INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE C.V.

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE ESTANCIA
INDUSTRIAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO EN ALIMENTOS

TÍTULO:
DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR BATIDO

PRESENTAN:
MARTÍNEZ JUÁREZ JACQUELINE
MORALES GALLEGOS EMMANUEL ALEJANDRO

ASESOR EXTERNO:
ING. FRANCISCO MARTÍNEZ GARCÍA

ASESOR INTERNO:
M. en C. PATRICIA VÁZQUEZ LOZANO

México, D.F., Mayo de 2007

Estancia Industrial EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. de C.V. UPIBI – IPN

INDICE

Tema Página

1 RESUMEN 1

2 DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA

EMPRESA

2.1 Antecedentes de la empresa 2

2.2 Giro 2
2.3 Misión 2
2.4 Visión 2
2.5 Filosofía 3
2.6 Localización de la planta 3
2.7 Distribución de áreas 4
2.8 Organigrama 5

3 Justificación 5

4 Objetivos 5
4.1 Marco teórico 6

5 METODOLOGIA Y RESULTADOS

5.1 Descripción de actividades 8

5.2 Formulación experimentada a nivel laboratorio 9
5.3 Fórmula tomada como base para la realización de la línea de
12
producción de yogur batido
5.4 Listado de materia prima 12
5.5 Descripción del proceso 13
5.6 Descripción del proceso mediante diagrama de flujo 16
5.7 Tiempos de operación 17
5.8 Balances de materiales y energía 17
5.9 1ª Etapa: Rehidratación
5.9 a Balance de materiales 19
5.10 2ª Etapa: Pasteurización
5.10 a Balances de materiales y energía: Sección I 19
5.10 b Balances de materiales y energía: Sección II 21
5.11 3ª Etapa: Fermentación
5.11 a Balance de materiales y energía: Etapa calentamiento 22
5.11 b Balance de materiales y energía: Etapa mantenimiento 24
5.12 Cuadro de balance 25
5.13 Equipo recomendado 27
5.14 Distribución del equipo en el área de proceso 30
5.15 Diseño higiénico en el área de proceso 33

6 CONCLUSIONES 35

7 GLOSARIO 36

8 BIBLIOGRAFÍA 37

II
Estancia Industrial EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. de C.V. UPIBI – IPN

INDICE DE CUADROS

Cuadro Página

1. Cronograma de actividades 8
2. Formulaciones 1 y 2 9
3.Formulaciones 3 y 4 10
4. Formulación 5 10
5. Análisis realizados a las 5 diferentes muestras experimentadas a nivel
10
laboratorio
6. Fórmula seleccionada 12
7. Especificación de la materia prima 12
8. Distribución de los tiempos de operación 17
9. Componentes de la leche en polvo 18
10. Equipo recomendado 27

INDICE DE FIGURAS

Figura Página

1. Ubicación de la planta 3
2. Distribución de áreas. Planta baja 4
3. Distribución de áreas. Primer piso 4
4. Organigrama de la empresa 5
5. Diagrama de bloques. Proceso de elaboración de yogur batido sabor
13
fresa
6. Diagrama de flujo de proceso 16
7. Balance de materiales. 1ª Etapa: rehidratación 19
8. Balance de materiales y energía en el pasteurizador 20
9. Balance de materiales. 2ª Etapa: Fermentación 22
10. Fermentación 24
11. 1ª etapa: rehidratación de leche en polvo y el azúcar 25
12.2ª etapa: pasteurización de la leche reconstituida LR 26
13. 3ª etapa: Fermentaciòn 26
14. Distribución de áreas en la empresa. Planta baja 30
15. Distribución del equipo y área de proceso 32

III
 ESTANCIA INDUSTRIAL, EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE C.V.
DISEÑO DE UNA LINEA DE PRODUCCION DE YOGUR BATIDO
Martínez Juárez Jacqueline, Morales Gallegos Emmanuel Alejandro, Vázquez Lozano Patricia*

Av. Acueducto s/n, Barrio de la Laguna Ticomán, tel: 5729 6000, ext. 56343, Fax 5729 6000, ext. 56305
vazquezlozano3@yahoo.com.mx

Palabras clave: yogur, ingeniería, higiene, calidad.

Introducción: Se dice que desde hace más de 500 años a.c. el
hombre ha consumido productos lácteos fermentados sin saber
lo que realmente había en ellos, en México no contamos con la
tradición de consumir dichos productos, sin embargo el consumo
se ha incrementando año tras año, por lo que representa un
atractivo mercado. El objetivo de éste trabajo es realizar el
diseño de una línea de producción de yogur batido, aplicando los
conocimientos adquiridos de ingeniería y de tecnología de
alimentos.
Metodología: El primer paso para el diseño fue la elección de la
formulación para elaboración de yogur, se experimentaron a
nivel laboratorio 5 formulaciones, y de ellas se selecciono la que
más se adecuo a nuestros intereses. Se analizaron las
propiedades fisicoquímicas y las características de cada
ingrediente del yogur, las cuales sirvieron como base de diseño.
Se realizó el diagrama de flujo de proceso, que se utilizó como
base para la realización de los balances de materiales y energía
en cada equipo, para ello se determinó la cantidad de
producción semanal deseada por la empresa, y con las bases de
diseño se hicieron los cálculos regresivamente para saber la
cantidad de materia prima a utilizar por día, así, con base en los
resultados se determina la capacidad mínima que debe tener
cada equipo, es decir el dimensionamiento de éste.
Finalmente se propusieron algunas recomendaciones, respecto
al diseño higiénico de las instalaciones de acuerdo a lo
estipulado en la NOM-120.
Resultados y discusión: La fórmula seleccionada para la
elaboración de la línea de producción es la siguiente:
Cuadro 1. Fórmula elegida para la realización de la línea de
producción
INGREDIENTES CANTIDADES (%)
Leche en polvo 12
Agua 84
Azúcar 4 libre de contaminantes que nos puedan alterar el producto.
TOTAL 100
Base sabor fresa 18 del VT
Microorganismos 2.5 del VT
VT- Volumen Total
Dicha fórmula se selecciono por ser la más apegada a la NOM-
185, siendo sus ingredientes mínimos y de bajo costo. Con base
en ésta se realizó el diagrama de bloques Figura 1.
Se recomendó el siguiente equipo: Una tolva marca Acermex, de
acero inoxidable, con capacidad para 500kg/h, con 80 m
diámetro, 1.10 m de profundidad, 0.08 m diámetro inferior. Un
tanque de mezclado marca Tri-Canada, con capacidad de 570 L,
de acero inoxidable, con 0.9m de profundidad, por 0.44m de
radio, sistema fijo de mezclado.
Leche en polvo,
azúcar y agua Inoculación
Hidratación Fermentación Envasado
Homogeneización Adición de fresa Refrigeración
Pasteurización Batido
Figura1. Diagrama de bloques. Elaboración de yogur batido
sabor fresa
Homogeneizador marca Gaulin, con capacidad de 2500 L/h, de
acero inoxidable, con dimensiones: ancho 0.90 m, altura 1.3 m.
Un intercambiador de placas marca Chester Jensen, con placas
de acero Inoxidable 20cm x 75cm, de capacidad de 2500 L/h.
Un fermentador de marca Mueller, con capacidad para 1140 L,
de acero inoxidable. Presión máxima 45 psi, dimensiones: 1.27m
de profundidad por 0.93m de diámetro. Un tanque higiénico con
bomba de desplazamiento positivo, de acero inoxidable marca
Weyburn. Y finalmente una envasadora marca Chester Jensen,
con capacidad de 40 envases/h de acero inoxidable. Este equipo
tiene un margen de holgura en cuanto a la cantidad de
producción, de un 30% aproximadamente, sin embargo si se
desea aumentar la producción, el equipo que limita la capacidad
es el fermentador, por ello adquiriendo un segundo equipo se
puede agilizar el proceso, y como resultado elevar la producción.
Las recomendaciones respecto al diseño higiénico de las
instalaciones, son fundamentales para un proceso como éste,
Conclusiones y Perspectivas: Se realizó satisfactoriamente el
diseño de una línea de producción, quedando los directivos,
satisfechos con el trabajo efectuado para posteriormente seguir
con el proyecto hasta la terminación de éste. Se seleccionó la
formulación de acuerdo a criterios de economía y calidad
conforme a normas mexicanas, con base en ello, se hicieron los
cálculos necesarios para los balances de materiales y energía y
de ésta forma se dimensionó el equipo, se seleccionó cual es el
más adecuado para el tamaño de producción semanal, y
finalmente se recomendó un diseño higiénico en el área de
proceso de elaboración de yogur y en la planta en general.
Agradecimientos: A la empresa Mingos S.A. de C.V., ing.
Francisco Martínez y Prof. Patricia Vázquez Lozano.
Referencias: 1. TAMIME, ROBINSON, 1991. “Yogur ciencia y
tecnología” Ed. Acribia, Zaragoza España. 2. RAUCH G.H.
“Fabricación de mermeladas”1986, Zaragoza España, Ed.
Acribia 3. SPREER E. “Lactología industrial”1990, 2ª
EDICIÓN, Zaragoza España Ed. Acribia
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2 DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA

2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La empresa EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE
C.V. se fundó a fines de los 90’s por el Sr. Rogelio Escamilla Hernández.
Dicha empresa tiene antecedentes de la empacadora GALICIA S.A. de C.V.
Esta última se fundó en los años 70’s a cargo del Sr. Pedro Escamilla,
posteriormente, tras las muerte de éste, su hijo Rogelio, creó su propia
empacadora, en la que en sus inicios el empleo de la maquinaria y equipos
era algo obsoleto como en el caso del engrapado en los jamones se hacía
manual, sin embargo, la empacadora elaboraba productos tal como jamón y
salchicha, éste último duró tres años en el mercado.
Con esto la pequeña empresa logró reunir los recursos para comprar su
actual equipo. Desde sus inicios la empacadora MINGOS tiene su
establecimiento en la colonia Granjas Valle de Guadalupe, Ecatepec de
Morelos México, lugar donde hasta la fecha se siguen elaborando productos
como: jamón tipo virginia, tipo York, tipo americano, lomo americano
ahumado, pierna española, queso de puerco, queso gouda, queso panela,
tipo canasto, queso análogo, y tocino.

2.2 GIRO
Embutidos y derivados lácteos.

2.3 MISION
Elaborar y comercializar productos naturales, saludables y nutritivos en la
gama de embutidos y carnes frías, con el compromiso de deleitar y satisfacer
el gusto de los consumidores de todas las edades, con la responsabilidad de
lograr un bienestar social.

2.4 VISION
Mejorar la organización de la empacadora con nuevas plantas de
producción, y productos nuevos, de la mejor tecnología y con gran calidad
humana, que posibilite dar un servicio al cliente de máxima calidad.

3
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2.5 FILOSOFIA
Promover los siguientes valores como la base fundamental de nuestra
organización:
- Integridad
- Cooperación
- Respeto
- Responsabilidad
- Honestidad
- Humildad
- Compromiso
- Lealtad
- Tolerancia
- Igualdad
- Imparcialidad
- Equidad
- Solidaridad

2.6 LOCALIZACION DE LA PLANTA

Figura 1. Ubicación de la planta

4
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2.7 DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS

Figura 2. Distribución de áreas. Planta baja

Figura 3. Distribución de áreas. Primer piso

5
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2.8 ORGANIGRAMA

Dirección
general

Gerencia Recursos
De produccion humanos

Subgerencia Subgerencia
Cárnicos Lácteos

Supervisor Supervisor
Carnes quesería

Obreros
Obreros

Figura 4. Organigrama de la empresa.

3 JUSTIFICACION
La empresa MINGOS S.A. de C.V. al darse cuenta de lo prometedor que es
el mercado de leches fermentadas, desea desarrollar, elaborar y comercializar
un producto lácteo fermentado: yogur batido sabor fresa, con las
características físicas y organolépticas que satisfagan las exigencias del
consumidor, para competir en el mercado de productos lácteos.

4 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Diseñar el paquete de ingeniería básica para una línea de producción de
yogur batido sabor fresa.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Selección de la formula adecuada para elaborar yogur batido sabor
fresa similar a un yogur comercial.

6
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 Elaboración del diagrama de flujo de proceso.

 Realización del dimensionamiento del equipo, mediante un balance de
materiales y energía.
 Realización de la distribución del equipo en el área de proceso.
 Consideraciones de diseño higiénico.

4.1 MARCO TEORICO

Se dice que desde hace 5000 años a.c. el hombre ha consumido productos
lácteos fermentados sin saber que en ellos se podían encontrar
microorganismos benéficos para la salud. Utilizaban estómagos de terneros
como recipientes para almacenar la leche de los animales que domesticaban,
al cabo de unos días ésta fermentaba dando lugar a la producción de lo que
hoy conocemos como: ‘leches fermentadas’.
Años más tarde en 1857 fueron descubiertas las bacterias lácticas por
Louis Pasteur, posteriormente se descubrieron algunas otras bacterias de la
leche ácida, dentro de las que destacaba Bifidobacterium.
Hacia 1907, el biólogo Ruso Ely Metchnikoff realizó estudios sobre los
efectos benéficos del yogur y popularizó el consumo diario de éste entre los
pueblos europeos de esa época.
Aunque no se dispone aún de algún documento en el que se contemple el
origen del yogur, se dice que tiene origen en el Oriente Medio y la evolución
de éste producto fermentado a lo largo de los años se puede atribuir a las
habilidades culinarias de los pueblos nómadas de ésta parte del mundo.
Es por ello que su proceso de elaboración es un arte muy antiguo que data
de miles de años, siendo posiblemente anterior a la domesticación de vacas,
ovejas y cabras, sin embargo hasta apenas en el siglo XIX se conocían los
fundamentos de las distintas fases de la producción.
En México generalmente el consumo de las leches fermentadas ha sido
discreto, y no se podrá decir que nuestro país tiene una historia al respecto.
Sin embargo su consumo actual es importantísimo, sobre todo lo que respecta
al yogur, cuya demanda se ha incrementado insostenidamente en los últimos
años, multiplicándose las marcas comerciales presentes en el mercado de
consumidores mexicanos. Esto representa a su vez, dinero tanto para

7
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microempresas que elaboran a pequeña escala yogur, como para industrias

que producen toneladas de yogur al día.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) define al yogur como "La
leche coagulada obtenida por la fermentación ácido-láctica de la misma
por el Lactobacillus delbruekii subsp. busgaricus y el Streptococcus
salivarius subsp. thermophilus, con o sin adición de leche en polvo. Los
microorganismos del producto final deben ser viables y abundantes"
Como podremos notar el yogur es un cultivo láctico, que corresponde a una
simbiosis bacteriana integrada por las bacterias lácticas:
- Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus
- Streptococcus salivarius subsp thermophilus
Ambas son bacterias anaerobias Gram (+), termófilas, que tienen como
función primaria fermentar la lactosa produciendo ácido láctico.
Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus se presenta sólo o en cadenas,
células alargadas con la edad y tiene más alta resistencia a los antibióticos, su
temperatura óptima de crecimiento es 40-50°C.
Streptococcus salivarius subsp thermophilus se presenta en pares y/o en
largas cadenas, es muy sensible a sustancias inhibidoras y a los fagos, su
temperatura óptima de crecimiento es 35-40°C Cada bacteria produce ácido
láctico, acetaldehído, acetoína, diacetilo, etanol y ácido acético (compuestos
responsables del aroma y sabor del yogur), cuando crece de forma aislada, sin
embargo dicha producción es más favorable cuando se conjuntan, la simbiosis
de ambas especies se da cuando el Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus,
(lactobacilo proteolítico), hidroliza las proteínas encontradas en la leche,
produciendo péptidos y ciertos aminoácidos importantes como la valina, los
cuales activan el crecimiento de Streptococcus salivarius subsp thermophilus,
a su vez éste produce ácido fórmico y CO2 los cuales son aprovechados para
el crecimiento del bacilo. Es así como uno produce el alimento del otro y
viceversa.
Los cultivos del yogur son los responsables del sabor del mismo, siendo el
acetaldehído el principal componente del sabor, ambos m.o. lo producen a
partir de la lactosa o bien de los aminoácidos, con lo mencionado
anteriormente podemos encontrar un sin fin de cualidades del yogur, entre las
cuales está el reponer la flora intestinal, reducir los niveles de colesterol, bajar

8
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las reacciones alérgicas a las proteínas; y una de las principales cualidades es

que ayuda a la digestión por ser un producto pre-digerido.
Además es un alimento que se recomienda en todas las edades, aporta los
nutrimentos de la leche en una forma de fácil asimilación, y que al combinarlo
con otros alimentos aumenta su valor nutritivo pues se puede preparar con
frutas, mermeladas, ensaladas, carne y postres.
En nuestro país se elaboran distintos tipos de yogur, entre los principales
tenemos: firme, batido y líquido o para beber.
Todos ellos difieren en su forma de elaboración, el primero se fermenta una
vez envasado el yogur, para ser refrigerado posteriormente; el yogur batido,
como su nombre lo indica es fermentado y posteriormente lleva un batido y
refrigeración, y finalmente el yogur para beber, se fermenta, se agita y se le
agrega cierta cantidad de agua seguido de un refrigerado. Todos ellos con o
sin adición de fruta.
Todo tipo de yogur cualquiera que sea su proceso debe elaborarse de
acuerno a normas oficiales mexicanas (Ver Bibliografía), en las cuales se
mencionan los ingredientes y las cantidades de aditivos que deben emplearse.
Principalmente para que un yogur como producto terminado esté dentro de
norma según NOM-185 estipula: Los productos lácteos fermentados deben
tener una acidez titulable de no menos de 0,5% expresada como ácido láctico
y su pH debe ser máximo de 4,4.

5 METODOLOGIA Y RESULTADOS
5.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

Cuadro 1. Cronograma de actividades

Actividad a realizar Mes

1.- Reconocimiento de las instalaciones

2.- Conocimiento de los procesos y equipo de la planta
Abril, Mayo,
3.- Investigación preliminar sobre tecnología de yogur
4.- Selección inicial de formulaciones para elegir de ellas la más adecuada Junio
5.- Experimentación a nivel laboratorio con las distintas fórmulas. Análisis de
resultados

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6.- Trabajo en laboratorio con la fórmula que se va aplicar (medición de la

calidad) Julio, Agosto
7.- Planteamiento de las bases de diseño y especificación de la materia
prima requerida
Septiembre,
8.- Cálculos. Balances de materiales y energía
9.- Elaboración del diagrama de flujo de proceso Octubre

10.- Recomendaciones sobre el equipo y la distribución de planta Noviembre,

11.- Recomendaciones para estancias futuras y seguimiento del proyecto
Diciembre

Para la realización del proyecto se preleccionaron de algunas fuentes de

información, 5 fórmulas establecidas, éstas se experimentaron a nivel
laboratorio, y así, finalmente se eligió la que mejor se asemejara a un yogur
comercial batido. Las 5 formulaciones mostradas a continuación se tomaron
como base para iniciar las pruebas a nivel laboratorio, cada una de ellas
difieren en ingredientes y cantidad de los mismos a utilizar.

5.2 FORMULACIONES EXPERIMENTADAS A NIVEL LABORATORIO

Cuadro 2. Formulaciones 1 y 2
INGREDIENTES CANTIDADES INGREDIENTES CANTIDADES
(Fórmula No. 1) % (Fórmula No. 2) %
Leche líquida 93 Leche en polvo 9.2
Suero en polvo 2 Agua 85

Azúcar 4 Azúcar 5

Grenetina 0.3 Grenetina 0.3

Almidón
Fécula de maíz 0.7 0.5
modificado
TOTAL 100 TOTAL 100
Microorganismos 2.5 del VT Microorganismos 2.5 del VT
Base para yogur Base para yogur
18 del VT 18 del VT
sabor fresa sabor fresa

VT- Volumen total

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Cuadro 3. Formulaciones 3 y 4
INGREDIENTES CANTIDADES INGREDIENTES CANTIDADES
(Fórmula No. 3) (%) (Formula No. 4) (%)
Leche en polvo 9.2 Leche 90.7
Agua 85 MPC 3.5
Azúcar 4.5 Azúcar 4
Suero en polvo 0.8 Suero en polvo 1.3
Almidón modificado 0.5 Carragenina 0.5
TOTAL 100 TOTAL 100
Microorganismos 2.5 del VT Microorganismos 2.5 del VT
Base para yogur Base para yogur
18 del VT 18 del VT
sabor fresa sabor fresa

Cuadro 4. Formulación 5
INGREDIENTES CANTIDADES
(Formula No. 5) %
Leche entera en polvo 12
Agua 84
Azúcar 4
TOTAL 100
Microorganismos 2.5 del VT
Base para yogur sabor fresa 18 del V,T

Los análisis que se realizaron a las distintas fórmulas son los siguientes:

Cuadro 5. Análisis realizados a las cinco diferentes muestras

experimentadas a nivel laboratorio.
Fórmula Acidez
pH Viscosidad Comentarios
No. (ºD)
El almidón nativo se hidrolizó
1 4.5 70 Muy baja
provocando desestabilización y

11
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pérdida de viscosidad.
4.7 60 La apariencia y consistencia es la
Similar al
4.6 58 buscada, sin embargo la cantidad
2 yogur
4.7 60 de aditivos utilizados está fuera de
comercial
4.7 63 norma (NOM-185.SSA1).

4.5 70 La apariencia y consistencia es la

4.6 57 Similar al correcta, sin embargo la cantidad
3 yogur de almidón empleada rebasa lo

4.5 70 comercial permitido por la norma (NOM-185-

SSA1).
5.1 50
Disminuyo la velocidad de
4 4.9 53 Baja
Fermentación.
5.0 48

4.2 100

4.3 95
Similar al
4.4 90
5 yogur El pH y la acidez son las ideales.
4.2 103
comercial
4.2 102
4.3 96

De acuerdo a las pruebas de laboratorio que se realizaron, la fórmula

escogida es la No. 5. debido a que presenta la mejor viscosidad, tomando
como patrón un yogur comercial. Para esta formulación se cambio la cepa de
microorganismos utilizados para la fermentación, por una cepa mixta
genéticamente modificada. Se eligió esta formulación ya que cumple con lo
requerido en la NOM-185-SSA1, y no contiene aditivos. El producto de la
formulación 3 presenta las características buscadas en el producto, sin
embargo incumple la NOM-185-SSA1 en el contenido de almidón que
especifica la norma.

12
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5.3 FORMULA TOMADA COMO BASE PARA LA REALIZACION DE LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR BATIDO

Cuadro 6. Fórmula seleccionada

INGREDIENTES CANTIDADES
(Fórmula No.5) %
Leche entera en polvo 12
Agua 84
Azúcar 4
TOTAL 100
Microorganismos 2.5 del VT
Base para yogur sabor fresa 18 del VT

5.4 LISTADO DE MATERIA PRIMA

Cuadro 7. Especificaciones de la materia prima
Materia Prima Descripción y/o especificación
Cultivo láctico liofilizado “SACCO” Lyofast, para
Microorganismos inoculación directa en leche. 10UFC para 1000 litros de
leche.
Leche en Polvo. Máximo 3.5% de humedad.
Carbohidratos 39%, Proteínas 29.3%, Grasas 27.2%,
Leche Minerales 1%. Cp= 0.916 kcal/kg °C, pto. isoeléctrico= 0.55
°K, conductividad eléctrica = 0.5 A/V*m, presión osmótica =
700 kPa, pH = 6.7, fuerza iónica = 0.08 molar, Aw = 0.993,
Azúcar Sacarosa comercial
El agua que se utilice en el proceso de elaboración debe
ser para uso y consumo humano y cumplir con lo señalado
Agua
en la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994 , libre
de bactericidas.

Una vez elegida la fórmula, se realiza el paquete de ingeniería básica

comprendiendo los siguientes aspectos: Descripción del proceso, propiedades

13
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fisicoquímicas, criterios de diseño, balances de materiales y energía,

diagramas de flujo de proceso, lista de equipos e instrumentos
Comenzando primero con la descripción del proceso que a continuación se
muestra, mediante un diagrama de bloques, en el que se expresa cada etapa
del proceso a seguir en la elaboración de yogur.

5.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Como vemos en la formulación (Cuadro 6), se utiliza de leche en polvo por
su amplia disponibilidad, bajo costo y sencillo almacenaje, y azúcar que entran
en una tolva. El tanque de mezclado contendrá solamente agua, la hidratación
comienza en el momento en que se activa una bomba centrífuga, que
recircula el agua del tanque exactamente por debajo de la salida del polvo en
la tolva. La fuerza del líquido circulante aspira la leche en polvo y la mezcla
con el agua, la circulación continua hasta la total disolución de la leche en el
agua. Además el embudo tiene una válvula de conexión que origina una
reducción del diámetro de la tubería causando un efecto ventura que facilita el
mezclado de los polvos (diagrama 3). Una vez lleno el tanque de leche
azucarada se utiliza la misma bomba centrifuga antes mencionada, solo
cambiando la dirección del flujo, para enviar la leche al homogeneizador.
La homogeneización se lleva a cabo a 40 ºC en un homogeneizador Gaulin de
2 pasos, la presión en el primer paso es a 900 psi y el segundo paso a 1200
psi (diagrama 3), con el objetivo de reducir el tamaño del glóbulo de grasa, lo
que le dará una mejor estabilidad al yogur, al aumentar la viscosidad y reducir
el fenómeno de sinéresis.
Del homogeneizador sale con la misma fuerza impulsora de la bomba
centrifuga y se introduce en un intercambiador de placas para el proceso de
pasteurización. La pasteurización es LTHT a 82ºC por 17 s. y enfriado rápido a
4ºC, esto es con el fin de suministrar al fermentador una leche con la calidad
bacteriológica aceptable en la elaboración de yogur.
Posteriormente la leche se introduce en el fermentador a 4ºC y se calienta en
el tanque enchaquetado con vapor sobrecalentado a 220ºC, hasta una
temperatura de 40-45ºC, que es la temperatura óptima de crecimiento para los
microorganismos mesófilos.

14
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Cuando la leche se encuentra a esa temperatura se inocula con un cultivo

intermedio o lactofermento previamente preparado. Inmediatamente después
de la inoculación se agita el tanque para permitir la activación y dispersión por
todo el medio de los microorganismos, durante 10-15 minutos, este mezclado
es un punto de control importante ya que de esto depende en gran parte que
se efectúe correctamente la fermentación.

Transcurridos los 15 minutos de mezclado se mantiene de 40-45ºC la

temperatura del medio durante 3 ½ horas, que es el tiempo que el fabricante
recomienda, para la fermentación adecuada, sin embargo se tiene que estar
monitoreando la acidez en lapsos de 45 min, para detectar algún defecto con
el proceso.
Cuando se ha logrado una acidez de 90-100ºD se detiene el proceso de
fermentación y se adiciona la base sabor fresa mediante una bomba de
desplazamiento positivo y se agita durante 15 minutos a 8 rpm.
Ya mezclado se envía con una bomba de desplazamiento positivo a la
envasadora.
El proceso de envasado es manual. Una vez en su envase se lleva a la
cámara de refrigeración y se mantiene de 1-4ºC hasta su punto de venta.

15
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Leche en polvo ,
azúcar y agua

Hidratación

Homogeneización

Pasteurización

Inoculación

Fermentación

Adición de la base para

yogur sabor fresa

Batido

Envasado

Almacenamiento en frío

Figura 5. Diagrama de bloques. Proceso de elaboración de yogur batido

sabor fresa

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5.6 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Figura 6. Diagrama de flujo de proceso.

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5.7 TIEMPOS DE OPERACION

Para la realización de los balances de materiales y energía se distribuyó la
jornada de trabajo en las distintas fases del proceso, para determinar cuanto
de cada componente se producen en kg/h.
Los tiempos distribuidos son los siguientes:

Cuadro 8. Distribución de los tiempos de operación

Distribución de tiempos de Tiempo
operación (min)
Llenado de tanque 10
Hidratación/Recirculación 25
Homogeneización 30
Pasteurización 25
Calentamiento 4-40ºC 30
Inoculación 5
Agitación/Reconstitución 15
Fermentación 210
Enfriado 10
Adición de fruta 5
Mezclado 15
Envasado/Etiquetado 60
Lavado 70

5.8 BALANCES DE MATERIALES Y ENERGÌA

Para su análisis dividimos el proceso en 3 etapas: Rehidratación,
Pasteurización y Fermentación. Generalizando tenemos la siguiente base de
cálculo:
Se desean obtener 600 kg de producto terminado (PT), lo cual nos indica
que la suma de:
Biomasa (Bm) + Leche Reconstituida (LR) + Inoculo (Inc) + Fruta (Fr) = 600 kg

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Se sabe que la cantidad de inoculo a utilizar es el 2.5 % del volumen total o

PT (1993,Tamime) mientras que la fruta a adicionar es el 18% del volumen
total. La cantidad de LR no se conoce aún ni la de Bm.
En literatura se encontró que en la fermentación del yogur la biomasa
aumenta en promedio un 0.6% del volumen total, quedando nuestra ecuación
de la siguiente manera:
Bm + LR + Inc + Fr = 600 kg
(0.006)LR + LR + (0.025)(600) + (0.18)(600) = 600
(0.006)LR + LR + 123 = 600
1.006LR = 477
LR = 477/1.006 = 474.1550 ≈ 474 kg
Por lo tanto el volumen de la biomasa es:
Bm = (0.006)(474) = 2.844 ≈ 3 kg

La leche reconstituida que entra en el homogeneizador contiene por lo

tanto: agua, azúcar y la leche en polvo.
Se necesita que los sólidos totales (St), en la leche para la elaboración de
yogur sea del 16%, por lo tanto determinamos el Extracto Seco Total (EST),
de la leche reconstituida.
Sacarosa 4% = 18.96 kg
474 kg (0.16) = 75.84 kg de EST Leche en polvo 12% = 56.88 kg
Del cual de éste 12% de leche en polvo tenemos los siguientes
componentes:

Cuadro 9. Componentes de la leche en polvo

Componente % Kg
Carbohidratos 39 22.8
Proteínas 29.3 16.66
Grasas 27.2 15.47
Humedad 3.5 2
Minerales 1 0.56

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5.9 1ª ETAPA: REHIDRATACIÓN

5.9a Balance de materiales

Figura 7. Balance de materiales. 1ª Etapa: rehidratación

Bm + LR +In + Ff = PT
LR(0.006) +LR + 600(0.025) + 600(0.18) = 600 kg
1.006LR + 15 + 108 = 600 kg
LR = (600-15-108)/1.006
LR = 474 kg

474 kg 1137.6 kg /h
25 min 60 min

LR = 1137.6 kg/h

Idealmente se necesitan 474 kg de leche rehidratada al 16%, de los cuales

el 12% es leche en polvo y el 4% sacarosa, es decir 56.88 kg y 18.96 kg
respectivamente. Si E = S entonces se completan los 474 kg con agua.
398.16 kg + 18.96 kg + 56.88 kg = 474 kg

5.10 2ª ETAPA PASTEURIZACIÓN

5.10 a Balance de materiales y energía, Sección I

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Figura 8. Balance de materiales y energía en el pasteurizador

Se divide el pasteurizador en 2 secciones, la primera es Sección de

calentamiento y la segunda es la Sección de Enfriamiento.

SECCIÓN I. BALANCE EN LA SECCIÓN DE CALOR

Calentamiento + Mantenimiento
Se determina la cantidad de vapor necesario para elevar de temperatura la
leche a pasteurizar. Considerando un Cp para la leche de 0.916 kcal/kgºC
(1998, Valiente)
Cp Leche = 0.916 kcal/kgºC
t1 = 40 °C
t2 = 82ºC
VE = AS → V
LR1 = LR2 → LR
LR (H2 – H1) = V(H3 - H4)
(H2-H1) = ∆H
∆H = Cp m (t2-t1)
V = (Cp LR (t2-t1))/(H4-H3)
V = ((0.916 kcal/kgºC) (474 kg) (42ºC))/(669.3 kcal/kg – 225.3 kcal/kg)
V = 41.071 kg
41.071 kg 98.57 kg/h de vapor a 220ºC
25 min 60 min

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V = 98.57 kg/h de Vapor a 220ºC

Se realiza el balance de energía para determinar el calor necesario para

elevar a 82ºC de temperatura los 474 kg de leche. Sin embargo el calor total
(Q) transmitido, es la suma del Q en la zona de calentamiento + el Q
necesario en la zona de mantenimiento que se calcula multiplicando la masa
del líquido a calentar por su Cp .
Por el balance de calor:
LRE H1 + Q = LRS H2
LRE = LRS = LR
LR (H2-H1) = Q
∆H = Cp m (t2-t1)
Q = 474 kg (0.916 kcal/kgºC) (42ºC)
Q = 18235.72 kcal
QTotal = 18235.72 kcal+ mCp
QTotal = 18235.72 kcal +(474 kg) (0.916 kcal/kgºC)
QTotal = 18669.88 kcal
18664.88 kcal 44807.71 kcal/h
25 min 60 min

QTotal = 44807.712 kcal/h

5.10 b Balance de materiales y energía, Sección II

SECCIÓN II. BALANCE EN LA SECCIÓN DE ENFRIAMIENTO
Ahora se calcula el calor cedido por la leche, al introducir agua a 4ºC.
t1 = 4°C
t2 = 82°C
Qcedido = mCp (4ºC - 82ºC)
Qcedido = (474 kg) (0.916 kcal/kgºC) ( - 78ºC)
Qcedido = -33886.35 kcal

-33886.35 kcal -81327.24 kcal/h

25 min 60 min

Q cedido = -81327.24 kcal/h

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Ahora se necesita conocer la cantidad de agua fría para ganar dicha

cantidad de calor. Para la base de cálculos se fija t2, la temperatura de salida
de agua del refrigerante, en 40ºC

Q = mCp (t2-t1)
m = Q / Cp(40ºC - 4ºC)
m = -33886.35 kcal/ (1 kcal/kgºC)(36ºC)
m = 941.28 kg
941.28 kg 2259.07 kg/h
25 min 60 min

m agua fría = 2259.07 kg/h

5.11 3ª ETAPA FERMENTACIÓN

5.11 a Balance de materiales y energía: Etapa Calentamiento

Figura 9. Balance de materiales. 2ª Etapa: Fermentación

Se conoce el valor de LR, entonces se calcula mediante un balance de

materia la cantidad de vapor necesaria para elevar la temperatura de 4º- 45ºC
(fig. 5).
Cp Leche = 0.916 kcal/kgºc
QVE H3 + LRE H1 = QAS H4 + LRS H2
QVE = QVS

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LRE = LRS
QV (H2-H1) = Lp (H4-H3)
H = Cpm(t2-t1)

De las Tablas de vapor sobre saturado

H vap. sat.220ºc = 669.3 kcal/kg
H líq. sat.220ºc = 225.3 kcal/kg

LR Cp (t2-t1) = QV (H4-H3)
474kg (0.916 kcal/kgºc)(45ºC - 4ºC) = QV (669.3 kcal/kg -225.3 kcal/kg)
QV =40.093 kg

40.093 kg 80.18 kg /h
30 min 60 min

Qv = 80.18 kg/h

Calor necesario para calentar de 4ºC a 45ºC, 474 kg/leche.

LR1 H1 + Q = LR2 H2
QVE = QVS → Q
LR1 = LR2 → LR
LR (H2-H1) = Q
Q = 474 kg (0.916 kcal/kgºc)(41ºc)
Q = 17801.544 kcal
17801.54 kcal 35603.08 kcal/h
30 min 60 min

Q = 35603.08 kcal/h

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5.11 b Balance de materiales y energía: Etapa Mantenimiento

Figura 10. Fermentación

A 45ºC se inocula introduciendo la línea Inc. Los resultados de las pruebas

a nivel laboratorio en un sistema cerrado muestran lo siguiente:
Disminuyendo 1ºC  cada 4 min
Se determinó el rango de temperatura de mantenimiento de 40ºC – 45ºC
(temperatura óptima de crecimiento para mesófilos), por lo tanto el tiempo que
tarda en disminuir de 45ºC a 40ºC son 20 min., cuando tenemos que
introducir nuevamente calor.
El tiempo promedio de incubación es de 3.5 hrs. = 210 min/20min
10.5 10 veces se debe inyectar vapor
Ahora tenemos mayor volumen que calentar y se requiere por lo tanto
mayor flujo de calor.
Ahora LR +In = 489 kg
QVE = QCS  QV
LR1 =LR2  LR
Como el flujo de vapor a la entrada, es el mismo de condensados a la
salida, igualamos QVE y QCS en QV , de igual manera con LR.
LR Cp (t2-t1) = QV (H3-H4)
489 kg(0.916 kcal/kgºc)(5ºc) = QV (669.3kcal/kg - 225.3 kcal/kg)
QV = 5.044 kg
5.04 kg 15.13 kg/h
20 min 60 min

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QV = 15.132 kg/h
De vapor sobresaturado a 220ºC, para mantener a una temperatura de 40-
45ºC, 474 kg de leche inoculada.
Calor necesario para elevar 5ºC la temperatura en la etapa de
fermentación, para mantener la temperatura de 40º - 45º C.
LR1 H1 + Q = LR2 H2
Q = LR(H2-H1)
H2-H1 = H
H = Cpm(t2-t1)
Q = 489 kg(0.916 kcal/kgºc)(5ºc)
Q = 2239.62 kcal/cada 20 min.
2239.62kcal 6717 kcal/h
20 min 60 min
Q = 6717 kcal/h

5.12 CUADRO DE BALANCE

Para la realización de nuestro cuadro de balance tenemos las siguientes
figuras, en cada una se muestra la cantidad de cada componente que entra y
sale de cada equipo, dichas cantidades están expresadas en fracción.
Como hemos visto el proceso se divide en 3 etapas, las cuales son las
siguientes:
1ª ETAPA REHIDRATACION

Figura 11. 1ª Etapa Rehidratación de la elche en polvo y el azúcar

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2ª ETAPA: PASTEURIZACION

Figura 12. 2ª Etapa pasteurización de la leche reconstituida LR

3ª ETAPA FERMENTACION

Figura 13. 3ª Etapa fermentación

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5.13 EQUIPO RECOMENDADO

Cuadro 10. Equipo recomendado
EQUIPO ESPECIFICACION

TOLVA MARCA: Acermex

MATERIAL: Acero inoxidable

DIMENSIONES: 0.80 m Diámetro,

1.10 m de profundidad, 0.08 m
diámetro inferior

MODELO: Sin modelo

TANQUE DE MEZCLADO
MARCA: Tri-Canada

CAPACIDAD: 570 Litros (150 GAL )

MATERIAL: Acero Inoxidable

No Enchaquetado

DIMENSIONES: 0.9m Profundidad,

Por 0.44m De Radio. Sistema fijo de
mezclado.

MODELO: NLDG-150, Mezclador

Integrado de propela, con Motor De ½
Hp, trifásico.

HOMOGENEIZADOR MARCA: Gaulin

CAPACIDAD: 2500 L/h

MATERIAL: Interior acero inoxidable

grado alimenticio. Exterior hierro
colado

DIMENSIONES: Ancho 0.90 m, altura

1.3 m

MODELO: GAU90LX25
Homogeneizador de 2 pasos : 1erpaso
1500 psi máx., 2o paso 2000 psi máx.

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INTERCAMBIADOR DE PLACAS
MARCA: Chester Jensen

DESCRIPCION: Intercambiador De
Calor De Placas

MODELO: 12HTFS

MATERIAL: Placas De Acero

Inoxidable 20cm x 75cm

CAPACIDAD: 2500 L/h

FERMENTADOR
MARCA: Mueller

MODELO: PCPR

CAPACIDAD: 1140 L

MATERIAL: Tanque enchaquetado de

acero inoxidable. Presión máxima 45
psi

DIMENSIONES: 1.27m de
profundidad por 0.93m de diámetro.
Motor de 5 Hp, 3 fases, 220/460 Volts.

BOMBAS CENTRIFUGAS
MARCA: Sin marca

MODELO: Sin modelo

MATERIAL: Acero inoxidable

DESCRIPCION: Bomba centrifuga

con cople directo.

Entradas de 1-3/4 in y salida de 1-

1/4in, 1HP 220/440 Volts.

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TANQUE DISEÑO HIGIENICO MARCA: Sin marca

MODELO: Sin modelo

MATERIAL: Acero inoxidable

DESCRIPCION: Tanque de 20 litros

con bomba de desplazamiento
positivo incluida, montado en su base
motor de 1/3 HP, 127v, 1 fase, 1760
rpm

MARCA: Weyburn

MODELO: 8-60-24-77 Serie #817

MATERIAL: Acero inoxidable

DESCRIPCION: Tanque higiénico con

bomba de desplazamiento positivo de
¼ HP, motor trifásico, 220/240 Volts.
Con salida en el fondo para el
producto.

ENVASADORA

MARCA: Chester Jensen

CAPACIDAD: 40 Envases/h

MATERIAL: Acero inoxidable

MODELO: Sin modelo

Los envases son de plástico con
capacidad de 4kg.

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5.14 DISTRIBUCION DEL EQUIPO EN EL AREA DE PROCESO

Como hemos visto ésta es la distribución del piso 1 en la empacadora

MINGOS S.A. de C.V., la región sombreada está destinada para la
elaboración de yogur.

Figura 14. Distribución planta baja

La distribución se hizo en forma de herradura, por conveniencia de las

entradas, iniciando de la parte donde se encuentra el almacén de materias
primas, en el cual se almacenan las del queso, en dicho almacén estarán la
leche en polvo, el azúcar y la base sabor fresa.
El proceso comienza mezclándose e hidratándose los componentes, para
ello se suministra agua de alta calidad sanitaria libre de agentes
desinfectantes, dicha purificadora se encontrará fuera del área de proceso de
yogur, lógicamente con una entrada hacia el tanque de mezclado.
Una vez llegado el proceso al pasteurizador y al fermentador, se utilizará
una caldera que suministre el vapor demandado por ambos equipos.
Previo a la fermentación se utiliza un cultivo intermedio, el cuál va a estar
en el tanque higiénico pequeño, frente al refrigerador del inóculo, este, se

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propone en tal posición por las condiciones higiénicas que le corresponden, el

cultivo madre por tener microorganismos aislados, puede contaminarse con la
materia prima como la leche en polvo o por una mala limpieza del equipo o los
desechos.
Posteriormente la base sabor fresa estará contenida en el segundo tanque
higiénico cercano al fermentador y el batido se realiza de tal forma que el
producto se dirija a la envasadora donde finaliza el proceso cerca de la puerta
que lleva al almacén cámara 3 de lácteos.
Se han implantado algunas puertas para maniobrar ampliamente, primero
se diseñó un vestíbulo lavamanos, el cual como su nombre indica sirve para
que los empleados se laven las manos, dicho vestíbulo debe estar libre de
corrientes de aire, para ello se implementaron dos puertas, una se dirige hacia
la nave quesera, y la otra hacia el área de proceso de yogur. Otra de las
puertas implementadas es la que se encontrará en el almacén de materias
primas para que al llegar las unidades con la materia prima se almacenen
directamente.
La nave quesera y el área de proceso de yogur alternarán su producción
para evitar una contaminación cruzada. De igual manera en la cámara 3PT se
implementará otra puerta para la salida del PT hacia su distribución.

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Figura 15. Distribución del equipo y área de proceso.

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5.15 DISEÑO HIGIENICO DEL AREA DE PROCESO DE YOGUR

DISEÑO DE INTERIORES

PISO
El tipo de piso que se usará es con cubierta de barniz epoxi, debe ser
impermeable, resistente a ácidos y álcalis, a la grasa, a los agentes de
limpieza, al vapor y al daño por impacto y debe ser antiderrapante.
Será de estructura liviana debido a que no se trabajarán equipos pesados
ni material pesado, el producto terminado o la materia prima se trasladarán en
patinetas sencillas.
Deben ser selladas aquellas grietas y juntas de las placas del piso con una
película epóxica, de fácil lavado donde no haya acumulación de residuos de
leche en polvo, agua o yogur (producto terminado), y las juntas con la pared
serán redondeadas y de igual manera selladas.
Se le dará el 2% de declive hacia el drenaje correspondiente, comenzando
dicho declive desde la superficie más limpia hasta la más sucia, dichos
drenajes deben diseñarse de tal manera que eviten la infestación por insectos
y la propagación de olores. Todos los equipo de proceso deben estar
conectados a líneas de drenaje y tener charolas de goteo para evitar
derrames. Se debe dejar un espacio de 50 cms en el perímetro de las zonas
de almacén y quedar marcado con líneas pintadas de color amarillo.

PAREDES Y ESTRUCTURAS INTERNAS

Las paredes son de block revestido con concreto tipo mortero para dar
acabado liso y tanto las paredes como el techo serán revestido de barniz
epóxico, impermeables a la humedad. La puerta de la entrada al área de
proceso es una puerta de 2 hojas con resorte, para evitar que quede abierta
por un descuido. En la parte inferior de cada puerta se colocará una tira de
hule que evite la entrada de fauna nociva.

TECHO
El interior se recubrirá en paneles de concreto precolado, ligeros
(tablaroca), para que se le dé, un acabado liso, será de dos aguas con un

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recubrimiento epóxico impermeable que evite la acumulación de agua

condensada o polvo y facilite su limpieza.

CONSIDERACIONES PARA EQUIPOS

La distancia que existirá entre cada equipo será de 1m, para evitar la
contaminación o acumulación de residuos que generen plaga entre los
equipos, pero principalmente para tener libertad de movimiento en el área de
proceso.
La distancia de cada equipo hasta la pared será de 0.5 m, de igual manera
para facilitar la limpieza.

OTRAS CONSIDERACIONES
Todos los elementos metálicos de la construcción deben ser tratados con
anticorrosivos.
La tubería que transporta vapor debe estar aislada en todo el trayecto.
El aislamiento de las tuberías debe ser de un material resistente al daño y a
la corrosión y soportar una limpieza frecuente.

6 CONCLUSIONES

 se eligió la formulación adecuada para la elaboración de yogur

batido, tomando como criterio, normas de calidad y economía en los
ingredientes.
 El tiempo de incubación depende de la naturaleza y
características del microorganismo iniciador. En tanto se
alcanzó acidez de 80-110 °D, en las pruebas de laboratorio, la
legislación mexicana, indica para el yogur una acidez
equivalente mayor o igual a 50 °D.
 Se determinó la temperatura y el tiempo de incubación son
variables relacionadas directamente entre sí, la temperatura
óptima para el crecimiento de los microorganismos fue de 43
ºC, obteniéndose con dicha temperatura, el tiempo mínimo,
representando éste parámetro dinero para la empresa.

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 Se sentaron las bases del diseño, con base en la materia prima

recomendada y sus propiedades fisicoquímicas.
 Se realizó el diagrama de flujo de proceso que junto con la memoria
de cálculos de los balances de materiales y energía son la base para
el dimensionamiento del equipo.
 Se realizó el paquete de ingeniería básica para una línea de
producción de yogur batido sabor fresa. Del mismo modo se puede
adaptar el proceso para la producción de yogur en cualquier otro
sabor.
 Se le propusieron a la empresa los fundamentos de diseño higiénico
primarios a fin de que el área de proceso de yogur y demás
instalaciones sean higiénicas y así poder brindarle al consumidor un
producto inocuo.

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7 GLOSARIO

°D Grados dornic (100°D = 1% ácido láctico)

AS Agua en la salida
Bm Biomasa
Cp Capacidad calorífica ( kcal/kg°C)
E Entrada
ESM Extracto seco magro
EST Extracto seco total
Fr Base sabor fresa
IB Ingeniería básica
Inc Inóculo
LR Leche reconstituida
Pasteurización: Tiempo corto a alta
LTHT temperatura
M masa (kg)
NOM Norma oficial mexicana
PT Producto terminado
Q Calor
S Salida
St Sólidos totales
UFC Unidades formadores de colonias
VE Vapor en la entrada
VT Volumen total

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8 BIBLIOGRAFIA

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Alimentos lácteos. Leche y producto lácteo (o alimento lácteo)
fermentado o acidificado. Denominaciones. Especificaciones y
métodos de prueba
 CODEX STAN 243-2003. Norma codex para leches fermentadas
 NOM-002-SCF1-1993. Contenido neto. Tolerancias y métodos de
prueba
 NOM-185-SSA1-2002. productos y servicios. Mantequilla, cremas,
producto lácteo condensado azucarado; productos lácteos
fermentados y acidificados, dulces a base de leche. Especificaciones
sanitarias
 Reglamento de control sanitario de productos y servicios
 TAMIME, ROBINSON, “Yogur ciencia y tecnología” ZARAGOZA
ESPAÑA 1991. Ed. ACRIBIA
 ICMSF, “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos”,
ZARAGOZA ESPAÑA 1991, Ed. ACRIBIA
 CHAVEZ M. Y HERNÀNDEZ M, “Valor nutritivo de los alimentos
de mayor consumo en México” 1992, 2ª EDICIÓN, MÉXICO
 RAUCH G.H. “Fabricación de mermeladas”1986, ZARAGOZA
ESPAÑA, Ed. ACRIBIA
 SPREER E. “Lactología inductrial”1990, 2ª EDICIÓN, ZARAGOZA
ESPAÑA, Ed. ACRIBIA
 CASP Y ABRIL “Proceso de conservación de los
alimentos”1999, ESPAÑA, Ed. A. MADRID VICENTE EDICIONES
 FELOWS PETER “Tecnología del procesado de los alimentos”
1994, ZARAGOZA ESPAÑA, Ed. ACRIBIA
 VALIENTE A. “Problemas de balance de materia y energía en la
industria alimentaria” 1998, MÉXICO D.F., Ed. LIMUSA
 ULRICH “Diseño y economía de los procesos de ingeniería
química” 1992, MÉXICO D.F. Ed.MC GRAW HILL

38