Laboratorio N° 1

PROCESO DE COLADA DE UN HORNO CUBILOTE

1. OBJETIVOS

 Conocer en que consiste un proceso de fundición.

 Reconocer el funcionamiento de un horno cubilote.
 Reconocer en que consiste un procedimiento de colada.

2. FUNDAMENTO TEORICO

En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un
molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término fundición se
aplica también a la parte resultante de este proceso. Es uno de los más antiguos procesos de
formado que se remonta 6 mil años atrás. El principio de la fundición es simple: se funde el
metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.

La fundición incluye la producción de lingotes y la fundición de piezas de forma particular. El

término lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; describe la
producción de una pieza generalmente grande de forma simple, diseñada para volver a
formarse en procesos subsiguientes como laminado o forjado.

3. DESCRIPCION

Los hornos de cubilote para fundir Hierro son tipo cuba vertical de sección cilíndrica, donde se
refunden Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de Arrabio, utilizando como
combustible coque y como fundentes Caliza. La combustión del Combustible se hace por la
inyección de aire a presión, por toberas que se encuentran arriba del crisol, para lo cual se
utiliza un Soplador.

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La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior, aproximadamente a la
mitad de su altura. Los gases de la combustión suben a través de la carga, que va
descendiendo, precalentándola.

En el Crisol hay dos Piqueras, la superior para salida de la Escoria, y la inferior para salida del
metal. El refractario de las paredes suele ser Ácido y el Crisol puede ser Grafito refrigerado por
agua. El fondo consiste en arena sílice fuertemente apisonada con declive hacia la piquera del
metal. La carga se va haciendo en capas de Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.

El Coque es un carbón duro, poroso, desprovisto de la mayoría de materia volátil por una
combustión incompleta partiendo de carbón mineral, llevada a cabo en compartimentos
cerrados en los que se alcanza la temperatura de fusión, enfriándose después bruscamente. Se
clasifica por su contenido de carbono fijo, tamaño y uso final, como por ejemplo el Coque para
Fundición.

El fundante es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas
para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la
atmosfera interior del cubilote y reduciendo las pérdidas de calor. Los cubilotes operan de
manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y producen grandes cantidades de
metal líquido.

La mayoría de los cubilotes tienen el fondo con bisagras para facilitar su descarga al terminar la
operación o campaña. Existen cubilotes modernos en los cuales se precalienta el aire para
combustión, mejorándose en esta forma su eficiencia.

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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

 En el proceso de colada el primer paso luego de haber dado por culminado la

fusión de la carga del horno cubilote, es abrir el canal de la piquera por donde
luego se descargara el hierro fundido.

 Una ves abierto el canal de la piquera, se procedio a recibir el hierro fundido en los
recipientes que actuan como cucharas, seguidamente fue colado en los moldes de
arena.

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MOLDEO EN ARENA

La fundición en arena es el proceso de moldeo más importante. Para describir las

características básicas del molde se usará un molde de fundición en arena. El molde consiste
en dos mitades: la tapa o semicaja o semimolde superior y la semicaja o semimolde inferior.
En la fundición en molde de arena la cavidad del molde se forma mediante un modelo de
madera, metal, plástico u otro material que tiene la forma de la pieza que será fundid. La arena
húmeda del molde contiene un aglomerante para mantener su forma.

El sistema de vaciado en un molde de fundición es el canal o red de canales por donde fluye el
metal fundido hacia la cavidad desde el exterior del molde. El sistema de vaciado consiste
típicamente de un bebedero de colada a través del cual entra el metal a un canal de
alimentación que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe
frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal
que fluye en el bebedero.

5. CONCLUSIONES:

 Se pudo reconocer que el principio de la fundición es simple: se funde el metal, se

vacía en un molde y se deja enfriar.
 Aprendimos que en el horno cubilote se funden chatarras de hierro y acero, además la
carga se va haciendo en capas de metal, coque y fundentes sucesivamente.
 Los cubilotes operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y
producen grandes cantidades de metal líquido.
 El proceso de colada termina cuando el metal líquido es vaciado sobre los moldes de
arena.

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Laboratorio N° 2

DESCRIPCIÓN DE HORNOS EN EL LABORATORIO DE FUNDICION

1. OBJETIVOS

Reconocer cada horno de fusión presente en el laboratorio de fundición, así como su

funcionamiento, sus principales características y las ventajas que estos presentan.

2. FUNDAMENTO TEORICO:

Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral.
Un horno de fundición rudimentario también puede usarse para crear hierro y bronce, pero un
horno de fundición es necesario para crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundición
lleve más recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva, y no puede
construirse en el exterior, procesa los recursos de forma más eficiente, siendo necesarios
menos ingredientes para crear la misma cantidad de metal. La función de los hornos de fusión
es reducir el mineral y obtener arrabio

En los hornos de fusión se debe tener presente las condiciones para mejorar la productividad y
reducir el consumo de combustible

a) Realización de la combustión en un volumen muy reducido.

b) Utilización de viento precalentado o de aire enriquecido en oxígeno.
c) Utilización de un combustible de calidad.
d) Reducción de pérdidas térmicas hacia el exterior por aumento de la sección y
capacidad del horno.

Para obtener piezas ferrosas por moldeo, los hornos fundamentales son dos: Cubilote y
Eléctrico por Inducción. Para fundiciones, en menor escala y sin mucho éxito, también se utiliza
el rotativo. A continuación analizaremos estos tipos de hornos.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL - DESCRIPCIÓN

a) HORNO CUBILOTE:
Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por refractarios. El fondo, se
cierra con una tapa sobre la que se apisona una capa de arcilla inclinada hacia el orificio de
salida, sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada crisol, se
encuentra una cámara de aire o viento, donde converge el aire soplado por un ventilador,
que iguala su presión y lo conduce al interior del horno a través de las toberas. En la parte
superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se encuentra
la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y separador de
polvillo que acarrean estos gases.

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FUNCIONAMIENTO:

Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama, que va desde el
piso hasta algo encima de las toberas. Posteriormente, se introducen alternativamente cargas
metálicas y no metálicas (coque, fundente y caliza) hasta alcanzar el nivel de la boca de carga.

Al insuflar aire por las toberas hace subir la temperatura por la combustión del coque,
provocando la fusión del metal. Este cae en gotas a través del coque, que lo carbura y calienta
aún más, llegando al piso del horno. El coque consumido por la combustión y carburación, es
sustituido por el cargado entre cada carga metálica, manteniendo la altura ideal de la cama. En
la medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va restituyendo con nuevas cargas
metálicas y de coque.

Sangrado o salida del metal: Las gotas fundidas llegan al piso y se acumulan en el fondo. El
metal es extraído del horno de dos formas diferentes:

Sistema intermitente, de pinchado o discontinuo: mediante apertura y obturado periódico de

un tapón refractario externo. Se deja acumular metal y escoria en el crisol un tiempo
determinado. Se abre el tapón, y el metal pasa a través de un canal a la cuchara de colado o a
veces a un acumulador y homogeneizador llamado antecrisol.

Sistema continuo: donde metal y escoria salen juntos por el orificio de sangrado; previo a
desbordar a la cuchara de colada o antecrisol, pasa por un sifón que los separa.

MATERIALES DE CARGA:

Se divide en dos grupos; la metálica formada por los siguientes componentes y porcentajes, en
fusión de la marcha y material que se desea obtener:

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 Material Metálico Máximo % Mínimo %
Chatarra de fundición 30 10
Chatarra de acero 45 0
Arrabio 40 0
Retornos 60 30
Ferroaleaciones 3 2

MATERIAL QUE SE PUEDEN OBTENER:

Son básicamente las fundiciones comunes y de baja aleación.

 Gris.
 Maleable Corazón Blanco.
 Maleable Corazón Negro.
 Nodular o Esferoidal.
 Blanca Baja Aleación.

VENTAJAS:

 Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido en las

zonas urbanas. El costo operativo es relativo a los valores del coque y al de la energía
eléctrica.
 Alta eficiencia térmica, por trabajar a contracorriente la carga y los gases que la
atraviesan. Si de algún modo económico se precalientan el aire con el calor latente de
los gases, se mejora dicha eficiencia.

DESVENTAJAS:

 La contaminación atmosférica es la principal, por la producción de humos y gases

tóxicos.

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 b) HORNO DE CRISOL:

Un horno de crisol es una recamara a la cual se le suministra energía, almacena calor y

promueve la transferencia de este a un metal contenido en un recipiente conductor del calor y
resistente a la acción del metal y a las altas temperaturas denominado crisol, el cual permite
fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un molde previamente preparado.

El crisol es un recipiente que se coloca dentro de los hornos para que reciba el metal fundido.
Normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y puede soportar
materiales a altas temperaturas, como el bronce fundido, o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C.

HORNO DE CRISOL ESTACIONARIO

Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol puede removerse del horno para verter
el material fundido en los moldes o se extrae de este mediante cucharones. Si se trata de un
crisol removible se pueden utilizar pinzas y cargadores para levantar y trasladar el crisol hasta
los moldes para efectuar la colada, de esta manera se evita la necesidad de transferir el metal
fundido a otro contenedor, esto es beneficioso porque se evita el daño potencial del metal en
la transferencia. Los hornos de crisol estacionarios son simples, prácticos y fáciles de construir.

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HORNOS BASCULANTES

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja aparente que
otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este de extraer el metal fundido
con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los operarios al calor proveniente de la
cámara del horno.

Sin embargo, se requiere la fabricación de una base especial, lo suficientemente resistente

para soportar el peso del crisol y un sistema que permita el control del giro del horno.
Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una
aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente en los
moldes.

MATERIALES REFRACTARIOS:

Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y estructura a altas temperaturas,

resistir los choques térmicos, ser químicamente inertes, presentar baja conductividad térmica
y bajo coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio (alúmina), de silicio (sílice) y, magnesio
(magnesita) son los materiales refractarios más importantes.

 Ladrillos de arcilla refractaria

 Ladrillos con alto contenido de alúmina
 Ladrillos de sílice

PROCESO DE FUNDICIÓN

En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo

suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido. Después se vierte
directamente en la cavidad del molde. El sistema de vaciado en un molde de fundición es el
canal o red de canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior. El
sistema de vaciado, consiste típicamente en un bebedero de colada a través del cual entra el
metal a un canal de alimentación que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del
bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la
turbulencia del metal que fluye en el bebedero. Representado como un simple embudo en
forma de cono.

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CARGA DEL CRISOL

1. La carga debe ser colocada de forma que este suelta en el crisol

2. Al recargar debe dejarse un remanente de metal líquido en el crisol para permitir una
fusión rápida.
3. El crisol debe vaciarse completamente al apagarse el horno.

VACIADO:

Una vez que el metal ha alcanzado la temperatura requerida de vaciado y ha sido tratado con
fundentes o desgasificadores, se procede al proceso de vaciado como se ha establecido, este
deberá vaciarse lo más rápidamente posible.

A continuación se hacen algunas recomendaciones sobre el proceso de vaciado del metal

fundido:

a) No es conveniente mantener metales a temperatura de vaciado por un largo período

de tiempo dentro del crisol. Esto lleva a reducir la vida útil del crisol y disminuir la
calidad del metal vaciado.
b) Cuando se vacíen pequeñas cantidades de metal desde un crisol basculante, asegúrese
de que éste sea retornado a su posición vertical entre coladas.
c) El equipo para el manejo de los crisoles debe soportar el fondo del crisol firme y
adecuadamente todo el tiempo mientras contenga metal líquido.

c) HORNO ROTATORIO:

DESCRIPCION:

Consiste en un cilindro horizontal de chapa, recubierto por refractario; tiene dos coronas, una
dentada, que apoya sobre dos rodillos que lo hacen girar lentamente. En una de las bases se
ubica un quemador y la salida del metal líquido, y la otra se utiliza para la carga sólida del
metal, y salida de los gases de combustión.

El costo de inversión es superior al cubilote, el refractario aplicado es sílico-aluminoso. El

combustible utilizado, puede ser gas natural, o aceite de lubricación de automotores usado.

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 Como comburente, se utiliza oxígeno puro básicamente para fundiciones, o aire para los no
ferrosos. Con el metal aún sólido, el calentamiento se produce por la llama directa.
Comenzado a fundir el metal, el horno gira y el calor se transmite más por el contacto
renovado con el recubrimiento calentado por la llama.

La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre
los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de
hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente

En la metalurgia este horno se emplea para metales ferrosos y no ferrosos, hierro, aluminio,
cobre, zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, metales reciclados y otros metales.

PROCESOS DEL HORNO ROTATORIO

 Detección de escoria caliente

 Temperatura del producto descargado
 Temperatura del producto entrante
 Temperatura de la zona media
 Temperatura del combustible
 Temperatura de la superficie del horno

PARTES DEL HORNO ROTATIVO

 Cuba
 Cuerpo del horno
 Troncos de cono
 Piqueras de colada
 Refractarios

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VENTAJAS

 Mejor calcinación y alta calidad del producto final.

 Alta capacidad.
 Estructura simple y funcionamiento fiable.
 Operación fácil.

4. CONCLUSIONES:

 Los hornos estudiados tienen como mayor ventaja que la operación es relativamente
fácil, además que su costo de inversión es muy poco.
 Aprendimos que en el horno cubilote se funden chatarras de hierro y acero, además la
carga se va haciendo en capas de metal, coque y fundentes sucesivamente.
 Un horno de crisol es una recamara a la cual se le suministra energía y almacena calor,
el cual permite fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un molde
previamente preparado.
 En un horno rotatorio se produce una mejor calcinación y alta calidad del producto
final.

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Laboratorio N° 3

CRISOL ESCORIFICADOR Y COPELAS

1. OBJETIVOS

 Conocer las dimensiones y composición de los materiales refractarios usados en el

laboratorio de ensayo al fuego
 Conocer el proceso y parámetros en el ensayo al fuego de una muestra aurífera.

2. MARCO TEORICO

ENSAYO AL FUEGO

El Método de Ensayo al Fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando reactivos
y fundentes adecuados para obtener dos fases líquidas: una escoria constituida principalmente
por silicatos complejos y una fase metálica constituida por plomo, el cual colecta los metales
de interés (Au y Ag); que posteriormente serán sometidos a Análisis Químico o determinación
gravimétrica, según condiciones finales de la muestra.

ANALISIS INMEDIATO DE UN COMBUSTIBLE SOLIDO CARBON

La clasificación práctica de los carbones y su valoración para una aplicación determinada se

basan en gran parte sobre el análisis inmediato. Se trata de un análisis empírico, en el que
los resultados dependen del procedimiento analítico empleado, y en consecuencia se debe
seguir un procedimiento estrechamente especificado y estandarizado

El análisis inmediato (cuantitativo) (ASTM D-271) consiste de las determinaciones siguientes:

 Humedad (Hu): obtenida por secado de una muestra de un gramo durante una hora
a 105ºC.
 Materia volátil (MV): pérdida en peso de una muestra de un gramo calentada durante
7 minutos a 950 °C en ausencia de aire, menos la humedad.
 Ceniza (Ce): residuo después de una combustión completa en la mufla a 700 a 750 °C.
 Carbono fijo (CF): el porcentaje de carbono fijo es 100 menos la suma de los
porcentajes de humedad, materia volátil y cenizas.

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Se tiene el análisis de una muestra de carbón en el laboratorio de espectrometría:

DETERMINACIÓN DE LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMETRICA

FUNCIÓN GATES GAUDIN SCHUHMANN (GGS)


 x
F ( x)  100  
 x0 

100
log F ( x)   log x  log
x
Y  mX  B

Dónde: F(x)= Passing en porcentaje

x= tamaño de partícula en la distribución (micras)
x0= tamaño máximo de la partícula en la distribución
a= parámetro de la distribución

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FUNCIÓN ROSIN RAMMLER (RR)


 x
 
F ( x)  100(1  e  xr 
)

 100 
log ln     log x  a log xr
 G ( x) 
Y  mX  B

Dónde: F(x)= Passing en porcentaje

G(x)= Acumulativo retenido porcentaje
x= tamaño de partícula en la distribución (micras)
xr= tamaño de la partícula cuando F(x)=63.21%
a= parámetro de la distribución

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

a) DESCRIPCION DEL CRISOL:

El crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato
que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede
soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C.

b) DESCRIPCION DE LA COPELA:
Crisol de paredes porosas, para ensayar o purificar minerales. Antiguamente, las copelas
se empleaban para determinar la pureza de los metales, por el sencillo método de
introducir las copelas con la aleación en un horno con atmósfera oxidante que provocase
la oxidación de los metales como el plomo, el hierro, zinc, etc., quedando el metal noble
en la copela.

Con posterioridad éste mismo método se empleó industrialmente, en los llamados hornos
de copela (o copelación), para la recuperación de la plata contenida en el plomo.
Originalmente, la solera del horno (la copela) estaba constituido por dos capas, la inferior
de gravilla y la superior de huesos calcinados; con posterioridad, se sustituyeron por otros
materiales como la arcilla apisonada.

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c) Escorificador:
El escorificador es un recipiente de arcilla refractaria que se usa para recibir la escoria
producida al fundir un determinado mineral. Se usa generalmente en ensayos de
laboratorio, con el fin de simular la escoria que se producirá en el proceso de fundición,
para así realizar cálculos y correcciones con el fin de obtener u mejor metal fundido.

4. CONCLUSIONES

Los materiales analizados como los crisoles, copelas y escorificadores, cumplen una
determinada función en las pruebas de laboratorio de fundición, por ejemplo el crisol es
una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido, las copelas se usan para la
recuperación de la plata contenida en el plomo y los escorificadores tienen el fin de recibir
la escoria para luego hacerle un respectivo análisis.

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Laboratorio N° 4

FUSION DE CONCENTRADO DE COBRE PARA OBTENER MATA Y ESCORIA

1) OBJETIVO:

 El principal objetivo del presente experimento es dar a conocer las principales

variables de la fusión de un concentrado de cobre.
 Analizar el crisol de platino de las escorias para analizar SiO2
 Reconocer el tipo de quemador y combustible empleado.
 Reconocer la escoria formada.

2) MARCO TEORICO:

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos
de piro metalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del
concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro
(Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario

hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro,
azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.

La fundición de concentrados de cobre se basa en lograr una mayor concentración de cobre a

través de transformaciones químicas de los minerales sulfurados de cobre. Un hecho
fundamental del proceso es la capacidad de autogeneración de energía por medio de las
reacciones exotérmicas que ocurren en las etapas del proceso y la mayor o menor posibilidad
de generar un proceso continuo, es decir, sin interrupciones de las operaciones unitarias. Para
describir el proceso que ocurre en las fundiciones de concentrados de cobre, se distinguirá en
primer lugar las distintas operaciones unitarias que se realizan y luego las distintas tecnologías
que se adecúan en cada uno.

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La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de densidades
entre éstos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se genere una mayor
proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad de la escoria y aumenta la
pérdida de cobre por arrastre. Con el objetivo de eliminar los residuos de hierro, azufre y otras
impurezas de la mata de cobre, el proceso de conversión se realiza a través de dos etapas:
soplado de escoria y soplado a cobre.

3) MATERIALES Y EQUIPOS

Ladrillo refractario acido

Combustible: petróleo y gasolina

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4) PARTE EXPERIMENTAL:

El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen

muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre,
hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de
fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el
concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena
en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se
determinen..

Se observara el mineral el cual presenta:

MINERAL
CuFeS2 75% 22.5
SiO2 10% 3
FeS2 10% 3
otros 5% 1.5
100% 30

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Este mineral pasara al proceso de fusión observando las fases de escoria y de mata el cual
pasara a la lingotera el cual está hecho de acero y aguanta hasta 1500 °C observando las dos
fases. Cabe recalcar que estas se separan por la diferencia de densidades

Las presentes son las lingoteras las cuales aguantan las temperaturas provenientes de la
fusión. La escoria más el mate estos son muy pastosos o muy espesos y no dejan subir el metal
a la base.

Se puede apreciar que después se agregó NaCO3 por ser más enérgico que el CaCo3

5) CONCLUSIONES :

Actualmente, dentro de los procesos de procesamiento del concentrado, los cambios

relevantes se han dado en los procesos de fusión de concentrado y conversión de mata de
cobre. En primer lugar se destaca el hecho de buscar procesos continuos, que permitan
aumentar la capacidad de tratamiento y logren alcanzar una mayor eficiencia de las reacciones
químicas involucradas. En este caso se destacan los avances que se han generado en China con
los reactores de fusión en baño de soplado inferior y lateral, junto a la conversión continua del
mismo país y aquella en base a lecho empacado desarrollada localmente.

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