q1 = M1 Cp1T1
în care: Cp – capacitatea termică masică pentru soia;
T1 – temperatura la intrare în prăjitoare;
M1 = 60,6 t/h
T1 = 30 oC
Cp1 = 1828 J/kgK

Q2 – căldura intrată cu agentul de încălzire

Q2 = M2 × i1
în care: i1 – entalpia apei în stare lichidă.
Q3 – căldura intrată cu agentul de uscare
Q3 = M3 × i1
în care: i1 – entalpia masică a aerului.
Conform Diagramei i – x, i1 =109 J/kg;
M3 = 113,62 t/h

Q4 – căldura ieşită cu măcinătura de soia

Q4 = M1Cp2T2
M1 = 60,6 t/h
Cp2 = 1835 J/kgK
T2 = 60 oC

Q5 – căldura ieşită cu agentul de încălzire

Q5 = M2 × i2
în care: i2 – entalpia vaporilor de apă.

Q6 – căldura ieşită cu agentul de uscare

Q6 = M3 × i2
în care: i2 – entalpia masică a aerului la ieşire.
i2 =115 J/kg

Q7 – căldura ieşită cu apa eliminată

Q7 = Mw × i2
în care: Mw – masa apei eliminate;
i2 – entalpia vaporilor de apă la 60oC.
Mw = 3,63 t/h
i2 = 944,5 kJ/kg

M1Cp1T1 + M2i1 + M3i1 =M1Cp2T2 + M2i2 + M3i2 + Mwi2

M2 (i2 – i1) =M1 (Cp2T2 – Cp1T1) + M3 (i2 – i1) + Mwi2

M 1 (Cp 2T2 − Cp1T1 ) + M 3 (i2 − i1 ) + M w i2

M2 =
r
în care: r – căldura latentă de vaporizare, în kJ/kg;
M2 – debitul necesar de abur, în t/h.

60,6 ×10 3 (1835 × 60 −1828 × 30) + 113,2(115 −109) + 3,63 ×10 3 × 944,5
M2 =
2260 ×10 3

10 3 (3348756 + 3428,53) + 679,2

M2 =
2260 ×10 3
M2 = 1483,56 t/h

Capitolul 5
DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR UTILAJE

5.1 Dimensionarea prăjitoarei

5.1.1 Noţiuni teoretice
Prăjirea măcinăturii de soia se realizează într-o prăjitoare
în strat fluidizat.
Prăjitoarea în pat fluidizat Escher Wyss (fig. 1) este desti-
nată prăjirii soii. Durata totală de prăjire la 50 – 70 oC este de 3 –5
minute. Prăjitoarea, cu capacitate de 2000 t/zi, are lungimea L = 5 m şi
lăţimea l = 2,5 m. Aerul este recirculat după o prealabilă curăţire prin
intermediul cicloanelor.
Avantajele unui asemenea prăjitor se referă la următoarele
aspecte:
- nu are părţi în mişcare în contact cu produsul;
- energia agentului de uscare este utilizată aproape integral;
- durata de contact şi temperatura agentului de încălzire nu afec-
tează calitatea materialului;
- încălzirea materialului este rapidă, uniformă şi poate fi controlată
cu precizie.

5.1.2 Calculul vitezelor care asigură domeniul de fluidi-

zare
Pentru a asigura domeniul de fluidizare în prăjitoare este
trebuie îndeplinită condiţia:

wcr < w < wa

în care: wcr – viteza critică a fluidului (viteza minimă de fluidizare);

w – viteza curentului de aer;
wa – viteza de antrenare.
Calculul vitezei minime de fluidizare:

0,005 × d 2 ( ρ p − ρ g )ε cr
2

wcr =
η g ϕ 2 (1 − ε cr )
în care: d – diametrul particulelor de măcinătură, d = 10-3m;
ρp - densitatea particulei, ρp = 1294 kg/m3;
ρg - densitatea gazului, ρg = 0,946 kg/m3;
ηg - vâscozitatea dinamică a gazului, ηg = 21,81 × 10-6 Pa ×
s;
 ϕ- factor de sfericitate, ϕ = 0,8
εcr - porozitatea la începutul fluidizării.

ρvrac
εcr = 1 -
ρp
717
εcr = 1 - =1 – 0,55 = 0,45
1294

0,005 × (10 −3 ) 2 (1294 − 0,96) × 0,55 2

wcr = 21,81×10 −6 (0,8) 2 (1 − 0,55)
wcr = 1,3 m/s

Calculul criteriului Arhimede

g ×d 3 ρ p − ρg
Ar = ν 2 × ρ
g g

în care: g - vâscozitatea cinematică a gazului, νg = 23,13 × 10-6 m/s

ν

9,81 ×(10 −3 ) 3 1294 −0,946

Ar = −6 2
× =579718,85
( 23,13 ×10 ) 0,946

Calculul criteriului Reynolds

Ar
Recr = 1400 + 5,22 Ar

579718,85
Recr = 1400 +5,22 579718,85 =107,86

Calculul vitezei de plutire a măcinăturii

Ar w pl d Re pl ν g
Repl = 18 + 0,61 Ar
= ν ⇒ w pl =
g d

579718,85
Repl= 18 +0,61 =1201,61
579718,85
1201,61× 23,13 ×10 −6
wpl = = 2,7 m/s
10 −3
 Calculul vitezei curentului de aer
Viteza curentului de aer trebuie să asigure condiţia:

w > wpl

Se recomandă : w = (1,1 – 1,25) wpl

w = 1,2 × 2,7 = 3,24 m/s

Calculul vitezei de antrenare

wa
wcr
= 8,72
wa = 8,72 × wcr
wa =8,72 × 1,3 =11,33 m/s

În acest caz este respectată condiţia :

wcr < w < wa
1,3 < 3,24 < 11,33

5.1.3 Dimensionarea prăjitoarei

în strat fluidizat

Dacă o prăjitoare cu o capacitate de 2000 t/zi , respectiv

83,33 t/h are o lungime L= 5 m şi o lăţime l= 2,5 m, atunci prăjirea a
60,6 t/h se va realiza într-o prăjitoare cu următoarele dimensiuni:

83,33 t/h ……………..5 m……………..2.5 m

60,6 t/h ……………….L ……………….l
5 ×60,6
L= 83,33 = 3,6 m
2,5 ×60,6
l= 83,33 = 1,8 m
Aria prăjitoarei:
A = L×l
A = 3,6 m × 1,8 m = 6,48 m2
5.2 Dimensionarea presei
5.2.1 Noţiuni teoretice
 Presa mecanică de mare capacitate este una din presele u-
tilizate în unele fabrici de ulei din ţara noastră. Această presă poate
realiza la prelucrarea seminţelor de soia 60 t seminţe/h, cu 18% ulei
remanent în broken.
Presa (fig. 2) este acţionată de un electromotor de 270 kW
şi turaţia de 1500 rot/min, prin intermediul unui reductor de turaţie.
Pe axul cu melci cu turaţia de 18 – 22 rot/min sunt mon-
taţi cu pene paralele obişnuite, şase melci şi trei inele intermediare.
Scheletul camerei de presare se compune din două jumătăţi simetrice
strânse între ele cu 34 şuruburi de blocare. Pentru asigurarea rigidităţii
şi rezistenţei camerei de presare la presiunile înalte care se creează în
interiorul acesteia în timpul funcţionării, aceasta este prevăzută cu 20
semibride din oţel. Pentru uşurarea demontării camerei de presare,
aceasta se poate roti în jurul axului său,
Camera de presare are şapte trepte de presare (din care
prima este camera de alimentare), pe lungime având doar două dia-
metre diferite. Baghetele camerei de presare sunt de formă regulată,
fără şliţuri şi se fixează cu ajutorul bridelor de strângere şi a 78 şuru-
buri cilindrice. Distanţa dintre baghete (şliţuri) se realizează cu plăcuţe
separatoare şi este de 0,8 mm la treapta I, de 0,65 mm la treapta II, de
0,45 mm la treapta III, de 0,35 mm la treapta IV şi de 0,25 mm la
treptele V, VI, VII. Pentru evitarea creşterii temperaturii în camera de
presare axul este răcit din interior.

5.2.2 Dimensionarea presei mecanice

O presă cu o productivitate de 200 – 240 t ulei/zi ocupă o

suprafaţă de montaj de 12 m2. (1).
De aici se poate determina lungimea şi lăţimea presei:
- lungimea L = 6 m
- lăţimea l = 2 m
Calculul diametrului melcului de alimentare

Q = 47,1 × D 2 × l × n × ρ (1 −ψ )(1 − K r )

în care:
Q – capacitatea presei mecanice, în t/h;
D – diametrul melcului de alimentare, în m;
l – lungimea pe care se face deplasarea materialului la o rotaţie a ar-
borelui, în m;
 Se ţine seama de faptul că l < s (pasul), deoarece spira melcului nu
este completă.
l = 0,6 m;
n- turaţia, în rot/min;
ϕ- coeficient de umplere cu măcinătură a volumului liber al camerei
de alimentare, se ia egal cu 1.
ρ - densitatea materialului la intrarea în presă, în t/m3;
ψ - coeficient de ocupare a spaţiului din camera de presare cu butucul,
spira melcului şi cuţitele; ψ =0,312;
Kr- coeficientul de reflux al măcinăturii în presă, Kr = 0,6.

Q
D2= 47,1×l ×n × ρ(1 −ψ)(1 − K )
r

57
D2= 47,1 ×0,6 ×18 ×1,2 ×0,68 ×0,35 = 0,39256

D= 0,39256 = 0,626 m.

5.3 Dimensionarea extractorului

5.3.1 Noţiuni teoretice

Extractorul De Smet (fig. 3) se încadrează în categoria ex-

tractoarelor cu bandă şi funcţionează pe principiul percolării, benzina
şi miscela fiind pulverizate în contracurent pe stratul de măcinătură.
Aparatul este alcătuit dintr-o carcasă paralelipipedică în
interiorul căreia se află o bandă transportoare, acţionată în mişcare
prin intermediul roţii stelate şi al unui mecanism cu clichet de la un
grup motoreductor care asigură: avansarea cu o viteză liniară variabilă
pentru a se asigura condiţiile unei extracţii optime, avansarea în sistem
sacadat pentru a se asigura scurgerea dizolvantului, respectiv a dizol-
vantului îmbogăţit în dizolvat, prin stratul de material supus extracţiei.
Banda este un transportor cu plăci perforate şi are parte
activă numai ramura superioară. Alimentarea cu materia primă supusă
extracţiei se realizează la unul din capetele benzii, printr-un buncăr de
alimentare, care printr-un dispozitiv reglează înălţimea materialului
supus extracţiei. La capătul opus alimentării, materialul cade în buncă-
rul de evacuare, care are în partea inferioară un dispozitiv de malaxa-
re şi evacuare a solidului epuizat în dizolvat.
 Prin mişcarea sacadată, care se efectuează prin lungimea
benzii, se asigură realizarea a opt unităţi de extracţie. Banda este încli-
nată în sens invers avansării materialului supus extracţiei şi în acelaşi
sens de curgere a dizolvantului.
În categoria altor caracteristici ale extractorului trebuie
considerate: recircularea unor cantităţi mari de miscelă pe fiecare treap-
tă de extracţie, ceea ce pmite reducerea cantităţii de dizolvant şi
obţinerea de miscele concentrate şi limpezi; gruparea a câte patru
pompe pe un arbore comun pentru a reduce problemele de etanşeizare;
montarea pâlniilor de colectare a extractului parţial, oarecum în trepte,
şi asigurarea unor legături prin preaplin în sensul curgerii extractului;
funcţionarea materialului supus extracţiei ca strat filtrant pentru extracţie.
Extractorul lucrează în mod normal cu un hidromodul de
0,75 – 0,78, dând miscelă cu un conţinut în ulei de 25 – 30% masă şi
un conţinut de 0,3 – 0,5% ulei în şrotul uscat.

5.3.2 Caracteristicile tehnice ale extractorului De Smet

- Productivitate: 10 t ulei/h;
- Dimensiunile plăcilor perforate, în mm: 800 × 3000;
- Lungimea benzii, în mm:
- totală: 44000
-utilă: 14000;
- Lăţimea benzii, în mm: 3000;
- Viteza de deplasare a benzii, m/s: 3 –9;
- Debitul de benzină introdus în extractor, m3/h: 55;
- Temperatura miscelei în circulaţie, în oC: 40 – 50;
- Temperatura benzinei la intrare în extractor, oC: 50 – 55;
- Durata extracţiei, în h: 1,5 – 2,0;
- Înălţimea stratului de material, în mm: 600 – 1200;
- Lăţimea stratului de material, în mm: 2400;
- Dimensiuni de gabarit:
- lungime, în mm: 20000
- lăţime, în mm: 4640
- înălţime, în mm: 9053;
- Racorduri, în mm:
- intrare benzină: DN 50
- ieşire miscelă pentru recirculare şi evacuare: DN 100
- intrare miscelă pentru recirculare: DN 80
- intrare miscelă prespălare: DN 50
- intrare miscelă spălare bandă: DN 50
- recirculare miscelă de la pompă: DN 50
- alimentare material: DN 400.

BIBLIOGRAFIE:
1. Banu C. – “Manualul inginerului de industrie alimentară „ ,
Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998 ;
2. Boeru G. şi Puzdrea D. – “Tehnologia uleiurilor vegetale”, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1880;
3. Chirilă P. – “Alimentaţia echilibrată a omului sănătos “, Ed.
Naţional, Bucureşti, 2004 ;
4. Ciobanu D. – “Chimia alimentelor”, vol. I,Ed. Tehnica-Info, Chi-
şinău, 2001;
5. Dumitru M. – “Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii
produselor alimentare”, vol.II, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1979 ;
6. Macovei R. – “Caracteristici termofizice pentru biotehnologie şi
industria alimentară”, Ed. Tehnică, Bucureşti, 2000;
7. Nedeff V. – Materii prime şi tehnologii generale în industria alimenta-
ră, Ed. Alma-Mater, Bacău, 2000;
8. Note de curs, - Tehnologii generale în industria alimentară, 2004.