Interpretacion de Planos en Soldadura PDF

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Interpretación de planos
en soldadura
UF1640
Carlos Alonso Marcos
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Paraninfo
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Interpretación de planos
en soldadura
Carlos Alonso Marcos
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© 2014 Ediciones Paraninfo, S. A.
Autor: Carlos Alonso Marcos

Fotografía de portada: Víctor Nieto Galán
Edición y maquetación: Ediciones Nobel, S. A.
Corrección: Paloma Valverde
Impresión: ServiceCom (Alcalá de henares, Madrid)

ISBN: 978-84-283-9854·1
Depósito legal: M-5489-2017
Impreso en España
Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra

solo puede ser realizada con la autorización de sus titulares, salvo excepción prevista por la ley.
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Indice
Introducción normativa XI
1. Simbología en soldadura............................................................................................... 1
1.1. Tipos de soldadura................................................................................................. 3
1.2. Posiciones de soldeo 5
1.3. Tipos de uniones.................................................................................................... 9
1.4. Preparación de bordes.......................................................................................... 10
1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura........................................ 14
1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y localización de un
símbolo de soldadura........................................................................................... 14
1.7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura....................................... 15
1.7.1. Símbolos básicos...................................................................................... 15
1.7.2. Símbolos suplementarios....................................................................... 17
1.7.3. Símbolos de acabado............................................................................... 18
1.8. Posición de los símbolos en los dibujos............................................................. 18
1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción............................................. 19
1.10. Indicaciones complementarias........................................................................... 21
1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.................. 23
1.12. Normativa y simbolización de los electrodos revestidos............................... 27
2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica 41

2.1. Clasificación y características de los sistemas de representacion 43
2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo................................................. 56
2.3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación........ 58
IX
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2.4. Representación de cortes, detalles y secciones.............................................. 59

2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado..................................................... 61
2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro 69
2.?. Tolerancias............................................................................................................. ?1
2.8. Simbología empleada en los planos................................................................... ?2
2.9. Croquizado de piezas............................................................................................ ?5
2.10. Tipos de formatos y cajetines en los planos..................................................... ?6
3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica..................................... 81

3.1. Representación de elementos normalizados................................................... 83
3.2. Representación gráfica de perfiles..................................................................... 84
3.3. Representación de materiales, tratamientos térmicos y superficiales....... 8?
3.4. Lista de materiales................................................................................................ 94
3.5. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura 104
4. Anexo 109
Bibliografía 111
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Introducción normativa
La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Forma-

ción Profesional fue el primer texto legislativo que reguló de forma exclusiva
las enseñanzas profesionales en España. Una de sus novedades consistió en
relacionar directamente la formación con el empleo, permitiendo las convalida-
ciones y equivalencias entre la Formación Profesional del sistema educativo,
la Formación Profesional para el empleo, y experiencia laboral. Para poder de-
sarrollar estas medidas se creó el Sistema Nacional de Cualificaciones Profe-
sionales y dos instrumentos básicos: el Catálogo Nacional de Cualificaciones
Profesionales y el Catálogo Modular de Formación Profesional.
Las Cualificaciones Profesionales responden a la iniciativa que impulsa el Mar-

co Europeo de las Cualificaciones [EOF), para facilitar un espacio abierto de
aprendizaje y de empleo, así como la adecuación entre oferta y demanda no
solo a nivel estatal, sino entre los distintos países.
El Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales ordena las cualificacio-

nes profesionales, incluyendo el contenido de la formación profesional asocia-
da a cada cualificación, de acuerdo con una estructura de módulos formativos
articulados en un Catálogo Modular de Formación Profesional. Entre sus prin-
cipales objetivos tiene el posibilitar la integración de las ofertas de formación
profesional, adecuándolas a las características y demandas del sistema pro-
ductivo.
Para conseguirlo, este Catálogo, además de identificar y definir las cualifica-

ciones profesionales que requiere el sistema productivo, establece los con-
tenidos formativos básicos que resultan necesarios para que las ofertas
formativas garanticen la adquisición de las competencias profesionales apro-
piadas para el desempeño profesional.
Las Cualificaciones Profesionales se acreditan mediante "Títulos" de Formación

Profesional del sistema educativo, y Certificados de Profesionalidad de Forma-
ción para el Empleo. Ambas acreditaciones tienen carácter oficial y son válidas
en todo el Estado.
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Los contenidos asociados a las cualificaciones profesionales constituyen el Ca-

tálogo Modular de Formación Profesional, que se estructura en módulos forma-
tivos.
Mediante la superación de los módulos formativos, diseñados en itinerarios

específicos para cada Cualificación Profesional, se puede obtener el Certifica-
do de Profesionalidad correspondiente. Además, se posibilita la convalidación de
determinados módulos profesionales incluidos en los títulos de Formación Pro-
fesional del sistema educativo, asociados a Unidades de Competencia comunes.
El Certificado de Profesionalidad es, por tanto, el instrumento de acreditación,

en el ámbito de la Administración laboral, de las cualificaciones profesionales
incluidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, adquiridas
a través de procesos formativos o mediante procedimientos de reconocimien-
to de competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral o vías no
formales de formación, regulados por el Real Decreto 1224/2009, de 17 de julio.
ESTRUCTURADE UNA CUALIFICACIÓN
DATOS DE IDENTIFICACIÓN
Denominación
Nivel
Competencia general
Entorno profesional
UNIDADES DE COMPETENCIA FORMACIÓN ASOCIADA
Unidad de competencia 1 Módulo formativo 1

Unidad de competencia 2 Módulo formativo 2
Unidad de competencia N Módulo formativo N
Las cualificaciones profesionales se estructuran en unidades de competencia,

que se definen como agrupaciones de tareas productivas específicas que debe
realizar el profesional. Las diferentes unidades de competencia de un certifica-
do de profesionalidad conforman la Competencia General, definiendo el conjun-
to de conocimientos y capacidades que permiten el ejercicio de una actividad
profesional determinada.
Cada unidad de competencia lleva asociado un módulo formativo, donde se

describe la formación necesaria para adquirir esa unidad de competencia, pu-
diendo dividirse en unidades formativas.
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El módulo formativo es el bloque coherente de formación asociado a cada una

de las unidades de competencia que configuran la cualificación. Cada módulo
formativo tiene un formato normalizado que incluye los datos de identificación
y las especificaciones de la formación que se incluyen en las ofertas formati-
vas conducentes a la obtención de los certificados de profesionalidad.
DATOS DE IDENTIFICACIÓN:
- Denominación.
- Nivel de cualificación al que se vincula.
- Unidad de competencia a la que está asociado.
- Código alfanumérico y duración en horas.
ESPECIFICACIONESDE LA FORMACIÓN:
- Capacidades: expresión de los resultados esperados de las personas en situación

de aprendizaje al finalizar el Módulo Formativo.
- Criterios de evaluación: conjunto de precisiones para cada capacidad que indican

el grado de concreción aceptable de la misma. Delimitan el alcance y nivel de la
capacidad y el contexto en el que va a ser evaluada.
- Contenidos formativos necesarios para adquirir las competencias a las que se
asocia. Requisitos básicos del contexto formativo: espacios e instalaciones y
perfil profesional del formador. Estos requisitos tienen carácter orientador para la
normativa básica reguladora de las ofertas formativas.
El presente libro desarrolla la Unidad Formativa denominada Interpretación de

planos en soldadura, UF 1640.
Dicha unidad formativa está asociada a la Unidad de Competencia UC 0239 _ 3,
forma parte del Módulo Formativo MF 0099_2 Soldadura con arco eléctrico con
electrodos revestidos y MF 0100_2 Soldadura con arco bajo gas protector con elec
trodo no consumible pertenecientes a las Cualificaciones Profesionales de refe-
rencia: FM E035_2, de nivel 2, y incluida en el Certificado de Profesionalidad deno-
minado Soldadura con electrodo revestido y TIG; FME035_2, de nivel 2, incluida
en el Certificado de Profesionalidad Soldadura oxigás y soldadura MIG/MAG.Todas
ellas se encuentran dentro de la familia profesional Fabricación mecánica.
Según el Real Decreto 1525/2011, de 31 de octubre, modificado por el RO 618/2013,

de 2 de agosto; el RO 1525/2011, de 31 de octubre, los contenidos que en esta
obra se recogen se corresponden con una duración de 60 horas.
Tanto la estructura como el desarrollo del libro se ajustan a los citados reales
decretos y más concretamente a los contenidos de la Unidad Formativa que le
da título Interpretación de planos en soldadura.
XIII
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CONTENIDOS
1. Simbología en soldadura.
Tipos de soldaduras.
Posiciones de soldeo.
Tipos de uniones.
Preparación de bordes.
Normas que regulan la simbolización en soldadura.
Partes de un símbolo de soldadura.
Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
Símbolos básicos de soldadura.
Símbolos suplementarios.
Símbolos de acabado.
Posición de los símbolos en los dibujos.
Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
Indicaciones complementarias.
Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.
Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
Representación de cortes, detalles y secciones.
El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
Tolerancias.
Croquizado de piezas.
Simbología empleada en los planos.
Tipos de formatos y cajetines en los planos.
3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.
Representación de elementos normalizados.
Representación gráfica de perfiles.
Representación de materiales.
Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
Lista de materiales.
Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.
XIV
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1. Simbologíaen soldadura
Introducción
Cualquier proceso de fabricación parte de un boceto o dibujo

en el que, además de estar representada la pieza o conjunto,
se debe facilitar la información imprescindible para la identifi-
cación de sus partes, montaje y soldadura por parte de la per-
sona o personas encargadas de su construcción.
Con el tiempo esta información ha ido evolucionando yac-

tualmente los dibujos representan objetos de forma fiel en un
papel más o menos grande, pero independientemente del ta-
maño real de estos gracias a las escalas que permiten redu-
cirlos (o aumentarlos) de forma proporcionada. Además, las
instrucciones para su soldadura han dejado de aparecen en
forma de texto (que a veces debía ser muy extenso dando
aún más sensación de "dificultad" del trabajo) para indicarse
a través de símbolos específicos que ofrecen la misma infor-
mación ocupando mucho menos espacio.
Es habitual que para acceder a un puesto de trabajo se pida al

soldador que "entienda de planos" y a veces es difícil encon-
trar un candidato que de verdad tenga una formación básica
para poder "entenderlos". Aunque esto es una disciplina so-
bre la que se puede estar toda la vida aprendiendo, a lo largo
de esta Unidad vamos a ir analizando los principales elemen-
tos que intervienen en la representación gráfica e interpre-
tación de planos en soldadura con la ilusión de poder facili-
tar al lector una guía sencilla que le oriente y ayude en estos
casos. Solo diré que no ha sido fácil filtrar la cantidad de in-
formación que existe sobre este particular, en algunos casos
algo confusa, para condensarlo en poco más de 100 páginas.
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Contenido
1.1. Tipos de soldadura
1.2. Posiciones de soldeo
1.3. Tipos de uniones
1.4. Preparación de bordes
1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura
1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y

localización de un símbolo de soldadura
1.7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura

1.8. Posición de los símbolos en los dibujos
1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción
1.10. Indicaciones complementarias
1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de

soldadura
1.12. Normativa y simbolización de los electrodos

revestidos
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1.1. Tipos de soldadura

La Soldadura es una ciencia joven que apenas tiene un siglo de vida, al menos
en lo que se refiere a los procesos manuales (es decir, los distintos tipos de
soldadura) que se estudian en los Certificados de Profesionalidad:
• Soldeo al arco con electrodos revestidos.
• Oxigás.
• MIG MAG.
• TIG.
Al margen de estos, existen otros como la soldadura blanda, fuerte, por resis-
tencia, láser, arco sumergido, plasma, haz de electrones, fricción, etc., pero nos
vamos a centrar en los anteriores.
Aunque el arco eléctrico fue descubierto en 1800 por el británico Sir Humphry
Davy, no se empezó a aplicar a la fabricación soldada hasta principios del siglo
xx. A finales del x IX el único medio de soldadura era la fragua, en la que el herre-
ro unía dos metales precalentados a base de golpearlos. Se mantiene el calor
en la costura y la presión del martillo puede, en esas condiciones, unir láminas
planas. Ya es a partir del 1900 cuando se fabrican los primeros electrodos recu-
biertos. En 1888 Nikolay Slavyanov inventó el electrodo de metal consumible y
en 1900 el británico A. P. Strohmenger y el sueco Osear Kjellberg (fundador de
ESAB) mejoraron su invento, el primero revistiendo al electrodo con arcilla y cal
para estabilizar el arco, y el segundo con una mezcla densa de carbonatos y si-
licatos (precursora de los electrodos básicos). Al mismo tiempo se desarrollan
los primeros sopletes de acetileno.
Sin embargo, fue en la primera guerra mundial cuando estos procesos comien-
zan de verdad a desarrollarse aumentando sus aplicaciones y permitiendo re-
parar más rápidamente barcos y aviones. En principio fue más popular la oxia-
cetilénica, pero sus limitaciones frente a un electrodo en continuo progreso,
que permitía soldar de un modo más rápido y cuyo coste fue abaratándose al
producirse en serie, hicieron que la tendencia cambiase.
En los años 20 se introduce el uso de gases de protec-

ción para evitar el contacto de la fusión con el oxígeno e
hidrógeno del aire, responsables de la oxidación y fisura-
ción de los cordones. Estos gases se empezarían a utili-
zar en dos procesos nuevos:
Figura 1.1. Gentileza de MILLER.
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• Semiautomática o MIG MAG (Metal Inerte Gas o Metal Activo Gas), una
evolución de la soldadura con electrodos que consiste en una pistola
desde la cual se aporta un hilo de forma continua y el gas es el encar-
gado de crear una atmósfera inerte. Este hilo no necesita revestimien-
to (responsable este de crear una escoria protectora del cordón en el
soldeo con electrodos revestidos) gracias al gas de protección, aun-
que este es sensible a las corrientes de aire que pueden desplazarlo
dejando sin protección el baño. Para poder trabajar en exteriores con
este proceso, años después, se inventa el alambre tubular. Se trata de
un hilo hueco que lleva por dentro un fundente (desoxidantes, mine-
rales y polvo metálico que forman escoria sobre el cordón), que pue-
de prescindir del gas de protección. En la actualidad conviven los dos
procesos.
• TIG (Tungsteno Inerte Gas), en este caso el modelo a mejorar fue la sol-
dadura oxigas. En 1941 se inventó una pistola con un electrodo dentro
de tungsteno que no se consumía, su función era calentarse a más de
3.000 ºC y aportar ese calor a la soldadura. La aportación seguía sien-
do una varilla y la protección del cordón el gas que se aportaba desde la
antorcha.
Figura 1.2. y Figura 1.3. Gentileza de MILLER.
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Con estos cuatro procesos de soldadura se realizan la maqor parte de las sol-
daduras manuales actualmente en diversos materiales, espesores !:J aplicacio-
nes. Cada uno de ellos destaca en algún particular:
• Oxigas: soldeo con llama producida por la combustión de acetileno !:J oxí-
geno. El material de aportación consiste en una varilla que el soldador
debe ir introduciendo en la soldadura para formar el cordón. Es portátil,
relativamente económico !:J versátil. Con solo cambiar la antorcha pode-
mos calentar, oxicortar o soldar, lo que lo hace mu!:J práctico en trabajos
con pequeños espesores. Es más indicado para el acero !:J en pequeños
espesores.
• Electrodo revestido: los equipos son sencillos !:J la tecnología permi-

te que su tamaño sea cada vez más pequeño con ma!:Jores prestacio-
nes. Se puede utilizar en cualquier medio (naves industriales, trabajos
de campo, bajo el agua, etc.), principalmente para los aceros al carbo-
no, de baja aleación, fundiciones e inoxidables en espesores finos o me-
dios, aunque también se puede aplicar a otros como bronce !:J aluminio.
El electrodo es una varilla autoprotegida por el revestimiento. Tanto má-
quinas como consumibles son los más económicos.
MIG MAG: su rendimiento !:J productividad es la ma!:Jor de todos. No tiene las li-
mitaciones del electrodo. Los hilos macizos no tienen escoria, desprende pocas
prcqecciones !:J la longitud que se puede dar a los cordones es mucho ma!:Jor.
Suelda los aceros en general !:J aluminio con mu!:J buenas calidades.
TIG: es el proceso de ma!:Jor calidad, permite ajustar mu!:J bien la fusión !:J la
cantidad de material de aportación. Es indispensable en la industria de la ali-
mentación para la soldadura de tuberías en acero inoxidable. Puede soldar
todo tipo de metales asegurando su protección con acabados lisos !:J sin pro-
!:Jecc1ones.
1.2. Posiciones de soldeo

Los procesos manuales que hemos visto tienen capacidad para soldar en va-
rias posiciones. Estas posiciones tienen un nombre propio por el que nos refe-
rimos a ellas en el taller, pero también un código técnico que se lo da la norma
que las regula (las más utilizadas son la ASME !:J la EN). Unos !:J otros aparecen
en la siguiente tabla:
s
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PA6
Designación
..
Posición de la unión
EN ASME COMÚN
1,/
PA 1G Plana
Rotando
Garganta
vertical
Plana
PA 1F
Acunada
l.(
Rotando
PB 2F En ángulo
t 2FR En ángulo
Rotando Rotando
Designación
Posición de la unión
EN ASME COMÚN
Múltiple
PF (ascendente] SG ascendente ascendente
PG (descendente] SG descendente o descendente
Tuberías fijas
Múltiple
PF (ascendente] SF ascendente
ascendente
PG (descendente l SF descendente
o descendente
Tuberias fijas Tuberias fijas
45°
o H-L04S
G J-L04S GG Múltiple
QK-L04S
GG con anillo
Anillo restrictor
Múltiple
GGR con anillo
de restricción
Figura 1.4. Gentileza de CESOL.
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El soldador debe tener los conocimientos para decidir qué técnica es la más
adecuada para cada soldadura según:
• La posición de soldeo.
• El tipo de unión.
• El proceso a utilizar.
• El tipo de material.
• El espesor, anchura y longitud de la pieza.
• Acceso a la unión (por ambas caras o solo por una).
Para ayudar al soldador existen algunos documentos donde se ponen todas

estas variables de acuerdo y orientan para que la soldadura se realice correc-
tamente. En empresas normalizadas se suelen facilitar los parámetros de fa-
bricación (según el caso, el valor de intensidad, de voltaje, de velocidad de hilo,
el caudal de gas, etc.) a través de la WPS y POR:
• WPS (del inglés "Welding Procedure Specification" o especificación del

proceso de Soldadura): en este documento se indican los parámetoros
que los soldadores de producción deben seguir. Antes de la fabricación
se hacen varias pruebas hasta que la unión en cuestión tiene la calidad
necesaria, se anotan esos valores en la WPS y esta se facilita a todos los
soldadores que tienen que realizar este trabajo.
• POR (del inglés "Procedure Oualification Record" o prueba para dar con
el procedimiento): así es como se llama al método para obtener los va-
lores que luego se anotan en la WPS. Es realizado por un soldador en
presencia de un Inspector de Construcciones Soldadas (ICS) y garan-
tiza que todo ha salido bien y que los parámetros elegidos van a dar
soldaduras de calidad. El inspector debe hacer las pruebas necesarias
para estar seguro de que todo es correcto antes de dar por válido el
POR.
• WOTR (del inglés "Welder Oualification Test Record" o prueba de cuali-

ficación de soldadores): el soldador que realiza la prueba del proced i-
miento debe tener unos conocimientos y habilidad que se lo permitan.
Para ello debe pasar una prueba que nosotros conocemos como la
"homologación de soldadores", también en presencia del ICS en la que
realiza un ejercicio práctico de soldadura. A esta también se le podrán
hacer todo tipo de ensayos necesarios para confirmar que todo ha sali-
do bien.
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Especificación del procedimiento de soldeo: 1 WPS-135·026

~
Número de WPOR: WPOR-135-005 Método de preparación y limpieza: Radial y cepillo
Fabricante: CESOL Designación del metal base: EN 10025-2 S275JR
--
--
Modo de transferencia del metal: ~Arcocorto Espesor del material (mm): 10
--
r=-
Tipo de unión y tipo de soldadura: FW Diámetro exterior (mm):____§"
Soldador Posición de soldeo: 1 PB
Cupón de prueba: 1 ...
Detalles de la preparación de la soldadura (croquis):
-
Símbolo de soldeo Secuencia de soldeo
a7~ -
\
1/ (
'&_2
3
\ \ (
1
1
Detalles de soldeo
- -- -
Tamaño del Velocidad de
1 Tipo de Velocidad de Aporte
Proceso material de Intensidad Voltaje alimentación
Pasada Técnica corriente y avance cm/ térmico
de soldeo aporte A V de alambre
polaridad min kJ/cm
1
mm m/min
...
1
2·3 t
135
135
- - 1
1
--
Recta
Recta
1
150 -180
150. 180
21·22
21·22
- CC+
CC+
-- 5-6
5-6 ~
30. 35
30. 35 ...
Designación y marca de los consumibles de soldeo: EN ISO 14341: G 42 2 M20 3Si
Requisitos especiales de secado: l N.A.

Designación del Gas/Fundente: Otra información: l N.A
· Protección: EN ISO 14175: M20 1
- Oscilación: amplitud: 5mm
-Respatdo. N.A.
Caudal de gas:
· Protección:
I -Respaldo:
-- -
151/min
N.A. Detalles del soldeo pulsado: N.A.
1
Electrodo de wolframio, tipo, medidas: 1 N.A. Distancia pieza/tubo de contacto: 10mm

Detalles de resanado/Respaldo: 1 Material base Detalles del soldeo por plasma: 1 N.A.
Temperaturade precalentamiento: 15 ºC Ángulo de la pistola: 75 o
1
Temperatura entre pasadas: 250 ºC
Post-calentamiento: 1 N.A.
Mantenimiento de la temperaturade precalentamiento: 15 ºC
Tratamiento térmico post soldadura y/o envejecimiento: N.A.
Supervisado por: José García Pérez
Fecha: 12 de enero de 2014
Figura 1.5. Gentileza de CESOL.
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PA9
Todo esto a veces es un poco lioso y difícil de llevar a la práctica. Para entender-
lo más fácilmente, vamos a ver un ejemplo que se suele seguir a menudo para
conseguir todo lo anterior.
1. Una empresa tiene que realizar un trabajo soldado que nunca ha realizado.
2. La empresa enea rga a su soldador/técnico más experto que haga unas

pruebas antes para obtener los parámetros con los que él cree que se con-
sigue una buena unión.
3. La empresa realiza las pruebas que cree convenientes para verificar que el
soldador ha conseguido encontrar esos valores.
4. Se redacta la WPS con esos valores.
S. Antes de empezar el trabajo se llama al ICS para que venga a homologar a los
soldadores (tanto al que ha hecho las pruebas como a otros que la empresa
quiera capacitar para hacer el trabajo siguiendo todos los mismos valores).
Estos tendrán que realizar la prueba ante el ICS que inspecciona visualmen-
te el ejercicio y, si es el caso, puede someterlo a ensayos [por ejemplo una
radiografía). En la mayoría de los casos no se sabe si el soldador es APTO
hasta que se manda la prueba a un laboratorio y este envía los resultados.
6. El ICS también estará presente en el POR.
?. Si todo sale bien se confirma la WPS.
El mercado actual hace que sea cada vez más frecuente seguir una WPS en el
trabajo para que todos los soldadores tengan los parámetros con los que se ha
demostrado en el POR que se consigue la calidad necesaria en el trabajo y que
al mismo tiempo, varias personas puedan trabajar de forma coordinada, aun-
que no siempre es posible o la mejor opción.
1.3. Tipos de uniones

Una de las variables que el soldador tiene que tener en cuenta a la hora de eje-
cutar la soldadura es el tipo de unión. Según sea este, el material va a ofrecer
mayor o menor resistencia a la penetración, mejor o peor acceso a la junta a
soldar, etc.
Distinguimos cinco tipos de formas en las que dos piezas se van a disponer
para su unión:
Unión a tope. En esquina. En "T".

Unión a canto. A solape.
9
Copynqhtedmaterial
PA10
Unión a tope En esquina En "T"
- -"""-
'
~
- 11
Unión a canto A solape
Figura 1.6. Preparaciones de bordes.
El material a soldar se puede presentar en alguno de los cinco tipos. En la ima-

gen las uniones se nos presentan en horizontal, pero las podemos encontrar
también en cualquiera de las posiciones vistas en el punto anterior. Como va-
mos a ver más adelante, a través de simbología específica para soldadura se
puede representar todo esto en un plano de montaje de una forma sencilla y
ocupando poco espacio (algo muy importante que evita el rechazo que siente
cualquiera al abrir un plano y encontrarlo al primer vistazo saturado de infor-
mación, flechas, símbolos, etc.).
1.4. Preparación de bordes

Frente a un trabajo de unión soldada, debemos tener en cuenta y poner de
acuerdo algunas variables:
• Posición de soldeo.
• Tipo de unión.
• Proceso a utilizar.
• Tipo de material.
• Espesor, anchura y longitud de la pieza.
• Acceso a la unión (por ambas caras o solo por una).
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Copynqhtedmaterial
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No se emplea la misma técnica para soldar una "T" (tipo de unión) en horizon-
tal (posición de soldeo) con TIG (proceso), que para ejecutar una vertical as-
cendente de dos piezas a tope con MIG MAG. Vamos a ver ahora cómo el tipo de
material y sus dimensiones también se deben tener en cuenta y suponen que
el soldador deba realizar o no una serie de operaciones previas al soldeo.
Según el trabajo que vaya a desempeñar una unión soldada, será necesario
que el cordón tenga una penetración parcial o total. En ambos casos debe im-
ponerse siempre que la soldadura se realice aportando el mínimo calor y lo más
rápidamente posible para conseguir las mejores calidades, pero evitando dañar
las piezas a unir.
Teniendo esto claro, decimos que se ha de preparar el borde de la pieza siempre

que con ello se haga más fácil realizar la soldadura (nunca al contrario) y se
cumpla lo anterior.
Pero, ¿qué es "preparar el borde"?
Llamamos preparación de bordes el facilitar el acceso de la fusión (material de

aportación y calor) en la unión por diversos medios:
• Dejando una separación entre piezas.
• Mecanizando el borde (biselar) para hacer posible el acceso a cualquier

punto de la unión en condiciones que el soldador pueda asumir.
• Una combinación de ambas.
La forma del biselado del borde es distinta según las dimensiones de la pieza,
el acceso y el tipo de material (las tres variables que nos faltaban por ver).
¿Por qué afecta a la preparación que el material sea acero, inoxidable, alumi-
nio, etc.? Cada uno de ellos tiene distinta capacidad de conducir el calor. De-
bemos diseñar la preparación de bordes respetando el principio anterior (sol-
darlas del modo más fácil y rápido con la mejor calidad y afectando lo menos
posible a la pieza), pero teniendo en cuenta esta propiedad: a mayor longitud
y anchura del metal base, mayor superficie para que el calor se pueda disipar.
Sobre todo en los materiales como aluminio y cobre (buenos conductores) la

preparación tendrá que ajustarse en todo momento a la respuesta a la soldadu-
ra. Al principio se necesitará alta intensidad para compensar la pérdida de calor
por disipación, pero una vez se calientan las piezas hay que bajar mucho la co-
rriente siendo normal llegar al final de la costura con la mitad o menos de la in-
tensidad necesaria para empezar (a mayores dimensiones, más diferencia en-
tre la intensidad inicial y final).
11
Copynqhtedmaterial
PA12
¿Y el espesor? Hay un valor, variable según el material y el proceso con el que

lo soldemos, a partir del cual es recomendable biselar. Antes de elegir un mo-
delo de bisel debemos tener en cuenta la última variable: el acceso. Si se puede
trabajar la unión por dos caras. a partir de determinada medida de espesor. se
elegirá siempre doble.
Recto. "V" simple. En ''Y". En canto.
Doble "V". En "K". En "U" simple.
En "J" simple. En ''U" doble. En "J" doble.
pq pq
pq pq
Recto "V" Simple En "Y"
Doble "V" En "K" En "U" simple
p~ En "J" simple
pq En "U" doble En"J" Doble
Ángulo
f=:J~ En canto
de bisel 1
1
---~! 1
1
1
Profundidad
del chaflán
L====~t Talón
--1 7ntrehierro
Figura 1.7. Preparaciones de bordes.
• Ángulo del chaflán: son los grados totales de la preparación de bordes y

la suma de los ángulos de los biseles, que pueden ser iguales o distintos.
• Talón: al hacer la preparación de bordes y antes de puntear las piezas

para posicionarlas antes de su soldadura, se deja recta la arista con ayu-
da de una radial o de una lima.
12
Copynqhtedmaterial
PA13
Su función es muy importante: ofrecer la resistencia justa para que la fu-

sión pase al lado contrario de la soldadura de forma ordenada, como un
cordón de penetración con la misma anchura y altura en toda su longitud.
• Entrehierro: su cometido es el mismo que el del talón, que el cordón de

penetración se pueda realizar con facilidad y a una intensidad baja en la
que el electrodo funcione perfectamente (cada uno tiene un rango de in-
tensidad limitado, establecido por el fabricante dentro del cual debemos
trabajar siempre). Al ejecutar la unión, el calor debe romperlos pero estos
deben ofrecer algo de resistencia para que el calor funda el talón y el ma-
terial de aporte se mezcle con él. La junta debe desaparecer y en su lugar
por detrás debe aparecer un fino cordón que llamamos "raíz".
Vamos a relacionar todas estas variables en distintas situaciones viendo una

recomendación de preparación de bordes de dos piezas de acero a tope con
electrodo revestido para distintos espesores. Las siguientes indicaciones son
generalistas y, si el proceso de fabricación lo permite o este no existiese, tienen
cierto margen que cada soldador adaptará a su estilo personal:
1. Hasta 3 mm: no se recomienda preparación de bordes.
2. De 3 a 5 mm: recomendable dejar una separación entre piezas de 2,5 mm.
3. De 6 a 15 mm: chaflán en "V" ( 30-35°), talón de 2 mm y entrehierro de 2,5.
4. De 15 mm en adelante: dos opciones:
• Si no se puede trabajar por ambas caras: chaflán en "U".
• Si es posible trabajar las dos caras: de 15 a 30 mm chaflán en "X". Si

es mayor de 30 mm en "U" doble. En ambos, talón de 2-3 mm y entre-
hierro de 2,5-3 mm.
A modo de referencia, cada material tiene sus referencias generales para que el
soldador las pueda consultar y que le sirvan de apoyo.
Espesor(E) Separación raíz (S) mm Talón (T) mm Ángulo (a)

1-4 0-2 -
3-6 2,5 2-3 -
3-12 2,5 - 3,25 2-3 60°
Figura 1.8. Referenciade preparación para aceros inoxidables.
13
Copynqhtedmaterial
PA14
1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura
Las referencias anteriores pueden ser más detalladas. Aplicadas a construc-

ción ferroviaria, naval, aeroespacial, etc. Existen normas con los requisitos de
diseño que se aplican en producción soldada adaptada al sector. Una norma por
definición es un documento que contiene especificaciones técnicas basadas
en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.
Por todo el mundo existen organizaciones que publican normas para una am-
plia aplicación de la soldadura como la ISO (Organización Internacional de Nor-
malización) o el CEN (Comité Europeo de Normalización) (apartado 2.3).
Como ya hemos visto, estos son requisitos o especificaciones que plantean

unas indicaciones a seguir de cara a conseguir el WPS, POR y la homologación
de soldadores para las soldaduras de un producto específico. Al seguir estas
instrucciones se debería reducir el tiempo que hay que dedicar a que el solda-
dor ponga todas las variables de acuerdo y se obtengan los parámetros de cada
trabajo soldado.
Las normas con los dos sistemas de simbolización más utilizados son:
• ANSl/AWSA2.4 (norma americana).
• UNE-EN 22553 (norma europea).
En concreto se refieren a la Simbología de Soldadura, es decir, una serie de

símbolos estándar que se han desarrollado para representar en un plano
cómo se ha de realizar el soldeo de cada una de las partes, trasladando al
documento las indicaciones que figuran en el POR y WPS de un modo claro y
abreviado.
Desde julio de 2014 la norma que regula la simbología es la UNE EN ISO 2553.
Esta presenta dos alternativas: la "A", que toma el relevo a la UNE EN 22553, y la
"B", que se basa en la ANSI AWS A2.4. Estas no deben mezclarse y en los planos
debe indicarse cuál de los dos sistemas se utiliza.
1.6. Partes de un símbolo de soldadura.

Significado y localización de un símbolo de soldadura
Un símbolo de soldadura se compone de una flecha, que señala el punto a sol-
dar, una línea de referencia (que se dibujará siempre paralela a la línea del bor-
de inferior del dibujo y, si no es posible, perpendicular a este), y una serie de
elementos que le van a dar en conjunto su significado final.
14
Copynqhtedmaterial
PA15
Símbolo del soldeo [preparación de Dimensiones longuitudinales del cordón

bordes y forma de la soldadura o
superficie)
Dimensiones transversales del cordón 1----• S8a5 ~ 3x100 [SO) ~
Línea de flecha
Información
\
Zona de unión entre piezas ~ Línea de referencia complementaria
Figura 1.9. Gentileza de Mayte Fernández.
Cada uno de ellos tiene una posición en la flecha, algo necesario para asociar-
los a lo que representan o indican.
A continuación vamos a conocer cuál es su nombre, a qué se refieren y qué lu-

gar ocupan en la flecha para luego poder conocer la información que están re-
presentando.
1. 7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura
1.7.1. Símbolos básicos
Se refiere a los símbolos que nos va a dar la información sobre el tipo de prepa-
ración de bordes y forma que debe tener la soldadura. Son los siguientes:
1. A tope:
- Con el borde levantado a canto.
- Con el borde plano. 11
2. A tope con bisel:

V
~
- En "V" simple.
- Simple. V ~~
15
PA16
- En "V" simple con talón amplio. Y
- "Y" simple con talón amplio. ~
- En "J" simple.
- Con bisel simple doble. K (;;;¡;¡¡

- En "U" simple. y
- En "U" doble. >< m

- Con bisel redondeado.
J\_
- Bisel doble redondeado.
3. En ángulo:
- Bisel doble con talón de raíz amplio.
4. De reverso o respaldo
(soldar por el lado de la raíz):
16
Copynqhtedmaterial
PA17
5. De tapón o de ojal: íl
6. Por puntos:
- Usando resistencia.
- Por haz de electrones. Q

?. Por costura:
- Por un lado de la unión.
- Por ambos lados. e

8. De recargue: r-r-.
9. Inclinada: ? ~
1.7.2. Símbolos suplementarios

Para ampliar la información de los símbolos básicos, solo si es necesario, se
utilizan los suplementarios. fP7
1. Soldadura entre dos puntos: ¡ "·-· ~
2. Soldadura todo alrededor:
3. Soldar en el lugar de montaje (en campo): ~
4. Acabado:
- A paño (plano): ~
17
Copynqhtedmaterial
PA18
- Convexo: ~
- Cóncavo: ~
S. Inserto consumible (figura cuadra da J: f

6. Respaldo (aquí la figura es rectangular):
1¡
- Permanente:
~
- No permanente: ~
?. Refuerzo de raíz (penetración completa): ~
1.7.3. Símbolos de acabado

En los casos en los que es necesario especificar la herramienta con la que se ha de
realizar el acabado se indica con un código de siglas.
k)G
c
H
M
R
G: Esmerilado (del inglés "Grinding").

C: Desbaste ("Chipping").
H: Martillado ("Hamering").
M: Mecanizado ("Machining").
R: Laminado ("Rolling").
18
Copynqhtedmaterial
PA19
U: No especificado ("Unknown"): cuando se pide un acabado concreto, pero

no se indica qué herramientas utilizar.
1.8. Posición de los símbolos en los dibujos

Los símbolos básicos y suplementarios se encuentran en la línea de referencia
(o de identificación) junto con toda la información necesaria para poder reali-
zar la soldadura.
En general las indicaciones de las opciones A y B son muy parecidas. Si bien to-
dos los símbolos vistos hasta ahora son los mismos en los dos casos no es así
con la línea de referencia: en el caso "A" son dos líneas paralelas, una de ellas
discontinua. En el caso "B" la línea de referencia es única.
En el caso B, cuando el símbolo está por debajo de la línea de referencia, indica

soldar el lado que señala la flecha.
Otro lado
Otro
lado
¡Lado de la flecha
Lado de la flecha
/ V
En la opción A la línea continua representa el lado que señala la flecha y la dis-

continua el otro lado. Siempre que sea posible, se debe dibujar la línea continua
sobre la discontinua. En el caso B, cuando el símbolo está por debajo de la línea
de referencia, indica soldar el lado que señala la flecha.
¡-----------
En el caso de soldaduras simétricas la opción A y B serían la misma.
19
Copynqhtedmaterial
PA20
1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción

Hemos visto que los símbolos básicos, suplementarios y de acabado nos indi-
can qué tipo de preparación debemos realizar en la pieza. Su posición a un lado
u otro de la línea de referencia (opción B) o sobre la línea continua o discontinua
(opción A) revela el lado a soldar.
Para complementar todo esto además está la posibilidad de incluir la medida

de chaflanes, penetración de la soldadura, longitud de los cordones, etc. Estos
se sitúan siguiendo un criterio claro y común para A y B:
• Medida transversal. Se refieren a la penetración que debe tener la solda-

dura (si no aparece, se entiende que debe tener penetración completa).
Esta medida se coloca al lado izquierdo del símbolo básico.
10V
I
• Las referentes al chaflán encima del símbolo básico (grados de biselado
y entrehierro). Si se indican las dos, se pone primero (más cerca del sím-
bolo) la medida de separación entre bordes.
60°
• Medidas longitudinales. En el siguiente ejemplo vemos un caso de soldadu-

ra en ángulo donde los cordones son discontinuos. Si en la simbología no se
indica lo contrario, se entenderá que la longitud del cordón es continua en
toda la costura. En casos como este, se indicará, a la derecha del símbolo de
soldeo y por este orden. el número de cordones a realizar. su longitud y. por
último y entre paréntesis. la medida del espacio que no se ha de soldar.
G 4x25(10)
~-------------
• Para las soldaduras en ángulo, las dimensiones transversales siempre

llevarán delante una letra que indica a que se refiere esa medida:
· "s": Penetración de la soldadura
20
Copynqhtedmaterial
PA21
· "z": Lado del cordón

· "a": Garganta
15
S 10 a 8 z 15
• Para los casos excepcionales de soldadura en ángulo donde los lados del cor-
dón no sean iguales, aparecerán dos números seguidos que corresponden a
altura y base, por ese orden y precedidos de Zl o Z2 ...
Zl
Para las dimensiones longitudinales si entenderá que los cordones son de prin-
cipio a fin si no se especifica una serie.
1.10. Indicaciones complementarias

Después de describir como puede aparecer la línea o líneas de referencia, los sím-
bolos básicos, suplementarios, de acabado y de las dimensiones de las soldaduras
solo nos queda ver que función tienen la flecha y la cola, pues es en estos dos ele-
mentos donde puede aparecer información muy valiosa para orientar al soldador.
• Línea de referencia múltiple: si aparecen dos o mas líneas pueden indicar

una secuencia de operaciones. La primera a realizar es la mas cercana.
3ª OPERACIÓN
2ª OPERACIÓN
1 ªOPERACIÓN
21
Copynqhtedmaterial
PA22
2. Cola: la cola puede aparecer vacía de información pero, si es necesario, apa-

recerán algunas indicaciones. Su significado será distinto de tener un final
abierto o cerrado.
• Abierto: pueden aparecer aclaraciones sobre la soldadura que se va a dar, el có-

digo del electrodo (apartado 1.12) o varilla a emplear, el respaldo o el inserto
que se va a utilizar así como el código del proceso mas adecuado para la unión.
SOLDADURA
DE
-- RESPALDO
R
Los códigos de los principales procesos manuales son:

111. Soldeo con electrodos revestidos.
135. Soldeo MAG por arco con alambre macizo y gas activo.
136. Soldeo MAG por arco con alambre tubular con fundente y gas activo.
138. Soldeo por arco con alambre tubular con polvo metálico y gas activo.
141. Soldeo TIG por arco con gas inerte, electrodo de volframio y varilla
maciza.
142. Soldeo TIG por arco con gas inerte, electrodo de volframio y varilla
tubular.
143. Soldeo TIG por arco con gas inerte, electrodo de volframio y sin varilla.
145. Soldeo TIG por arco con adición de gas reductor en el gas inerte, elec-
trodo de volframio y alambre o varilla maciza.
• Cerrado: en caso necesario, la cola puede ser cerrada para indicar una re-
ferencia específica por ejemplo a un plano de detalle.
El símbolo de soldadura puede indicar igualmente los ensayos no destructivos que

se deben realizar a la unión soldada. En general, se les aplican las mismas reglas
que a los símbolos básicos:
• Sus abreviaturas se pueden combinar con otros símbolos.
• En la opción B, si están por debajo de la línea de referencia, se deben rea-

lizar del mismo lado que apunta la flecha. Si están encima, a la inversa.
• La extensión de la inspección se indica al lado derecho de la abreviatura.

El número de pruebas a realizar por arriba de esta y entre paréntesis.
~
/ (2)
22
Copynqhtedmaterial
PA23
Ensayo no destructivo Abreviatura
Visual VT
Partículas magnéticas MT
Líquidos penetrantes PT
Ultrasonidos UT
Radiografía RT
Termografía TIR
Figura 1.11. Algunas abreviaturas de END 's.
Pero, ¿qué es un Ensayo No Destructivo?
Se refiere a una prueba que no implique daño al material ni a sus propiedades

físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
¿Qué utilizan? Ondas electromagnéticas, rayos X, líquidos que actúan por capi-
laridad, etc., para buscar defectos superficiales o internos.
1.11. Aplicación práctica de interpretación

de símbolos de soldadura
Hasta ahora hemos visto que apenas hay diferencias entre las normas en el
uso de la simbología. Vamos a ver ahora en los siguientes ejemplos cuáles son
los principales casos donde cada una da una interpretación:
1. Ángulos en cruz. Se tomará como referencia o eje la pieza más grande a la

que se le sueldan dos pequeñas, para no tener duda de cual es el lado de
la flecha y el otro lado en ambas normas.
Unión A
Otro
/ V
lado Otro lado
unión Unión A
unión B
A
Unión B Otro lado unión A
\ G
Otro lado unión B
----v
23
Copynqhtedmaterial
PA24
2. Línea quebrada. Para indicar el lado que se bisela en preparaciones de bor-

des simples la línea debe hacer un quiebro de modo que la flecha señale
claramente el lado a biselar.
K7
3. Soldaduras intermitentes en uniones a tope. Se indicará, a la izquierda
del símbolo de preparación de bordes y/o soldeo, los siguientes datos por
este orden: número de cordones x longitud de los cordones (distancia en-
tre estos).
3X14 (8)
4. Soldaduras intermitentes en uniones en ángulo. Se indicará a la izquierda

del símbolo de soldadura las medidas "a" (garganta) o "z"(lado) y a la de-
recha: nº cordones x longitud de estos y, a continuación y entre parénte-
sis, medida del espacio entre cordones que no lleva soldadura.
4 + - - z4 3 X 20 (30)
t Z4 3 X 20 (30)
20 30
S. Soldadura intermitente en ángulo para el caso en que los cordones ten-

gan secuencia alterna en las dos caras de la "T". Se indica con una línea
quebrada en forma de "z" que irá justo antes de la última medida entre
paréntesis.
24
Copynqhtedmaterial
PA25
_j8
t n/·
~14
20 30
6. Soldadura de tapón.
• Caso en el que va lleno por completo:
-----~ 8
8
¡---------------
1 1
... - ....----1--1-----.
• Caso de llenado parcial:
8
~ 8 1 3
.... ..
.... .. I
---- '
... -
... ..
'
¡
3 /o
• Caso intermitente:
8 C=1 3 (25)
-é---é---é- /
25
.. ¡
25
Copynqhtedmaterial
PA26
• Caso intermitente a ojal:
1
s O 2x20(6J
¡---------------
~- s
,
.....---....,,..........----,
20 ~
?. Recargues. La altura del recargue se indica a la izquierda del símbolo:
8. Casos con biseles diferentes:
,..._____,,..
1
\
\
/
1
60º \
26
Copynqhtedmaterial
PA27
1.12. Normativa y simbolización de los electrodos revestidos

Los electrodos revestidos que se utilizan para soldadura al arco manual siguen
también las normas ANSl/AWS y UNE-EN.
A través de una combinación de letras y números se indican algunas propieda-

des del material que el electrodo va a aportar a la soldadura. A esas característi-
cas en conjunto se las llaman propiedades mecánicas de una soldadura y son
la respuesta de esta ante una fuerza, es decir, la observación de su capacidad
para resistir cargas.
Vamos a ver cuáles son algunas de ellas para entender mejor a que se refiere
este apartado:
1. Dureza: es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado por otro, según
sea se clasifica como duro o blando.
2. Resistencia: es la capacidad de un cuerpo para soportar el cambio de forma

por acción de fuerzas o cargas.
3. Resiliencia: es la cantidad de energía que puede absorber un metal antes de

que comience a deformarse de forma irreversible.
4. Ductilidad: es la capacidad de deformarse sin romperse.
S. Elasticidad: es la propiedad de un material de volver a su forma original des-

pués de haber sido deformado por una fuerza.
Para obtener información sobre algunas de estas propiedades solo hay que
comparar el código del electrodo con las tablas de la norma correspondiente y
"traducir" la información que contiene.
Como el solde o con electrodos revestidos no solo se aplica al acero (también al

acero inoxidable, aluminio, cobre, etc.], cada material tiene sus propias tablas
de clasificación (una por norma) que vamos a ver a continuación.
Designación para aceros al carbono

1. Según ANSl/AWS AS.1-04 se clasifican obligatoriamente con un código de
cuatro (o cinco) cifras, por ejemplo E-?016, pudiendo llevar de forma opcio-
nal alguna otra información. Vamos a ver un ejemplo:
E: puede aparecer o no. Se refiere a que es un electrodo revestido.

70: los dos primeros dígitos, "?O", indican la carga mínima que ha de soportar
el metal para romperse: indica que resiste ?O Ksi (kilolibras por pulgada cua-
drada). Esta unidad de presión o esfuerzo es equivalente a 430 MPa (Mega-
pascales) que a su vez equivalen a unos 43 kg/mm2 en nuestro sistema.
27
Copynqhtedmaterial
PA28
Las cargas de rotura más habituales son 60, ?O pudiendo encontrar tam-
bién electrodos de 80, 90, 100, y 110.
1: Indica las posiciones de soldeo:
· 1: todas (PA, PB, PC, PO, PE, PF, PG).

· 2: todas salvo vertical descendente ( PA, PB, PC, PO, PE, PF).
· 3: horizontal y ángulos en horizontal ( PA, PB).
· 4: horizontal (PA).
· 5: horizontal, ángulos en horizontal y vertical descendente (PA, PB, PG).
6: se refiere al tipo de revestimiento que lleva el electrodo:
· O: ácido si el 3er dígito es "2", celulósico si el 3er dígito es "1".
· 1: rutilo.
· 2: rutilo.
· 3: rutilo.
· 4: rutilo de gran rendimiento.
· 5: básico.
· 6: básico.
· ?: ácido de gran rendimiento.
· 8: básico de gran rendimiento.
El último dígito indica también el tipo de corriente que, generalmente, va a

poder utilizar ese electrodo. Se expresa usando las siguientes abreviaturas:
1. CA: Corriente Alterna.
2. CCEP: Corriente Continua y Electrodo conectado al polo Positivo de la fuen-

te de alimentación. Se puede indicar también como "OCRP" (del inglés "Di-
rect Current Reverse Polarity").
3. CCEN: Corriente Continua y Electrodo al polo Negativo. Puede aparecer

como "OCSP" (del inglés "Direct Current Straigth Polarity").
· O: CCEP para celulósico, todas para ácido (CA, CCEP, CCEN).
· 1: CA, CCEP.
· 2: CCEN.
28
Copynqhtedmaterial
PA29
· 3: CA, CCEP, CCEN.
· 4: CA, CCEP, CCEN.
· 5: CCEP.
· 6: CA, CCEP.
· ?: CA, CCEP, CCEN.
· 8: CA, CCEP.
Además del código E seguido de cuatro o cinco números puede dar más in-
formación de sus características si aparece, por ejemplo, así:
E- 7018 M-1 HZ R
· M: cumple con la mayoría de requisitos militares.
· 1: indica que el ?016, ?018 y ?024 cumplen con los requisitos de impac-
to más rigurosos y de mayor ductilidad (esto solo para el E ?024).
· HZ: cumple los requisitos de no portar más de un máximo de 16 miligra-

mos de hidrógeno por cada 100 g de varilla.
· R: cumple los requisitos del ensayo de absorción de humedad.
Algunos ejemplos:
· E-7016: electrodo con carga de rotura de unos 49 kg/mm2, que se puede

utilizar en todas las posiciones, tipo de revestimiento básico, CCEP y CA.
· E-6013: electrodo con carga de rotura de unos 42 kg/mm2 válido para to-
das las posiciones y tipo de revestimiento rutilo. CA, CCEP y CCEN.
· E-7024: 49 kg/mm2 de CR, todas las posiciones excepto PG, revestimien-

to rutilo de gran rendimiento. CA, CCEP, CCEN.
· E-7018 M-1 HZ R: 49 kg/mm2, todas las posiciones, básico de alto rendi-

miento, cumple los requisitos militares, de impacto, de bajo contenido en
H y de absorción de humedad.
2. Según UNE EN ISO 2560:2010 se clasifican con un código más largo que
aporta más información al soldador. Por ejemplo:
ISO 2560-A E 46 3 1Ni B 5 4 HS (clasificación A).
ISO 2560-A: indica la norma según se clasifica.
E: electrodo revestido.
29
Copynqhtedmaterial
PA30
46: límite elástico, 460 N/mm2 (newtons/milímetro cuadrado).
3: corresponde a - 30 ºC, temperatura a la que la energía media absorbida

es de 47 Julios.
1Ni: níquel añadido en pequeña cantidad (sin especificar).
B: tipo de revestimiento. En la norma europea se designa con la inicial.
·A: ácido.
· B: básico.
· C: celulósico.
· R: rutilo.
· RR: rutilo grueso.
· RC: rutilo celulósico.
· RA: rutilo ácido.
· RB: rutilo básico.
Opcionalmente pueden llevar el resto de la información:
5: Se refiere al tipo de corriente (solo indica que todos funcionan con CA y

ce) y al rendimiento del electrodo:
· 1 y 2: rendimiento menor del 105 %.
· 3 y 4: entre 105 y 125 %.
· 5 y 6: entre 125 y 160 %.
· ? y 8: más del 160 %.
4: posiciones de soldeo en las que se puede utilizar:
· 1: todas ( PA, PB, PC, PO, PE, PF, PG).
· 2: todas salvo vertical descendente ( PA, PB, PC, PO, PE, PF).
· 3: horizontal y ángulos en horizontal (PA, PB).
· 4: horizontal (PA).
· 5: horizontal, ángulos en horizontal y vertical descendente (PA, PB, PG).
HS: nivel de hidrógeno indicado por el número (en miligramos).
30
Copynqhtedmaterial
PA31
El código puede ser algo distinto (clasificación B). Por ejemplo:
ISO 2S60-B E SS 18 N2 A U HS
ISO 2560-B: indica la norma según se clasifica.
55: resistencia a la tracción de 550 N/mm2.
18: tipo de revestimiento junto con las posiciones de soldeo y tipo de co-
rriente en las que se puede utilizar. Para saber cuáles son se puede consul-
tar la siguiente tabla:
· 03: rutilo básico, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 10: celulósico, todas las posiciones. CCEP.
· 11: celulósico, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 12: rutilo, todas las posiciones. CA y CCEN.
· 13: rutilo, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 14: rutilo+ polvo de hierro, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 15: básico, todas las posiciones. CCEN.
· 16: básico, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 18: básico+ polvo de hierro, todas las posiciones. CA y CCEP.

· 19: ilmenita, todas las posiciones. CA y CCEP.
· 20: óxido de hierro. PA y PB. CA y CCEN.
· 24: rutilo+ polvo de hierro. PA y PB. CA y CCEP.
· 2?: óxido de hierro+ polvo de hierro. PA y PB. CA y CCEN.
· 28: básico+ polvo de hierro. PA, PB y PC. CA y CCEP.
· 40: no especificado. Resto según recomiende el fabricante.
· 48: básico, todas las posiciones. CCEP.
N2: indica el símbolo químico de los elementos añadidos en pequeñas canti-

dades (se refiere a níquel).
A: se refiere al tratamiento térmico. Si es requerido anterior o posteriormen-

te a la soldadura es indicado con "A", "P" o ambas.
31
Copynqhtedmaterial
PA32
Opcionalmente pueden llevar el resto de la información:
U: indica el nivel de energía al impacto de 47 julios.
HS: nivel de hidrógeno indicado por el número [en miligramos por cada 100 sl
Designación para aceros de baja aleación
Son aceros especiales para usos en caliente [hasta 500-550 ºC). Para soportar
esas temperaturas sin que su resistencia quede comprometida, es necesario
que tengan carbono [de 0,15 a 0,2 %) molibdeno [de 0,5 a 1 %) y cromo [de O, 5
a 9 %) . Se designan de forma muy similar a los electrodos de acero al carbono.
Según UNE EN ISO 3580-A, por ejemplo:
ISO 3580-A E CrMo2 B 4 2 H5
CrMo2: elementos químicos que se le añaden.
El resto del código se puede leer igual que para UNE_EN ISO 2560:2010 de
los aceros al carbono:
B: revestimiento básico.
4: rendimiento entre 105 y 125 %.
2: válido para todas las posiciones de soldeo salvo el vertical descendente.
HS: nivel de hidrógeno indicado por el número [en miligramos por cada 100 g).
Según AWS AS.5, por ejemplo:
E 9018-B3-H4
Electrodo revestido con una carga de rotura alrededor de 62 kg/mm2 para el sol-
deo en todas las posiciones y revestimiento básico de alto rendimiento. También
se leería igual que para aceros al carbono salvo en los datos opcionales:
83: indica la composición química a extraer de la siguiente relación.
· Al: acero con un 0,5 % de molibdeno.
· 82: acero con cromo (0,5 a 1 %) y molibdeno al 0,5 %.
· 2L: acero con cromo [ 1,25 %) y molibdeno al 0,5 %.
· 83: acero con cromo (2,25 %) y molibdeno al 1 %.
· B3L: igual, pero con bajo contenido en carbono.
32
Copynqhtedmaterial
PA33
La excepción son estos dos casos
· E 502 - 15: electrodo revestido para aceros aleados con un 5 % de cromo y

un 1% de molibdeno. Válido para todas las posiciones y revestimiento básico.
· E 505 - 15: igual al anterior solo que contiene un 9 % de cromo.
Designación para aceros inoxidables
La soldadura de los aceros inoxidables con electrodo revestido es uno de los

procesos más utilizados. En solitario o combinado con TIG se usa para una gran
variedad de espesores y tipos.
Aceros inoxidables austeníticos Aceros al carbono

Punto de fusión (Tipo 304) 1.400-1.450 ºC 1.540 ºC
Respuesta magnética No son magnéticos [salvo Son magnéticos hasta
los del tipo dúplex) que su temperatura
supera los 700 ºC
Conductividad térmica
a 100 ºC 28 % 100%
a 650 ºC 66 % 100%
Figura 1.12. Comparación entre acero al carbono e inoxidable.
Como aceros inoxidables hay muchos, es necesario elegir siempre el electrodo

específico a la aleación que se quiere soldar. En la designación, como vamos a
ver a continuación, uno de los datos que se facilita es el tipo de aleación de la
varilla para que sea posible escoger la de composición adecuada al metal base.
Metal base (AISI) Varilla de electrodo Metal base (AISI) Varilla de electrodo
AWSAS.4-06 AWS AS.4-06
304Lo 304H E 308L 321 E 308L o 347
309 E 309 347 E 308L o 347
310 E 310 348 E 347
309 L E 309L 430 E 430, 318, 310 o 309
314 E 310 446 E 430, 318, 310 o 309
316 E 316 410 E 410, 310, 308, 309
316L E 316L 420 E 410, 310, 308, 309
317 E 317 317L E 317L
CF-8 [fundición) E 308 CF-3M E 316L
CF- 3 E 308L CN-7M E 320LR
CF-8M E 316 CA-6NM E 410 NiMo
Figura 1.13. Electrodos a elegir según metal base.
33
Copynqhtedmaterial
PA34
1. Según AWS AS.4-06, por ejemplo:
E 308L: 16
E: aquí también se refiere a electrodo revestido.
308: se trata, como hemos visto, del tipo de aleación del material base a sol-
dar. Conociendo este material y con la información de la figura 1.13 se elige
el electrodo con la composición más adecuada para el soldeo.
L: el númerode la aleación puede ir seguido de una letra para indicar el nivel

de carbono que contiene:
· L (del inglés "Low"]: porcentaje de carbono menor de 0,04 %. Es el más

usado en construcción soldada a excepción de algunos casos donde es
más importante una mayor dureza frente a una mejor resistencia a la co-
rrosión.
· H (del inglés "High"): porcentaje de carbono entre 0,04 y 0,08 %.
1. Posición de soldadura.
· 1: soldeo en todas las posiciones.
· 2. soldeo en posición plana o cornisa.
6. Revestimiento del electrodo.
· 5: básico.
· 6: rutilo.
· ?: rutilo ácido.
Algunos ejemplos:
· 316L-17: electrodo de contenido extra bajo en carbono, válido para todas

las posiciones y con revestimiento rutilo ácido.
· 309L-26: electrodo de contenido extra bajo en carbono, de alto rendi-

miento, válido para posición horizontal y cornisa, con revestimiento de
rutilo.
· 308-15: electrodo básico con mayor resistencia al impacto.
2. Según UNE-EN 1600: por ejemplo, un E 316L-15 se designa en la norma euro-

pea así:
E 19 12 28 12
34
Copynqhtedmaterial
PA35
19 12 2. estos dígitos identifican su composición química y se refieren a:
· 19: % de cromo ( Cr) el máximo es 20 %.
· 12: % de níquel (Ni) el máximo es 13 %.
· 2: % de molibdeno ( Mo) el máximo es 3 %.
Además, pueden ir otros indicando su contenido en:
· Carbono ( C): máximo 0,08 %.
· Silicio (Si): máximo 2 %.
· Manganeso (Mn): máximo 0,03 %.
· Fósforo ( P): máximo 0,025 %.
B: el revestimiento es básico.
1. rendimiento del material y tipo de corriente que puede utilizar:
· 1: menor del 10 5 %. CC y CA .
. 2: menor del 105 %. ce.

· 3: de 105 a 125 %. CC y CA .
. 4: de 105 a 125 %. ce.

· 5: de 125 a 160 %. CC y CA .
. 6: de 125 a 160 %. ce.

· ?: mayor de 160 %. CC y CA.
. 8: mayor de 160 %. ce.

2. Posición de soldeo.
· 1: todas las posiciones ( PA, PB, PC, PO, PF, PE, PG).
· 2: todas salvo vertical descendente (PA, PB, PC, PO, PF, PE).
· 3: posición horizontal y cornisa (PA, PB, PC).
· 4: posición horizontal ( PA, PB).
· 5: horizontal, cornisa y vertical descendente (PA, PB y PG).
35
Copynqhtedmaterial
PA36
Designación para aluminios

Se clasifican según AWS AS.3 y son tres:
• E 1100: electrodo revestido para el soldeo del aluminio puro. CCEP
• E 3003: para aluminio puro y aleado con manganeso. CCEP
• E 4043: para aluminio aleado con silicio. CCEP.
Clasificación del aluminio según aleación Serie

Aluminio puro (mínimo al 99 %) 1xxx
Aluminio - cobre (no recomendables para el soldeo excepto 2219) 2xxx
Aluminio - manganeso 3xxx
Aluminio - silicio 4xxx
Aluminio - magnesio Sxxx
Aluminio - magnesio - silicio 6xxx
Aluminio - cinc (no recomendable para el soldeo excepto ?005 y ?039) ?xxx
Aluminio - otros (no recomendable para el so Ideo) Bxxx
Figura 1.14. Designación del aluminio según la AA {Aluminium Asociation].
Designación para níquel

Se clasifican según ANSl/AWS AS.11. Vamos a ver un ejemplo:
E NiCrMo - 3
Ni: níquel.
CrMo: símbolos de los elementos con más presencia en la aleación con ní-
quel, en este caso son cromo y molibdeno.
3: número que distingue a los consumibles cuando tienen la misma compo-

sición química.
Aleación de Níquel Electrodo revestido

Cupro - níquel E Ni Cu - ?
Níquel - cromo - hierro E Ni Cr Fe
Níquel - cromo - molibdeno E Ni Cr Mo
Aceros al 9 % de Ni E ni Cr Fe - 2
Figura 1.15. Elección del electrodo revestido para los distintos metales base.
36
Copynqhtedmaterial
PA37
Designación para cobre
Se designan según AWS AS.6. Simplemente llevan la E de electrodo seguido del/

de los símbolo/s químico/s de los elementos mayoritarios con los que forman
la aleación. Son:
ECu: para el soldeo del cobre.
ECuSi: para latones ( cobre+zinc) y cuprosilicios.
ECuSn-A y ECuSn-C: para latones y bronce ( cobre+estaño).
ECuNi: para aleaciones de cobre+níquel.
ECuAl-A2: para aleaciones cuproaluminio, latones, cuprosilicio y cuproman-

ganeso.
ECuAl-8: para cuproaluminio.
ECuNiAI: para aleaciones de cobre+níquel+aluminio.
ECuMn-NiAI: cuproníqueles con aluminio y manganeso.
37
Copynqhtedmaterial
PA38
CUESTIONARIO 1
1.1. Si soldamos en vertical ascendente, ¿cuál es el código con el que se

designa a esta posición según EN y ASME?
a. PF.
b. 3G.
c. Ambos.
1.2. ¿Y cuál de los siguientes es el que corresponde a una soldadura de

un ángulo bajo techo?
a. PA.
b. 4F.
c. PE.
1.3. El documento que indica los parámetros de soldeo para que los sol-
dadores los adopten en fabricación se llama:
a. WPS.
b. POR.
C. WOTR.
1.4. Una preparación de bordes en "V" simple consiste en biselar los bor-
des de una pieza:
a. Hacia arriba.
b. Con forma de U.
c. Con un chaflán recto.
1.5. Si debemos preparar la unión en "J" simple, debemos mecanizar:

a. Los dos bordes por las dos ca ras.
b. Los dos bordes por una cara.
c. Un solo borde por una cara.
38
Copynqhtedmaterial
PA39
1.6. A los símbolos que identifican la preparación de bordes que van so-
bre la línea de referencia se les llama:
a. Básicos.
b. Suplementarios.
c. De acabado.
1.7. La línea de referencia será doble (una continua y otra discontinua)

cuando se utilice para simbolizar soldaduras según la norma:
a. ANSl/AWS.
b. EN.
c. Ambas.
1.8. En uniones de ángulos en cruz se tomará como referencia o eje la

pieza más grande a la que se le sueldan dos más pequeñas para la
norma:
a. ANSl/AWS.
b. EN.
c. Ambas.
1.9. El E-7018 lleva revestimiento:

a. Celulósico.
b. Rutilo.
c. Básico.
1.10. ¿Y el E 309L-26?
a. Celulósico.
b. Rutilo.
c. Básico.
39
Copynqhtedmaterial
PA40
Copyrighted material
PA41
Normativaempleada
2.
en los planosde soldadura
y proyeccióntérmica
Podríamos decir que la representación gráfica es el empleo de
diversas técnicas de dibujo para representar uno o varios obje-
tos en una superficie de dos dimensiones ajustando sus medi-
das al soporte (plano, pizarra, pantalla, etc.), pero conservan-
do la proporción del modelo original de tal modo que a partir de
ese dibujo un técnico pueda tener toda la información necesa-
ria para construir una réplica con exactitud. Gracias a la nor-
malización (acuerdos entre países para usar los mismos for-
matos) la representación gráfica es prácticamente universal.
El dibujo técnico ha pasado de las primeras representaciones

del hombre antiguo a través de la observación de lo que le ro-
deaba para ir adaptándose a las necesidades del momento. Pi-
tágoras, filósofo y matemático, estableció las bases de la geo-
metría relacionando matemáticas y polígonos regulares, pero
fue el matemático francés Monge quien estableció las bases
de la geometría descriptiva con la que se puede obtener el di-
bujo de un objeto mediante sus proyecciones, pero conservan-
do sus verdaderas dimensiones.
La complejidad de las construcciones metálicas (depósitos,

tuberías, barcos, trenes, etc.) hace necesario que tanto las
personas que se encargan del diseño y dibujo, como los encar-
gados de su construcción conozcamos y comprendamos las
bases del dibujo para poder hacer mejor nuestro trabajo y que
a la vez sea sencillo para nosotros, reduciendo el estrés al en-
frentarnos a un plano y también los errores.
41
Copynqhtedmaterial
PA42
Contenido
2.1. Clasificación y características de los sistemas de
representacion
2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo
2.3. Tipos de líneas empleadas en los planos.
Denominación y aplicación
2.4. Representación de cortes, detalles y secciones
2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado
2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro
2.?. Tolerancias
2.8. Simbología empleada en los planos
2.9. Croquizado de piezas
2.10. Tipos de formatos y cajetines en los planos
42
Copynqhtedmaterial
PA43
2.1. Clasificación y características

de los sistemas de representacion
Como pilar básico de los sistemas de representación en fabricación mecánica
podemos hablar de dos:
• Sistema Monge o diédrico.
• Perspectiva.
Ambas son complementarias:
La primera representa cuerpos bi/tridimensionales en un plano usando una se-

rie de reglas para proyectar fielmente la imagen del cuerpo sobre tres planos.
Esto permite obtener varias "vistas reales" del objeto y por tanto mayor infor-
mación sobre cómo es.
La segunda permite visualizar el objeto desde múltiples puntos de vista. Aunque

la representación del objeto en cuanto a proporciones queda alterada, es muy
útil para observar las partes más importantes de un cuerpo y obtener informa-
ción necesaria para la interpretación del plano y la construcción del objeto.
Diédrico
El sistema ideado por Monge consiste en tres planos sobre los que se proyecta,
por ejemplo, el punto A.
Figura 2.1. Gentileza de MG. /NG. Guido Alfredo Larcher.
Los tres planos son:
• PH o plano horizontal.
• PV o vertical.
• PL o lateral.
43
PA44
Las proyecciones de A en los tres planos se llaman de forma distinta para dife-
renciarlas:
• En PH se llama A'.
• En PVes A".
• En PL es A".
Para entenderlo solo hay que pensar que es la "sombra" de A si al punto le pone-
mos una luz por detrás mirando a cada uno de los planos.
Ahora viene lo más difícil, vamos a mover el PL y el PH para ver todas las pro-
yecciones de A representadas en una única superficie plana.
Línea de~
Tierra LT
Plano horizontal
1º abatido 90º
/
/
/
/
2º
Figura 2.2. Gentileza de MG. JNG. Guido Alfredo Larcher.
44
PA45
Una vez hecho esto, este el "plano" resultante. La distancia entre las proyeccio-
nes es la distancia que había entre A y los planos. Cada una de ellas es indepen-
diente y recibe un nombre: cota, alejamiento y desviación.
Las proyecciones siempre aparecen alineadas en perpendicular a la línea sobre

la que hemos "plegado" los tres planos. Es la LT o Línea de Tierra.
d,,, PL
PV
·~
A''~ A'"
-
ro
o
u
d"
'~
-
-"
~
'~ 1
o 1
1
e: I
OJ
.E >- d' I
I
I
ro /
I
"Q)
,. ,.
/
-ro
---
,. ,.
- --
'~ ·::::'.
A' ~
PH desviación
Figura 2.3. Gentileza de MG. ING. Guido Alfredo Larcher.
Para el ejemplo hemos utilizado un sencillo punto, pero esto mismo se puede
hacer con rectas, planos e incluso cuerpos tridimensionales. Con la proyección
del objeto en los tres planos obtenemos tres vistas distintas del mismo conser-
vando las medidas.
r"
T
/
L /
/
/
/
/
/
/
/
/
r' /
/
/
/
45
PA46
Objeto
CUERPO
EN EL ESPACIO
VISTAS DEL CUERPO DE

ACUERDO A LA POSICIÓN
DEL OBSERVADOR
Planta
Perfil
Alzado
' ~
APLICACIÓN
~ / DEL SISTEMA
DE PROYECCIONES
ORTOGONALES
Planta
46
PA47
Perspectiva
Hemos visto cómo el sistema diédrico es capaz de generar proyecciones pla-

nas de las caras de los objetos. No obstante, en algunos casos resulta muy útil
tener en un solo dibujo, una representación general del objeto a construir. Por
ejemplo:
• Bocetos o primeros dibujos.
• Representación en dibujo industrial de piezas o elementos.
• Plano general del cuerpo a fabricar.
Si lo que necesitamos es reproducir un volumen, es más apropiada su repre-

sentación en perspectiva. Para ello existen varias técnicas que, con mayor o
menor dificultad, podemos usar para conseguir dibujar el objeto con sensación
de profundidad, es decir, que sus medidas se vayan reduciendo según se alejan
y den una sensación semejante a contemplarlos en 30.
El uso y dominio de las perspectivas es algo más complejo y requiere estudio

y tiempo, aún así es necesario entender cómo distinguirlas y como mínimo ser
capaces de, a partir del perfil, planta y alzado de un objeto, poder dibujarla en
perspectiva. Vamos a ello:
1. Caballera: es la más fácil de utilizar. Tiene como referencia tres ejes Z-X-Y
que se disponen así:
Vamos a ver un sencillo ejemplo de construcción de perspectiva a partir de al-

gunas vistas laterales de la siguiente pieza en diédrico.
47
Copynqhtedmaterial
PA48
1
Alzado Alzado lateral
Planta
• Dibujamos los ejes de coordenadas y en el plano XZ vamos a dibujar el

alzado de la pieza en su verdadera magnitud (es decir, sin alterar su me-
dida en diédrico).
y
z
• A continuación dibujamos las líneas de su contorno en paralelo a Y, a las

que vamos a aplicar un factor de reducción. Para que dé la sensación de
profundidad, se acortan estas medidas. Aunque hay varios se suele mul-
tiplicar la planta por 1/2, es decir, pasa a medir la mitad y se reduce pro-
fundidad.
48
Copynqhtedmaterial
PA50
Figura 2.11. Perspectiva cónica oblicua. Gentileza de Mayte Fernández.
Horizonte
Figura 2.12. Perspectiva cónica aérea. Gentileza de Mayte Fernández.
Todas tienen las siguientes partes comunes:
• Línea de horizonte ( LH): hacia donde se prolongan las rectas. Su posición

puede variar para cambiar la sensación con respecto del punto de vista.
• Punto de vista: lugar en que veríamos el objeto tal y como aparece en la

perspectiva.
• Punto/s de fuga (PF): es donde se encuentran las rectas que se prolon-

gan con la línea de horizonte.
• Puntos métricos (PM): están emparejados con los puntos de fuga. Sirven
para transformar la medida real a la que debe tener en la perspectiva.
• Línea de tierra (LT): la distancia entre esta y la LH indica la altura del ho-
rizonte.
so
PA51
M p M' LHorizonte
LT A B
Figura 2.13. Partes de la perspectiva cónica. Gentileza de Mayte Fernández.
3. Axonométrico: este sistema tiene como referencia tres ejes (X,Y,Z) que se
interseccionan (punto O, o centro de coordenadas). A la vez entre los ejes
hay tres planos (XY, YZ y ZX) y perpendicular a todos un cuarto ( RPO).
Figura 2.14. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. GuidoAlfredo Larcher.
Vamos a ver cómo un dibujo comprendido en los tres planos iniciales que le dan
las magnitudes de altura, anchura y longitud se puede proyectar en uno solo (el
cuarto) para dejar de verse en verdadera magnitud y aparecer en perspectiva.
En el ejemplo vemos ubicadas las dimensiones del siguiente objeto en el siste-

ma de ejes coordenados:
z
51
Copynqhtedmaterial
PA53
Se llama escala de reducción al coeficiente que existe entre la magnitud real y

la proyectada. El valor de este coeficiente hay que multiplicar cada magnitud
real por el coseno del ángulo (a) que forma con los ejes proyectados.
Figura 2.18. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. Guido Alfredo Larcher.
Por ejemplo, si una medida en el eje Z es de 4 cm y el ángulo que forma este

eje con Z1 vale 46° entonces la medida proyectada valdrá 4 cm x cos 46° =
2,?8 cm. Es decir, el 69,5 % de su valor real.
Dentro del sistema axonométrico distinguimos varios tipos según los ángulos
que forman entre sí los ejes X·\-J·Z:
lsométrico
Di métrico
Tri métrico 150º
53
PA54
• lsométrico:
Las medidas de los ángulos son iguales y eso hace que el dibujo sea más
sencillo consiguiendo a la vez una sensación de homogeneidad que no
tienen los otros sistemas del grupo axonométrico.
Trazar un dibujo isométrico es parecido a caballera. Se parte de las vistas

diédricas del objeto a representar en perspectiva. A las medidas de estas
vistas se las multiplica por el coeficiente de reducción 0,82 y se trasladan a
los ejes de coordenadas (a estas medidas reducidas se les puede también
aplicar una escala si es necesario). El eje Z corresponde con la altura, X con
la anchura e Y con la profundidad.
Empezando por la planta se trata de marcar el contorno en los ejes y

unirlo con rectas paralelas a estos.
oc AB EF CD
B
B c
E o
c A F
Igual con la altura y al final se unen las líneas, distinguiendo entre las
que se ven de las que no con un trazo continuo o discontinuo.
54
Copynqhtedmaterial
PA55
-----1-----
1
-----¡-----
1
-----1-----
o
1
º----~
-----r----
1
y
-----¡-----
1
z
X
Figura 2.22. Ejemplo de proyección isométrica. Gentileza de Mayte Fernández.
Los otros dos sistemas [di métrico y tri métrico) tienen distintos valores
de inclinación entre su ejes como hemos visto [di métrico dos iguales/
uno distinto. Trimétrico todos distintos). La representación aquí es más
compleja. En el caso de la trimétrica en cada eje lleva un coeficiente de
reducción [X= 0,65, Y= 0,86 y Z = 0,92) y en simétrica dos [X-Y= 0,94 y
Z=0,47).
55
PA56
2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo
En el capítulo anterior hemos visto, de forma resumida, cuáles son los siste-
mas más utilizados en fabricación para representar objetos. Algunos dan lapo-
sibilidad de que la pieza aparezca como un volumen (perspectivas) y en otros
en dos dimensiones ( diédrico).
Este último, como ya sabemos, es muy útil para obtener las distintas caras del
objeto y ordenarlas por la posición que debe tener el observador para ver cada
una de ellas.
La norma ISO recoge dos formas en las que se presentan estas caras: el siste-
ma europeo y el americano.
Planta
Vista Vista
posterior derecho
[]~
Vista
izquierdo
Vista
inferior
56
PA60
• Corte transversal: en este caso coincide con una de sus medidas meno-
res. Si es circular, el corte es perpendicular al eje longitudinal.
~1' 1 : 1~1
Corte AB
l~I . _ 11
A B
Sección A -A
Corte A -A
50
Copynqhtedmaterial
PA61
Los cortes o vistas, como ya sabemos, usarán la línea de trazos y puntos para
indicar el lugar donde se hace. Las letras que sirven para identificarlo se escri-
birán en posición de lectura y preferentemente sobre la línea o al lado de esta.
Un detalle puede ser representado en otro lugar del plano que no sea junto a la
pieza en la que se ha realizado el corte. En estos casos se debe añadir una le-
yenda aclaratoria, por ejemplo "Detalle de la sección A-A".
45º
7
(
-IL3
Detalle unión con preparación en "J"
Figura 2.30. Detalle de preparación de so/deo en un plano de fabricación.
2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado

Hasta ahora hemos visto algunos sistemas con los que se puede representar
una pieza u objeto. Decíamos que para que esa representación sea completa
en el plano deben aparecer al menos dos o tres de sus proyecciones diédricas:
planta (la vista desde arriba) alzado (de frente) y perfil (uno de los lados).
Todavía mejor si van acompañadas de una perspectiva donde se vea el objeto

en conjunto, a escala (de las que hablaremos a continuación), que nos aporte
más información del aspecto final que debe tener e incluso algún corte, sec-
ción o plano de detalle, que nos facilite la comprensión del montaje o zonas
más complicadas.
Además de todo esto, es necesario que en el dibujo aparezcan las dimensiones

de la pieza (terminada) en forma de líneas de cota y que estas permitan situar
cada una de las partes que forman el montaje en un lugar concreto, sin confu-
sión o duda posible, de un modo eficiente y claro, dando prioridad siempre a NO
saturar de información a la persona que tiene que interpretarlo.
Cuando en una entrevista de trabajo me han preguntado: "¿Sabe interpretar

planos?" la mejor respuesta que he podido dar es "depende de quién los dibu-
je". Siempre es una parte delicada del proceso donde es muy importante que el
equipo técnico encargado del diseño y dibujo sea capaz de ponerse en el lugar
61
Copynqhtedmaterial
PA63
2. Angular. Estas dimensiones se expresan en grados y, si es necesario, pue-

den ir acompañadas de minutos y segundos para mayor precisión.
UNIDADES DE MEDIDA DE ÁNGULOS Para medir un éngulo

debemos compararlo con una
unidad. La unidad de medida
de ángulos es el grado
sexageslmal.
1 GRADO = 60 MINUTOS
( 1° = 60') Un grado sexagesimal es el
ángulo que obtenemos al
1MINUTO=60 SEGUNDOS dividir el ángulo recto en 90
1'= 60" partes Iguales. Se simboliza
(j
)( 60
)( 60 llo...
Grado(°} .,.. __ ....., Minuto (').ttt. ~~~~~,..~ Segundo(")
+60 ~ -
+60
60°
·,~,·
\ I
\ I
18 20
t
Figura 2.33.
3. Tabuladas. Cuando una medida se repite varias veces se puede recurrir a uti-
lizar un símbolo o elemento que la identifique en una tabla aparte.
Símbolo del tamaño A B e o

Tamaño del agujero .45 .?O 1.40 2.10
4 s! 0- - - -- --8- - - - - -8- -
·-- 0---
1 1,90
--8-- -0-
1
1 1
• 0,70 .11
1,40
2 10
Figura 2.34.
63
PA66
3. Las líneas auxiliares no deben coincidir con el dibujo y deben salir fuera.
4. La línea auxiliar no debe terminar en la de cota, sino sobresalir unos 2 mm,

si aparece como en el ejemplo estaría mal.
C)
º
C)
(Vl
5. Las circunferencias se acotarán teniendo en cuenta sus ejes.
- CD--CD- 36,00
Mal
28,76
Mal
Bien
Bien
37,90
56
Copynqhtedmaterial
PA67
6. Las cotas paralelas deben distanciarse de la pieza 8 mm la primera y 5 mm

mínimo las sucesivas.
- -~---r--¡
<.D U1
....._ NI ~-
<.D
co
v
-- _-_- _- _-_-~_- _ j
(Y)
Bien
--~-----r---i
~ <.D
N U1
- ........-- ........- - - J r.D

U1
Mal
__________ !
?. Las cotas verticales deben llevar su valor de tal forma que se puedan leer to-
das girando el plano hacia la derecha.
o
o
ci
(Y)
Bien
8. En el caso de objetos simétricos se puede expresar la medida así:
-rn- -rn-
= = 9,16
--- 18,32 ---
Bien Mal
67
Copynqhtedmaterial
PA68
9. Las circunferencias se acotarán así:
- - (D--
1
"'030,00
: Bien Mal
-01--e~ ·~
1
1
1
: Bien Mal Mal
10.Las cotas deben estar alineadas, pero no alternas.
17,81
-
22,92
... , 26,73 54,79 ,
... 16,00 50,98
-
Bien Mal
11.La "Cruz de San Andrés" sirve para clarificar que se trata de una cara plana
en caso necesario o donde pueda haber confusión no indicarlo.
68
PA69
12.Como hemos visto, la línea de cota no debe cortar la pieza, pero tampoco
puede interferir en el dibujo.
45,08 77,05
42,33
76,01
Mal Bien
2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro

La escala es algo fundamental en un plano, pues nos permite adaptar el tama-
ño del dibujo al del formato (folio, plano, pantalla, pizarra, etc.), reduciendo o
ampliando el objeto representado.
El siguiente ejemplo nos muestra cómo se puede expresar la escala:
1/100 o 1: 100
Su significado para este caso es que 1 cm del dibujo se corresponde con 100 cm
en la realidad. Es decir, es la relación entre la dimensión real y la de su dibujo.
En fabricación mecánica las escalas más utilizadas son:
1. Para reducción: 1:25, 1:50, 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000.
2. Para ampliación: 2:1, 5:1, 10:1.
3. En el caso de aparecer 1:1 se indica que el dibujo se corresponde con su ta-

maño real/natural.
69
Copynqhtedmaterial
PA70
La escala utilizada se debe indicar en el cajetín.
Figura 2.41. [scalímetro.
Para medir directamente en dibujos con las escalas reductoras anteriores está
el escalímetro. Los europeos emplean el sistema métrico. Los de forma trian-
gular (Fig. 2.35) son quizá los más conocidos y llevan seis escalas diferentes.
Cada unidad equivale a un metro y sus espaciados varían según la escala elegida.
A la hora de dibujar en un plano se siguen los siguientes pasos:
1. Se toman medidas al modelo original, si existe, y si no se diseña con las me-

didas que se quiere que tenga una vez construido.
2. Se elige la escala con la que se quiere trabajar.
3. Se busca en el escalímetro y se utiliza para dibujarlo.
Cuando no se trata de dibujarlo, sino de fabricarlo:
1. Se identifica la escala a la que está dibujado el plano en el cajetín de este.
2. Se busca un escalímetro que tenga dicha escala y se usa para medir sobre
el plano y obtener medidas por ejemplo que no vengan acotadas. Es decir,
para un plano a 1:100 se aplicará directamente la misma escala del esca-
límetro y las indicaciones numéricas que en él se leen son los metros rea-
les representados. Por cierto, la escala 1: 100 se corresponde con 1: 1, la que
empleamos normalmente como regla graduada en cm.
Cuando no existe en el escalímetro, crearemos una escala gráfica. Construire-

mos una "regla" con la que podamos dibujar en el papel. Vamos a ver cómo se
haría para 1:40.
1. Partimos de que 1 metro en el dibujo son 40 en la realidad y hacemos esta

operación 1/40 = 0,025 m = 2,5 cm. Estos 2,5 cm van a representar 1 metro
sobre el papel.
?O
Copy•1ghted mater al
PA71
2. Se dibujan dos rectas paralelas y se trazan tantas unidades de 2,5 cm como

quepan a partir del extremo de la izquierda, numerándolas a partir del -1, O,
1, 2 ... ).
3. Se traza una línea auxiliar desde -1 con un ángulo cualquiera y de la longitud

que se prefiera. Esta se divide en 10 partes iguales. Se une la última división
con O. A esta recta resultante se van a trazar otras paralelas desde las divi-
siones de la línea auxiliar a la línea. Ya tenemos las unidades de medida en
esa escala.
Contraesca la
1 2 3
2.7. Tolerancias
En fabricación mecánica tolerancia es la variación total que podemos permitir
del tamaño que por diseño se le da a una pieza. En un montaje lo que se espera
es que las piezas deben coincidir con las dimensiones que aparecen en el pla-
no, pero la realidad es que pocas veces es así y esas medidas no son exactas,
pudiendo llegar a hacer imposible el trabajo.
Para evitar esto y al mismo tiempo para ser realistas se estableció que, desde
el momento en que una pieza se está diseñando, se le puede añadir un límite a
la variación de las dimensiones dentro del cual sigue siendo válida. Este límite
de medidas se define como tolerancia.
Algunas definiciones para entenderlo mejor:
En cuanto al tamaño:
1. Tamaño básico: es el de diseño de la pieza y al que se le aplica la tolerancia.
2. Real: es el que presenta y que puede coincidir o no con el básico, pero debe
estar dentro de la tolerancia máxima permitida.
3. Nominal: es el que se usa para identificarlo. Cuando vamos a comprar un

perfil lo pedimos por esas dimensiones, aunque si lo medimos puede ten-
gan alguna variación.
71
Copynqhtedmaterial
PA72
En cuanto a la tolerancia:
4. Tolerancia unilateral: es cuando las medidas de la pieza únicamente pueden

variar o por arriba o por abajo dentro de la tolerancia, pero no en ambos. Por
ejemplo un cilindro que tenga que ensamblarse en una pieza podrá tener un
diámetro menor al de diseño pero no mayor o no encajará.
5. Bilateral: se permite la tolerancia por arriba o abajo.
6. General: el rango de tolerancia permitido se aplica a toda la pieza
?. Específica: solo se aplica en un punto o lugar concreto.
8. Límite: es el valor máximo y mínimo permitido por la tolerancia.
En cuanto a las unidades de medición:
En dibujo industrial la unidad más comúnmente utilizada en Europa es el milí-

metro mientras que en EE.UU. es la pulgada ( 1 pulgada= 25,4 mm).
Las medidas angulares se expresan en grados, minutos y segundos (90°

5 '?").
En ambos casos se indicará el va lar de la tolerancia con un +si es bilateral o

solo+ o - si es unilateral. Por ejemplo 12 mrn j, 0,2 mm.
2.8. Simbología empleada en los planos

Al igual que existe una simbología específica para soldadura, en los dibujos de
fabricación mecánica se utilizan otros que sirven para ayudar a comunicar fiel-
mente y con precisión los requisitos de la geometría de los objetos o piezas de
un montaje. Se los conoce como tolerancias geométricas y de posición.
Los GD&T (sus siglas en inglés) se empezaron a utilizar en Estados Unidos

desde 1940, creados para ser un lenguaje común entre todas las partes impli-
cadas en el proceso de fabricación de un producto y expresar con claridad los
límites de tamaño y forma de piezas o elementos de montaje sin confusión, ya
que en ocasiones especificar las tolerancias sin más puede no ser suficiente
para asegurar un buen resultado final.
Con los acuerdos internacionales sobre Normalización de Símbolos para re-

presentar tolerancias geométricas se sustituyen muchas indicaciones verba-
les y leyendas en los planos por GD&T, eliminando las limitaciones del idioma.
Estas ayudan a que, sea quien sea el fabricante, la pieza pueda ajustarse a su
diseño.
72
Copynqhtedmaterial
PA73
La indicación de las tolerancias geométricas utiliza un cuadro rectangular divi-

dido en dos o más casillas que contienen la siguiente información (de izquierda
a derecha):
1. Símbolo de la característica geométrica a controlar.
2. Valor de la tolerancia en las mismas unidades utilizadas para el acotado de

la pieza. Si va precedido de
• "0" se refiere a tolerancia circular o cilíndrica.
• "S0" se refiere a tolerancia esférica.
3. Letras identificativas del elemento de referencia, si lo hay.
10
Ln
Figura 2.42. Cotation_gps_position_percage_ cotation_ traditionnelle.svg. Autor: Cdang.

Licencia Creative Commons AttributionShare Alike 3.0 Unported.
SÍMBOLOS DE CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICAS SÍMBOLO
Rectitud -
Planitud o
Redondez
o
Cilindricidad
/::/
Perfil de una línea ~
Perfil de una superficie ~
Paralelismo 11
Perpendicularidad .í.
Angularidad L.
Posición ~
Concentricidad y Coaxialidad @
Simetría ---
Circular /
Total L/
Figura 2.43. Símbolos de características geométricas.
73
Copynqhtedmaterial
PA77
Nombre Medidas (mm] Nombre Medidas (mm]
A6 105 X 148 A1 594x 841
AS 148 X 210 AO 841X1.189

A4 210 X 297 2AO 1.189 X 1.682
A3 297 x420 4AO 1.682 X 2.378

A2 420 X 594
La relación que siguen es esta: si se dobla un formato por la mitad se obtiene el

inmediatamente anterior.
Dado el tamaño de los más grandes hay que doblarlos [como en la fig. 2.45).
1 1 1 1
®
1 1 1 I
1 1 1 1
----r----r---~----
1 1 1
1
1
1
1
1
1 r+ - - - -,- - - - -¡- - - -
1
1
1
1 , .. - --
)
1 1 1
----;----r---~---- ~------------.
+@
---+--+---+---
, , , ~ _ _ _ 2 ~r \ _ ...._ ___. _ ___....___..____~
...... ''
'
''
'
'
'
841
©(
Ejemplo de plegado del formato AO. Para los
otros formatos aplicar el mismo método. Para la
&!El ~1
XXXXXX del margen de archivado, ver figura 16,
detale.
Plegado para los formatos A3 y A2 420
185
~
:J
..
@+
..
1
• 1
~
A3
--- -- --
-
1
•
t--------~
1
1
1
420
105 25 .lQ.41 ~ .1-4~1~05~-"
-:~ 420
420
Plegado para los formatos AO y Al ~
185
®~
--
----
-~
.,... __ _,
0t
aEl --
-¡z:-1
25 - • 130
155 •
4
•
• 210 •
El tamaño de referencia es A4: los planos mayores se doblan hasta tener la me-
dida de este.
PA78
En el formato del plano los bordes llevan unos márgenes (miden10 mm todos
menos el izquierdo que mide 25 mm) !::l un espacio abajo !::la la derecha para el
cajetín.
1: escala del dibujo, 2: método ISO, 3: número de trabajo, 4: fechas !::l nombres,
5: denominación del plano, 6: nombre empresa/entidad.
i
i
- m
- a
4,25 t
~--- -
20 10 19
~----.~----------------
Fecha Nombre
100
Dibuja
Revisa
,-..,.
~
®
Aprobado
Escala
CD ®
Métod® 34
LáminaNº
@
149
Figura 2.46. Gentileza de "SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN GRÁFICA" MG. ING.

Guido Alfredo Larcher.
Modelos de cajetín ha!::J varios en cuanto a medidas pero todos aportan la infor-
mación necesaria para saber el nombre del objeto dibujado, quien lo ha reali-
zado, la escala que se ha tomado, la fecha, etc. La letra (si se escribe a mano)
debe ser perfectamente legible.
78
Copynqhtedmaterial
PA79
CUESTIONARIO 2
2.1. ¿Cuál de los siguientes planos no pertenece al sistema diédrico?

a. Plano vertical.
b. Plano de tierra.
c. Plano lateral.
2.2. Con la proyección diédrica se consiguen varias vistas del objeto,

¿cuántas?
a. Tres.
b. Cuatro.
c. Cinco.
2.3. En perspectiva caballera los ejes:

a. Son todos de 135°.
b. Uno mide 90° y los otros dos 135°.
c. Uno 135° y 90° los otros dos.
2.4. En perspectiva cónica los puntos de fuga son:

a. 1.
b. 1o2.
C. 1, 2 O 3.
2.5. Dentro de los distintos tipos del sistema axonométrico hay uno en el
que los ángulos de sus ejes son todos distintos, ¿cuál es?
a. Trimétrico.
b. lsométrico.
c. Dimétrico.
2.6. ¿Oué nombre recibe, en el estudio de las vistas de un objeto, la que

percibimos estando frente a este?
a. Planta.
b. Alzado.
c. Perfil.
79
Copynqhtedmaterial
PA80
2.7. La figura que se dibuja rayada y prescindiendo del resto de la pieza

viene de dar:
a. Un corte.
b. Una sección.
c. Cualquiera de los dos.
2.8. Acotando una figura curva podemos expresar su medida en:

a. Pulgadas.
b. Pulgadas y milímetros.
c. Pulgadas, milímetros o en grados.
2.9. La escala es una herramienta que aplicada a las medidas reales de

un objeto permite:
a. Ampliarlas o reducirlas.
b. Reducir siempre.
c. Ampliar.
2.10. Cuando hablamos de planos con formatos normalizados, ¿cuál es la

relación que siguen entre ellos?
a. Cada plano es % mayor que el formato anterior.
b. 1/3 mayor que el anterior.
c. Si se dobla un formato por la mitad se obtiene el tamaño del inme-
diatamente anterior.
80
Copynqhtedmaterial
PA81
3. Representacióngráfica
en soldadura
y proyeccióntérmica
Contenido
3.1. Representación de elementos normalizados
3.2. Representación gráfica de perfiles
3.3. Representación de materiales, tratamientos

térmicos y superficiales
3.4. Lista de materiales
3.5. Aplicación práctica de interpretación de planos de

soldadura
81
Copynqhtedmaterial
PA82
PA83
3.1. Representación de elementos normalizados

Los planos de estructuras metálicas se dividen en:
1. Planos de diseño: en ellos se interpreta la memoria de cálculo de los objetos

a realizar. Es decir, a través de las matemáticas se representa la idea en el
plano.
Los perfiles se representarán según su designación estándar. Para los que

no estén estandarizados deberán indicarse sus características ( dimensio-
nes, espesor, tipo de material ... ). Cada plano tendrá una lista de materiales.
En ellos deben aparecer todas las vistas y secciones necesarias para que la
pieza quede claramente definida con el menor número de notas y observa-
ciones adicionales.
Un ejemplo de anotaciones generales puede ser:
1. Acero tipo 316 L [A/SI].
2. Todas las dimensiones están en milímetros.
3. Soldadura con electrodo revestido tipo 316L 17 según AWS.
4. La garganta mínima será 10 mm.
5. Este plano se complementa con los planos A201, A 202, y 8500.

2. Planos de fabricación y montaje: a partir de los planos de diseño se deben
extraer las indicaciones para que se pueda fabricar.
Incluirá lista de materiales y todas las piezas a fabricar por separado, inclu-
yendo todas las vistas, secciones y detalles necesarios para comprender
sin error como se deben montar.
Estos documentos deben ser revisados para verificar que todo se hace den-
tro de los requisitos de la norma y se asegure la calidad.
En el cajetín se especificarán los nombres de las personas que han dibuja-

do/diseñado los planos y también de los que los revisan. Todos los planos
que pasan la revisión deben estar firmados.
En la revisión se supervisan que no falte ningún elemento necesario para

la fabricación, las escalas, que las secciones y cortes son suficientes, que
la información está representada conforme a todo lo que hemos visto a lo
largo de estos capítulos y que todas las soldaduras se pueden realizar y no
hay ninguna a la que, por ejemplo, sea imposible acceder dentro de un mar-
gen razonable para que el técnico pueda realizar la unión.
83
Copynqhtedmaterial
PA84
En este último capítulo vamos a hablar del resto de información que debe
acompañar al plano de fabricación para complementarlo.
3.2. Representación gráfica de perfiles

Entendemos por perfil un producto que, en el caso del acero, se obtiene por mé-
todos como la laminación para su uso en estructuras metálicas.
El laminado es un proceso que transforma el acero en bruto de la siderurgia en

todos los tipos de perfiles normalizados. Para ello al lingote de acero se le hace
pasar por unos rodillos que van a conformarlo previamente calentado o en frío.
Dirección de avance
CHAPA
del material
RODILLOS
DE PERFILADO
PLANA
/
Estación 2
Estación 3
Estación 4
Estación S
Figura 3.1. Autor: PGC: Creative Commons AttributionShare Alike 3.0 Unported.
Con este proceso se obtiene la mayoría de los perfiles comercializados y reco-

gidos en la norma o el Código Técnico de la Edificación.
Según su forma, peso, propiedades químicas y mecánicas son más adecuados

para un uso en particular. Distinguimos:
84
PA85
1. En "H": HE, HD, HL y HP. Están formados por dos "alas" unidas por el "alma".
Se utilizan como vigas para soportar forjados en construcción, pues su for-
ma le da mucha resistencia a las fuerzas perpendiculares. No responden
igual de bien a las fuerzas de torsión.
2. Perfiles en "I": IPE e IPN.
3. Asimétricos: IFB y SFB. Igual que los anteriores salvo que tiene el ala supe-
rior más pequeña con el fin de alojar conductos y acometidas en ese hueco.
4. En "U": UPE, UPN, U y UE.
En las caras exteriores las alas son perpendiculares al alma, pero en las in-
teriores no, para darle mayor resistencia en su uso como pilares de soporte
(dos perfiles en "U" soldados por las alas que forman un tubo hueco, por el
que se pueden instalar acometidas). Buena resistencia a la torsión.
O tubos huecos: cuadrados, redondos y rectangulares. COPIAR M/C
S. Vigas alveolares: permiten aligerar las estructuras en cubiertas, forjados, pi-

lares y aumentar la circulación de la luz. Facilitan también el libre paso por
sus alveolos (agujeros) de tuberías e instalaciones.
85
PA86
Se fabrican a partir de vigas ordinarias a las que se les da un doble oxicorte

en el alma para luego unirlas de nuevo por los cantos con soldadura.
ETAPA 1 = OXICORTE
ETAPA 2 = SERACIÓN EN TÉS
ETAPA 3 = REENSAMBLANDO /SOLDADURA
Figura 3.2.
?. Barras comerciales: pletinas y chapas redondas, hexagonales y cuadradas.
Se utilizan en estructuras metálicas, rejas, ejes, pernos, etc.
8. Perfiles en ángulo: L y T.
9. Corrugados para hormigón: producidos principalmente de chatarra reciclada

son utilizados para estructuras de hormigón armado.
Figura 3.3.Autor: Zeizmic. Licencia de dominiopúblico.
86
PA87
Estos perfiles se representan en construcciones metálicas mediante la siguien-

te simbología:
• Sección circular o tubo: 0
• Tubo de sección cuadrada:
• Tubo rectangular:
• Sección hexagonal:
• Sección triangular:
• Sección semicircular:
• Perfiles:
· En ángulo: L · Enl: I
·En T: T ·En U: [
· EnH: H
3.3. Representación de materiales,

tratamientostérmicosy superficiales
Cuando hablamos de materiales utilizados en fabricación mecánica, tanto si
son perfiles normalizados como si no, por supuesto no nos referimos solo al
acero. Muchos otros materiales, principalmente en aleación, se emplean en la
construcción de los objetos y piezas representados en los planos.
Es muy importante que en estos figure toda la información sobre:
1. Tipo de material: acero al carbono, de baja-media-alta aleación, fundición de

acero, aceros inoxidables, aluminio, cobre, níquel, etc.
87
PA88
Un plano debe llevar una memoria de materiales donde se indique el/los

tipo/s de material/es necesario/s para la fabricación. Basándonos en esta
información se elige el consumible con la composición y características
más adecuadas en cada caso (ejemplos en capítulo 1.12).
2. Tratamientos térmicos: son las operaciones de calentamiento o enfriamien-

to (controlando la temperatura, el tiempo, la presión y velocidad del mismo)
que pueden servir para:
• Preparar algunos metales para su soldadura.
• Procurar que la velocidad de enfriado después del soldeo sea lenta para
evitar problemas metalúrgicos.
• Cambiar las propiedades mecánicas del metal, principalmente aceros

(dureza, resistencia al desgaste, etc.).
Algunos ejemplos:
· Alivio de tensiones (producidas por ejemplo por la soldadura): se ca-

lienta el acero a 950 ºC y se mantiene hasta su transformación com-
pleta en acero austenítico para luego dejar enfriar.
· Recocido: aumenta o devuelve la elasticidad al acero. Se calienta no

más de 925 ºC y se deja enfriar lentamente.
· Temple: con ello se consigue que el acero se haga más duro y resisten-
te. Se calienta a un máximo de 950 ºC y se enfría rápidamente con ayu-
da de agua o aceite.
· Revenido: en aceros templados reduce la dureza y aumenta la tenaci-

dad (resistencia a la rotura). Se calienta entre 200 y 600 ºC y se deja
enfriar rápida o lentamente según el caso.
Se debe especificar en la memoria el proceso con detalle para poder ejecu-

tarlo en el momento adecuado.
3. Tratamientos superficiales:
Todo lo referente al aspecto de una pieza puede tener una gran importancia
en el trabajo que se vaya a realizar.
En muchos casos aplicar un tratamiento superficial supone a veces alargar

la vida del objeto y mejorar su rendimiento ganando en calidad y ahorro.
Para que sirva de ejemplo, entre otras aplicaciones permiten:
• Mejorar su conductividad o aislamiento eléctrico y térmico.
• Darle mayor resistencia a la corrosión.
88
Copynqhtedmaterial
PA89
• Aumentar o disminuir el rozamiento.
• Mejorar su respuesta al desgaste.
• Mejorar su aspecto en general.
Si está prevista su aplicación, una vez construido el elemento, se debe dar

una limpieza ligera o profunda (decapado, pulido, etc.) a su superficie. Para
ello se recurre a métodos como los siguientes:
• Granallado o "chorro de arena": es un método de limpieza abrasiva que

lanza partículas muy pequeñas (entre 0,1y8 mm) de distinta geome-
tría (redondas o con aristas) contra la superficie a limpiar a alta veloci-
dad (hasta 110 mis).
Es muy utilizado para el decapado de materiales ferrosos y no ferrosos a

los que se les va a aplicar algún tratamiento posterior.
En algunos casos se puede chorrear con hielo seco, agua a presión, va-
por ...
• Eliminación de contaminantes superficiales a través de varios métodos:

descarbonillado, utilizando ultrasonidos, lavado con productos químicos,
desengrasado, pasivado de óxidos mediante ácidos, etc.
• Limpieza manual: utilizando herramientas mecánicas como radiales con

discos de lija o limas y hojas de lija manual.
En muchos casos puede ser necesario un acabado con mayor precisión me-
diante mecanizado. En el plano puede aparecer un símbolo que indica el gra-
do que alcanzará el alisado de la superficie.
La función de estos tratamientos es cumplir alguno de estos objetivos:
• Mejorar la estética de la pieza.
• Protegerla de la corrosión y oxidación.
• Mejorar alguna/s de sus propiedades.
Las pinturas cumplen en la mayoría de los casos con los dos primeros ac-
tuando como una barrera entre el metal y el medio en el que se encuentre
(líquido o gaseoso).
En muchos casos puede ser necesario un acabado con mayor precisión me-
diante mecanizado. En el plano puede aparecer un símbolo que indica el gra-
do que alcanzará el alisado de la superficie formado por dos trazos en ángu-
lo, el de la derecha de mayor longitud que el de la izquierda.
89
Copynqhtedmaterial
PA90
Por medio de este símbolo se puede indicar:
...¡
• El acabado de la pieza requiere mecanizado por arranque de viruta:
• No lo requiere:
• La indicación de acabado es dada por un valor o valores que suele colocarse

sobre los símbolos de las figuras. Si solo aparece uno este representa el va-
lor máximo que se permite de rugosidad superficial.
• En caso de aparecer dos se indican así los valores máximo y mínimo entre
los que debe estar:
La función de los tratamientos superficiales es cumplir alguno de estos objetivos:
• Mejorar la estética de la pieza.
• Protegerla de la corrosión y oxidación.
• Mejorar alguna/s de sus propiedades.
Las pinturas cumplen en la mayoría de los casos con los dos primeros actuan-
do como una barrera entre el metal y el medio en que se encuentre [líquido o
gaseoso).
Si es necesario mejorar alguna de su propiedades, será precios aplicarle alguna

de las siguientes técnicas:
1. Tratamientos electrolíticos. Algunos de los más utilizados son:
• Cromado: proporciona a la pieza resistencia a la corrosión y puede au-

mentar su dureza y resistencia al desgaste.
• lineados y cadmiados: protegen de la corrosión.
90
PA91
• Estañado: transfiere al metal base algunas de sus propiedades como la

resistencia a la corrosión, facilita su soldadura y aumenta su ductilidad.
2. Modificar químicamente la superficie. Algunos ejemplos:
• Anodizado: produce óxido en las superficie de aleaciones de aluminio y

magnesio consiguiendo, entre otras cosas, mejorar la resistencia a la co-
rrosión, cambiar su color, aumentar su resistencia al paso de la corriente
y abrasión.
• Pavonado: crea una capa de óxido negro en la superficie de las piezas. Su

fin es más bien decorativo.
3. Inmersión en metal fundido. La pieza queda recubierta por una película pro-
tectora de la acción del medio sobre el material:
• Galvanizado: por inmersión en zinc compuestos de este.
• Plomeados: se recubre al acero con aleaciones de plomo-estaño.
• Aluminización: también para acero principalmente. Mejora su conductivi-

dad, propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión y al calor.
4. Proyección térmica. Es un tratamiento superficial orientado a mejorar la re-

sistencia al desgaste por rozamiento o para reparar piezas y elementos so-
metidos a esfuerzos mecánicos intensos.
Consiste en rociar de partículas la superficie del objeto y se hace de varias

formas:
• Proyección térmica con llama ("metalización" o en inglés Flame Spray).

Una llama oxigas funde el metal de aporte (varilla o polvo), que es pulve-
rizado desde una pistola por medio de aire o gas a presión para impactar
y solidificar unas sobre otras creando el recubrimiento. Es la más senci-
lla y antigua de todas (desde 191?).
• Proyección por plasma: un arco eléctrico funde el metal de aporte

(óxidos metálicos, cerámicos o mezcla de ambos) a muy alta tem-
peratura (más de 30.000 ºC) utilizando dos tipos de gases distintos:
uno que se ioniza (se hace conductor) y otro que impulsa el material
de aporte.
El medio en el que se realiza puede ser en vacío, a presión atmosférica y

en atmósfera protegida (cámara de argón), según la naturaleza del me-
tal a reparar o recrecer.
91
Copynqhtedmaterial
PA92
El material se reparte de forma más homogénea que en proyección con

llama. Se aplica por ejemplo a válvulas del automóvil y turbinas aeronáu-
ticas sometidas a altas temperaturas.
• Proyección térmica HVOF (del inglés "High Velocity Oxy Fuel"): utiliza
generalmente propano, propileno, gas natural, hidrógeno o queroseno
como combustible y oxígeno o aire para alimentar la llama.
Proyecta un haz supersónico que produce recubrimientos densos a par-

tir de polvo muy fino como material de aporte.
Sus ventajas frente al plasma: es más portátil, barato, es válido para mu-
chos materiales, más rápido, puede aplicarse a materiales de más espe-
sor y de tamaño casi ilimitado.
• Proyección fría: este proceso pulveriza partículas tan finas como en el

caso anterior y también alcanzan velocidades supersónicas a través de
un gas comprimido que las impulsa. Al chocar con la superficie se defor-
man y se unen a esta.
Se llama "fría" porque la temperatura de salida del chorro de gas no es

mayor de 100 ºC y las partículas permanecen por debajo de su punto de
fusión. Al no utilizar calor, los recubrimientos son menos porosos con
menos oxidación presente en sus partículas. En general se consigue
mayor dureza.
Con todos en conjunto no solo se consiguen recubrimientos resistentes

a la corrosión, al desgaste y a la temperatura, también algunos son auto-
lubricantes y biocompatibles (prótesis metálicas en personas).
S. Chorro de perdigones (del inglés "Shot Peening"): es un proceso que en el

pasado se hacía golpeando la superficie de una pieza con un martillo de
bola para dar compresión a la misma. Si se hacía bien, se incrementaba la
vida útil de estos elementos, ya que reduce el riesgo de fracturas por fatiga
(del uso continuado), que se suele producir en la superficie de las piezas. Al
comprimir esta se produce una capa homogénea que soporta mejor fatiga,
corrosión y fragilización por hidrógeno, las grietas se propagan menos si el
material tiene la superficie comprimida.
En la actualidad se ha sustituido por el impacto de bolas pequeñas a tempe-

ratura ambiente, cada una es como un pequeño martillo que deja una huella
muy pequeña en la superficie comprimiendo esta.
Es muy utilizado en la producción aeronáutica y del automóvil: engranajes,

levas, bielas, cigüeñales, turbinas, motor, culatas, etc.
92
Copynqhtedmaterial
PA93
•• ••
ALAGARMIENTO DE SUPERFICIE
.
. .. ..
COMPRESIÓN •

•
Es parecido al chorro de arena solo que funciona por deformación plástica y no

produce abrasión.
Figura 3.6. Proceso Shot Peening. Gentileza de ROSLER.
Estudios de la SAE (sociedad de ingenieros de automoción, del inglés" Society

of Automotive Engineers) afirman que una soldadura falla después de muchos
más ciclos de uso si se le aplica Shot Peeening.
Figura 3.7. Diferentes tipos de granalla. Gentileza de ROSLER.
93
PA94
3.4. Lista de materiales

Como ya hemos visto, un plano debe llevar, si es necesario, una memoria de
materiales.
En ella aparecerá una lista en la que se especifiquen las características de cada

una de las piezas que se representan o su designación (código de números y
letras que los define) y la norma que se utiliza para ello para poder consultar-
la y obtener información suficiente sobre el material sobre el que se ha diseña-
do. Esto es imprescindible para poder elegir los materiales con los que fabricar.
Como son muchos los materiales férreos y no férreos que existen y también
sus fabricantes, es necesario regularlos de alguna manera.
Por ejemplo, para España la norma UN E-EN 10020:2001 se encarga de la clasi-

ficación de los aceros. A su vez a nivel internacional encontramos otras como
la AISI (el Instituto Americano del Hierro y Acero, del inglés: "American lron and
Steel lnstitute"); la ASTM (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales, del In-
glés: "American Society far Testing and Materia Is") o la SAE (sociedad de inge-
nieros del automóvil, del inglés: "Society of Automotive Engineers"). Vamos a
ver cómo lo hacen.
Según UNE EN 10020:2001
Nº de material. XX YY(YY)
1. Nº de material:
• 1. Acero.
• 2 y 3. Materiales no férreos.
2. XX: estos dos números indican el grupo al que pertenece el acero según la
Tabla A de la norma EN 10020.
Tabla A norma EN 10020
ACEROS NO ALEADOS
O. Aceros base.
1. Aceros estructurales en general con Rm< 500 N/mm2.
2. Otros aceros estructurales no indicados para tratamiento térmico con

RM< 500 N/mm2•
94
Copynqhtedmaterial
PA97
62. Ni-Si, Ni- Mn y Ni-Cu.
63. Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Mi-Mo-Cu-Ni-Mo-V y Mi-Mn-V.

65. Cr-Ni-Mo con <0,4 % Mo + 2 % Ni.
66. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + 2 %< 3,5 % Ni.
6?. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + 3,5 % < 5 % Ni o 0,4 % Mo.
68. Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W.
69. Cr-Ni, excepto los grupos 5? a 68.
?O. Cr, Cr-8.
?1. Cr-8, Cr-Mn, Cr-Mn-8, Cr-Si-Mn.
?2. Cr-Mo con <0,35 % Mo Cr-Mo-8.
?3. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + < 2% Ni.
?5. Cr-V con < 2 % Cr.
?6. Cr-V con > 2 % Cr.
??. Cr-Mn-V.
?9. Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V.
80. Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-So-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V.
81. Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V.
82. Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V.
84. Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti.
85. Acero para nitruración.
8?. Aceros no aptos para tratamientos térmicos.
88 y 89. Aceros no aptos para tratamientos térmicos. Aceros soldables de

alta resistencia.
Tabla A Norma EN 10020
3. YY(YY). Se refieren a unos números de serie que acompañan al número

de material. Aunque pueden ser cuatro, normalmente son dos.
97
Copynqhtedmaterial
PA99
Pueden ir acompañados de letras para indicar:
• E: fusión en horno eléctrico básico.
• H: indica grados de acero con templabilidad garantizada.
• C: indica fusión en horno por arco eléctrico básico.
• X: indica desviaciones de la norma.
• TS: indica que se trata de una norma tentativa.
• B: indica grados de acero conteniendo más de 0,0005 % en boro.
• LC: indica grados de acero con contenido extra bajo de carbono siendo un
0,03 % máximo.
10XX - Aceros al carbono

11XX - Aceros al carbono - resulfurizados
12XX - Aceros al carbono - resulfurizados y refosforados
13XX - Manganeso 1.75
23XX - Níquel 3.5
25XX - Níquel 5.0
31XX - Níquel 1.25 y cromo 0.6
33XX - Níquel 3.5 y cromo 1.5
40XX - Molibdeno 0,2 eo 0.25
41XX - Cromo 0.5, 0.8, 0.95 y molibdeno 0.12, 0.20, 0.30
43XX - Níquel 1.83, cromo O.SO, 0.80 y molibdeno 0.25
44XX - Molibdeno 0.53
46XX - Níquel 0.85, 1.83 y molibdeno 0.20, 0.25
47XX - Níquel 1.05, cromo 0.45, molibdeno 0.20, 0.25
48XX - Níquel 3.5 y molibdeno 0.25
SOXX - Cromo 0.4
51XX - Cromo 0.8, 0.88, 0.93, 0.95, 1.0
61XX- Cromo 0.6, 0.95 y vanadio 0.13, 0.15
86XX - Níquel 0.55, cromo 0.5, molibdeno 0.20
92XX - Silicio 2.0
Figura 3.8. Resumen de los tipos de aceros según A/SI.
Algunos ejemplos:
AISI 4140
• 4: acero aleado al cromo-molibdeno.
• 1: contenido de 1 % de Cr y 0,2 de Mo.
• 40: Contenido del 0,40 % de C.
AISI C 1035
99
PA101
· 0,6 % de silicio.
· 0,6 % de cobre.
· También pueden contener porcentajes variables de otros elementos

como el cromo, níquel, molibdeno, cobalto, vanadio, tungsteno, etc.
Las series son:
· SAE 23XX y 25XX. Contienen níquel para aumentar la tenacidad.
· SAE 31XX, 32XX, 33XX y 34XX. Contienen níquel como los anteriores y
además cromo y molibdeno para mejorar su templabilidad.
Un ejemplo: SAE 3115 .
. SAE 40XX y 44XX. Contienen molibdeno.
· SAE 41XX. Contienen cromo-molibdeno.
· SAE 86XX. Cromo, molibdeno y níquel en mayor porcentaje.
· SAE 92XXX. Silicio y manganeso con buena resistencia a la fatiga.
• Aceros inoxidables: coincide con la numeración AISI ( pg.108).
• Aceros de alta resistencia: contienen bajo porcentaje de carbono y se

alean con vanadio, titanio y niobio. Estos elementos suben el límite elásti-
co entre un 30 y un 50 %. Se sueldan bastante bien y el esquema es 9XX.
• Aceros para herramientas. Les acompaña una letra que indica:
· W: Contienen alto porcentaje de carbono ( 0,75 a 1 % ) no contienen

otros elementos en aleación.
Para trabajos en frío:
· O: indica que si aumenta la temperatura, disminuye la dureza.
· A: se fisuran en presencia de aceite.
· O: alta aleación y carbono. Antidesgaste.
Para trabajos en caliente:
· T: base tungsteno.
· M: base molibdeno.
· S: acero para herramientas que trabajan al choque.
101
Copynqhtedmaterial
PA102
ASTM sigue este esquema:
YXXX
• Y: es la letra que indica el grupo de aplicación:
· A: aceros.
· B: materiales no ferrosos.
· C: para hormigón y construcciones civiles.
· O: para usos químicos, aceites, pinturas, imprimaciones ...
· E: para ensayos.
Para otros materiales NO FERROSOS:
COBRE. La nomenclatura es:

• C1XXXX para aleaciones con presencia de cobre mayor de 99,3 %.
• CZXXXX aleado con zinc.
• C3XXXX con zinc y plomo.
• C4XXXX con zinc y estaño.
• CSXXXX con estaño.
• C6XXXX con aluminio o con silicio.
• C7XXXX con níquel y níquel-zinc.
ALUMINIO:
• Primer dígito: elemento dominante
· 1XXX aluminio al 99 %.
· 2XXX cobre.
· 3XXX manganeso.
· 4XXX silicio.
· SXXX magnesio.
· 6XXX magnesio y silicio.
· ?XXX zinc .
. axxx otros elementos.
· 9XXX serie poco frecuente.
• Segundo dígito: control de impurezas. O si no hay control, los demás con-
trolados.
102
Copynqhtedmaterial
PA103
• Tercer y cuarto dígito: anotaciones para diferenciar aleaciones.
Algunos ejemplos:
AA 5056
Aleación de aluminio donde predomina el magnesio.
AA 5356
La anterior aleación modificada para controlar la presencia de magnesio.
Según norma europea EN 10025 para el ACERO ESTRUCTURAL

Se designan según el siguiente esquema:
S XXX YY ( +AAAA) ( +88)
1. S: indica que es un acero estructural.

2. XXX: se refiere al límite elástico en N/mm2 o MPa (tensión máxima que
puede sufrir un material sin sufrir deformaciones permanentes. Se mide
en Newtons, la unidad que se usa para medir la fuerza en el Sistema in-
ternacional o SI, también en Pascales, la fuerza de presión del mismo
sistema y que corresponde a la presión que ejerce un Newton sobre una
superficie de un metro cuadrado).
3. YY: es el valor de resiliencia o resistencia del acero a la rotura por choque.
Se mide en Julios por metro cúbico. Se puede expresar así:
- JR, JO y J2, que corresponden con 27 Julios mínimo ("R" significa que
el ensayo para ver su resiliencia se hizo a 20 ºC, O a O ºC y 2 a -20 ºC).
- K2, KR y KO, con 40 J mínimo.
Se puede incluir información adicional:
4. +AAA indica las condiciones especiales a las que puede estar sometida la
pieza de acero:
- Z 15. Reducción de su área mínima del 15 %.
- Z25. Lo mismo, pero en un 25 %.

- Z35. En un 35%.
5. +88 se refiere al tratamiento que haya recibido el acero. Puede represen-

tarse como:
- +M: laminación termomecánica.

- +N: laminación normalizada.
- +AR: bruto de laminación.
Un ejemplo: S. 275 JR +Z15 +M
103
Copynqhtedmaterial
PA105
1. DEPÓSITO
Soldadura (según UNE EN):
Por este orden:
1. Uniones del plegado del cuerpo con preparación en "X" con acabado "a
paño" en el interior.
2. Uniones de las bridas con cuello al depósito con bisel simple (este se
realizará en el depósito), excepto la superior que se realizará con un cor-
dón en ángulo con 15 de garganta. En todos los casos la soldadura es
"todo alrededor".
3. Por último, las uniones de las tapas al cuerpo del depósito llevarán pre-
paración en "U" a 50° y 3 mm de talón.
Materiales:
• S 275 JR: acero estructura 1 de resistencia media, buena tenacidad ( ener-

gía que absorbe un material antes de romperse) y fácil conformado y
soldadura.
2. BRIDA SOLDADA A TUBERÍA
Tubo de seis pulgadas soldado a una brida de ocho taladros y a otro tramo,
con preparación de bordes en V" a 30° con raíz de TIG (proceso 141) y resto
de pasadas con electrodo revestido (proceso 111).
- ------------------ i'E ----

----- -
z 10
Raíz
con
141
Resto
~----<
111
105
Copynqhtedmaterial
PA106
3. PILAR
Perfil IPE soldado en el "alma" a una base para servir como pilar. A ambos la-
dos lleva un cordón de 60 mm de longitud y garganta de 12 mm. En los ex-
tremos van soldadas unas cartelas de garganta de 10 y 8 mm.
106
Copynqhtedmaterial
PA108
3.6. El granallado o "chorro de arena" es un método de limpieza abrasiva

que:
a. Lanza partículas muy pequeñas a alta velocidad contra la superficie
a limpiar.
b. Elimina los contaminantes superficiales por descarbonillado.
c. Limpia con discos de lija manual.
3.7. El cromado es un tratamiento:

a. Electrolítico.
b. Modificador de la química superficial.
c. De inmersión en metal fundido.
3.8. ¿Y el anodizado? ¿Oué tipo de tratamiento es?

a. Electrolítico.
b. Modificador de la química superficial.
c. De inmersión en metal fundido.
3.9. El sistema de proyección térmica en el que las partículas alcanzan

velocidades supersónicas a una temperatura no superior a los 100 ºC
es:
a. Flame Spray.
b. HVOF.
c. Proyección fría.
3.10. El Chorro de perdigones o Shot Peening rocía la superficie de la pieza

con bolas pequeñas a alta velocidad y temperatura ambiente para:
a. Mejorar su resistencia a la corrosión.
b. Aumentar la conductividad de la pieza.
c. Soportar mejor la fatiga y corrosión.
108
Copynqhtedmaterial
PA109
4. Anexo
ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Societq of Me-

canical Engineers).
AWS: Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Societq].
ANSI: Instituto Nacional de Estándares Americano (American National Standars

lnstitute).
API: Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum lnstitute).
EN: Norma Europea (Euro pean Norm).
UNE: Una Norma Europea.
ASTM: Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American Societq far Tes-

ti ng a nd Materia Is).
109
Copynqhtedmaterial
PA110
PA112
Interpretación de planos en soldadura

Para un soldador enfrentarse a un plano es todo un desafío y a menudo produce cier-
to rechazo. En este manual se pretende que el lector entienda la dificultad que supo-
ne realizarlo, el mérito que tiene cada uno de los profesionales encargados del dise-
ño, dibujo y simbología y expone de un modo eminentemente didáctico la función
de cada uno de los elementos que lo forman. Esta obra aborda de forma global la in-
terpretación de planos en soldadura, con un enfoque novedoso, integrando teoría y
práctica.
La obra responde fielmente al contenido previsto en la Unidad Formativa UF1640,

transversal a varios Módulos Formativos integrados en los certificados de profesio-
nalidad Soldadura con electrodo revestido y TIG (FMEC0110)y Soldadura oxigas y sol-
dadura MIG/MAG (FMEC0210) ambos regulados por el RD 1525/2011 de 31 de octubre,
modificado por el RD 618/2013 de 2 de agosto.
Planos, figuras, perspectivas, fotografías, diagramas, tablas, esquemas y ejemplos

reales enriquecen el contenido de la obra. Todas las explicaciones teóricas y prácti-
cas se desarrollan formulando preguntas que se contestan razonadamente para faci-
litar la comprensión y el aprendizaje. Cuestionarios de autoevaluación cierran cada
bloque de contenido ayudando a docentes y alumnos a valorar la consecución de los
objetivos didácticos.
El autor pone a disposición del lector los conocimientos de muchos profesionales de

los que ha tenido la suerte de aprender, algo que desea agradecer y transmitir de
manera sencilla y accesible, huyendo de tecnicismos innecesarios y sin perder rigor
técnico. Ha contado además con el consejo y experiencia de las primeras marcas fa-
bricantes de equipos, consumibles y gases industriales. Gracias a tan valiosa aporta-
ción los contenidos teóricos son de rigurosa actualidad y las prácticas se realizaron
con equipos y materiales de última generación, documentándose en fichas individua-
les que contienen con todo detalle los parámetros y técnicas utilizadas para lograr
una correcta ejecución.
En definitiva, presentamos una obra imprescindible para enfrentarse con éxito a la in-
terpretación de planos en soldadura y lograr la competencia profesional en este cam-
po de fabricación mecánica.
Carlos Alonso Marcos es técnico en soldadura y delineación, compagina su actividad

profesional como soldador con la docencia en el Centro de Formación en Electricidad,
Electrónica y Aeronáutica de la Comunidad de Madrid y en el máster de soldadura
EWF/llW impartido por Cesol y colabora con Grupo Atisae y con el Instituto Nacional
de Cualificaciones.
ISBN 978-84-283-9854-1
1788428 1
398541

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PP1

© 2014 Ediciones Paraninfo, S. A.

Autor: Carlos Alonso Marcos

Impresión: ServiceCom (Alcalá de henares, Madrid)

Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra

2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica 41

2.4. Representación de cortes, detalles y secciones.............................................. 59

3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica..................................... 81

La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Forma-

Las Cualificaciones Profesionales responden a la iniciativa que impulsa el Mar-

El Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales ordena las cualificacio-

Para conseguirlo, este Catálogo, además de identificar y definir las cualifica-

Las Cualificaciones Profesionales se acreditan mediante "Títulos" de Formación

Los contenidos asociados a las cualificaciones profesionales constituyen el Ca-

Mediante la superación de los módulos formativos, diseñados en itinerarios

El Certificado de Profesionalidad es, por tanto, el instrumento de acreditación,

ESTRUCTURADE UNA CUALIFICACIÓN

UNIDADES DE COMPETENCIA FORMACIÓN ASOCIADA

Unidad de competencia 1 Módulo formativo 1

Las cualificaciones profesionales se estructuran en unidades de competencia,

Cada unidad de competencia lleva asociado un módulo formativo, donde se

El módulo formativo es el bloque coherente de formación asociado a cada una

- Capacidades: expresión de los resultados esperados de las personas en situación

- Criterios de evaluación: conjunto de precisiones para cada capacidad que indican

El presente libro desarrolla la Unidad Formativa denominada Interpretación de

Según el Real Decreto 1525/2011, de 31 de octubre, modificado por el RO 618/2013,

Cualquier proceso de fabricación parte de un boceto o dibujo

Con el tiempo esta información ha ido evolucionando yac-

Es habitual que para acceder a un puesto de trabajo se pida al

1.2. Posiciones de soldeo

1.3. Tipos de uniones

1.4. Preparación de bordes

1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura

1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y

1.7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura

1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción

1.10. Indicaciones complementarias

1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de

1.12. Normativa y simbolización de los electrodos

1.1. Tipos de soldadura

• Soldeo al arco con electrodos revestidos.

En los años 20 se introduce el uso de gases de protec-

Figura 1.1. Gentileza de MILLER.

Figura 1.2. y Figura 1.3. Gentileza de MILLER.

• Electrodo revestido: los equipos son sencillos !:J la tecnología permi-

1.2. Posiciones de soldeo

Figura 1.4. Gentileza de CESOL.

• El espesor, anchura y longitud de la pieza.

• Acceso a la unión (por ambas caras o solo por una).

Para ayudar al soldador existen algunos documentos donde se ponen todas

• WPS (del inglés "Welding Procedure Specification" o especificación del

• WOTR (del inglés "Welder Oualification Test Record" o prueba de cuali-

Especificación del procedimiento de soldeo: 1 WPS-135·026

Detalles de la preparación de la soldadura (croquis):

Requisitos especiales de secado: l N.A.

Electrodo de wolframio, tipo, medidas: 1 N.A. Distancia pieza/tubo de contacto: 10mm

Figura 1.5. Gentileza de CESOL.

2. La empresa enea rga a su soldador/técnico más experto que haga unas

4. Se redacta la WPS con esos valores.

6. El ICS también estará presente en el POR.

?. Si todo sale bien se confirma la WPS.

1.3. Tipos de uniones

Unión a tope. En esquina. En "T".

S. Inserto consumible (figura cuadra da J: f