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Jean-Paul SOURIS
Master Black Belt 6 Sigma
Instructeur MAXER
S.Consultants
www.jpsconsultants.com
contact@jpsconsultants.com
1. Introduction
Dans les grandes entreprises, les cercles qualité des anneés 80 ont utilisé les méthodes classiques de
la qualité et ils n’ont réussi qu’à élucider que 50 % des problèmes (en général les plus faciles, ..) et ce
à cause des défauts suivants :
La recherche des Causes Communes (Varaibilité) repose sur l’analyse des données dans la
méthodologie DMAAC décrite dans le chapitre 6 Sigma.
La recherche des causes après constation des déviations fait l’objet d’une démarche en trois étapes :
Le symptôme sous forme de panne n’est pas toujours négatif lorsqu’elle se produit pour les exploitants
mais souvent une mine d’information quand elle arrive, car elle amène des informations utiles sur le
comportement du processus où elle apparaît.
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Dans le langage de MAXER, le terme curatif n’a pas la même signification que la normalisation AFNOR (ancienne ou
nouvelle)
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Analyser une panne, c’est reconstituer dans tous ses détails et toutes ses conséquences le processus
anormal qui est apparu soudain ainsi qu’expliquer les raisons d’apparition du symptôme constaté.
2. La Méthode MAXER
2.1 Introduction
1. Intrinsèques, car elles sont liées à la défaillance d’un composant par ses propres modes (usure,
défaut de dimmensionnement, fiabilité)
2. Extrinsèques, car elles sont consécutives à des effets induits d’une autre défaillance extérieure
3. D’environnement, car liées à des facteurs physiques (température, hygrométrie, pression, ..)
4. De conduite, liée à des erreurs des opérateurs sur les paramètres de conduite, ou sur le non
respect des procédures d’arrêt ou de redémarrage d’equipemnents.
Souvent elles sont évidentes et ne nécessitent pas de méthodes particulières (80 à 90 % des pannes),
mais dans d’autres cas, si le dépanneur n’a pas une approche méthodologique, la durée du diagnostic
peut être longue.
Pour le diagnostic des pannes difficiles, le montant calculé sur des études en 2005 en France par
rapport aux 22 Milliards de frais directs de maintenance représente entre 2,25 et 3,6 Milliards d’€….
Statistiquement, une panne sur 10 rentre dans la catégorie de celles qui représente 80% des dépenses
de dépannage. Le dépanneur est confronté à rechercher des causes, qui sont souvent une déviation
par rapport à une norme ou une spécification, il est ensuite confronté à des problèmes de choix de
solutions et en fonction de la solution du risque potentiel induit par la modification.
La méthode MAXER n’est pas uniquement une méthode de résolution de problèmes, mais également
une manière de faire changer le comportement des dépanneurs et leur apporter une approche
différente pour traiter les évènements indésirables, les pannes.
Elle leur apporte un comportement différent, une démarche inductive pour identifier les causes posibles
qui explique le défaut, et une démarche déductive pour lever les hypothèses afin de ne retenir que
celle qui va pratiquement expliquer le défaut et donc identifier la cause première.
La méthode MAXER de maintenance rationnelle a été mise au point dans les années 70 par un
groupe de travail multidisciplinaire.
Incidemment, MAXER est l’acronyme de MAXimum sERvice. Elle s’est montrée exceptionnellement
pérenne. Par exemple, l’une des entreprises phares, qui l’avait adopté en 1980, continue à être
satisfaite et n’a pas l’intention d’en changer.
Pendant deux ans ils participents à un grand nombre de groupes de travail, rencontrent des
pédagogues, psychologues, philosophes et industriels.
Toutes ces actions sont en interactions afin d’aboutir aux trois objectifs :
Le vocabulaire MAXER est celui utilisé pratiquement par des dépanneurs dans les grandes entreprises
et pas forcément celui des normes. On parle plus souvant de curatif dans l’entreprise alors qu’il existe
également le palliatif et tous deux font partie du concept de Maintenance Corrective.
Glossaire MAXER :
3. Les règles de la méthode MAXER
La méthode MAXER distingue 5 règles :
Un évènement ayant précédé une panne en est souvent la cause. Exemple : un équipement ne
démarre pas le lundi matin alors qu’il fonctionnait le vendredi soir, l’antécédent est probablement une
intervention de maintenance le WE…
Deux systèmes identiques utilisés ne fonctionnement pas de la même façon. C’est la matière première
qui étant différentes explique le problème
Règle 4 – Concomitances :
Règle 5 – Simultanéité :
Si deux phénomènent apparaissent simultanément, c’est qu’il y a une grande chance qu’il y ait une
cause commune.
En plus des cinq règles de la logique inductive, MAXER utilise les règles d’or, qui sont des bons
conseils ayant fait leur preuve, en voici quelques exemples :
• Il faut toujours vérifier une cause même probable avant d’intervenir pour dépanner,
• En cours de diagnostic, il ne faut faire que les hyothèses capables d’expliquer le défaut,
• Si une sécurité peut provoquer la panne constatée, c’est par ele qu’il faut commencer les
vérifications,
• Etc..
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Qui, Quoi, Où, Quand, Comment
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Antécédents Facteurs Causes Conséquence
contributifs possibles s
Une fois réalisé, il peut être archivé en liaison avec une fiche équipement d’une GMAO afin de
construire une base de données d’expérience.
La méthode n’est pas seulement une méthode de résolution de problèmes, mais une manière
de faire changer le paradigme de comportement des techniciens et leur apporter une
approche de traiter des évènements indésirables, les pannes.
Elle leur apporte un comportement différent, une démarche inductive pour élaborer les
hypothèses qui expliquent l’objet qui a un défaut, et une démarche déductive pour lever les
hypothèses afin de ne retenir que celle qui va expliquer le défaut et donc identifier la cause
première.
Pour gérer un risque, il faut pouvoir l’évaluer en termes de probabilité d’apparition, d’incidence sur des
pertes de production ou de qualité, d’impact sur les opérateurs, l’environnement. Cela se traite par des
matrices de risque propre à chaque entreprise car les éléments à prendre en compte dans le
mannufacturing ou le process continu sont différents.
Pour gérer le risque on peut soit prendre des mesures préventives de natures suivantes :
La durée est soit de 2 jours pour les techniciens de dépannage (Modules 1 et 2) et de 4 jours
(Modules 1 à 4) pour les techniciens Méthodes et Fiabilisation et l’Encadrement. Cette formation est
réalisable (de préférence) en une seule fois.
Jour 1 & 2 :
Module A : Logique du dépannage
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Module B : Logique de dépannage
Jour 3 :
Module C : L’analyse avec le défaillogramme
Module C : Après-Midi : Présentation des cas vécus par les participants en groupe de travail.
Jour 4 :
Module D : Les recherches de solutions (Fiabilisation)
Les statistiques des profils des participants sur 25 ans de mise en œuvre de la formation sont
les suivantsiii :
Quand l’entreprise fait suivre à ses techniciens la formation MAXER, il est nécessaire qu’elle
mettre en place une animation régulière afin que la méthode puisse être utilisée de manière
permanente afin de « rentrer » dans la tête des techniciens. Elle est aussi une étape
importante dans l’enregistrement des faits pour le retour d’expérience.
Au cours de l’analyse, on doit regrouper les techniciens ayant vécu l’incident afin de rédiger le
défaillogramme, avec l’animation des méthodes maintenance. A ce stade, il arrive que des
informations manquent et qu’il faille rechercher un complément d’information. Le groupe se
réunit après consolidation des éléments nécessaires.
Il se peut que des tests, des simulations soient nécessaires afin d’orienter sur la cause
première.
L’analyste (en général un technicien Méthodes Maintenance) doit, avec les acteurs intéressés,
reconstituer la chronologie du dépannage et s’efforcer de déterminer si des erreurs n’ont pas
été commises, comme par exemple :
• Illogismes
• Inversions de causalités (l’objet/défaut à gauche n’explique pas l’objet/défaut à droite
dans le Défaillogramme)
• Imprécisions (Défaut mal décrit)
• Descriptions (verbalisme)
• Absence d’esprit critique (pas assez d’hypothèses)
• Hypothèses non vérifiées
• Indifférence à l’environnement, aux disparités
• Indifférence aux antécédents
Il faut que cette activité soit pédagogique et que les techniciens acceptent de reconnaître leurs
erreurs en toute bonne fois, ce qui permet les progrès.
Les participants recoivent une fiche plastifiée sur les conseils l’information et deux supports,
les grilles G1 et G2 qui permettent de bien décrire le symptôme et de réaliser le
défaillogramme.
7. MAXER et la GMAO
La GMAO est dans le processus d’amélioration continue la phase principale de recueil des
données permettant de l’analyse et du retour d’expérience (vois schéma précédent).
Cette base est exploitable qu’à condition qu’un minimum d’informations fiables soient
enregistrées. Il est important de pouvoir enregistrer les éléments suivants :
• La référence de l’équipement en panne
• Le sous-ensemble fonctionnel ou le défaut a été constaté
• La nature précise du défaut (constaté par l’utilisateur)
• Le mode de défaillance du sous-ensemble incriminé
• La cause réelle de la panne
• Les interventions réalisées pour remettre en service l’équipement
Sans ces éléments, il n’est pas possible de faire des progrès en fiabilisation des équipements,
car les éléments de la chaîne causale ne sont pas réunis.
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8. Conclusions
La résolution de problème est une démarche régulière, les méthodes sont nombreuses et variées,
mais le problème réside dans leur choix d’application en fonction de la nature des problèmes
rencontrés (qualiité produit, défaillance machine)
Pour les variations liées à des causes communes, seule l’analyse prenant en compte la mesure et la
compréhension des phénomènes par l’analyse statistique pourra aboutir à identifier les quelques
variables influentes.
Il ne faut pas oublier les applications informatiques qui surveillent les équipements de production en se
raccordant aux Automates Programmable et qui vont même à identifier les limites de spécification des
variables (réglages) influentes afin de minimiser l’apparition des défauts. Ils orientent sur celles qui
n’ont aucune influence sur la qualité du résultat final. Elles s’utilisent de manière régulière en
surveillance de variation de processus ou en cas de problème non maîtrisé.
Jean-Paul SOURIS
S.CONSULTANTS
Bibliographie :
Maintenance : Maintenance, La Méthode Maxer (DUNOD Edition. Février 2008. ISBN : 978-2-10-
051023-8)
Articles de JP Souris (Maintenance et Entreprise, Vehicules News, Qualité Références, La
Maintenance Source de profits parus aux Editions d’Organisation 1999)
i
Maintenance : La méthode Maxer par R. Sanner Editions dunod
ii
Maintenance : La méthode Maxer par R. Sanner Editions dunod
iii
Source Groupe Lausanne de 1978 à 2003