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INGENIERÍA MECANICA
Materia:
DISEÑO MECANICO II
Semestre-Grupo:
7° UNICO
Producto Académico:
INVESTIGACIÓN
Tema:
SOLDADURA FUERTE Y BLANDA
Unidad:
UNIONES SOLDADAS Y REMACHADAS
Presenta:
EDWIN JAIRO ESLI OCHOA MARTINEZ (156Z0126)
Docente:
M.C. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO
OBJETIVOS ............................................................................................................ 3
MARCO TEORICO.................................................................................................. 4
CONCLUSION ...................................................................................................... 32
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 33
MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES
INTRODUCCIÓN
Para realizar una soldadura blanda, se utiliza como aglutinante una aleación de
estaño y plomo en forma de varilla, que alcanza el punto de fusión a menos de
200ºC.
Este tipo de soldadura se utiliza sobre todo para unir tuberías de agua a presión.
Para un óptimo resultado, es necesario limpiar los tubos y eliminar con un papel
de lija todas las rebabas que puedan tener. También es indispensable eliminar el
óxido y la suciedad que hayan podido quedar adheridos en el interior y exterior de
los extremos de las tuberías con un estropajo de lanas de acero. Para evitar que el
óxido se forme de nuevo, hay que aplicar en la zona un producto abrasivo
antioxidante.
Este tipo de soldadura se utiliza sobre todo para unir tuberías de agua a presión
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Para que la soldadura no se desprenda, hay que impregnar con resina los
extremos de ambas piezas. Después, se calienta el empalme con el soplete y, una
vez caliente, se aplica sobre el mismo la varilla de estaño. Con la mano libre se
acerca el soplete para derretir el aglutinante, que se deberá repartir por toda la
zona.
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OBJETIVOS
GENERAL
ESPECIFICOS
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MARCO TEORICO
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir
muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se
producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad
los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base,
procediendo a su unión una vez que se solidifica.
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Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo
caben destacar las siguientes:
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- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia
que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la
adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.
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Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando
se aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de
preparación pueda resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
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También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran
aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si
están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire
acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores
eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como
gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW
emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y
el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos
hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar
temperaturas de hasta 1500 ºC.
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración que forman las piezas que se
pretenden unir.
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De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente
eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí
se va a generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la
frecuencia aplicada a la bobina.
Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de
fusión, para cada una de las aplicaciones principales.
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Soldadura Blanda
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering") el material de aporte debe
fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los métodos de calentamiento de las
piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado
soldador de estaño.
El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las piezas a unir, siendo las
aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.
En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta
norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en general, debe emplearse sólo
para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura
blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de calefacción, solar
térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deberá
superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.
Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de agua potable, calefacción, solar
térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de
contenido en plomo.
En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:
Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5
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Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas comburente, aire u oxígeno puro,
consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que realizar un decapado previo para
la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por donde se realizará la
unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habrá fundido
completamente), se depositará el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá
introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
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Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la zona de unión, entonces será el
momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará
hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida (combustible y comburente) de manera
que se pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación
del metal base durante el proceso.
Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta múltiples ventajas, respecto a otros
métodos, como son:
• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo que el metal base alcanza la
temperatura adecuada antes;
• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona de unión;
• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;
• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;
• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera en
ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en horno, por resistencia, por
inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.
A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusión, para
cada una de las aplicaciones principales.
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Para elevar la temperatura de metal base, además de para conseguir la fusión tanto del fundente que se aplique como del
metal de aporte empleado para la unión, es necesario disponer de una fuente de calor.
Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos, bobinas de inducción..., aunque entre los más
comunes y fáciles de usar, están los llamados soldadores de estaño o eléctricos, y los sopletes de gas.
Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la energía eléctrica en calor. Por lo tanto
es un soldador eléctrico, y los hay de varios tipos:
• Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre, dispone de una resistencia eléctrica que le permite
mantenerse a una temperatura constante. En función del uso a que se destine, el extremo del soldador podrá tener forma
de un martillo, de varilla o de punta. Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarán para trabajos de soldadura
entre componentes de electricidad y electrónica, mientras que los de punta gruesa se utilizarán en otros trabajos de
soldadura que implique superficies más grandes.
• Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura necesaria rápidamente.
Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del metal de aportación se puede conseguir mediante la llama
que genera un soplete.
En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o gas ciudad, y como comburente,
aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en botellas a presión. Evidentemente, la llama producida con oxígeno puro
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será de mayor temperatura que si se empleara sólo aire. Y de entre todas, la llama producida por la combustión del
acetileno con el oxígeno es la que producirá la temperatura más alta.
3.2- Fundente
Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien por capilaridad
entre las superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada
fundente o flux, que es una mezcla de unos componentes químicos (boratos,
fluoruros, bórax...) y agentes mojantes.
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El flux tendrá pues la misión de facilitar que el material de aporte fluya mejor por
entre las áreas donde se va a realizar la unión, mojando las superficies y haciendo
que la soldadura que finalmente resulte sea más resistente.
Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el
aire, el oxígeno presente en la atmósfera tiende a reaccionar con el metal base
para la formación de óxidos sobre la superficie.
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En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá fundir y volverse
completamente líquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la
unión. La mayoría de los fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que
para su aplicación deberá emplearse brocha para extenderlo por las superficies de
unión, justo antes de aplicar la fuente de calor.
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Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá cumplir con los
requisitos de resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las
condiciones normales de servicio para las que haya sido diseñada la soldadura.
Para ello, el material de aportación deberá ser compatible con el metal base, y en
su contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la resistencia de la
unión.
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A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una
correcta soldadura:
Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies
por donde tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación
entre las partes. Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles
se recomienda que la separación entre piezas se encuentre en el intervalo entre
0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura
al aplicarles calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión
es especialmente importante cuando se trata de soldar metales disímiles, con
diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener en cuenta a la
hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto de permitir su expansión ó
contracción diferencial de cada una de las partes.
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Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas como
material de aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones
de plata son usadas frecuentemente porque tienen un punto de fusión
relativamente bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto de
fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser generalmente más
baratas.
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Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, además de
servir de agente protector evitando que se produzcan óxidos que perjudiquen a la
soldadura, se aplicará el material fundente o flux sobre las superficies entre las
cuales se producirá la unión.
Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las
superficies por donde se ejecutará la unión, se pasa a elevar la temperatura de la
superficie de las piezas del metal base mediante la activación de la fuente de calor
que se vaya a emplear (horno, bobina eléctrica de inducción, soldador eléctrico o
de estaño, soplete de gas u otros).
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Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el
metal base y posicionadas las piezas, se activará, como se ha dicho, la fuente de
calor para calentar las superficies del metal base hasta que alcance temperatura.
Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha
visto ocurre una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve
transparente), se acerca el material de aporte (suministrado en forma de hilo o
barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caerá sobre la zona de unión del metal
base.
Para conseguir una unión lo más resistente posible se recomienda que las partes
que están siendo unidas se encuentren siempre a la misma temperatura mientras
dura el proceso de calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el material de
aporte se aplicará en la unión una vez alcanzada la temperatura adecuada.
Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia áreas de la unión
que se encuentren a más temperatura, por lo que se recomienda seguir aplicando
calor en el lado de la unión opuesta de donde se está depositando el metal de
aporte. De esta manera, el calor suministrado ayudará a que el metal de aporte
fundido fluya mejor por entre las superficies que generan la unión.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del
material de aportación y también el soldador para ir suprimiendo el foco de calor,
con objeto de dar tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando así las
partes finalmente soldadas.
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Los restos de fundente que queden tras la soldadura son químicamente corrosivos
y deben ser eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda
rociar la zona de la unión con agua caliente.
En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de
óxidos (se vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto
ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza
soldada en una solución ácida que actúe como decapante.
El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos, además de para
mejorar la fluidez del metal de aportación, pero como contrapartida pueden afectar
negativamente en la resistencia que pueda ofrecer la unión ejecutada.
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Acero Cobre Sí No Sí Sí No
Acero Plata No Sí No No Sí
Aluminio Aluminio Sí No No No Sí
Cobre Plata No No No No Sí
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CONCLUSION
Por otro lado se aprendió que la distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está
motivada por la temperatura de fusión del material de aporte. De esta forma, si la
temperatura de fusión del material de aporte es inferior a 450 ºC se
denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de aporte cuya
temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC, entonces el
procedimiento se denominará soldadura fuerte.
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BIBLIOGRAFIA
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn49.html
https://es.scribd.com/document/285800523/Soldadura-Fuerte-y-Blanda
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