UNIVERSIDAD TECNÓLOGICA DE ALTAMIRA

Organismo Público Descentralizado de la Administración Pública Estatal

ASIGNATURA DE PROCESOS DE CORTE Y

SOLDADURA II.
REPORTE DE PRÁCTICAS.

P1. Proceso de soldadura SMAW.

ING. ALEJANDRO RANGEL CONSTANTINO.

EQUIPO N°5.

HERNÁNDEZ IGNASIO BEATRIZ.

HERNANDEZ LOAIZA ELSA EDITH.
SANTOS CORTES EVA LIZETH.
VALENTÍN APOLONIO DANIELA.
MS- 5 “A”.

Fecha de realización:
Lunes 13 de agosto 2018.

Fecha de entrega:
Lunes 20 de agosto 2018.
ÍNDICE.
Objetivo………………………………………………………………...……3
Fundamentos…………………………………………………………….…3
 Soldadura por arco eléctrico SMAW…………………………………………3
 Simbología ……………………………………………………………………….8
 Tipos de Unión………………………………………………………………...…9

Materiales………………………………………………………………..…10
Recomendaciones de Seguridad…………………………………...
….11
Procedimiento…………………………………………………………….11
 Simulación de Solidworks……………………………………………..……..15
 Llenado de las Tablas WPS………………………………………………..…15
 Inspección de la probeta………………………………………………………
15

Desarrollo…………………………………………………………...……..15
Normas aplicables………………………………………………………..20
 Norma de la soldadura por arco……………………………………………..20
 Norma para el tipo de acero a utilizar………………………………………20
 Normativa aplicable de los Símbolos Estándares para la soldadura…21
 Norma del electrodo a utilizar.,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,21
 Norma de inspección visual………………………………………………….21

Conclusión………………………………………………………..……….22
Anexo……………………………………………………………………….26
 Hojas WPS……………………………………………………………………….26
 Planos de las probetas en Solidworks……………………………………..44

Bibliografía.........................................................................................45
OBJETIVO.
Los alumnos de la carrera Mantenimiento área Soldadura deben realizar esta
práctica en base a la norma N-CMT-2-04-001/04 donde especifica cómo debe
realizarse la pieza.

FUNDAMENTOS.
La soldadura al arco eléctrico.

Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido. Es un

proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un
arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La
energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía
hasta una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de
electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura
dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran
velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm
produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer
fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco
eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo
tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera
luz y calor.

3
 Figura 1. Esquema del proceso de soldadura eléctrica al arco.

Uno de los procesos más utilizados en la mayoría de talleres, su sigla SMAW

viene de (Shielded Metal Arc Welding) también es conocido con las siglas MMA
(Manual Metal Arc Welding) se usa en procesos que van desde la carpintería
metálica (puertas, ventanas y rejas) hasta la soldadura de tuberías pasando por la
estructura metálica y reparaciones, en la práctica es conocida como soldadura
eléctrica o de electrodo revestido, es un proceso muy versátil y de costos muy
bajos, en el mercado existen varios tipos de equipos como transformadores,
rectificadores, convertidores (moto soldadora o electro soldadora) e inversores.

4
Equipo de soldadura SMAW.

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras

SMAW es el que se muestra en la figura de abajo.

Figura 2. Equipo Completo.

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la

posición de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o
corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en función del tipo de
electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión del
electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

Conexión al terminal negativo: En este caso se habla de un electrodo negativo o

polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean
lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.

Conexión al terminal positivo: En este caso de habla de un electrodo positivo o

polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea
lograr una penetración profunda.

5
Porta electrodo: Se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de
soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo
sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. Los porta electrodos están disponibles en diversos tamaños y se
clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito
de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al
calor. Las conexiones al porta electrodo, la pinza de masa y los terminales de la
fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para
garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección transversal de estos
cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente de soldadura
con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del cable, mayor
debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.

Pinza de masa: Se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo.

Se puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al porta pieza. Como parte
del circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la
corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia
eléctrica.

Electrodos para soldadura por arco.

Las características mecánicas de los aceros están definidas en gran medida del
tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los electrodos
empleados para soldadura se deberán seleccionar en función de las
características del acero que se vaya a soldar. Estas características de los
electrodos existentes en el mercado son atribuidas al revestimiento que cubre al
alambre del electrodo. Este alambre suele ser del mismo tipo, acero al carbón AISI
1010 que tiene un % de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos más
comunes.

Electrodos para soldadura de aceros al carbono y baja aleación:

6
  AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las
posiciones.
 AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas
posiciones.
 AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene
buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria
y terminación. El más utilizado en chapa fina. Este electrodo es de los más
comunes en uso (recomendado).
 AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de
bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de
azufre y fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para
soportar esfuerzos (recomendado).
 AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco
suave y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes
propiedades mecánicas (muy recomendado).

Ventajas:

 Equipo simple, portátil y de bajo costo.

 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
 Adecuada para aplicaciones en exteriores.

Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.

 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del
soldador.
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
 Los humos dificultan el control del proceso.

7
SIMBOLOGÍA.
Soldadura a tope con chaflán o bisel simple.

El equipo número cinco se le asigno utilizar una unión para la aplicación de la

soldadura SMAW, con la siguiente simbología que se mostrara a continuación:

Figura 3. Bisel que se aplicó en la práctica.

En las siguientes imágenes se les explicara de una manera más clara la

simbología que se ocupó para la realización de la práctica, determinando así, la
utilización de la misma, se busca que los alumnos de mantenimiento área
soldadura puedan comprender la colocación y señalización de la flecha del
símbolo que apunta sobre la línea del dibujo como se muestran en las imágenes
siguientes:

Figura 4. Junta a tope simple.

8
 Figura 5. Significado de la Soldadura de nuestro bisel.

Figura 6. Colocación del Símbolo para soldar.

Figura 7. Localización de la flecha de la soldadura con respecto a la junta.

TIPO DE UNIÓN.
Juntas a tope:

Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado
superior en posición plana, siendo el más común y conveniente en todo trabajo del
soldador.

9
Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo: Cubiertas
de barcos, fondos de estanques y carrocerías.

Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 3 mm, para lo cual se
efectuará un chaflanado o bisel previo a la ejecución de la soldadura, con la
finalidad de conseguir la mayor penetración lo que dará a la soldadura una mayor
resistencia. Se aplica en construcciones de estanques, trenes, refinerías y
construcciones de gran envergadura.

Figura 8. Unión a tope, ranura en U.

MATERIALES.

Cantidad Material.
.
1 Flexómetro.
1 Escuadra.
4 Pares de Guantes.
4 Pulidores.
4 Caretas faciales.
1 Cortadora.

4 Caretas para soldar.

Electrodos 7018 de 1/8.

1 Material de aporte de acero al carbono de 1 pulgada.

1 Rectificador.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD.

10
  La base a soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables. El
cable de soldar debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe
ejecutar con la otra.
 Los porta electrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en
contacto con los combustibles o posibles fugas de gas comprimido.
 Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto
periodo se deben sacar todos los electrodos de los porta electrodos,
desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación.
 No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm; en caso
contrario se pueden dañar los aislantes de los porta electrodos pudiendo
provocar un cortocircuito accidental.
 Los electrodos y su porta electrodos se deben guardar en lugares secos,
donde por ningún motivo entre la humedad. Si antes de ser utilizados están
mojados o húmedos por cualquier razón, deben desecharse.
 Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la
pantalla facial protectora y proteger a los otros trabajadores del arco
eléctrico mediante pantallas o mamparas opacas; llevar siempre el equipo
de protección personal antes de realizar cualquier operación.
 La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un martillo
especial de forma que los trozos salgan en dirección contraria al cuerpo.
Previamente se deben eliminar de las escorias las posibles materias
combustibles que podrían inflamarse al ser picadas.

PROCEDIMIENTO.
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar (esto depende del tipo
y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las
características de la soldadura que deseamos obtener), antes de comenzar con la
aplicación de la soldadura, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo
mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura
u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones correctamente efectuadas, seguimos
una serie de pasos, como los que se detallan a continuación.

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Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o
pieza de trabajo.

Este choque se puede realizar de dos maneras:

 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación,
como si se encendiera un fósforo.

Figura 9. Cebado del arco (por golpe o por raspado).

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la

estabilidad, ya está cebado y puede comenzarse con la soldadura.

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de

inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea

12
constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre
cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordón:

 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se

efectúan generalmente con cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas
deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño
vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que el
charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material
fundido.

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y
4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la pieza y a
lo largo de la junta en la dirección de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones

paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una
nueva pasada entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto
depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución
uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco
esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con
penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la
corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de
quemar o perforar la pieza.

Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo

consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se
podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir
correctamente el arco:
13
  Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente
fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el
electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter
y luego retirar el electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos
10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta
forma se rellena el cráter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los

siguientes pasos:

 Interrupción del arco.

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado.
 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del
próximo cordón de soldadura.
 Reemplazo del electrodo.

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección

personal, tales como:

 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y

polainas.
 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y
caretas para soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies
secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y
las conexiones estén perfectamente realizadas.

SIMULACIÓN EN SOLIDWORKS.
En el programa de Solidworks se realizó el diseño de la probeta, primero se
comenzó abriendo un croquis plano para ir introduciendo las medidas, después se
seleccionó la opción extruir base para obtener la simulación de nuestra probeta,

14
después de tener nuestro diseño se prosiguió a simularle los biseles, realizando
un circulo en unan de las caras seguido de un rectángulo y de esta manera
recortar esas dos partes y obtener nuestra ranura en “U” simple.

Después de obtener nuestra simulación de la probeta, se solicitó las

especificaciones en el mismo programa, mostrando cada cota de las partes de
nuestra probeta, y contando con un recuadro donde se especificó qué tipo de
material se usó, que tipo de acabado y el nombre de la pieza.

LLENADO DE LAS TABLAS WPS.

Dichas tablas contienen todos los datos que deben registrarse al realizar una
práctica, te pide las normas del material base, la norma de los electrodos, que
unión se va a realizar, todo se llenó en base a nuestra práctica.

INSPECCIÓN DE LA PROBETA.
La única inspección que se le realizo a la probeta fue inspección visual, que no
contara con una alta desalineación, en otras palabras, que no estuviera pandeada
para que pasara la prueba, se inspecciono a simple vista el cordón, que tuviera
una buena apariencia y que no contara con poros o alguna otra discontinuidad.

DESARROLLO.
En esta práctica el Ingeniero a cargo de la materia Corte y Soldadura II, nos
asignó a cada equipo los ángulos de los distintos biseles en las uniones soldadas
con el proceso de soldadura SMAW.

Para poder realizar esta práctica, el equipo número 5 se le asigno utilizar un

material de aporte de acero al carbono con medidas de 8 pulgadas x 6 pulgadas x
1 pulgada de espesor, con biseles de junta a tope simple y ranura en forma de “U”.
Una vez obtenido el material se comenzó con la preparación del mismo. Siempre
utilizando y poniendo en práctica el E.P.P. y las recomendaciones de seguridad.

Preparación del material.

15
1.- Se procedió a escuadrar el material para que después se verificara que contara
con medidas antes mencionadas.

2.- Una vez escuadrado el material se marcó una línea vertical dejando dos piezas
de 4 por 6 pulgadas, para después pasar a cortarlo por dicha marca. Como se
muestra en la siguiente imagen:

Figura 10. Marcado y corte del material de aporte.

3.- Se obtuvo dos piezas después del corte con medidas de 4 pulgadas x 6
pulgadas x 1 pulgada de grosor, se continuó a darle la forma de los biseles con la
ayuda de un rectificador.

16
 Figura 11. Comienzo de la forma de los biseles con ayuda del rectificador.

4.- Resultado de uno de los cortes con la ayuda del rectificador, biseles de junta a
tope simple con ranura en forma de “U”.

Figura 12. Forma del bisel terminado en una de las dos piezas de material de aporte.

5.- Resultado de ambas piezas, visualizando que si cumpla con las indicaciones
de los biseles de las uniones soldadas con el proceso SMAW.

17
 Figura 13. Resultado final de los biseles en ambas piezas.

Aplicación de la soldadura SMAW.

6.- Antes de comenzar con la aplicación de este proceso de soldadura, se

comenzó a puntearle unos soportes al material con la intención de evitar que se
pandeara la pieza en el proceso de aplicación. Ya que no debe existir este tipo de
inconvenientes porque la pieza sería rechazada con la inspección visual,
verificando que se encuentre bien posicionada y escuadrada antes de comenzar a
puntear y soldar.

Figura 14. Verificación de posicionamiento correcto antes de puntear los soportes.

18
 Figura 15. Punteo de los soportes al material de aporte.

7.- Una vez terminado el punteo en el material se debe pasar a la aplicación de la

soldadura, el electrodo que se ocupó en esta práctica fue E 7018 1/8, este
electrodo se utilizó para la aplicación de la raíz, relleno y vista de la pieza.

Figura 16. Aplicación de la soldadura SMAW con E 7018-1 1/8.

8.- Después de la última aplicación de soldadura (la vista), se procederá a quitar

los puntos y los soportes. Una vez hecho esto, continuamos a pasarle la cara al
19
material y dejarlo con un buen acabado, más presentable y limpio para la
inspección visual.

Figura 17. Aplicación de la vista al material.

Figura 18. Resultado final de la aplicación de la soldadura, una vez pasada la carda, dejándola
limpia y presentable.

NORMATIVA APLICABLE.
Norma de la soldadura por arco.

 Norma oficial mexicana nom-027-stps-2008, actividades de soldadura, corte

y condiciones de seguridad e higiene.

Norma para el tipo de acero a utilizar.

 ASTM A-6 Para materiales aceros al carbono y micro aleados.

20
Normativa aplicable de los Símbolos Estándares para la soldadura.

 AWS A2.4-2012 Símbolos y Estándares Para Soldadura.

Normativa de los electrodos.

 La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura

de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1.
con excepción de los códigos para designación que aparecen después del
guion opcionales.

Normativa aplicable para la inspección visual.

 AWS D1.1 – 2004 Sección 6 dicta que todas las soldaduras deben ser
visualmente inspeccionadas y deben ser aceptables si los criterios son
cumplidos.

21
CONCLUSIÓN.

HERNANDEZ IGNASIO BEATRIZ.

Para la realización de esta práctica se investigó a detalle cada parte importante del
proceso de soldadura SMAW, esto lo incluye la regularización de la maquina; el
voltaje, los movimiento usados para formar el arco, en este caso se soldó una
placa de acero al carbón con sus respectivos biseles de junta a tope simple con
ranura en forma de “U”, para ser la primera vez usando este proceso puedo decir
que tiene grandes ventajas ya que la soldadura es más resistente siempre y
cuando se conozca y se aplique correctamente.

Para concluir con este reporte, es importante recalcar que esta práctica nos
enseñó a utilizar los instrumentos que involucran en proceso de soldado de piezas
como la implementación de los instrumentos de seguridad para evitar daños
permanentes en la persona por culpa de quemaduras. El proceso de soldadura
eléctrica por electrodo revestido es excelente para diferentes trabajos de
reparación, fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de soldadura con
arco que se realiza en forma rutinaria y se efectúa con el proceso de soldadura
con electrodo revestido en diferentes condiciones de trabajo como en la
construcción de edificaciones, de piezas de máquinas, entre otras. Por esta razón
el método de soldadura eléctrica es utilizada en la industria para sus procesos. En
síntesis, Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la
materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso
de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza.

22
HERNANDEZ LOAIZA ELSA EDITH.

La evidencia que se mostró anteriormente demuestra el proceso que se utilizó

para realizar la unión de dos placas de 1” de espesor, con un bisel de junta a tope
simple con ranura en forma de “U”. El conocimiento de biseles variados se nos es
de mucho provecho, porque de esta manera conocemos que tipo de material o
qué tipo de unión es más adecuada para cierto tipo de trabajo. Al realizar esta
práctica se percató el grado de complejidad sobre este tema, de igual manera se
adquirió el conocimiento de leer planos y simbología de los diferentes tipos de
biseles.

Esta práctica nos sirvió para reforzar el conocimiento con el proceso SMAW,
debido a que las placas fueron unidas con el proceso SMAW, con electrodos 7018
1/8.

Debido a la evidencia mencionada antes, queda claro que el objetivo de

aprendizaje se cumple, Gracias al planeamiento del Ing. A cargo de la materia y
enseñanza del alumnado.

Adquirir el conocimiento esperado a cerca de los biseles, de aprender a leer

planos tanto como de simbología es muy importante, debido a que nos
encontramos a punto de cesar el quinto cuatrimestre, seguidamente nos
insertaremos al área de trabajo, si el conocimiento es el correcto se nos hará
menos complejo saber que debemos realizar o que decisiones debemos tomar a
cerca de un trabajo con placa o un trabajo con tubo, tomando en cuenta las
normas que son las que especifican todos y cada uno de los procesos.

23
SANTOS CORTES EVA LIZETH.

En esta práctica se realizó un practica que consta de una placa en el cual se

realizó un bisel de junta a tope simple con ranura en forma de “U” en el cual se le
fue aplicando una soldadura para realizar la unión de las placas, la soldadura
SMAW consta de una soldadura por arco con electrodo metálico revestido. Al
llevar acabo esta práctica se aprendió la manipulación de la máquina, el equipo
básico y el movimiento que se realiza para crear o formar el arco, del mismo modo
conocer sus ventajas y desventajas, su aplicación y el proceso que se lleva a
cabo.

Se utilizaron diferentes métodos, así como lo son una simulación en solidwork en

el cual se aplicaron las dimensiones de lo que es la paca con todas las medidas
correspondientes para así ver cómo debe quedar. Una vez realizada la simulación
la práctica fue realizada en física con base a las medidas de la norma. Se llevó a
cabo el escuadre de la placa, una vez escuadrada, se cortó por la mitad y poder
realizar los biseles dándole una forma en "U". Una vez realizado el bisel la placa
fue llevada al proceso de soldadura que se llevó a cabo en ella la soldadura
SMAW con el material de aporte E7018. La placa fue colocada en posición de a
tope un bisel contra otro una vez colocada la soldadura fue aplicada con ella fue
echado el relleno una vez rellenada se le echaron los cordones de vista que fueron
dos. Siendo que está práctica la paca debía ser sometida a unas calzas para que
está no fuese pandeada y contesto la soldadura no fuera correcta. Una vez
terminado el proceso de soldadura la placa fue cardiada para sí darle una vista
aceptable a la práctica.

24
VALENTIN APOLONIO DANIELA.

En este tercer parcial obtuvimos información a detalle del proceso de soldadura

SMAW, por medio de práctica y teoría, esta práctica de soldadura nos permitió
conocer y aplicar los conocimientos adquiridos previamente, a su vez poner en
práctica las normas de seguridad que se deben tener en cuenta para la realización
de este tipo de actividades propias de la carrera.

Del mismo determinar la importancia de este proceso, mostrando ejemplos reales

de los pasos básicos a seguir, con el objetivo de poner los conocimientos
adquiridos, para que el alumnado afiance el manejo de normas y manejo de
herramientas del equipo SMAW. Para finalizar con este reporte cabe mencionar
que este proceso de soldadura es un medio efectivo para crear uniones
resistentes, dúctiles, conductoras tanto térmicas como eléctricamente, además
ofrece gran resistencia siempre y cuando se conozca y se aplique adecuadamente
los fundamentos del proceso.

Ya que tiene como finalidad que los alumnos aprendan a tomar en cuenta los
siguientes factores para manejar apropiadamente este proceso de soldadura
SMAW:

 Diámetro correcto del electrodo (dependiendo del espesor y material que se

utilizara).
 Tipo de corriente apropiada
 Correcta selección de cantidad de corriente (amperaje y voltaje).
 Correcta longitud de arco.
 Correcta velocidad de soldeo.
 Ángulos correctos de aplicación.

25
ANEXO.
CONTROL DE CAMBIOS
Selección Versión/Revisión Páginas Descripción Fecha
NA Ver. 16 Rev. 00 Todas Revisión general 16-Ago-2016
del
procedimiento
NA Ver. 17 Rev. 00 Todas Revisión general 14-Jul-2016
del
procedimiento

CONTENIDO

1. OBJETIVO…………………………………………………………………………………………………………………………..2
2. ALCANCE……………………………………………………………………………………………………………………………2
3. DEFINICIONES……..…………………………………………………………………………………………………………….2
4. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD……..……………………………………………………………………………..2
5. POLÍTICAS………………………………………………………………………………………………………………………….3
6. DESARROLLO…..………………………………………………………………………………………………………………..3
7. DOCUMENTOS DE REFERENCIA………………………………………………………..……………………………….4
8. REGISTROS……………………..…………………………………………………………………………………………………4
9. ANEXOS……………………..……………………………………………………………………………………………………..5

AUTORIZACIONES
Elaboró: Revisó: Autorizó:

1. OBJETIVO

El objetivo del presente procedimiento es establecer las responsabilidades y lineamientos para

realizar la calificación de soldadores y operadores de soldadura, con el objeto de que estos

26
cumplan con la competencia requerida para ejecutar los trabajos de soldadura en los proyectos de
Consultoría en Obra.

2. ALCANCE

El alcance del presente procedimiento es aplicable para todos los soldadores que colaboren dentro
de los proyectos de Consultoría en Obra, es un requisito para su contratación y/o permanencia
dentro de la empresa.

3. DEFINICIONES

3.1. Calificación de soldadores: La demostración de la habilidad para aplicar soldadura por

medio de un procedimiento específico que satisfaga los estándares escritos
3.2. Calibración: Conjunto de operaciones que establecen, en condiciones específicas la
relación entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un
sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada o por un
material de referencia y los valores correspondientes de esa magnitud realizados por
patrones.

4. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD.

DESCRIPCIÓN DE CARGO NIVEL DE RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

ACTIVIDADES RESPONSABLE APOYA INFORMADO
Verificar las calificaciones Coordinador
vigentes de los soldadores u general de
operadores de soldadura y calidad
que estas sean adecuadas al
material a trabajar
Superintendente
de obra
Gerente SGI
Verificar el buen estado de Supervisor de
máquinas de soldar y calidad
accesorios antes de los
trabajos.
Coordinador
general de
calidad
Superintendente
de obra
Verificar el buen estado de Supervisor de
los materiales previo a los calidad
trabajos y que estos sean los
adecuados
Coordinador
general de

27
 calidad
Superintendente
de obra
Inspección visual de la Supervisor de
soldadura aplicada calidad
Coordinador
general de
calidad
Superintendente
de obra
Generar los registros del Supervisor de
presente procedimiento calidad
Coordinador
general de
calidad
Superintendente
de obra

1. POLÍTICAS

1.1. El Superintendente de Obra es responsable de llevar a buen término los trabajos

derivados de este procedimiento, verificando por medio de su personal, que el personal
que realice los trabajos de soldadura se encuentren debidamente calificados.
1.2. El Coordinador General de Calidad, por medio de su personal debe asegurarse del
cumplimiento del presente procedimiento y deberá verificar los alcances, así como las
Calificaciones de los Soldadores del personal que realice los trabajos de soldadura.

2. DESARROLLO

N° Responsable Descripción
PERSONAL
6.1 Coordinador general de calidad Verifica que las calificaciones de cada uno de los
soldadores u operadores de soldadura se
encuentren vigentes y destinadas para e
6.2 Superintendente de obra/ Debe asegurarse que el personal que no se
Coordinador general de calidad encuentre vigente, debe de calificarse de acuerdo
a las necesidades de contrato, además, el
personal de nuevo ingreso debe cubrir como
requisito el ser calificado antes de ser contratado
y aprobar esta calificación, de lo contrario no se
procederá con dicha contratación.
6.3 Superintendente de Debe verificar que todo soldador debe ser
obra/Coordinador general de requerido a recalificación, todo soldador debe
calidad acatar la instrucción para mantenerse vigente, si
en algún momento no pasa alguna calificación se
le volverá a recalificar siendo esta segunda la

28

MÁQUINAS Y ACCESORIOS
6.4. Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.5 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
MATERIALES
6.6. Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS
6.7 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.8 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.9 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.10 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
última oportunidad que tendrá para acreditar esta
calificación, de lo contrario se notificará al
departamento de RH por escrito que este
personal no cuenta con la habilidad necesaria
para la categoría que está desempeñando
Debe asegurarse que las máquinas se usen para la
calificación de soldadores y operadores de
soldadura deberán estar calibradas, previamente
se les debe verificar que su salida de amperaje y
voltaje se encuentren en buenas condiciones.
Debe checar que el reporte de calibración de la
máquina corresponda a los números de serie,
marca y modelo de la máquina para soldar con la
que se cuenta físicamente en el sitio de
Calificación.
Verifica que los cables, mangueras, hornos y
demás accesorios se encuentran en buen estado
antes de iniciar los trabajos.
Verifica que los materiales y los materiales de
aporte se encuentren bien almacenados, libres de
humedad y que cuenten con os certificados de
calidad necesarios para su utilización, además se
deberá verificar que sean los aplicables para el
procedimiento de soldadura (WPS) aplicable al
contrato.
Verifica para cada caso en particular cual es el
WPS que cubra los requerimientos mínimos de los
materiales para unir dentro de un proyecto.
Posteriormente se debe dar a conocer el
procedimiento de soldadura (WPS) a cada uno de
los soldadores u operadores de soldadura que
conozcan los pasos a seguir y despejar cualquier
duda que les surja con respecto al procedimiento.
En los casos en que por solicitud del cliente
proporcionen el WPS, este se realizara como
mandatorio y se calificaran a los soldadores
siguiendo sus parámetros.
Verifica que en cada una de las calificaciones se
respeten las variables esenciales del
procedimiento de soldadura (WPS) y que estas
cumplan con el código aplicable en la calificación
Verifica visualmente que el cordón de raíz tenga
como mínimo de refuerzo lo indicado por el
procedimiento de soldadura (WPS) y(o código
29

6.11 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.12 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
REGISTROS
6.13 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.14 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
6.15 Superintendente de obra/
Coordinador general de calidad
FIN DEL PROCEDIMIENTO
aplicable. El último paso de soldadura (cordón de
vista) deberá ser uniforme y no debe rebasar el
tamaño de refuerzo indicado por el procedimiento
de soldadura (WPS) y/o código aplicable.
Realiza la inspección visual de la soldadura
aplicada la cual sus defectos no deberán ser
mayores a los parámetros de aceptación y rechazo
del código aplicable en su última edición
Realiza la solicitud de inspección por medio de
pruebas no destructivas de las pruebas de los
soldadores que aprueben la inspección visual.
Generar el registro de Calificación de Soldadores u
operadores de soldadura (WPQ/WOP). COB-
FMCC-01
Genera el registro de Credencial de Soldadores
COB-FMCC-02
Agregar a la Matriz de calificación de soldadores
COB-FMCC-03 la calificación o recalificación de
cualquier personal de la empresa o de nuevo
ingreso.

7. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

DOCUMENTOS RELACIONADOS
Código Título Tipo de Origen
documento
API 1104 Norma Extern
TUBERÍAS DE SOLDADURA E INSTALACIONES o
RELACIONADAS
ASME SECC IX CALIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA AMORTIGUACIÓN Y Norma Extern
BRONCEADO. o
PROCEDIMIENTOS, SOLDADORES, BRAZERS, Y
SOLDADURA Y
OPERADORES DE BRONCEADO
AWS D1.1 Norma Extern
SOLDADURA ESTRUCTURAL ODE-STEEL o
NRF-020-PEMEX CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE SOLDADORES Y Norma Extern
SOLDADURA o

30
 8. REGISTROS

REGISTROS
Código Título Responsable Lugar de Tiempo de
conservación retención
COB-FMCC-01 Registro Coordinador Físico N/A
calificación de general de
soldadores u calidad
operadores de
soldaduras
(WPQ/WOPQ)
COB-FMCC-02 Credencial de Coordinador Físico N/A
soldadores general de
calidad
COB-FMCC-03 Matriz de Coordinador Físico N/A
calificación de general de
soldadores calidad

9. ANEXOS

COB-FMCC-01 Registro calificación de soldadores u operadores de soldadura (WPQ/WOPQ)

COB-FMCC-02 Credencial de soldadores
COB-FMCC-03 Matriz de calificación de soldadores

31
32
CLAVE:

REVISION:

ESPECIFI
OCEDIMIE
33
 CLAVE: PTCC-03-03

REVISION: 0 VERSION: 2013

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO VIGENTE A PARTIR DE: 13-jul-18
DE SOLDADURA (WPS). FECHA DE EMISIÓN: 20-jul-18
PAGINA: 2 DE 2

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO No. WPS-001 Rev.00____________

API-1104
Norma Aplicable APENDICE B Soportado por PQR No. PQR-001_____________

REHABILITACION DE DUCTOS
POR MEDIO DE LONGITUDINAL R.ANURA EN "U" Y
Para ENVOLVENTES. Soldadura de JUNTAS A TOPE PLACA

SECUENCIA DE APLICACIÓN PARA LA SOLDADURA DE FILETE

PASOS ELECTRODO CORRIENTE
Velocidad
No. TIPO TIPO DIAMETRO POLARIDAD AMPERAJE VOLTAJE

1 NA NA NA NA NA NA NA
2 NA NA NA NA NA NA NA
3 NA NA NA NA NA NA NA
4 NA NA NA NA NA NA NA
5 NA NA NA NA NA NA NA

SECUENCIA DE APLICACIÓN PARA LA SOLDADURA DE RANURA

PASOS ELECTRODO CORRIENTE
Velocidad
No. TIPO TIPO DIAMETRO POLARIDAD AMPERAJE VOLTAJE
1 Fondeo / Raiz E-7010-1 1/8" DCEP 110-120 18 4 - 6 Pulg. / min
2 Paso caliente E-7010-1 1/8" DCEP 110-120 18 4 - 6 Pulg. / min
3 Relleno E-7018-1 1/8" DCEP 110-120 18 4 - 6 Pulg. / min
4 Relleno E-7018-1 1/8" DCEP 110-120 18 4 - 6 Pulg. / min
5 Vista E-7018-1 1/8" DCEP 110-120 18 4 - 6 Pulg. / min

34
NOTAS:
1.- LA LIMPIEZA SE REALIZA CON CARDA Y/O CEPILLO DE CERDAS DE ACERO.
2.-DE ACUERDO CON EL APENDICE B, EN EL PUNTO B2.2 VARIABLES ESCENCIALES PARA LA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS EL CAMBIO
DE ESPECIFICACION DE MATERIAL NO SE ESPECIFICA QUE SEA UNA VARIABLE ESCENCIAL.

Elaboró Revisó:

Autorizó

35
 Manual C
CLAVE:

36
DISEÑO DE JUNTA

Bisel U Sencilo
37
 CLAVE:
Manua
REVISION:

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO VIGENTEA PARTIR

38
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURAAWS D1.1,
CÓDIGO DE SOLDADURAESTRUCTURAL

39
 DETALLE DE JUNTA

3.2 mm
0
R=6.4 mm

Aporte Corrient
e
Pases Proce Tipo y
so Vo
Polaridad
Clase Di Amperaje lts Vel de
am Avance

1 SMA E7018-1 1/ CDEP 100-130 A 24- 4-8

- W 8" 28 IPM
1
0

Preparado por: Fecha : 20 agosto 2018

Aprobado por:

Revisado Autorizado por:

40
 2/2

WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS) AWS D1.1, Structural Welding Code-Steel

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AWS D1.1, CÓDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

Welding Procedure Specification

Especificación de Procedimiento de soldadura WPS-013 Rev. 00
Date
Fecha 28/09/2017
JOINT DESIGN / DISEÑO DE JUNTA Type/
Supporting PQR Welding Process/ Proceso Soportando PQR PQR-013 de soldadura SMAW
Single / Sencilla
Type / Tipo Tipo
MANUAL
FW Double / Doble

Yes / Si No POSITION/ POSICIÓN

Backing Material / Material de Respaldo N/A Groove/ Ranura 3G
Root Opening / Abertura de la raíz NA Fillet / Vertical Filete NA
Root Face Dimension / Dimensión de la cara de raíz 3.2 mm
Progression / Up/
Groove Angle / Àngulo de la ranura 40° Down /
XX
N/A Progresion Vertical Ascendente descendente
Back Gouging / Saneado de raíz Yes / Si No
FILLER METALS / MATERIAL DE APORTE
Method/ Método AWS A5.1/ASME-SFA 5.1
AWS Specification/
Backing / Respaldo 5.1 E-7018-1
Especificación AWS
N/A
Classification/ Clas AWS A
No. 4
F No. N/A

Radious/ Radio Consumable insert/ Inserto Consumible

Diam. De electrodo o alambre / 1/8"

NA

SHIELDING / PROTECIÓN
BASE METAL / METAL BASE ASME
Gas NA Material Spec, type
Composition/ Composición NA or grade/
Flow Rate/ Velocidad de flujo NA Especificación del 2
Gas Cup Size/ Tamaño de boquilla NA material/ tipo o grado 2
Flux/ Fundente N/A Group No / Grupo to/
Electrode- Flux (Class)/ Clase de fundente N/A a Group No / Grupo
Gas de proteccion/ProtectionGas : N/A
PREHEAT / PRECALENTAMIENTO (QW- 406) Thickness Range/ Rangos de Espesor
Preheat Temp / Temp de precalentamiento: Min 50° C Temp de
Interpaso, Min Groove / Ranura 22.2 mm
50° C Fillet / Filete NA
Diameter (pipe)/ Diámetro (Tubería) NA

41
TECHNIQUE / TECNICA ELECTRICAL CHARACTERISTICS/
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Stringer or Weave / Recta u oscilante
OSCILADO
Multi-pass or sinlge /Pasos Transfer Mode (GMAW) / Modo de transferencia (GMAW)
MULTIPLE Short Circuit/ Globular/
Número diez Spray / Globular Corto
Number of electrode/
de Electrodos CircuitoRocio
DCEN
Electrode Spacing / Espacio en electrodos N/A Current /
Corriente
Contact Tube to work distance/ Distancia entre electrodo y pieza AC DCEP Pulsed/ Pulsada
3 mm
Peening/ Martillado N/A
Initial and Interpass cleaning/ Tungsten Electrode/ Electrodo de Tungsteno (GTAW)
ESMERILADO N/A
Limpieza inicial y entre pasos
Size/ Tamaño N/A
Others/ otros N/A Type/ Tipo N/A
POSTWELD HEAT TREATMENT / TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA
Temp N/A
Time / Tiempo N/A
1/2

JOINT DETAILS / DETALLE DE JUNTA

42
 Filler Metals / Aporte Current / Corriente
Pass or weld Travel
Process/
Layer (s) /
Proceso Class/ Type and polarity/ Volts Speed/ Vel
Pases
Clase
Diam
Tipo y Polaridad Amperaje / Amperaje de Avance

1-10 SMAW E7018-1 1/8" CDEP 100-130 A 24-28 4-8 IPM

Prepared by / Preparado por: Date / Fecha :
Approved by / Aprobado por:

Revisado Authorized by / Autorizado por:

2/2

43
 WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS) AWS D1.1, Structural Welding Code-Steel

ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AWS D1.1, CÓDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

Welding Procedure Specification

Especificación de Procedimiento de soldadura WPS-014 Rev. 00
Date
Fecha 28/09/2017
JOINT DESIGN / DISEÑO DE JUNTA Type/
Supporting PQR Welding Process/ Proceso Soportando PQR PQR-014 de soldadura SMAW
Single / Sencilla
Type / Tipo Tipo
MANUAL
Double / Doble

Yes / Si No POSITION/ POSICIÓN

Backing Material / Material de Respaldo N/A Groove/ Ranura 3G
Root Opening / Abertura de la raíz NA Fillet / Vertical Filete NA
Root Face Dimension / Dimensión de la cara de raíz 3.2 mm
Progression / Up/ X
Groove Angle / Àngulo de la ranura 40° Down / X
N/A Progresion Vertical Ascendente descendente
Back Gouging / Saneado de raíz Yes / Si No
FILLER METALS / MATERIAL DE APORTE
Method/ Método AWS A5.1/ASME-SFA 5.1
AWS Specification/
Backing / Respaldo E-7018-1
Especificación AWS
N/A
Classification/ Clas
AWS A No. 4

F No. N/A

Radious/ Radio Consumable insert/ Inserto Consumible

Diam. De electrodo o alambre / 1/8"

NA

BASE METAL / METAL BASE

SHIELDING / PROTECIÓN
NA ASME
Gas
NA Material Spec, type
Composition/ Composición
or grade/
Flow Rate/ Velocidad de flujo NA Especificación del 2
Gas Cup Size/ Tamaño de boquilla NA material/ tipo o grado 2
Flux/ Fundente N/A Group No / Grupo to/
Electrode- Flux (Class)/ Clase de fundente N/A a Group No / Grupo
Gas de proteccion/ProtectionGas : N/A
PREHEAT / PRECALENTAMIENTO (QW- 406) Thickness Range/ Rangos de Espesor
Preheat Temp / Temp de precalentamiento: Min 50° C
Temp de Interpaso, Min Groove / Ranura 22.2 mm
50° C
Fillet / Filete NA
Diameter (pipe)/ Diámetro (Tubería)NA

44
TECHNIQUE / TECNICA ELECTRICAL CHARACTERISTICS/
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Stringer or Weave / Recta u oscilante
OSCILADO
Multi-pass or sinlge /Pasos Transfer Mode (GMAW) / Modo de transferencia (GMAW)
MULTIPLE Short Circuit/ Globular/
Número DIEZ Spray / Globular Corto
Number of electrode/
de Electrodos CircuitoRocio
DCEN
Electrode Spacing / Espacio en electrodos N/A Current /
Corriente
Contact Tube to work distance/ Distancia entre electrodo y pieza AC DCEP Pulsed/ Pulsada
3 mm
Peening/ Martillado N/A
Initial and Interpass cleaning/ Tungsten Electrode/ Electrodo de Tungsteno (GTAW)
ESMERILADO N/A
Limpieza inicial y entre pasos
Size/ Tamaño N/A
Others/ otros N/A Type/ Tipo N/A
POSTWELD HEAT TREATMENT / TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA
Temp N/A
Time / Tiempo N/A
1/2

JOINT DETAILS / DETALLE DE JUNTA

45
 Filler Metals / Aporte Current / Corriente
Pass or weld Travel
Process/
Layer (s) /
Proceso Class/ Type and polarity/ Volts Speed/Vel
Pases
Clase
Diam
Tipo y Polaridad Amperaje / Amperaje de Avance

1-10 SMAW E7018-1 1/8" CDEP 100-130 A 24-28 4-8 IPM

Prepared by / Preparado por: Date / Fecha :
Approved by / Aprobado por:

Revisado Authorized by / Autorizado por:

2/2

46
PLANOS DE LA PROBETA EN SOLIDWORKS.

47
BIBLIOGRAFÍA.

Electric, L. (30 de Enero de 2003). SOLDEO MANUAL CON ELECTRO

REVESTIDO (SMAW). Obtenido de
https://www.solysol.com.es/data/documents/soldadura=20electrodo=20rec.d
oc.pdf

Herramientas, M. Y. (7 de Julio de 2013). DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.

Obtenido de
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-
es-y-procedimiento

Herrera, I. A. (14 de Marzo de 2000). SOLDADURAS Y ESTRUCTURAS. Obtenido

de http://soldadurayestructuras.com/2184409_Procesos-de-soldadura-y-
corte.html

48