INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

INGENIERÍA MECANICA

Materia:
DISEÑO MECANICO II

Semestre-Grupo:
7° UNICO

Producto Académico:
INVESTIGACIÓN
Tema:
SOLDADURA CON MAQUINA ELECTRICA Y OXIACETILENICA

Unidad:
UNIONES SOLDADAS Y REMACHADAS

Presenta:
EDWIN JAIRO ESLI OCHOA MARTINEZ (156Z0126)

Docente:
M.C. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO

H Y G. ALVARADO, VER, A 10 DE SEPTIEMBRE DE 2018

 INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3

OBJETIVOS ............................................................................................................ 4

MARCO TEORICO.................................................................................................. 5

CONCLUSION ...................................................................................................... 21

BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 23
 INTRODUCCIÓN

Por medio de este trabajo de investigación se muestran los temas cruciales en el mundo
de las soldaduras; El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los
seres humanos, pues el crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras
cosas que le abren camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que
permiten satisfacer necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta
manera en que la soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a creación y
ejecución se refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que
s dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo que se
ha tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa búsqueda, la mayor
parte de los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y
conocer sobre el tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos
extensa de un tema aún mucho más extenso e interesante, con lo cual se busca, de
igual manera el impulso del saber.

En conclusión, se presenta el resultado de una larga investigación de tipo documental,

en la cual se investigó lo más puntual al tema referido.

La unión en soldadura se define: "la unión de los miembros o de las orillas de los
miembros que se van a unir o que han sido unidos". La operación de soldar es
un proceso de unión de materiales que produce su coalescencia calentándolos
a temperatura de fusión, con o sin aplicación de presión, o por medio de la aplicación de
presión solamente y con o sin el uso de material de aporte, el cual se usa en trabajos de
soldadura. La coalescencia significa adherirse uno a otro o adherir a un cuerpo los
materiales que se sueldan. El ensamble soldado es un conjunto de partes unidas con
soldadura, y puede hacerse a partir de muchos o de pocas partes metálicas.
 OBJETIVOS

GENERAL

Reconocer y analizar la clasificación de las soldaduras y describir los componentes, así

como explicar claramente su funcionamiento.

ESPECIFICOS

 Conocer los diferentes tipos de clasificación de soldaduras

 Conocer el principio de funcionamiento de las anteriores
 Analizar acerca del funcionamiento ideal.
MARCO TEORICO

Fuente de electricidad (potencia)

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina
soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce
una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en
la carga de voltaje.

En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo

constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctua mucho. Por lo tanto, cuando
se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que
inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la
máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente, cuando los glóbulos de metal por
soldar se lleven a través del flujo de arco, éstos también crean un cortocircuito. Una
fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos oleajes repentinos de
cortocircuitos y así evitar salpicaduira excesiva durante la soldadura.

En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina está
operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco ( el voltaje
después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y
el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco también
cambiará con las diferencias en la longitud del arco.

Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, aún
para un soldador experimentado, una máquina con una curva empinada de voltamperios
producirá un arco más estable, porque habrá muy poco cambio en la corriente de soldar
aún con cambios en el voltaje de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de
salida disponible a cualquier corriente determinada de salida, dentro de los límites del
ajuste de corriente mínima y máxima en cada escala.

Por ejemplo, la curva en la siguiente figura, indica que hay disponible un voltaje alto de
circuito abierto en 0, lo que ayuda a establecer el arco. A medida que se adelante la
soldadura, el voltaje cae al voltaje de arco en A y este punto, la fluctuación en la longitud
del arco apenas afectará la corriente. Si el electrodo hace un cortocircuito con el metal
por soldar, la corriente no llegará a ser excesiva, como se indica en B.
La corriente utilizada directamente afecta la velocidad de derretimiento. A medida que se
aumenta la velocidad de corriente, también se aumenta la densidad de corriente en la
punta del electrodo. La cantidad de corriente requerida para cualquier operación de
soldar está dictada por el grosor del metal por soldar. Esta corriente está controlada por
una rueda o un arreglo de palancas. Un control ajusta la máquina para un ajuste
aproximado de corriente y otro control proporciona un ajuste más preciso de corriente.

Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:

Generadores – generalemente de corriente directa.

Transformadores- para corriente alterna.

Rectificadores- para selección de corriente.

Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que puede
variar de entre 150 y 600 amperios.

La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto
quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de régimen
bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de potencia
no tiene que proporcionar una corriente continua como es requerida en otras máquinas
eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la potencia el
aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se apague.
Con una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del
tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia
posiciones de soldar. Así que el método normal de fijar la capacidad de una máquina es
la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta realmente deberá entregar potencia. (Por
esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia completamente
autómaticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)

El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de

soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina
soldadora:
150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y
suficientemente robusta para operación contínua en trabajo liviano o mediano de
producción.

250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas

para trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de
herramienteas, y toda soldadura general de taller.

400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

Generador CD

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico

o de gasolina. Una de las caracteristicas de un generador de corriente directa de soldar
es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad
indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es
negativo y el metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal
por soldadr.

La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las máquinas
modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor.

La polaridad afecta el calor liberado pués es posible controlar la cantidad que pasa al
metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde
éste más se requiera.

Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del
trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el
electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por
soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa es
más efectiva.

En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente congelar el metal de

relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra la fuerza de la
gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por
soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para soldar fuera-de-
posicion.

En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío como
sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa,
se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en el electrodo.El resultado de
estop es que se pueden aplicar los depósitos rápidamente mientras que se evita
sobrecalentamiento del metal por soldar.

Transformador

La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es

tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje
requerido para soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria y una
bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria
recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que
cambia constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna
conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas dew fuerza
cambiándose en el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente
transformada a un valor más alto al arco de soldar.

Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor amplificador de arco lo

que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el establecimiento del arco cuando el
electrodo hace contacto con el metal para soldar. Después de formar el arco, la corriente
automáticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El interruptor
amplificador de arco tiene varios ajustes para:

150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y

suficientemente robusta para operación contínua en trabajo liviano o mediano de
producción.

250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas

para trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de
herramienteas, y toda soldadura general de taller.
400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

Generador CD

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico

o de gasolina. Una de las caracteristicas de un generador de corriente directa de soldar
es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad
indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es
negativo y el metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal
por soldadr.

La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las máquinas
modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor.

La polaridad afecta el calor liberado pués es posible controlar la cantidad que pasa al
metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde
éste más se requiera.

Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del
trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el
electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por
soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa es
más efectiva.

En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente congelar el metal de

relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra la fuerza de la
gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por
soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para soldar fuera-de-
posicion.

En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío como
sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa,
se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en el electrodo. El resultado
de estop es que se pueden aplicar los depósitos rápidamente mientras que se evita
sobrecalentamiento del metal por soldar.
Transformador

La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es

tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje
requerido para soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria y una
bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria
recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que
cambia constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna
conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas dew fuerza
cambiándose en el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente
transformada a un valor más alto al arco de soldar.

Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor amplificador de arco lo

que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el establecimiento del arco cuando el
electrodo hace contacto con el metal para soldar. Después de formar el arco, la corriente
automáticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El interruptor
amplificador de arco tiene varios ajustes para permitir establecimiento rápido del arco
para soldar planchas delgadas o placas gruesas.

Una ventaja de la máquina soldadora CA es la libertad del soplo magnético del arco lo
que muchas veces ocurre al soldar con máquinas de CD. El soplo magnético del arco
causa oscilación del arco al soldar en esquinas en metales pesados o al usar electrodos
revestidos grandes. El flujo de corriene directa a través del electrodo, metal por soldar, y
grapa para puesta a tierra genera un campo magnético alrededor de cada una de estas
unidades, lo que puede causar que el arco se desvíe de su vía intentada. El arco
generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrás a lo largo de la vía de soldar
y puede qaue cause salpicadura excesiva y fusión incompleta. También tiende a atraer
gases atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a los
efectos de un campo magnético desequilibrado. Así que cuando se desarrolle una gran
concentración de flujo magnético en un lado del arco, éste tiende a soplarse fuera de la
fuente de la mayor concentración.

El soplo magnético del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la posición
de la grapa para puesta a tierra, soldando en una dirección fuera de la grapa a tierra, o
cambiando la posición del metal por soldar en el banco.

Rectificadores
Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico que cambia
la corriene alterna en corriente directa.

Los rectificadores para la soldadura por arco generalemente son del tipo de corriente
constante donde la corriente para soldar queda razonablemente constante para
pequeñas variaciones en la longitud del arco.

Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente, o ambas,

corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida pueden
cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD directa o
corriente CD de polaridad inversa.

En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinas soldadoras

son el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio muchas veces
permitirá operación con densidades de corriente más altas.

Portaelectrodo

Este portaelectrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura por
soldar. Un buen portaelectrodop deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante
la soldadura, para facilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la aislación
apropiada. Algunos de los portaelectrodos son completamente aislados, mientras que
otros tienen aislación en el mango, solamente.

Al usar un portaelectrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la plancha del
banco con la máquina operando, pués esto causará un destello.

Siempre conecte los portaelectrodos firmemente al cable. Una conexión floja donde el
cable se une con el portaelectrodo puede sobrecalentar el mismo.

El uso de cables de tamaño suficiente es necesario para la soldadura correcta. Un cable

conductor de 9 metros de un tamaño determinado puede ser satisfactorio para llevar la
corriente requerida, pero si de agregue otros 9 metros de cable, la resistencia combinada
de los dos conductores reducirá la salida de corriente de la máquina. Si la máquina
entonces se ajuste para mayor salida, la carga adicional puede que cause que se
sobrecaliente la fuente de fuerza y también aumente su consumo de potencia.

El cable primario que conecta la máquina soldadora a la fuente de electricidad también

es significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el fabricante de la
unidad de fuerza eléctrica, y representa una longitud que permitirá operación eficiente de
la máquina sin una caída apreciable en el voltaje. Si se usa un cable más largo, se
requerirá mas voltaje para el trabajo por hacer, y si no hay disponible más voltaje, la
caída de voltaje resultante afectará gravemente a la soldadura.

Grapa para puesta a tierra

La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador eléctrico. Sin tener la
conexión correcta a tierra, el pleno potencial del circuito no producirá el calor requerido
para soldar.

Tipos de Conexiones a Tierra

Hay varias maneras de lograr una conexión buena a tierra. El cable a tierra puede estar
sujeto al banco de trabajo por una grapa-C, una abrazadera especial para puesta a
tierra, o abulonando o soldando una oreja en el extremo del cable al banco.

Escudo Protector

Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por
arco. Un arco eléctrico produce una luz brillante y también emite rayos ultravioleta e
infrarrojos invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con
los ojos descubiertos dentro de una distancia de 16 metros.

Ambos, el casco y el escudo de mano están equipados con lentes teñidos especiales
que reducen la intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y ultravioleta.

Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En general, la
práctica recomendada es la siguiente:

Color No 5 para soldadura liviana por puntos.

Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.

Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.

Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.

Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.

Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios.

Ropa Del Soldador

El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad en la soldadura.

Los guantes deberán ser de tipo para servicio pesado con puños largos. Hay disponibles
guantes de soldador hechos de cuero. Use guantes de asbesto para trabajar en calor
intenso. Sin embargo, use grapas – no los guantes – para recoger el metal caliente.

Las mangas del soldador dan protección adicional contra chispas y calor intenso.

Los delantales de cuero o asbesto son recomendados para soldadura pesada o para la
cortadura. Vistase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los pantalones,
pués les puede caer el metal fundido. Si es posible, remueva o cubra los bolsillos
delanteros de los pantalones y camisa.

Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo protector colocado
correctamente.

Como soldar por arco

Preparando para soldar

Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal
por soldar.

Reglas de Seguridad

Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas:

Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería.

Guarde todo material combustible a una distancia prudente.

No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.

Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido correctamente. No
sobrecargue los cables de soldar.

Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la tierra. Nunca

trabaje en una área húmeda.

Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar

choques.

Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros ajustes.

Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas
volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también pueden
causar quemaduras dolorosas.

Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo momento.

Para Limpiar el Material por Soldar

Limpie todo herrumbe, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por soldar.
Asegúrese también que los metales estén libres de aceite.

Posiciones Para Soldar

La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes

posiciones:

Horizontal

Plano

Vertical

Sobrecabeza

La posición plana generalmente es más fácil y rápida, además de proporcionar mayor

penetración.

Tipos De Juntas
Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto

Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo una con
la otra. Esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no exceden a 3.2
a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal más pesado pero solamente si la máquina
tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan electrodos más pesados.

La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar mejor
penetración. Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como
respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores.

Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas
para mejor penetración.

El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas pueden
estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ángulo del bisel generalmente es
del 60° entre las dos placas.

4. Establecimiento Del Arco

Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar.

Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una

distancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causará a pegarse
al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente fluyendo, el electropdo se
calentará al rojo.

Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o doblándolo.

Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo.

Para Ajustar La Corriente

La cantidad de corriente por usar depende de:

El grosor del metal por soldar.

La posición actual de la soldadura, y

El diámetro del electrodo.

Como una regla general, se pueden usar corrientes más altas y electrodos de diámetros
mayores para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza.

El diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y
la posición de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos deberán
ser de 8 o 9.5 mm máximo, mientras electrodos de 4.8 mm deberán ser el tamaño
máximo para soldadura vertical y de sobrecabeza.

Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de

corriente para electrodos de varios diámetros. Sin embargo, debido a que el ajuste de
corriente recomendada es aproximado solamente, el ajuste final de corriente es hecho
durante la soldadura.

Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la

práctica usual es la de ajustar el control en un punto mediodistante entre los dos límites.
Después de comenzar a soldar, haga un ajuste final, aumentando o reduciendo la
corriente.

Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundirá demasiado rápidamente y

la mezcla de los metales fundidos estará demasiado grande e irregular.

Cuando la corriente esté demasiado baja, no habrá suficiente calor para fundir el metal
por soldar y la mezcla de metales fundidos estará demasiado pequeña. El resultado no
solo será fusión inadecuada sino que el depósito se amontonorá y será de una forma
irregular.

Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación, dejando una
ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depósito de soldadura.

Una corriente demasiada baja causará la formación de capas superpuestas donde el

metal fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o
penetrar el metal por soldar. Ambas, la socavación y las capas superpuestas, terminan
en soldaduras débiles.

La Longitud Del Arco

Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos
que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito
ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal
depositado.

Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir
el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá
depósitos desiguales con ondas irregulares.

La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por
hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se requiere un arco más
corto que para electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
apróximadamente igual al diámetro del electrodo.

Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza

porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.

El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la

atmósfera. Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la
formación de nitruros y óxidos.

Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa
demasiado rápidamente, causando salpicadura considerable.

Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto

producirá un sonido agudo de crepitación. Un arco largo puede reconocerse, por un
silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.

Para Formar El Crater

Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o poza, lo que
se llama cráter. El tamaño y la profundidad de un cráter indica la penetración. En
general, la profundidad de la penetración deberá ser de entre una tercera parte y una
media parte del grosor total del cordón de soldadura, dependiendo del tamaño del
electrodo.

Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse
completamente con el metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el metal
por soldar haya estado calentado al estado líquido y el metal fundido del electrodo fluya
fácilmente al mismo. Así que, si el arco esté demasiado corto habrá una distribución
insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado largo el calor no está centralizado
suficientemente para formar el cráter deseado. Un cráter llenado incorrectametne puede
que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la estructura soldada.

Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glóbulo
grande de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetración. Esto es
especialmente verdadero cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el
cráter dejado por una soldadura previamente depositada. Para asegurar que el cráter se
llene, el arco deberá establecerse a una distancia apróximada de 12.7 mm delante del
cráter. El arco entonces deberá traerse a través del cráter hasta el otro punto mas allá
del cráter y luego, la soldadura deberá llevarse otra vez a través del cráter.

Cuando el electrodo llega al final de una costura, esté seguro que el cráter esté lleno.
Esto dicta que se deberá romper el arco en el momento apropiado.

Se usan dos procedimientos para romper el arco para un cráter lleno:

Acorte el arco y rápidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del cráter.

Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el cráter y

luego retire gradualmetne del cráter.

De vez en cuando, el cráter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramará.

Cuando esto sucede, levante el electrodo y muévalo rápidamente al lado o adelante del
cráter. Este movimiento reduce el calor, permite que el cráter se solidifique
momentáneamente, y para el depósito de metal del electrodo.

5. Posiciones Del Electrodo

La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la
soldadura. Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se
deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al
contorno de la soldadura.

Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo
de trabajo. El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un
plano longitudinal.
El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un
plano terminal.

Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple

Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar. Para
soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.

En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas
son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro.

Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura deberá
removerse completamente antes de depositar la próxima capa.

Soldadura De Tejido

La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentear la anchura y el volumen

del déposito de soldadura. Este momento del tamaño del déposito de soldadura muchas
veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad
de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la
posición de la soldadura.

Tipos De Electrodos

El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:

La calidad de soldadura requerida.

La posición de la soldadura.

El diseño de la juna.

La velocidad de soldadr.

La composición del metal por soldar.

En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de acero
suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro fundido, y no
ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de
acero suave.

Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están diseñados
para CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos tantos electrodos
funcionan igualmente bien con CD o CA. Algunos electrodos son mejor adaptados para
soldadura plana, otros son intentados principalmente para soldadura vertical y de
sobrecabeza, y algunos son utilizados en cualquier posición. El electrodo revestido tiene
una capa gruesa de varios elementos químicos tales como celulosa, dióxido de titanio,
ferromanganeso, polvo de sílice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son
ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es
intentado para servir, una función especifica en el proceso de soldadura. En general, sus
objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco,
mejorar la apariencia y penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el
metal fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor.

El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de soldadura,
está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una
atmósfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidación ocurre a
medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la
resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así como su resistencia a corrosión.
El revestimiento en el electrodo evita esta oxidación. A medida que se derrite el
electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del metal fundido,
excluyendo la atmósfera de la soldadura.

El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado,
reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura más dúctil.

Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el calor
intenso del arco, y lo que fluye en el depósito de soldadura.

Identificación De Electrodos
Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para
asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los
electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida por la AWS y la
ASTM puede esperarse que tengan las mismas caracteristicas de soldar.

En esta clasificación, se han asignado símbolos especificos a cada tipo de electrodo, por
ejemplo E- 6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo será ele electrodo
para soldadura por arco eléctrico. Los primeros dos números en el símbolo designan la
resistencia mínima de tensión permisible del metal de soldar depositado, en miles de
libras por pulgada cuadrada.

Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de
60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm 2); en la serie 70, una resistencia de
70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2).

El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres
números para este propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que puede ser
utilizado en cualquier posición. El número 2 representa un electrodo restringido para
soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El número 3 representa un electrodo para
uso en la posición plana, solamente.

El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por
ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.

Para Seleccionar El Electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posición de
soldar es especialmente significante.

Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande que
el grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes
porque éstos permiten trabajo más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a
lo largo de la junga y así aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha destreza.

La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al

determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con
una “V” estrecha, un electrodo con diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el
primer paso. Esto se hace para asegurar plena penetración en el fondo de la soldadura.
Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos más grandes.

Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm es el

más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos
más grandes lo hacen demasiado dificil de controlar el metal depositado.

Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el trabajo.
Se requiere más o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de
soldar de un electrodo revestido con acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se
requiere para hacerlo con un electrodo del mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los
tamaños más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas sino también
requieren menos paradas para cambiar el electrodo.

La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes

que influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces
son clasificados como del tipo de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los
electrodos de adhesión rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de
adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque
algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y
producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier
posición para ambos, la fabricación y trabajos de reparación.

Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y una
velocidad de depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y relleno
rápido. Comunmente, se electrodos de “polaridad directa” aunque pueden utilizarse
con CA. Estos electrodos tiene cobertura completa de escorias y depósitos de soldadura
con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos para uso general en talleres de
producción y además son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar en toda
posición, aunque los electrodos de adhesión rápida son preferidos para soldadura
vertical y de sobrecabeza.

El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo
con un arco suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen escorias
pesadas y producen depósitos de soldadura excepcionalmente suaves. Generalemente
son utilizados para soldadura de producción donde todo el trabajo puede colocarse en
posición para soldadura plana.
Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco hidríógeno, sea
en forma de humedad o de producto quimico. Estos electrodos tienen una resistencia
sobresaliente a las grietas, poca o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo
inspección por rayos X.

El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y niquel. Todos
los aceros inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los electrodos, ésto causa
sobrecalentamiento y acción incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el
metal por soldar, esto causa grandas diferencias de temperatura entre la soldadura y el
resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una regla básica para soldar el acero
inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra razón para
mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.

Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura
de cobre y aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de
níquel, y aceros de níquel- manganeso. La composiciones de estos electrodos
generalmetne está diseñada para complementar el metal básico por soldar.

La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más

parecido al metal por soldar.

Para Almacenar Los Electrodos

Guarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire y la humedad en el
aire combinarán con elementos químicos en el revestimiento de los electrodos bajo la
mayoria de las condiciones.

La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrógeno en el agua

combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con el metal
fundido, ésto cambia la composición de la soldadura, debilitándola.

En resumen, procure que sus electrodos se queden secos. Dificultades En La Soldadura

De Arco

Síntomas Causas Remedios

1. Arco inestable, se 1. Arco demasiado largo. 1. Acorte el arco para
mueve, el arco se apaga. penetración correcta.
Salpicadura distribuida
sobre el trabajo

2. La soldadura no penetra.2. Insuficiente corriente2. Aumentar corriente. Use

El arco se apaga conpara el tamaño delelectrodo más pequeño.
frecuencia. electrodo.
3. Sonido fuerte de disparo3. Demasiada corriente3. Reducir corriente. Use
del arco. El fundente se para tamaño del electrodo.electrodo más grande.
derrite rápidamente.También podría haber
Cordón ancho y delgado.humedad en revestimiento
Salpicadura en gotas del electrodo.
grandes.
4. La soldadura se queda4. Electrodo incorrecto4. Use el electrodo correcto
en bolas. Soldadura pobre. para el trabajo. para el metal por soldar.
5. Es difícil establecer el 5. Polaridad incorrecta en5. Cambie polaridad o use
arco. Penetración, dandoportaelectrodo. Metal nocorriente CA en vez de CD.
una soldadura inadecuada. limpiado. CorrienteO, aumente la corriente.
insuficiente.
6. Soldadura débil. Es 6. El metal por soldar no6. Limpie el metal por
difícil hacer el arco. El arco está limpio. soldar. Quite toda escoria
se rompe mucho. de
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La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el

calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con
el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos

tiene la calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son
el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos
tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas
que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales comburentes es el aire
formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxígeno 21% y el restante 1%
de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de
soldadura es el oxígeno puro.

Equipamiento necesario para el proceso

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénico es suministrar la

mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción
correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por:

Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar
varias diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La
botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de
acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es
hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa
en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se
comprime solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir

la presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más baja y segura y
además de permitir una circulación continua y uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas,
siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el

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soplete. Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y

de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxígeno es de
color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.

Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de prevenir un

retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a
las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en
la botella del acetileno.

El soplete o antorcha cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los

gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de
inflamación.

Equipamiento

Regulador de Soldadura

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Mangueras de Soldadura

Válvulas

Antorchas

Producción de los gases usados en el soldadura

Acetileno (C2H2)

Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el

elemento más valioso. Es una composición química de carbono e hidrógeno (2
partes de carbono por 2 de hidrógeno).

El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El

carburo de calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la reducción de la cal
viva con carbono.

El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados

llamados generadores; generalmente los generadores de acetileno se construyen
con accesorios que los hacen funcionar automáticamente para producir acetileno
en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan pronto se
acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden

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adquirir fácilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al
soplete.

Características

El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico

memejante al agua miel de la caña.

Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.

Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del
calor o de la presión, puede descomponerse espontáneamente en sus dos
elementos, carbono e hidrógeno, produciendo una explosión.

Oxígeno (O2)

Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros

elementos químicos, y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica
lo utiliza como gas comburente. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con
varios gases nobles. El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido. Son dos los
principales procedimientos en la industria para la obtención del oxígeno:

Proceso del aire líquido.

Proceso electrolítico.

El proceso del aire líquido se basa en el principio de separación de otros gases

que existen mezclados en el aire, sometiéndolos a muy bajas temperaturas para
lograr la licuefacción de estos. Ese aire líquido se somete a la acción de
secadores y purificadores para después comprimirlos a muy alta presión.

Básicamente lo que se hace es separar él oxigeno del nitrógeno dejando evaporar

este último mientras que el oxígeno permanece en estado líquido y se deposita en
tanques de almacenamiento para comprimirlos.

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El oxígeno por procedimiento electrolítico se produce haciendo pasar una corriente

eléctrica continua a través del agua. Se cierra provocando así la disociación de los
elementos que la componen.

Presión de trabajo

Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la

presión de trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla
utilizada. La presión de trabajo provoca que salga un determinado volumen de
gas, a la velocidad adecuada, para que su combustión ocurra fuera de la boquilla.

Esquema de la antorcha

El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se

desea; a mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de gas combustible y
viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es
constante, ya sea esta muy pequeña o extremadamente grande. Con relación a la
velocidad de salida del gas por la boquilla deberá ser igual de combustión del gas
combustible utilizado.

Ejemplos de velocidad de combustión

Hidrógeno = 11.2 m/s.

Acetileno = 7.9 m/s

Metano = 5.5 m/s

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Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada boquilla,

la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es
demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en
la boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presión de
trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de
combustión, con lo cual nos encontramos con una operación segura y correcta.

Ajuste de la llama

El ajuste de las llamas para soldar se efectúa de acuerdo al siguiente

procedimiento:

Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla

que se utilice.

Colocarse las gafas en la frente.

Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta

Encender el acetileno

Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no se
separe de la boquilla

Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u
oxidante que se necesite para trabajar.

Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario

reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de
color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y
acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del
aire de los productos no quemados.

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Llama de la soldadura oxiacetilénica

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del

dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor
temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con

diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de
acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire. Presenta

una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce
partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.

Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la

llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible
una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido,
que desaparece al igualarse las proporciones.

Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es

comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la
boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho

acetilénico.

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Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la

salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la

combustión del oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron
anteriormente. Las boquillas utilizadas en el equipo oxiacetilénico son fabricadas
en una gran variedad de calibres y formas, por lo que se pueden clasificar de
diversas maneras:

Por el tipo de gas

Para oxi-gas; utilizan oxígeno puro y un gas combustible que puede ser:

Acetileno

Butano

Propano

MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano)

Hidrógeno

Por el tipo de trabajo que realizan

Para soldar

Para calentar

Para cortar, que a su vez se califican en boquillas:

Para corte recto

Para ranurar

Para corte a ras

Para trabajos especiales

Para quemar pintura

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Para calentar por ambos lados

Para soldar blanda o fuerte

Por el tipo de mezclador:

Múltiple; un mezclador para distintos calibres.

Individual: un mezclador para cada boquilla.

Principios

En este proceso el calor necesario es producto por la combustión del gas acetileno
mezclado previamente en un aparato llamado soplete.

La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede

calentar más o menos el metal y fundir aportando material si es necesario.

El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se calientan

en una amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir
deformaciones importantes en razón de que el calentamiento es más extendido;
se produce un enfriamiento lento lo cual permite corregir las deformaciones y evita
la posibilidad de temple.

El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que
en su punto más caliente alcanza los 3.100 ºC. Gracias a esta temperatura la
llama oxiacetilénica permite fundir a la mayoría de metales y aleaciones.

Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento localizado.

Usos

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

Planchas delgadas de acero.

Tuberías complicadas.

Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel )

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario
se prefiere la soldadura por arco eléctrico.

Técnicas a utilizar en el proceso

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente

reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los
materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o
inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las
zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo
movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que
alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en
continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad,

siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor
conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más
rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad
del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se
realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de
las superficies a soldar.

El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente

alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro,
transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento,
cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca
de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base
no esta listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de
aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos
existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.

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Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la
superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material
tiene que ser aplicado exactamente en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la

pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material
de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal

de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su
lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El
calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de
la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden
llegar a ser tóxicos.

Medidas a tomar para la seguridad del operador

No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser

reemplazados.

El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al

oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más
esta posibilidad.

Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del
soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno
de la mano que tiene el fósforo.

Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de

acetileno.

Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues
no siempre enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que
inflama violentamente.

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de
encendido puede prevenir terribles quemaduras.

El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la
acumulación de las emanaciones.

Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.

Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer
escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de
incendio.

El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la

mayoría de los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles
gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el
calentamiento del aire interior.

Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el

que se lo alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la
atmósfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeñas
puede enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar accidentes
muy graves por asfixia.

Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por

recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con
presiones incorrectas; por suciedad u obstrucción. La llama se produce en el
interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla o
quemará la manguera.

Cuando esto ocurra, debe cerrarse las llaves del soplete empezando por la de
acetileno. Si el retroceso destrozó las mangueras y originó incendio, cerrar con
cuidado la válvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxígeno después.

El retroceso no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal

funcionamiento del equipo.

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se

apaga y para reencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues existe el
riesgo de formar mezcla explosiva.

Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en

muchos grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es importante
tener cerca un extintor portátil para enfriar.

Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No
interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento
del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos
bloqueados, etc.

Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma
se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los
desperdicios, en recipientes adecuados.

Medios de seguridad a utilizar

Ropa de trabajo.

Delantal de cuero de descarne.

Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.

Polainas de cuero.

Botines de seguridad.

Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para

soldadura.

Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).

Biombo metálico.

Matafuego.

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

Operaciones que nunca se deben hacer

No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones

específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas
neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.

No usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar
en polvo de su ropa.

No usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de

presión.

No lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados

con oxígeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite.

No permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno.

Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente.
Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede
llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para
provocarla.

No utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De

existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a
su proveedor.

No permitir que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por

personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.

No conectar un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.

No forzar conexiones que no sean iguales.

No emplear reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un gas o

grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.

No tartar de pasar gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento

requiere instrucción y conocimiento especializados.

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

No utilizar gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la

presión con un reductor adecuado.

No devolver el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada

cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de
protección.

Tipos de llamas y usos

Archivo:Llamas.jpg

Tipos de llamas

Los tipos de llamas se producen mediante el ajuste de las válvulas de aguja de las
antorchas. Estas son:

Llamas carbonizantes o carburantes: Esto quiere decir que son ricas en

acetileno. A la llama carbonizante se le también se le conoce como llama
reductora (5700°F-5750°F), (3150°-3180°C).

Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene exceso ni de oxígeno ni de acetileno.

En resumen, la combustión del acetileno es completa o queda oxígeno (5850°F-
5900°F (3232°-3260°C).

Llama oxidante: Esta llama es rica en oxígeno. Luego de quemarse

completamente el acetileno, quedará algo de oxígeno (6300°F), (3480°C)

A pesar de que cada tipo de llama tiene un uso especifico en soldadura, no todas
son adecuadas para todos los tipos de soldadura.

Para comprender de forma básica las llamas y los efectos sobre la soldadura
empezaremos por determinar que efecto produce cada llama sobre acero de bajo
contenido de carbono (acero dulce). Elegimos acero de bajo carbono para esta
comparación por que:

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

El acero dulce es el metal soldable más común hoy en día. Por tanto, será el más
fácil de obtener y es muy probable que represente un alto por ciento de las piezas
trabajar de los soldadores.

Con un cambio de llama durante la soldadura de acero dulce se muestra

rápidamente las reacciones que crea en el baño, ayudando a ejercer un control
estricto de los ajustes de la llama.

Debido a que el acero está compuesto básicamente de hierro y carbono, y que el

contenido de carbono en el acero afecta radicalmente las propiedades fisicas, es
imprescindible controlar la llama, que en el caso de la llama carburante añadiría
más carbono al metal depositado, o en el caso de una llama oxidante, tiene la
capacidad de quemar el carbono del baño o para ese caso el hierro como tal.

Distintas zonas de las llamas

Debido a que se utilizan varios tamaños de boquilla en la soldadura y que puede

obtenerse un variado número de llamas neutrales con cada boquilla, teniendo
cada una lengüetas y conos de diferentes longitudes en fracciones de pulgada,
entonces se entiende fácilmente que la longitud de la lengüeta o el cono medido
en fracciones de pulgada no ofrecería una idea exacta de la cantidad de carbono
presente. Por tanto la comparación se realiza con relación a la longitud del cono
neutral, independientemente del tamaño de la boquilla. Este método de
comparación se conoce como sistema “X” de llamas carbonizantes. Por tanto, en

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

una llama 2X la lengüeta y el cono son de igual longitud. Con una llama 3X la
lengüeta es dos veces la longitud del cono neutral, y con una llama 1 l/8X, la
lengüeta es 1/8 del tamaño del cono neutral.

Efectos de añadir carbono al acero

Aumento de la resistencia a la tracción hasta un máximo de 0.83% de carbono.

Más allá de este punto, la adición de carbono provocaría un rápido descenso de la
resistencia a la tracción.

Disminución de la ductilidad y de la resistencia al impacto del material a medida

que se aumenta el contenido de carbono.

Donde se ha quemado el carbono del acero mediante una llama oxidante, se

producirían los siguientes efectos.

La resistencia a la tracción disminuiría.

Si la oxidación es lo suficientemente fuerte como para provocar inclusiones de

óxido o gas, la ductilidad y la resistencia al impacto disminuirían.

Llama carbonizante o carburante

La llama carbonizante es rica en acetileno. Esta se muestra como una lengüeta al

final del cono. El tamaño de la lengüeta indica el exceso de acetileno en la llama.
El exceso de acetileno a su vez produce exceso de carbono en la llama y de ahí el
nombre de llama carbonizante.

Debido a que se utilizan varios tamaños de boquilla en la soldadura y que puede

obtenerse un variado número de llamas neutrales con cada boquilla, teniendo
cada una lengüetas y conos de diferentes longitudes en fracciones de pulgada,
entonces se entiende fácilmente que la longitud de la lengüeta o el cono medido
en fracciones de pulgada no ofrecería una idea exacta de la cantidad de carbono
presente.

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

Por tanto la comparación se realiza con relación a la longitud del cono neutral,
independientemente del tamaño de la boquilla. Este método de comparación se
conoce como sistema “X” de llamas carbonizantes. Por tanto, en una llama 2X la
lengüeta y el cono son de igual longitud. Con una llama 3X la lengüeta es dos
veces la longitud del cono neutral, y con una llama 1 l/8X, la lengüeta es 1/8 del
tamaño del cono neutral.

Reacciones de la llama carbonizante sobre el acero dulce

Una llama carbonizante añade carbono al depósito y al metal que lo rodea,

aumentado el contenido de carbono. En cantidades razonables, esto tiende a
aumentar la resistencia a la tracción de esta área, pero trae como consecuencia
una pérdida de la ductilidad y de la resistencia al impacto.

La soldadura, al enfriarse, variará en color de oscura y brillante con una lengüeta

pequeña, a opaca y escamosa con una lengüeta grande. No habrá decoloración
en los márgenes de la soldadura.

Reacciones visibles en el baño: La primera señal de exceso de carbono sería un

borde oscuro y neblinoso en el baño. Esto viene acompañado de un burbujeo en el
baño, similar a la avena hirviendo. En casos extremos ocurren chispas rojas y se
hace difícil el control del cordón de soldadura.

Uso de la llama carbonizante

Soldadura por fusión de los aceros aleados o de aceros dulces utilizando varillas
de aporte de alta resistencia y baja aleación (1 l/8X).

Soldadura por fusión de aceros de medio y alto contenido de carbono

(generalmente para reparaciones solamente, no recomendada para la fabricación).

Revestimiento con metal duro (2 —3X).

Soldadura fuerte con aluminio (2 — 3X).

Soldadura fuerte con plata (2 — 3X).

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Llama neutral

Llama neutral

Una llama neutral ocurre en un punto cuando la lengüeta desaparece. (y no más).

También puede describirse como el cono de mayor longitud y limpieza
permaneciendo constante la cantidad de acetileno utilizada.

Reacciones de una llama neutral sobre el acero dulce

Como lo indica la palabra neutral, no hay exceso de oxígeno ni de acetileno en la

llama. Por tanto, una llama neutral no añade nada al depósito, ni tampoco toma
nada.

Cuando el baño es limpio, la soldadura es fuerte y dúctil. La resistencia a la

tracción es buena. Debe haber poca o ninguna decoloración marginal en los
bordes de la soldadura.

Reacciones visibles en el baño: Con una llama neutral el baño es claro, estable,
silenciosa y como pulida. La definición del baño (contorno) es clara. Durante la
soldadura debe haber poca o ninguna incandescencia marginal. El chisporreteo no
será excesivo si el material está limpio y la aplicación del calor y la varilla se
realizan de forma correcta.

Usos de la llama neutral

Soldadura por fusión de aceros de bajo contenido de carbono.

Soldadura por fusión del aluminio.

Soldadura por fusión del hierro fundido.

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Soldadura fuerte de los aceros.

Soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones.

Corte con llama.

Calentamiento.

Llama oxidante

Llama oxidante

Cualquier llama con un contenido de oxígeno superior al de una llama neutral es

una llama oxidante. Donde se añade más oxígeno que una llama neutra, el cono
se hace más corto, agudo y de un azul más pálido. La envolvente también se
acorta.

Debido a que una llama oxidante no tiene la variedad de usos comunes de los
otros tipos de llama, generalmente se designa como una llama ligeramente
oxidante o fuertemente oxidante según sea necesaria para el trabajo.

Reacciones de una llama oxidante sobre el acero dulce

El exceso de oxígeno en la llama primero ataca el carbono del acero, quemándolo.

Luego ataca al hierro como tal, quemándolo y dejando soldaduras parecidas a
escorias de una pobre resistencia a la tracción y de escasa ductilidad, con alta
porosidad e inclusiones con alto contenido de óxidos.

Al enfriarse, la soldadura es opaca y los márgenes de la soldadura presentan un

borde oscuro y guijarroso.

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Reacciones visibles en el baño: La primera señal de exceso de oxígeno es una

película nublada sobre la superficie del baño. Esto viene seguido de márgenes
incandescentes en los bordes de la soldadura y detrás del cono. Aparecen
chispas. En casos severos aparece una espuma blanca acompañada por un
sonido de algo quemándose (similar a cuando se quema madera).

Usos de una llama oxidante

Soldadura por fusión de latón y bronce (ligeramente oxidante).

Soldadura fuerte de cobre e hierro galvanizado (ligeramente oxidante).

Quemado de las superficies de recubrimiento sobre hierro fundido, preparatorio

para la soldadura fuerte (ligeramente oxidante).

Soldadura fuerte de hierro fundido y hierro fundido maleable.

CONCLUSION

Después de realizar esta investigación, concluimos que El trabajo industrial ha

significado un gran avance en la vida de los seres humanos, pues el
crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras cosas que le abren
camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten satisfacer
necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta manera en que
la soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a creación y ejecución
se refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que s
dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo

que se ha tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa
búsqueda, la mayor parte de los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la

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 MAQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES

expectativa de saber y conocer sobre el tema propuesto, se presenta así una

complicación más o menos extensa de un tema aún mucho más extenso e
interesante, con lo cual se busca, de igual manera el impulso del saber.

En conclusión, se presenta el resultado de una larga investigación de tipo

documental, en la cual se investigó lo más puntual al tema referido.

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BIBLIOGRAFIA

https://www.monografias.com/docs111/informe-soldadura/informe-
soldadura.shtml#introducca

https://es.scribd.com/document/77191322/soldadura-electrica

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