i

Índice.

Introducción. ................................................................................................................................. iv
Objetivo general. ........................................................................................................................... vi
Objetivos específicos...................................................................................................................... vi
Piso............................................................................................................................................... vii
Clasificación de pisos por su origen: ........................................................................................... 8
Características mecánicas. ......................................................................................................... 8
Características Físicas ................................................................................................................. 9
Pisos de porcelanato: ............................................................................................................... 10
Pisos de concreto. .................................................................................................................... 11
Piso cerámico. .......................................................................................................................... 13
Procesos básicos de la fabricación de la cerámica ........................................................................ 14
Cómo seleccionar el sistema de piso más adecuado. .................................................................... 20
Criterios técnicos importantes a considerar que deben cumplir los pisos cerámicos: ................ 20
Métodos de ensayo para pisos de cerámica ................................................................................. 24
Métodos de ensayos para piso de concreto .............................................................................. 30
Resumen de pruebas................................................................................................................ 35
Colocación y terminado de una losa para pisos ............................................................................ 36
Trazo y nivelación..................................................................................................................... 37
Refuerzo de acero. ................................................................................................................... 37
PROBLEMAS Y POSIBLESSOLUCIONES. .......................................................................................... 54
INSTALACIÓN ............................................................................................................................... 56
PLANO DE INSTALACIÓN........................................................................................................... 57
Trazar nivel del piso. ................................................................................................................ 62
Picar superficie......................................................................................................................... 62
Marcar una escuadra guía en el piso. ..................................................................................... 63
Instalación de cerámica .............................................................................................................. 66
Poner cerámicas. .................................................................................................................... 67
Nivelar cerámicas. .................................................................................................................... 68
Manutención............................................................................................................................... 72

ii
Alternativa Innovación. ................................................................................................................ 74
Uso de fibras en el concreto para pisos. ....................................................................................... 74
Fibras. .......................................................................................................................................... 76
Por funcionalidad, geometría y dosificación. ............................................................................ 78
Principales aplicaciones............................................................................................................ 87
Conclusiones. ............................................................................................................................... 90
Recomendaciones ........................................................................................................................ 92
Bibliografía .................................................................................................................................. 94
Anexos. ........................................................................................................................................ 96

iii
 Introducción.

Uno de los objetivos primordiales de la signatura de planeamiento y

administración de obras I, es inducir a los estudiantes al proceso constructivo de
elementos que son comunes en obras civiles, con el objetivo de aplicar la base
teórico, al campo (en construcción) y desarrollar la parte técnica y práctica que
conlleva estos procesos. En el presente informe, se da a conocer el proceso
constructivo de un elemento en particular el cual es el piso; ya que el piso es de
gran importancia en la construcción por ser la superficie para soportar el degaste
producido por las fricciones generadas por el tránsito.

Existe una gran variedad de pisos, pero se limitará al estudio y conocimiento de

piso cerámico por ser el más utilizado en nuestro medio. El informe explica de una
forma práctica el proceso constructivo que conlleva este elemento, siempre
teniendo en cuenta la importancia de seguir normas establecidas para dar un
resultado estandarizado tanto a nivel local como internacional, hasta donde sea
necesario aplicarse. Teniendo el lugar donde se instalará el piso se debe obtener
los materiales, herramientas y equipo a utilizar en el área, siempre teniendo en
cuenta que dicho material cumpla con la calidad exigida, esta calidad brinda los
ensayos que se le realizamos al elemento. También se explica de forma técnica y
practica el proceso de colocación y terminado de una losa para pisos, cuyo
elemento se instala en la superficie previamente nivelada y compactada.

Como se ha mencionado anteriormente en el momento de instalar el piso y

garantizar su vida útil y obtener los mejores resultados, se seguirán normas que
garantizara el método de instalación más adecuado y la forma técnica como se
debe de hacer, entre ellas se dispone la ANSI A108.02 Y A137.1-1988; por lo cual
es de importancia seguir los paso en el proceso constructivo de forma ordenada y
eficaz, siempre con el objetivo de garantizar una instalación de buena calidad y
minimizar los costos que esto con lleva, analizando técnicamente el mejor proceso
constructivo del piso de cerámica.

iv
Como se sabe los procesos constructivos han evolucionando para poder lograr
menores costos y menor tiempo en la instalación del elemento, es por ello que se
presenta una alternativa de innovación en la instalación de pisos que es la
macrofibra, que sustituye la malla electrosoldada que nos da los problema en su
almacenamiento, transporte y colocación; sin lugar a duda los proceso
constructivos se harán de forma más práctica y económica es por ello la
necesidad de proponer actualizaciones y en específico a estos cambios y tener
una buena base teórica para llevar a cabo proceso constructivo lo más eficiente
posible.

v
 Objetivo general.

 Conocer el proceso constructivo y la cantidad d materiales a utilizar para la

instalación de un piso de forma técnica y practica

Objetivos específicos.

 Conocer las características tanto físicas y mecánicas que debe cumplir un

piso para garantizar la calidad necesaria para el uso que se le dará y los
respectivos ensayos que se le realizan.

 Conocer los diferentes errores que se pueden presentar en la instalación

de un piso y la forma de cómo evitarlos.

 Saber analizar el mejor proceso constructivo a implementar y su respectivo

análisis técnico.

 Conocer el equipo necesario a utilizar para la instalación de un piso en un

área determinada.

 Proponer una alternativa de innovación que brinde una mayor facilidad a la

hora de instalar un piso y minimizar los costos.

vi
 Alcances.

 Conocer las generalidades de los diferentes pisos utilizados en la industria

de la construcción.
 Comprender el proceso constructivo de las losas de fundación para la
colocación de piso cerámico.
 Saber sobre las diferentes normas y sus métodos de ensayo para la
verificación de la calidad de los pisos cerámicos y de concreto ya sea en la
etapa de construcción o en los productos acabados.
 Dominar las etapas de colocación de piso cerámico debido a que es un
proceso constructivo muy común el cual debemos de tener en cuenta.
 Proponer alternativas de innovación que sean de futuras referencias en la
forma de ver la colocación de pisos y que hagan cambios en la forma de
llevar a cabo este proceso.

Limitaciones

 Falta de información sobre el proceso de fabricación de pisos cerámicos en

el país ya que solo una empresa es la encargada a nivel nacional de la
producción.
 Negativa de acceso a la planta de fabricación de pisos cerámicos para
observar el proceso de construcción debido a la inseguridad.
 Limitantes económicas para viajar a los diferentes proyectos en donde se
estaba instalando piso cerámico o elaborando pisos de concreto.

vii
 Piso

El piso es la superficie inferior horizontal de un espacio arquitectónico, el

"lugar que se pisa". También, en lenguaje coloquial, los diferentes niveles de un
edificio son llamados pisos. Además en España se denomina piso a las viviendas.
En ocasiones se utiliza, erróneamente, piso en vez de forjado, que es el elemento
estructural horizontal de una planta. En arquitectura, los diferentes niveles se
denominan plantas y los materiales que conforman la superficie superior de cada
planta se llaman pavimentos, incluso los de las zonas exteriores a la edificación.
Tanto la palabra planta como piso, son términos homónimos.

Hay diferentes tipos de piso, está el de: -Madera. -Concreto. -Mármol. -Cerámica. -
Ladrillos. -Piedra. -Cemento (alisado). -Goma. Entre Otros.

Clasificación de pisos por su origen:

Monolíticos: estos se endurecen debido a reacciones químicas que se

producen en su interior al secarse o al enfriarse.

Pre-moldeados: estos son los constituidos por baldosa calcárea, cerámica,

adoquín, etc.

Naturales: Entre estos destacan los pisos de piedra. Hay diversas

piedras que podemos elegir para los pisos, de apariencias más cálidas o más
frías, más elegantes o más rústicas, según lo que desees para tú hogar: en
interiores las piedras permiten una belleza única, y en exteriores su
permeabilidad ofrece un aspecto general más pulcro.

Características mecánicas.

Entre las características mecánicas se pueden mencionar:

 La Resistencia a los rayones.

 El desgaste.
 Resiliencia o Resistencia al choque.

8
  La porosidad de las piezas, Cuanto menor sea el grado de absorción de
agua mayor será su resistencia.
 El espesor también es importante ya que determina, en parte, la flexión
(Ver figura I) de la pieza y la resistencia a las cargas, vivas o muertas, así
como al movimiento.

Figura I. Módulo de resistencia a flexión del piso.

Características Físicas

Entre las características físicas de los pisos de cerámica están la absorción

del agua, la apariencia y las dimensiones de las piezas. La absorción del agua
tiene que ver con la mayor o menor porosidad de la pieza, la cual puede ser
impermeabilizada con diferentes tratamientos. Las dimensiones de las piezas
deben ser iguales o similares, para lograr un acabado regular.

9
Las dimensiones que tienen las piezas varían según el tipo de material del que
están formados por ejemplo:

Tabla 1. Dimensiones nominales de pisos.

Tipo de piso Tamaños

PISOS DE 25 x 25 cm
CONCRETO 30 X 30 cm
(Ver figura Nº 4)
CERÁMICA 31.6 X 31.6 cm
43.3 X 43.3 cm
60.0 X 60.0 cm
PISOS DE 30 x 60 cm
PORCELANATOS 60 x 60 cm
60 x 80 cm

Pisos de porcelanato:

Los pisos de porcelanato son un excelente recubrimiento hechos de cerámica de

alta calidad, sometidas a tratamiento de alta temperatura y presiones de
compactación superiores a las utilizadas en la producción de cerámicas
convencionales. Esto lo hace muy resistente y por ello, es ideal para pisos de alto
tránsito y para zonas donde se requieran las más rigurosas especificaciones
técnicas de dureza, alta resistencia, baja porosidad y mínima absorción de agua
unida a unas excelentes cualidades estéticas.

El piso de porcelanato se usa en grandes almacenes, hospitales y en zonas de

alto tránsito por su resistencia y belleza.

Al ser fabricado a tan altas temperaturas y tratados con última tecnología poseen
una excelente capacidad de resistir las abrasiones. Son piso que lo aguanta todo,
ideales si buscas un suelo que te dure y se mantenga sin demasiados cuidados.
El piso de porcelanato es lo mejor que podemos encontrar en el mercado ya que
se adapta a diferentes usos, además de doméstico, comercial e industrial.

10
Existen dos tipos de piso de porcelanato: los compuestos por una sola masa y los
esmaltados. Los primeros tienen mayor resistencia al desgaste porque su base y
superficie están compuestas por el mismo material. Los segundos son, en cambio,
los que tienen una base porcelánica y su superficie está recubierta por distintos
esmaltes de alta resistencia.

Figura II. Pisos de porcelanato

Pisos de concreto.

En los pisos de concreto pulido, la capa superficial varía su espesor de acuerdo

con el tráfico esperado. Su pulido debe ser mínimo, para evitar accidentes por
deslizamientos. Los pisos de cemento suelen ser apreciados sólo en exteriores,
como en garajes y cocheras, pórticos o galerías

Características de los pisos de concreto:

 Durabilidad: Los pisos de concreto son extremadamente duros y

resistentes, son capaces de resistir la presión de equipo pesado como,
autos, camiones, tráileres y cajas apiladas. Por ello es un material muy
popular para el trabajo pesado y áreas comerciales como almacenes y
estacionamientos.

11
La durabilidad también significa que es un material difícil de dañar. Tacones altos,
patas de los muebles y garras de animales no dañan la superficie.

 Fácil de mantener: Mantener un piso de concreto que luzca de forma

óptima requiere un mínimo de mantenimiento. Deberá ser sellado o
encerado cada 3-9 meses dependiendo de la cantidad de tráfico que tenga,
esto con el fin de mantener la capa protectora de la superficie. Para la
limpieza periódica se puede limpiar con agentes neutrales y trapeador. En
caso de manchas o rayas difíciles se puede utilizar fibras suaves (blue utiliy
pad).
 Amigable con el ambiente: En la mayoría de los casos la instalación se
hace sobre otras superficies de concreto de grado menor. Esto significa que
la instalación del piso de concreto se realiza sin hacer una desinstalación
del material previo. Al no producir nuevo materia no existe una huella de
carbono o agotamiento de materiales.
 Versátil: Debido a que el concreto tiene una superficie plana y libre de
poros, bultos o defectos se puede instalar sobre el mismo cualquier otro
material a futuro. Esto provee una total libertad de futuros diseños y usos.
 Larga duración: Un piso de concreto debidamente sellado y con el
mantenimiento adecuado puede durar de forma indefinida. Incluso en
aplicaciones comerciales con condiciones de un alto tráfico puede durar por
años.
 Opciones de diseño: Cuando la gente piensa en pisos de concreto, lo
hace con grises y feas superficies utilitarias con superficies rayadas y
desiguales. Sin embargo las nuevas y modernas técnicas de mezclado y
configuración permiten el diseño de una amplia variedad de colores,
texturas y efectos que hace realmente versátil al material.

En algunos casos la coloración se realiza mezclando directo en el concreto antes

de ser aplicado. Para superficies ya instaladas se pude recurrir al uso de manchas
de ácido o agentes colorantes adecuados, también puede ser pintado con pinturas
de látex a prueba de agua.

12
La textura de concreto se puede suavizar durante el proceso de instalación.
Decorados alternativos, texturas y patrones se pueden tallar en la superficie
durante el fraguado. También se tiene la opción de pulir el material a un término
suave brillante o crear un efecto de mosaico.

Figura III. Acabado de un piso de concreto.

Piso cerámico.

Las piezas de cerámica se elaboran con base en una mezcla de arcilla y agua,
que se somete a una cocción que depende del acabado que se desee. Algunas
son revestidas con esmalte para lograr una superficie lisa,

Que puede ser mate, semibrillante o brillante (Figura III). Este esmalte,
que sirve de protección contra manchas, golpeso rayones; impermeabiliza
la pieza y la hace inmune a sustancias grasaso.

13
Aceitosas. Del tiempo de cocción y del esmaltado depende la resistencia de la
pieza a los agentes ambientales y al tráfico que deba soportar.

Figura IV. Ejemplos de pisos de cerámica.

Procesos básicos de la fabricación de la cerámica

Figura V. Diagrama de los procesos de fabricación considerados.

14
Independientemente del tipo de pieza cerámica que se pretenda fabricar, existen
procesos básicos muy generales que se pueden seguir en la elaboración de las
piezas, estos involucran: la preparación de la pasta, la formación o moldeo de las
piezas, el secado, el vidriado en caso de requerirse, la cocción, el enfriamiento y el
almacenaje del producto final.

Figura VI. Proceso de fabricación de baldosas cerámica.

Preparación de la Pasta.

La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la técnica de moldeo o

formación de las piezas cerámicas. Las mezclas pueden ser secas donde el
porcentaje de agua de mezcla no sobrepasa el 10% en peso, las mezclas aguadas
que contienen entre 20-30% de agua y las mezclas de consistencia mediana con
porcentajes entre 12-15%. En cualquiera de los casos se requiere un mezclado
eficiente que solo puede ser logrado con mezcladoras mecánicas. En la
elaboración de piezas de campo, el mezclado frecuentemente se hace a mano o
con los pies, consecuentemente la variabilidad en la calidad de las piezas suele
ser muy grande.

15
Formación de las Piezas.

Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas cerámicas entre las cuales
se encuentran las siguientes:

Técnica de la pasta aguada o método tradicional.

La consistencia aguada (25-30% de agua) facilita el llenado a mano de los moldes,

casi siempre se adicionan desgrasantes. Hecha la mezcla, se toma una bola de
lodo lo suficientemente grande para llenar el molde, se impregna con polvo de
tabique y se llena el molde, de esta manera la pieza no se pegará al molde a la
hora de desmoldar, el exceso de lodo se quita con un alambre para dejar la
superficie lisa. Esta técnica es común en la elaboración de tabiques, tejas, ladrillos
y otras piezas. La técnica de campo está siendo desplazada por el empleo de
maquinaria que simula el trabajo del hombre, las piezas elaboradas con
maquinaria emplean mezclas ligeramente más aguadas, como consecuencia se
provocan pequeñas depresiones en el centro de la superficie debido a un ligero
asentamiento y contracción durante el secado. Puesto que las mezclas entre más
aguadas son más porosas menos y resistente, el proceso mecánico de
simulación no garantiza una mejor calidad del producto final.

Técnica de extrusión con corte de alambre.

En esta técnica se emplea una pasta con contenidos de agua entre 20-25%, la
pasta de consistencia suave es forzada a presión (extrusión) a través de un dado
metálico conteniendo la forma o sección de la pieza por crear, como se aprecia en
la Figura VII, la columna formada se corta a continuación con alambre para
separar las piezas según el ancho preestablecido. El proceso es continuo gracias
a que los cortes con alambre pueden ser múltiples. La mezcla debe tener la
humedad óptima para que la columna formada no se colapse en el proceso.

16
 Figura VII. Elaboración de Tabique por el Método de Extrusión.

Una variación de la técnica anterior consiste en reducir el contenido de humedad

entre 10-15% para lograr una consistencia firme pero no tan seca que no pueda
ser forzada a través del dado formador, el resultado es que las piezas formadas
son más precisas y uniformes en sus dimensiones, además, se secarán más
rápido y podrán resistir mejor cualquier apilamiento antes de la cocción.

Técnica del prensado en seco.

La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca, con contenidos de

humedad no mayores del 10%. En el proceso de fabricación se emplean máquinas
que forman las piezas cerámicas en moldes metálicos a base de presión, proceso
semejante al que se emplea en la fabricación de bloques de concreto, salvo que la
maquinaria no aplica vibración.

Secado.

Una vez que las piezas cerámicas han sido formadas se les transporta al lugar
donde deberán secarse, en el caso de que el proceso de elaboración sea
intermitente, el lugar secado es generalmente un espacio techado y protegido del
viento, en el caso de un proceso continuo la etapa siguiente será el secado
automático o controlado. Dependiendo de la temperatura de secado el tiempo

17
mínimo para esta etapa oscila entre 24 y 48 horas, cuando se emplean cámaras
de secado, en el caso de piezas de campo el tiempo es cuestión de varios días.

En ocasiones, al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cerámicas que
así lo ameriten, el propósito del tratamiento es el de proporcionar impermeabilidad
a una o más caras de la pieza cerámica. Los productos empleados son esmaltes
preparados a base de vidrio molido y fundido, el cual es chupado por la pieza
sellando las porosidades, este tratamiento evita la apertura de grietas y da una
mayor durabilidad a la superficie tratada.

Figura VIII. Atomizado de la barbotina.

Cocción y Enfriamiento.

Una vez secas, las piezas cerámicas se someten a temperaturas elevadas para
lograr la cocción de los minerales arcillosos. En las técnicas rústicas o de campo
se emplean los hornos intermitentes, el horno se carga con piezas secas,
apilándolas de tal manera que el aire caliente pase al través de ellas, el fuego se

18
enciende en la parte inferior (leña, diesel, etc.) y se mantiene por las horas que
sea necesario hasta que las piezas se cosen, posteriormente se dejan enfriar y se
sacan para constituir lo que se llama una horneada.

Figura IX. Ciclo de cocción de la cerámica, no se detalla el tiempo.

Las técnicas modernas emplean hornos de tipo continuo, donde las piezas
cerámicas son sometidas a diferentes temperaturas. Inicialmente las piezas
reciben un calentamiento paulatino para evitar los cambios térmicos bruscos,
luego, según avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la temperatura hasta
producirse el fenómeno de la deshidratación entre 149-982°C, luego sigue la etapa
de oxidación entre 532-982°C y finalmente el de vitrificación entre 871-1315°C. A
continuación las piezas pasan por otras secciones donde la temperatura
desciende poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder
mover las piezas al área de enfriamiento final. El proceso completo puede durar
entre 48 y 72 horas.

19
Cómo seleccionar el sistema de piso más adecuado.

Un sistema de piso apropiado debe cumplir con dos criterios: cumplir con las
demandas de servicio de una instalación específica y ofrecer rentabilidad al
obtener un piso durable. Para seleccionar el sistema de pisos más apropiado, se
deben examinar y evaluar factores críticos de desempeño y costo. Los
propietarios, ingenieros, especificadores y cualquier otro profesional involucrado
en el diseño, construcción y mantenimiento de sistemas de pisos debe identificar y
entender los métodos de ensayo y reportar la información utilizada para evaluar el
desempeño de los sistemas de pisos.

Al revisar los materiales o sistemas, es necesario evaluar las siguientes

características:

• Estadísticas de abrasión.

• Tenacidad.

• Resistencia al impacto.

• Cualidades que mejoran la superficie.

Criterios técnicos importantes a considerar que deben cumplir los

pisos cerámicos:

 Prueba PEI.

La sigla PEI (Porcelain & Enamel Institute, U.S.A.), es la que clasifica según
la resistencia al desgaste abrasivo a todos los revestimientos cerámicos
esmaltados. Mide la capacidad de los revestimientos cerámicos de piso
para ocultar el desgaste por abrasión, producto del roce de las suelas de los
diversos tipos de calzado (Figura X). Es por eso que a los pisos se les hace
un ensayo para corroborar en que número de PEI se encuentra, y por lo
tanto verificar que tanta resistencia a la abrasión posee, entendiéndose
como resistencia a la abrasión como la propiedad que poseen estos

20
materiales para resistirse al desgaste superficial, provocado por factores
como la erosión. Está regido por la norma UNE-EN ISO 10545-7.

Tabla 2. Valores de PEI (Resistencia a la abrasión)

PEI DESCRIPCIÓN
0 El producto sólo se recomienda para su uso en las paredes o
revestimiento
1 El producto puede ser utilizado en baños residenciales que no
tienen una salida externa, el movimiento de personas es bajo y sin
suciedad abrasiva
2 El producto puede ser utilizado en baños y habitaciones
residenciales que no disponen de salida externa, suciedad abrasiva y
el movimiento moderado de las personas
3 El producto puede ser utilizado en todos los locales residenciales
sin salidas externas; para tránsito medianamente fuerte, para caminar
con zapatos normales y donde pueda llegar pequeñas cantidades de
material abrasivo, se recomienda para todos los ambientes de
casas y apartamentos, incluidas áreas con acceso directo desde el
exterior en viviendas privadas o en despachos de uso profesional como
consultorios médicos, oficinas y otros lugares de uso público
4 El producto puede ser utilizado en todas las dependencias residenciales
y pequeñas empresas que no tienen salidas externas, tales como: salas
de cine comercial, en centros comerciales o galerías; es decir que son
pisos que pueden ser sometidos a tránsito intenso. Puede tener el
salida exterior, pero con poca suciedad abrasiva
5 El producto puede ser utilizado en toda la propiedad residencial,
comercial y algunas instalaciones industriales, aeropuertos, estaciones
de tren, etc. Es decir, que están diseñados para tránsito
especialmente fuerte y donde pueden llegar grandes cantidades de
abrasivo

21
 Figura X. Capacidad de los revestimientos cerámicos.

 Escala Mohs.

La resistencia al rayado se determina al rayar el esmalte cerámico con un

mineral de una dureza conocida. En la cerámica, la dureza es una de
las principales características técnicas de los productos, y se mide por
la escala Mohs, desarrollada por Friedrich Mohs (1773-1839) quien fue
un destacado químico, matemático y físico. Él empezó a clasificar los
minerales por sus características físicas, en lugar de su composición
química, como se había hecho antes. Mohs eligió diez minerales a
los que atribuyó un determinado grado de dureza en su escala empezando
con el talco, que recibió el número 1, y terminando con el diamante, al que
asignó el número 10. Cada mineral raya a los que tienen un número inferior
a él, y es rayado por los que tienen un número igual o mayor al suyo (Figura
XI).

Consiste en una prueba que se lleva a cabo rayando la superficie con los 10
materiales de la escala de MOHS en forma creciente, comprobándose la
dureza con el número del último material que no rayó el azulejo; es
importante conocer que los valores permitidos según esta escala son en
revestimientos un mínimo Mohs de 3 y en pisos cerámicos un mínimo Mohs
de 5.

22
Con base a estos datos es que se determinan los grupos de utilización:
Grupo de utilización 2: Este es aplicado en zonas de tránsito bajo como
pisos interiores sin acceso directo desde el exterior, dormitorios y baños.

Grupo de utilización 3: Para lugares donde se producirá un tránsito medio,

estos cerámicos son ideales para pisos en interiores con acceso inmediato
al exterior tales como pasadizos, cocinas, salas, hall de ingreso y
comedores.

Grupo de utilización 4: Que está relacionado con el tránsito intenso tanto

en pisos en interiores como exteriores, es ideal para ingresos de locales
comerciales, centros de abastos, escuelas, universidades, etc.

Grupo de utilización 5: Que es para un tránsito de un alto nivel de

concurrencia tales como los hospitales, áreas de esparcimiento y uso
público, comercios de gran envergadura y aeropuertos.

Figura XI. Minerales de la escala de Mohs

23
 Tabla 3. Valores de dureza de los minerales en la escala de Mohs.

Dureza Mineral Comentario

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija de acero
7 Cuarzo Raya el vidrio
8 Topacio Raya a todos los anteriores
9 Corindón Zafiros y rubíes
10 Diamante Es el mineral natural más duro

Métodos de ensayo para pisos de cerámica

 Ensayo de abrasión o PEI a la superficie para piso cerámico.

Se colocan fragmentos de aproximadamente 10 cm × 10 cm, para realizar la

prueba en la máquina, dentro de cada depósito se incluyen pequeñas esferas de
corindón, a manera de que al poner a funcionar la máquina y comenzar el
efecto vibratorio, las esferas de corindón de dureza conocida, pueda desgastar
la superficie del piso, cuando sea notorio el desgaste que originan en un
determinado tiempo se detiene la máquina y se observa como quedo la pieza
luego del proceso, su resistencia debe establecerse según la escala de PEI, en el
número 5 , cual, si se cumple asegura que el piso en estudio puede ser utilizado
para lugares de altas concurrencias, sin sufrir desgastes demasiado evidentes.

24
 Figura XII. Equipo para la prueba de abrasión.

 Especificación del método de ensayo a la flexión o tenacidad para piso

cerámico.

Tenacidad es la capacidad de absorción de

energía de un material antes de fallar, y se
representa por el área bajo la curva de
esfuerzo/deformación. La tenacidad es igual a
la energía requerida para la deformación
elástica más la deformación plástica
(T=ED+DP). La evaluación de tenacidad se
realiza al colocar un cilindro de 75mm x
150mm del material a ensayar a compresión
midiendo el cambio de longitud al punto de
falla. La deformación a compresión del
espécimen se determina al dividir la deformación entre la longitud original del
espécimen. Un material sujeto a cargas se Figura XIII. Ensayo real de un piso de cerámica

deformará. Si al eliminar la carga, el material

recupera su tamaño y forma original, la deformación es elástica, la Deformación
Elástica (DE) representa la deformación recuperable. La Deformación Plástica
25
(DP) representa la deformación irrecuperable. Esta es la deformación que
permanece en un material después de remover la carga.

 Método de ensayo ISO 10545-2004 para baldosas.

El alcance de esta norma es el verificar el esfuerzo de rotura que tiene la cerámica

mediante el ensayo de colocar la cerámica en el aparato medidor de esfuerzo
respetando las siguientes distancias:

Tabla 4. Especificaciones de distancias para el método de ensayo de

tenacidad.

Las probetas a ensayar tienen que estar limpias y exentas de cualquier

protuberancia. Se mantendrán sumergidas en agua a (20 ± 5) °C durante (24 ± 3)
horas. Una vez extraídas del agua se procederá a secar las baldosas hasta que la
superficie sea mate. El ensayo se efectuará inmediatamente después (Figura XIV).

Figura XIV. Especificaciones de distancias para el método de ensayo de

tenacidad.

26
El número mínimo de especímenes de prueba para cada muestra, se da en la
(Tabla 5). Siempre que sea posible, hacer los ensayos sobre pisos enteros. No
obstante puede ser necesario cortar pisos excepcionalmente grandes (cuando su
longitud pase de los 300 mm) así como pisos de forma rectangular a fin de
poderlas introducir en el aparato. En este caso de deberán cortar probetas
rectangulares la mayor cantidad posible, de tal manera que sus centros
coincidan con los centros de los pisos. En caso de duda, serán siempre preferibles
los resultados obtenidos usando elementos enteros a los obtenidos con pisos
cortados.

Tabla 5. Número mínimo de especímenes para prueba de tenacidad.

Dimensión de la cerámica L (mm) Mínimo de especímenes a probar

18≤L<48 10
L≥48 7

 Especificación de absorción para piso cerámico.

ASTM C-373: Método de prueba estándar para determinar la absorción de

Agua

Esta prueba sirve para clasificar a los pisos a nivel mundial. El porcentaje de
absorción de agua en el cuerpo de la loseta determina si la loseta cerámica es
cuerpo porcelánico, vítrea, semi-vítrea, o no-vítrea. La norma ASTM C-373
describe el método de prueba estándar para determinar el porcentaje de agua
absorbida por el cuerpo de una loseta cerámica. Los resultados son expresados
en el porcentaje del peso del agua absorbida en referencia al peso de la loseta
seca.

La loseta impermeable (Porcelánico) tiene una absorción de agua del 0.5 % o

menos; vítrea (loseta de piso esmaltada de cuerpo rojo) entre 0.50% y 3%; la
semi-vítrea: mayor a 3.0 % pero menor al 7.0 %; y la loseta no-vítrea tiene una
absorción de agua de 7% - 20%. El cuerpo del recubrimiento de pared esmaltado

27
es normalmente no-vítreo con absorción de agua que frecuentemente excede al
15 %.

Especificación UNE-EN 14411 basada en la capacidad de absorción de agua

en las baldosas

La absorción de agua: es una medida de la mayor o menor porosidad interna del

soporte cerámico. El ensayo determina la cantidad de agua que absorben las
piezas. Se expresa en % de agua absorbida respecto a la masa en seco de las
piezas. La norma UNE-ISO 14411 se basa en la capacidad de absorción de agua
(E) de una baldosa cerámica como método para distinguir las diferentes familias,
estableciendo básicamente cuatro grandes grupos:

Grupo I: aquellas baldosas cuya capacidad de absorción de agua (E) es igual o

inferior al 3%, con una subdivisión especial para las baldosas prensadas entre
aquéllas que tienen una E igual o inferior al 0,5% y las que tienen una capacidad
de absorción de agua superior al 0,5%.

Grupo IIa: que comprende todo tipo de baldosas con capacidad de absorción de
agua (E) mayor que el 3% y menor o igual que el 6%.

Grupo IIb: que reúne a las baldosas de capacidad de absorción de agua (E) mayor
que el 6% y menor o igual que el 10%.

Grupo III: para todo tipo de baldosas cuya capacidad de absorción de agua (E) es
mayor al 10%, con la salvedad de que para las baldosas prensadas la norma
solamente se aplica sobre las que están esmaltadas (GL).

Por otra parte, la norma UNE-EN 14411 establece el método de conformación o

modelado como el otro parámetro para distinguir los tipos de baldosas,
concretamente:

A: para las baldosas modeladas por extrusión.

B: para las baldosas modeladas por prensado en seco o semi-seco.

28
  Pruebas de calidad en piso cerámico

RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO UNE-EN ISO 10545-9: ‘’Determinación

de la resistencia al choque térmico’’

Las piezas son sumergidas en agua a una temperatura de 15°C, luego se

calientan a hasta una temperatura de 145°C, esto se hace por diez ciclos, y
se observa si presenta variaciones en su estructura exterior.

RESISTENCIA A LAS MANCHAS UNE-EN ISO 10545-14: ‘’Determinación de la

resistencia a las manchas’’

La cara de la superficie de la cerámica se pone en contacto con diversas

soluciones de ensayo, limpiándolas con métodos de limpieza, y examinándolas
para identificar cambios irreversibles en su superficie. Las manchas se clasifican
del 1 al 5, de manchas persistentes a manchas eliminadas.

Tabla 6. Clasificación de las manchas en pisos cerámicos.

 Resistencia química.

La norma ISO 10545-13 establece un método para determinar la resistencia

química de cualquier tipo de baldosa cerámica (esmaltada GL o no esmaltada
UGL), a temperatura ambiente; sometiendo las probetas a la acción de soluciones
de ensayo y valorando visualmente el ataque tras un período de tiempo definido.

29
Resistencia química

Todas las baldosas cerámicas están sometidas a la agresión química,

consecuencia de operaciones de limpieza, contaminación ambiental en exteriores
y vertidos de productos en suelos. Esta agresión química se traduce en pérdida
de brillo, cambio de tono de color o menor resistencia a las manchas. En todos los
casos se produce una corrosión superficial, resultado de la reacción química entre
el producto y la superficie de la baldosa, sea ésta esmaltada o no. Las
disoluciones de ensayo están clasificadas en tres grandes grupos.

Los dos primeros grupos (4.1 y 4.2, productos domésticos de limpieza y sales para
piscinas) representan el ataque mínimo que debe superar una baldosa cerámica
en condiciones normales de uso.

El tercer grupo (4.3, ácidos y bases) está desglosado en dos subgrupos que
representan el ataque químico de bajas concentraciones (L) de ácidos y bases, y
altas concentraciones (H), cambiando uno de sus componentes (ácido cítrico en
un caso y ácido láctico en otro). A partir de estas disoluciones acuosas de ensayo
se siguen procedimientos diferentes según sean las baldosas esmaltadas o no
esmaltadas.

Métodos de ensayos para piso de concreto

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al

desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta
resistencia a abrasión. Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a
abrasión está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del
concreto. Un concreto con mayor resistencia a compresión tiene más resistencia a
abrasión que el concreto con menor resistencia a compresión. Como la resistencia
a compresión depende de la relación agua-cemento y curado, una relación agua-
cemento baja y el curado adecuado se hacen necesarios para la resistencia a
abrasión.

30
El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento usado también
tienen gran influencia sobre la resistencia a abrasión. Un agregado duro es más
resistente a abrasión que un agregado más blando y una superficie acabada con
llana de metal resiste mejor al desgaste que una superficie que no ha sido alisada.
Algunas de las normas utilizadas para el ensayo de abrasión son:

 ASTM C 418 Método de Ensayo para Resistencia a la Abrasión del

Concreto por Chorro de Arena.
 ASTM C 1138 Método de Ensayo para Resistencia a la Abrasión del
Concreto.
 EN 14411 e ISO 10545-6 Resistencia a la abrasión profunda.
 EN 14411 e ISO 10545-7 Resistencia a la abrasión superficial.
 ASTM C 944 Método de ensayo estándar para Resistencia a la abrasión
 ASTM C 1138 Método de Ensayo para Resistencia a la Abrasión del
Concreto (Método Bajo de Agua)
 ASTM C 779 Método de Ensayo para Resistencia a la Abrasión en
Superficies de Concreto Horizontales.

ASTM C 779 MÉTODO DE ENSAYO PARA LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

EN SUPERFICIES DE CONCRETO HORIZONTALES.

El equipo para el ensayo consta de dos ruedas cilíndricas sobrecargadas

con determinado peso las cuales están recubiertas con papel de lija
previamente seleccionado y especificado según la norma a considerar, una
de las normas es la ASTM C 779 (Figura 6). Los discos están flotando libre en
la medida en que son autoportantes y son impulsados transversalmente a lo largo
de una trayectoria circular en 12 rev/min (12 rpm) mientras su propio eje vertical
gira a 280 rev/min (280 rpm). Copas unidas en la parte superior del eje de cada
disco se ha cargado con perdigones de plomo para producir una carga total
uniforme de 22 N (5 lbf) en cada cara del disco de abrasión.

31
 Figura XV. Máquina de prueba de abrasión de dos discos rotatorios.

Este círculo nos muestra el índice de desgaste de la superficie sometida a

ensayo. Durante toda la acción de desgaste, se dispone a pocos milímetros de la
superficie de la muestra y en dos puntos equidistantes, un dispositivo de
aspiración que va eliminando las partículas generadas en el ensayo para luego
medir el desgaste con un micrómetro de puente con una precisión de 0.025 mm.

Un período de prueba de 30 minutos generalmente produce significativas

muestras del desgaste en la mayoría de superficies de concreto, pero se
recomienda extender el período de prueba a 60 min, si la información sobre el de
largo plazo se desea resistencia a la abrasión.

Generalmente, para cada muestra analizada, se utilizan tres probetas de ensayo

en las que se determina la resistencia a la abrasión siguiendo el criterio de
valoración que establezca el método de ensayo correspondiente.

32
Ensayo de revenimiento.

El uso excesivo de agua empleada para conseguir revenimientos altos es

una de las causas principales de un mal desempeño del piso. El agua en exceso
provoca el sangrado del concreto, segregación de agregados e incrementa la
contracción por secado. Si se espera tener un piso nivelado, de apariencia
uniforme y resistente al desgaste, deberemos tener todos los camiones más o
menos uniformes de revenimiento, cumpliendo con la especificación requerida.
Revenimientos bajos (de 5 a 10 cm) se usan comúnmente para equipos
mecánicos tales como reglas vibratorias, aunque no del todo para casos de
pisos industriales en donde el proceso de acabado debe dejar una superficie muy
plana y nivelada, en estos casos la recomendación común es un concreto de
revenimiento máximo de 12 cm, a pesar que se tiene muy claro las ventajas de
trabajar con el revenimiento más bajo posible.

Figura XVI. Ensayo de revenimiento.

Especificación resistencia a la flexión por tensión para pisos de concreto.

Cuando una carga es aplicada a un piso industrial soportado sobre el terreno, está
producirá esfuerzos en la losa de concreto. Los esfuerzos por compresión
provocados por la carga en la losa son considerablemente menores que la
resistencia a la compresión del concreto, sin embargo, no sucede lo mismo con los

33
esfuerzos de flexión. La flexión es crítica ya que una parte de la losa al aplicar la
carga se encuentra en tensión y la resistencia a la tensión del concreto es apenas
una pequeña porción de la resistencia a la compresión.

Por esta razón, la resistencia a la flexión por tensión del concreto o módulo de
ruptura (MR) será la resistencia del concreto a considerar en diseño de espesor de
losas soportadas sobre el terreno, ya sean pavimentos exteriores o pisos
industriales. La resistencia a la flexión se determina a través de la prueba de
módulo de ruptura (MR) de acuerdo con la norma ASTM C 78, “Resistencia a la
Flexión del Concreto”, en la que se aplica la carga a los tercios del claro en una
viga de concreto, tal y como se muestra en la Figura XVII. Usualmente se aplica la
resistencia a 28 días como la resistencia de diseño a emplear en el diseño del
espesor, a pesar de saber el concreto sigue ganando resistencia más allá de los
28 días.

Figura XVII. Método para el ensayo a la flexión de pisos de concreto.

34
Resumen de pruebas.

35
 Colocación y terminado de una losa para pisos

Las losas sobre el suelo están soportadas por la subrasante y la sub-base. La

subrasante, es el terreno natural nivelado y compactado, el cual deberá proveer un
soporte uniforme. No debe tener partes duras ni partes suaves.

Figura XVIII. Partes en que se divide una losa para pisos.

Si el terreno no es uniforme debe colocarse una capa adicional de lastre que es la

sub-base. La sub-base normalmente es de por lo menos 10 cm. de espesor, de
material granular o lastre estabilizado con cemento. Tanto la subrasante como la
sub-base deben estar bien compactados.
El material orgánico del terreno debe ser completamente removido y llegar al suelo
natural el cual debe compactarse en forma uniforme. Si el suelo es granular o
arenoso, es factible que pueda soportar directamente la losa de concreto, una vez
esté bien compactado.
En algunos proyectos se requiere colocar barreras de vapor, que generalmente
son hojas de polypropileno. De no ser necesarias no deben utilizarse, ya que
incrementan el curvado o alabeo de las losas y aumentan el riesgo de grietas
plásticas.
Antes de vaciar el concreto debe humedecerse la capa de base sobre la que se
vaya a verter el concreto, teniendo el cuidado de no formar charcos.

36
Trazo y nivelación.

Los planos de la mayoría de los proyectos definen el trazo y los niveles de las
losas. Este trazo y nivelación ya verificado servirá como alineamiento para las
formaletas y el pavimento. La imprecisión o la incorrecta ejecución de estos
trabajos traerán como consecuencia que se produzcan ondulaciones y malos
niveles.

Después de que la subrasante y sub-base han sido preparadas, se colocan las

formaletas a su correcto nivel. Antes de colocar el concreto se debe verificar las
elevaciones de la sub- base, colocando una regla o una cuerda entre las
formaletas, para verificar que el espesor este correcto. Elevaciones altas deben
ser removidas y las depresiones deben ser rellenadas y compactadas de nuevo.

Refuerzo de acero.

El acero no le da ningún refuerzo estructural a una losa vaciada sobre el piso. El

único propósito del acero es mantener las grietas lo más cerradas posible. Como
las grietas aparecen en la superficie, este acero de refuerzo debe de colocarse en
la parte superior, a 4 cm de la superficie.

37
Normalmente se utiliza malla electro-soldada o varillas deformadas y estas deben
ser colocadas utilizando soportes de concreto (helados), del adecuado espesor
para que la malla quede en la parte superior de la losa, como se muestra en la
siguiente figura. Si se coloca la malla en la parte inferior de la losa es un
desperdicio de recursos, pues no se está utilizando el acero donde se requiere.

Colocación de las formaletas.

La práctica más común para construir pisos de concreto es hacerlo en franjas
largas, iniciando la primera a la orilla de la pared y colocando la franja adyacente
después que la primera ha endurecido o construyendo en franjas alternas. Con
franjas adyacentes es más económico el uso de las formaletas porque se remueve
y se coloca en la franja contigua. Al construir con franjas alternas se utiliza más
formaletas. Para lograr una superficie más pareja, un rendimiento más alto durante
la construcción y menos problemas en las juntas, no se recomienda construir las
losas como “tablero de ajedrez” como se muestra en la siguiente figura.

38
 Figura XIX. Formas diferentes de colar una losa.

La altura de las formaletas debe ser igual al espesor de la losa. Si se usan

formaletas de madera su grosor deber ser, al menos, una tercera parte del
espesor de la losa (para el caso de una losa de 15 cm., el espesor de la madera
debe ser 5 cm). Para apoyar y fijar las formaletas de madera se requieren colocar
estacas de 45 cm de largo cada metro. Si se utilizan formaletas metálicas, estas
pueden ser de perfil tubular o viga canal con las correspondientes estacas de
acero.

Las formaletas de madera, a menos que hayan sido aceitadas o tratadas con
algún agente desmoldante, deberán humedecerse antes del colado del concreto.
Los desmoldantes más usados para las formaletas son: el diésel, aceite quemado,
parafina con petróleo o desmoldantes patentados. Es importante este tratamiento
para que al ser removidas, causen un daño mínimo al concreto.

39
El mal aspecto que presentan algunas losas de concreto es a causa de la falta de
cuidado al remover las formaletas, la cual causa desastillado de los bordes de la
losa. Al vaciar el concreto en la franja adyacente, estas imperfecciones se rellenan
de lechada que luego se fragmenta con el uso, dando una pega de mal aspecto
con descascaramiento y se pierde la línea recta y franca de la junta.

Figura XX. Desastillado de los bordes de la losa.

Colocación del concreto.

La regla más importante al colocar el concreto es evitar la segregación, es decir,

evitar que los agregados gruesos se separen del mortero, compuesto de cemento
y arena. Si la piedra, la arena, el cemento y el agua no se encuentran bien
mezclados en el concreto, la parte que tenga más agua y arena será la más débil
y la que se fisurará más. Desafortunadamente hay una tendencia natural de que la
piedra se vaya al fondo de la mezcla y el operario debe cuidarse de evitarlo.

Algunas de las cosas que deben tomarse en cuenta al colocar el concreto son las
siguientes:
1. Deposite el concreto lo más cerca al lugar donde lo va a ocupar, para moverlo lo
menos posible.

40
2. Empiece en una esquina y trabaje hacia fuera de la esquina.
3. Si la losa está en pendiente, empiece en la parte más baja y trabaje hacia
arriba.
4. No mueva el concreto con el vibrador. Esta es la mejor manera de causar
segregación al concreto.
5. Al chorrear las losas no permita que el concreto se descargue de la manguera
de la bomba o del balde de la grúa, con una caída mayor a 60 cm.
6. Use las herramientas apropiadas para mover horizontalmente- te el concreto,
como son las palas cuadradas y rastrillos para el concreto (no de jardín).

Para distribuir el concreto se utilizan: palas que se recomiendan sean de forma

cuadrada porque son mejores para mover el concreto, rastrillos para acomodar
concretos muy rígidos y alisadoras o llanas.

Consolidación.

La consolidación es el proceso que consiste en compactar el concreto fresco

dentro de las formaletas, eliminando gran cantidad de aire atrapado con el fin de

41
evitar sus efectos perjudiciales, como son: baja resistencia, aumento de la
porosidad y menor durabilidad. La consolidación se obtiene por métodos manuales
o mecánicos. La mejor forma es la utilización de vibradores de aguja o reglas
vibratorias, pero en caso de no tener disponibles estos equipos se debe compactar
el concreto introduciendo repetidas veces una varilla apisonadora. En losas
delgadas, el vibrador se deberá insertar con un ángulo casi horizontal de modo
que se mantenga completamente sumergida la cabeza del vibrador. El vibrador no
deberá entrar en contacto con la sub-base para que no se produzca
contaminación del concreto y el tiempo de inserción para una adecuada
consolidación varía entre 5 y 15 segundos.

Para consolidar el concreto se utilizan vibradores que pueden ser de dos clases:
internos o externos. Los externos son los denominados reglas vibratorias que son
operadas con motores eléctricos o de gasolina, que al mismo tiempo compactan el
concreto y lo vandejando a nivel.

Figura XXI. Regla vibratoria.

Los vibradores internos o de aguja, se insertan en el concreto fresco en forma

vertical que es cuando alcanza su mayor efectividad.

42
Sin embargo, es frecuente, debido al pequeño espesor de la losa, se tenga que
insertar en posición casi horizontal. Debe permanecer dentro del concreto hasta
que se note la superficie lisa y brillante y retirarlo lentamente.
Una regla que se puede seguir es dejar que el vibrador baje por sí solo,
manteniéndolo vertical, y luego retirarlo a la misma velocidad que entró. El
operario puede ver el área de acción del vibrador, y para garantizar una eficiente
consolidación estas áreas deben traslaparse. Cuando se utilizan vibradores
internos debe cuidarse de no usarlos para mover el concreto o vibrarlo en exceso,
ya que se produce segregación: los agregados se separan de la pasta de
cemento.

Nivelación, enrasado.

Es el proceso que consiste en retirar el exceso de concreto de la superficie de la

losa para dejarla en el nivel apropiado. Las reglas vibratorias ejercen un doble
efecto de nivelación y compactación. Pero el método más utilizado es el uso de
una maestra transversal, que consiste en una regla recta que se desplaza
manualmente sobre la formaleta al mismo tiempo que se le imprime un
movimiento de vaivén. Se pueden utilizar con este fin reglas de madera de 50 x
120 mm o tubos metálicos. Estos últimos presentan la ventaja de ser más rectos y
tener una mayor durabilidad.

43
La compactación y nivelación deben terminarse antes de que el agua de sangrado
se acumule en la superficie.

Cuando no se utilizan reglas vibratorias, se pueden usar codales manuales de

madera para nivelar la superficie del concreto, como se muestra a continuación.

Figura XXII. Los codales vibratorios o de madera se utilizan para nivelar la superficie del concreto..

Acabado.
Inmediatamente después de la nivelación o enrasado, se debe usar una llana o
flota con el propósito de alisar la superficie, eliminar los puntos altos o bajos de la
losa. Se debe de tener la precaución de no sobre trabajar el concreto ya que
podría sellar la superficie antes de que termine el sangrado, lo cual atraparía el
agua de sangrado bajo la superficie terminada, produciendo zonas debilitadas o
vacíos que acabarán en forma de desprendimientos laminares una vez la
superficie este en uso. La utilización de llanas o flotas de madera disminuye el
riesgo de sellar la superficie.
No se debe aplicar el acabado final mientras exista agua de sangrado en la
superficie, ya que causará graves agrietamientos, desprendimiento de polvo en
condiciones de uso normal del pavimento y descascaramientos.
44
Cuando se desea obtener una superficie densa, dura y lisa, se deberá proseguir
con un pulido metálico. Esta operación se debe iniciarse cuando el sangrado haya
terminado y el concreto ha alcanzado la resistencia necesaria como para que al
pisar no produzca una huella de una profundidad superior a 5 mm. Esta operación
normalmente se realiza con equipos mecánicos conocidos como helicópteros.
La tendencia de emparejar y pulir demasiado pronto la superficie, constituye un
error, ya que el emparejado y alisado prematuro pueden ser causas de
descascaramientos, agrietamientos irregulares y desprendimiento de polvo,
produciendo a fin de cuentas, una superficie con una resistencia reducida a la
abrasión.

Las flotas o llanetas se usan para poner la superficie a nivel y preparar la losa para
otras actividades de acabado final, que son necesarias en pisos industriales, como
es el tratamiento superficial que compacta y alisa la superficie.

El alisado de un piso se puede hacer en forma manual o mecánica. La operación

manual se realiza con llanetas de acero de resorte como se muestra en la Fig. 6.
El alisado nunca se debe hacer antes de haber terminado de nivelar la superficie
del piso.
Estas llanetas dejan la superficie endurecida y compacta. El primer alisado es
hecho con una llaneta grande, de manera que la fuerza de compactación se
aplique sobre una gran área. Las siguientes llaneteadas se hacen con una más

45
pequeña y un poco inclinada en la dirección que se trabaja para aumentar la
presión en la llaneta.

El alisado mecánico se hace utilizando el helicóptero, el cual alisa y compacta el

concreto con paletas metálicas que pueden tomar distintos grados de inclinación
con respecto a la superficie del pavimento.

Figura XXIII. Alisado mecánico utilizando el “helicóptero”.

Curado

El curado deberá comenzar lo más pronto posible después del acabado. Una
demora de unas cuantas horas puede dar origen a problemas en la superficie. Con

46
los procedimientos de curado se trata de mantener el concreto húmedo, al menos
durante los primeros 7 días, y de esta manera asegurar la continua hidratación del
cemento y el desarrollo de resistencia del concreto. En días ventosos es necesario
cubrir la losa antes del acabado final o aplicar una neblina de agua sobre el
concreto recién colocado para evitar las grietas plásticas.

Figura XXIV. Las grietas que se muestran en la figura son llamadas “grietas plásticas”.

Con tiempo seco y caluroso no es recomendable esperar a que toda la superficie

que se esté pavimentando esté completamente acabada para iniciar el curado,
sino que se debe proceder con el mismo conforme se vaya construyendo.
Una losa de concreto insuficientemente curada crea una superficie débil que
puede experimentar algunos de los siguientes problemas:

•Baja resistencia al desgaste.

•Descascaramiento de las juntas.

47
•Fisuración generalizada.
•Levantamiento de polvo.

La elección de un método de curado debe tener en cuenta una serie de aspectos

de orden práctico y técnico. En la práctica los tres métodos más comunes son:

1) El regado con agua.

2) Cubrir la superficie con materiales húmedos, como arena, paja o sacos de yute,
lo cual exige un regado frecuente con agua.

48
3) Sellado de la superficie con una membrana de curado, que se aplica con
bombas rociadoras.

Juntas.

Las juntas en una losa o pavimento de concreto tiene como finalidad la de permitir
los movimientos del concreto y evitar las fisuras irregulares y caprichosas, que se
producen como consecuencia de (1) asentamientos, (2) retracción del concreto,
(3) cambios de temperatura y (4) esfuerzos debidos a cargas aplicadas.
Hay tres tipos de juntas: juntas de dilatación o aislamiento, juntas de contracción y
juntas de construcción.

Juntas de dilatación o aislamiento.

Las juntas de aislamiento permiten movimientos tanto verticales como horizontales
entre la losa, paredes, columnas, pozos de registro, o cualquier otro punto donde
pudieran ocurrir restricciones. Estas juntas se desarrollan en todo el espesor de la

49
losa para asegurarse que los bordes estén aislados de las construcciones
adyacentes.

Las juntas de aislamiento alrededor de las columnas pueden ser cuadradas o

circulares como se muestra en la siguiente figura.
Note que el cuadrado ha sido rotado 45 grados de tal forma que las esquinas
coincidan con las juntas de contracción. Estas juntas tienen normalmente un
espesor de 12 mm y deben rellenarse de un material compresible.

50
Juntas de contracción.
Las juntas de contracción permiten el movimiento horizontal de las losas que es
causado por las contracciones originadas por el secado y los cambios de
temperatura del concreto. Las juntas de contracción dividen una gran área de piso
en pequeños cuadrados o rectángulos. En paneles rectangulares el lado largo no
debe ser mayor a 1
½ veces el lado corto. Las juntas también deben ser localizas en las esquinas
como se muestra en la primera parte de la figura. O en esquinas pronunciadas
como se muestra en la segunda parte de la siguiente figura.

51
Las juntas de contracción en las losas sobre el terreno se pueden hacerse en
fresco o por aserrado del material endurecido.
Una junta en fresco se puede hacer con una llana provista de una cuchilla
perpendicular a su plano, con piezas insertadas como pueden ser tiras de
polietileno, perfiles de plástico o durpanel, o bandas de madera colocadas como
formaleta. La profundidad de estos cortes está comprendida entre 1/3 y 1/4 del
grosor de la losa y con un espesor entre 3 y 6 mm.

El otro método consiste en aserrar la junta, que es más caro pero presenta las
ventajas de juntas con mayor durabilidad, con bordes más duraderos y una buena
regularidad. El corte con sierra debe realizarse tan pronto como sea posible, sin
que se dañen los bordes del concreto, pero no debe demorarse más de
6 horas después de colocado el concreto.

52
Espaciamiento de las juntas.
La separación de las juntas de contracción depende de factores tales como el
espesor de la losa y el rozamiento existente con la capa de base.
La experiencia práctica aconseja para losas de 10 cm de espesor una separación
de 2.5 metros; para 15 cm una separación de 3.50 metros y para 20 cm una
separación máxima de 4.5 m.

Sellado de juntas.

Las juntas deben ser selladas para prevenir la entrada de agua a la base o
estructura de soporte de la losa, facilitar la limpieza y dar soporte a los bordes bajo
el tráfico previniendo el desastillamiento. El tipo de sello depende de las
condiciones ambientales y del tipo de tráfico. Las juntas de aislamiento pueden
hacerse con láminas de fibra prefabricadas, impregnadas en asfalto o material
semejante, colocadas antes del inicio de la chorrea. Las juntas de contracción se
pueden rellenar con determinadas resinas epóxicas semirrígidas.

53
 PROBLEMAS Y POSIBLESSOLUCIONES.

Alabeo excesivo.
Se puede prevenir siguiendo los siguientes consejos:

1. Colocar las juntas con separaciones más pequeñas entre ellas.

2. Utilizar mezclas de concreto con muy bajo contenido de agua, es decir con bajo
revenimiento y utilizar aditivos reductores de agua o superfluidificantes.
3. Aumentar el tamaño máximo del agregado; se recomienda utilizar agregados de
38 mm.
4. Dar un buen curado a la losa.
5. No utilizar barreras de humedad.

Agrietamientos aleatorios.
Pueden ser debido a las siguientes causas:

1. Juntas realizadas tardíamente o sin la profundidad requerida.

54
2. Juntas muy separadas entre sí.
3. Inadecuados aislamientos de juntas en columnas, cimientos o paredes.
4. Exceso de viento durante la construcción que causa grietas plásticas.
5. Un curado deficiente.

Descascaramiento.
Sus posibles causas son:

1. Concreto de baja resistencia.

2. Revenimiento excesivo por mucho agua en el concreto.
3. Trabajar en exceso el concreto húmedo.
4. Operaciones de acabado cuando hay agua de sangrado en la superficie.
5. Curado inadecuado.

55
 INSTALACIÓN

Para obtener mejores resultados y vida útil del piso, su instalación deberá
realizarse bajo las normas ANSI A108.02 y A137.1-1988 de ANSI (Normas
Nacionales Norteamericanas, Asociación para la Especificación de
Recubrimientos Cerámicos), que tratan acerca de los materiales, la mano de obra
y los métodos de instalación.

Antes de empezar con la base de concreto se deben tomar en cuenta el trazo de

divisiones interiores eléctricas para no ocasionar mayores gastos luego.

Además para conformar el piso, primero tenemos la base de suelo cemento la cual
tiene un espesor de 20-30 cm, dependiendo del estudio de suelos, luego la base
de concreto generalmente para mucho tráfico de cargas vivas se da un espesor de
10cm aunque varía dependiendo el uso que tendrá el piso, ya que para uso
comercial puede ser un espesor de 5cm y se ahorra en eso.

Para la colocación de pisos cerámicos se empieza con calcular la cantidad de piso

a utilizar para eso se mide el área de trabajo en este caso puede ser un cuarto,
posteriormente ya con las medidas de los pisos cerámicos a utilizar se calcula el
total de baldosas de piso a utilizar y se le agrega un 10% del área total en caso de
que no alcance o se desperdicie.

Figura XXV. Cálculo de material a utilizar.

56
 PLANO DE INSTALACIÓN

Es necesario contar con un plano a seguir de instalación para tener un óptimo

acabado, ya que el punto de arranque y el punto de remate son de suma
importancia.
Al tener ya la base de concreto, se empieza con una modulación en el plano en
AutoCAD para poner franjas maestras en el centro que sirvan como escuadras
para tener las mismas cuchillas en todos los extremos del piso y proporcione
mejor estética, estas franjas maestras elaboradas siempre de cerámica, con
pegamento se colocan con nivel o colocando un nylon de extremo a extremo
debidamente nivelado aunque este método del nylon es menos exacto.

Figura XXVI. Ejemplo de plano en AutoCAD para la colocación de piso cerámica.

Figura XXVII. De simbología

57
En esta ocasión se visitó el edificio en construcción de derecho de la Universidad
de El Salvador.

Figura XXVIII. Junta elastomérica. Figura XXIX. Pegamento POWER-MIX.

La base de concreto que tiene el piso visitado es:

Diseño de resistencia 180kg/cm2 a 28 días, aquí se toman en cuenta las

cantidades de arena, cemento, grava y algunos aditivos.

Los pisos deben de cumplir muchas características muy importantes, que son
indispensables a la hora de su colocación y por supuesto de su uso, ya que de
caso contrario el producto podría resultar inadecuado, poco satisfactorio, con
deficiencias para el lugar en que se desea colocar.

58
En el caso de los pisos cerámicos uno de los factores a tomar en cuenta en el
momento de seleccionar las piezas es el PEI requerido en el proyecto. El
Porcelain & Enamel Institute creó el método de ensayo de resistencia a la abrasión
superficial. Los diferentes niveles de resistencia son:

1: Para bajísimo tráfico

2: Para bajo tráfico
3: Para medio tráfico
4: Para alto tráfico
5: Para altísimo tráfico

El desgaste es provocado por las suelas de los zapatos, llantas, polvo, arena,
suciedad, etc. En cuanto a la abrasión, puede ser de dos tipos: la superficial y la
profunda. La primera se refiere a la que sufren las piezas esmaltadas, y la
profunda a la de las piezas no esmaltadas.

Entre los criterios técnicos importantes a considerar que deben cumplir los pisos
están:

Prueba de PEI

Ensayo de Resistencia a la Abrasión

Ensayo de Flexibilidad

Prueba de MOHS

Para dicho piso se utilizó un sellador SICAFLEX 1-A, además que las piezas que
se están utilizando tienen dimensiones de 4.8 cm x 4.8 cm, cada caja que se
compra contiene 9 piezas que rinde para un área de 1.5m2, en este caso no se

59
toma en cuenta la Sisa debido a que puede haber un error por la demasiada
exactitud, y además es de tomar en cuenta que la cerámica provoca un
desperdicio mínimo a tomar en cuenta que varía entre ( 0.03-0.05)m2, el separador
entre piezas de cerámica es un factor de desperdicio a favor del ingeniero, y dicha
distancia de separación el fabricante de la cerámica rige esa distancia.

Tenemos el sócalo en la pared, que en la mayoría de los casos tiene una altura 7-
8cm comercial y el uso de dicho sócalo es únicamente para labores de ornato, es
decir de limpieza para no ensuciar la pared.

Figura XXX. Detalle de junta de expansión.

Revisión del área.

Primeramente se necesita revisar el área verificando que esté perfectamente

nivelada; de no estarlo se tendrá que realizar una nivelación utilizando mortero de
cemento y arena. También se deberá cuidar que el área se encuentre libre de
polvo, grasa, pintura, sellador, grumos de concreto, etc. Una forma de levantar
residuos de cemento u otros materiales es utilizando el raspador de superficies,
para finalmente despejar toda partícula de polvo barriendo la superficie.

60
Sacar cerámicas antiguas.

No es recomendable instalar cerámicas sobre cerámicas, ya que con el tiempo se

soltarán porque el adhesivo necesita de una superficie más porosa para un buen
agarre. Además, en el caso del piso, podrían producirse diferencias con las alturas
de las puertas.

Figura XXXI. Remoción de cerámicas antiguas.

Para removerlas se necesita un combo y un cincel. Con estas dos herramientas se

van rompiendo las palmetas hasta soltarlas por completo sacando también el
pegamento.

Otro punto muy importante que se trata en los pisos es cuando se colocara
cerámica en un piso ya existente de ladrillo normal, para evitar gastos, se hace un
sondeo del piso, revisando si no existen fallas en el piso ni en la base, de no existir
fallas, lo menos costoso es usar ácido muriático, el cual actúa sobre el ladrillo
generando una capa de desgaste abriendo poros(corroe), a las 3 horas de
aplicado el ácido muriático ya se puede empezar a pegar cerámica sobre el piso
de ladrillo normal, garantizando así una mejor adherencia entre el pegamento, y es
así como existen los pisos sobre pisos, esto normalmente se hace en
remodelaciones. Aunque si en el sondeo preliminar se determina que el piso esta
agrietado, existe hundimiento o fallas en la base, entonces si será necesario retirar
el piso, mejorar la base y colocar luego la cerámica.

61
• El piso y/o muro debe estar completamente nivelado, ya que de lo contrario la
nueva cerámica no quedará bien instalada.

• Si la superficie no presenta esta condición, para ser emparejada se necesita:

Trazar nivel del piso.

Para sacar el nivel del piso, es necesario previamente sacar el nivel de al menos
dos de los muros.
Se tira un cordel de muro a muro entre las marcas de los niveles previamente
sacados. Éste debe quedar bien tensado. Luego con una cinta a de medir se
verifica si en todo el recorrido que hace el cordel hay 1 metro de distancia con el
piso.
Si sobra o falta es que el piso está más alto en algún punto y hundido en otro, por
lo que habrá que rellenar con mortero donde esté bajo el nivel o picar donde esté
sobre el nivel.
Este procedimiento se repite en varios puntos del piso hasta completar toda la
superficie.

Fig. Nivelación del piso.

Picar superficie.

Las cerámicas necesitan una superficie porosa e irregular para adherirse bien, por
lo que es importante picar los muros y pisos de concreto.

Este trabajo se hace dando golpes con un combo y cincel.

62
 Figura XXXII. Picar superficie.

Marcar una escuadra guía en el piso.

Para guiar la colocación de las palmetas en el piso hay que trazar una escuadra
guía. Ésta se marca considerando el modo en que se van a disponer las
cerámicas y hacia donde se van a dejar los cortes.

Figura XXXIII. Escuadra guía.

En un espacio cuadrado o rectangular las guías se trazan paralelas a los muros a

una distancia que dependerá del tamaño de las cerámicas.

Por ejemplo, para instalar palmetas de 20 x 30 cm. se traza una línea paralela a
20 cm. de distancia del muro “A” y se traza una línea paralela a 30 cm. de
distancia del muro “B”.

63
En un espacio de forma irregular se trazan las guías de modo que orienten la
colocación de las palmetas para que coincidan con los muros en las zonas más
visibles y se corten en los menos visibles.

O también de esta forma: trazar dos líneas perpendiculares entre sí en el centro

de la habitación la cual servirá como referencia para la colocación del piso
cerámico estas líneas debe estar a escuadra para que el piso no quede desviado.

Figura XXXIV. Líneas a escuadra.

Se marca el centro de la intersección de las dos líneas y a este se le llama centro

del área de trabajo.

Coloque una fila de cerámica sin adhesivo desde el centro del área de trabajo
hasta una de las paredes, usar espaciadores para tener las medidas exactas,
asegurándose de dejar entre las baldosas de las orillas ¼ de pulgada como
mínimo y las paredes o juntas por dilatación, si el esquema trazado deja menos
de la mitad del ancho de una baldosa en las paredes ajustar las líneas de
referencia para lograr que las baldosas de la orilla sean más anchas y traten de
mantener el mismo ancho en cada lado, recoger las baldosas una vez que las
líneas de referencia se encuentran fijas ya con las líneas de referencia se está
listo para empezar a colocar las baldosas.

64
Figura XXXV. Un cuarto de pulgada a la pared Figura XXXVI. Línea guía para colocación de cerámica.

Figura XXXVII. Línea guía para la colocación de cerámica.

65
 Instalación de cerámica

Equipos y herramientas que se usan para la colocación del piso:

- Llana dentada de 2cm

- Nivel de caja de 3 ft
- Martillo de goma
- Cortadora de piso cerámico
- Separadores de diferentes espesores
- Esponjas de uso común
- Carretillas manuales
- Taladro (gancho de hélice)

Antes de partir la instalación hay que planificar la posición de las cerámicas y

determinar si es necesario hacer cortes. Si así fuera, se ubican en las zonas
menos visibles, detrás de la puerta o artefactos.

Poner el adhesivo.

Tipos de adhesivo: depende del tipo de superficie en que se quiere instalar:

AC (adhesivo cerámicas) Pisos y muros de concreto.

DA (doble acción) Yesocartón, Internit y materiales que no se pueden picar.

Los dos tipos de adhesivos tienen la misma forma de aplicación.

Se pone una buena cantidad de adhesivo en una llana dentada y se esparce con
la parte plana, presionando para que se impregne en el muro o piso.

Luego, con la parte dentada se peina en diferentes direcciones el pegamento.

Estos surcos permiten que las palmetas se adhieran mejor.

Otra manera de usar el adhesivo exponerlo en la parte posterior de cada palmeta.

Para que la cerámica tenga una mejor adherencia procure que los dientes de la
llana dejen marcas notorias. Los adhesivos tienen un rápido secado, por lo que es

66
mejor trabajar por secciones pequeñas y no tapar las líneas de referencia que se
han marcado con el tizador.

Si el pegamento se endurece es mejor sacarlo y aplicar una capa nueva.

Figura XXXVIII. Colocación del pegamento para cerámica.

Poner cerámicas.

Una vez que se tiene una primera sección con adhesivo, se colocan las palmetas,
pero sin deslizarlas ya que de esta manera se corre el pegamento. Para que las
palmetas se asienten correctamente, sólo hay que dar pequeños golpes con el
combo de goma (el mango de un martillo u otra herramienta también puede
servirnos).

Figura XXXIX. Colocación de cerámicas.

Hay que evitar los grandes espacios de separación entre palmetas, ya que son
difíciles de mantener limpios y las cerámicas tienden a soltarse.

67
Con separador.

Después de haber instalado la primera palmeta y antes de colocar la siguiente, se

ponen separadores plásticos que darán la separación justa entre cada cerámica.
Si se ha rebasado un poco de adhesivo entre las palmetas, se saca con un objeto
que tenga punta. Puede ser un palo de fósforo o un cuchillo, ya que una vez seco
ocupará el espacio que corresponde rejuntado.

Figura XL. Colocación de cerámicas.

Figura XLI. Separadores plásticos.

Nivelar cerámicas.

Todas las piezas de cerámica deben quedar al mismo nivel por lo cual debe irse
verificando a medida que estas colocan así como también no deben quedar
inclinadas a medida que se instalan para evitar que estas queden en diagonal

68
 Figura XLII. Piezas cerámicas bien alineadas y al mismo nivel.

Para evitar que alguna palmeta quede más afuera o muy metida en el pegamento,
se usa el bloque de asentar, que es un trozo de madera con un pedazo de
alfombra.

Se pone en diagonal sobre la superficie y se martilla suavemente hasta que las

cerámicas queden niveladas entre sí.

Figura XLIII. Nivel por pieza colocada.

Figura XLIV. Nivelado de cerámica.

Posteriormente se puede ir revisando el nivel de cada cerámica colocada con el

nivel.

69
Llenado o zulacreado.

El pegamento se deja secar durante 24 horas y luego se puede fraguar. Es decir,

esparcir una pasta por entre medio de las uniones para taparlas.

Llenado de sisa se hace con boquilla o porcelana, viene en diferentes colores,

para el llenado de sisa se usa pasta fluida y con una escoba se barre hasta que se
rellena totalmente, esto se hace cuando ya se tiene una área considerable de
cerámica pegada o con una espátula de hule, en este llenado se espera a que la
pasta fluida se asiente en la sisa, para este relleno de la sisa se usa pasta
ColorCret Relleno de juntas.

Después de tener todo el muro o piso rejuntado, y antes de que se seque por
completo, se rebaja la pasta entre las palmetas para que quede más bajo que la
superficie de la cara de las cerámicas.

Esto lo podemos hacer con la punta del mango de alguna herramienta o con la
esquina de la esponja que se utilizará a continuación para sacar la pasta sobre la
cerámica. Con esto se evita que se rompan o desprendan pedazos de material.

Figura XLV. Rebajar la pasta de rejuntado.

Una vez que el rejuntado esté completamente seco, se utiliza una esponja
húmeda que permite retirar la película de de porcelana que ha quedado sobre las
palmetas. Para concluir con éxito esta tarea se enjuaga frecuentemente la
esponja.

70
 Figura XLVI. Limpieza después del fraguado.

Recubra el piso con capas de cartón corrugado. Esto protegerá a la superficie

contra el rayado y facilitará la limpieza previa a la entrega del proyecto.

Otros puntos importantes de la instalación

El rendimiento entre 2 obreros por día en el colocado correcto de la cerámica es

de 4.55m x 5.95m.

Existen cortes que se le hacen a la cerámica que no se pueden hacer con la

cortadora de cerámica, por lo tanto estos se hacen con una pulidora 4 pulgadas,
disco de corte de diamante liso para los cortes en forma circular para salidas de
aguas negras, cortes trapezoidales y ovalados.

El tiempo de fraguado, el tiempo en el que se puede usar el piso después de

colocado es de 3 horas para labores de limpieza, aunque se recomienda respetar
las 5 horas del fraguado inicial del pegamento. La resistencia total se adquiere al
termino de los 3 días después de colocado el piso.

Para la colocación del pegamento es importante humedecer la base de concreto

para que esta base no le reste humedad al pegamento.

Luego de colocado el piso debe hacerse una revisión para ver si es necesario
removerlo, las pruebas de rebote con un palo de escoba y escuchar el sonido que
provoca, si es hueco entonces el piso debe cambiarse, lo que se hace es quebrar
la esquina de la pieza de cerámica y con una espátula se procede a levantarla y
colocar una nueva pieza con el pegamento de cerámica.

71
Una causa por las cuales el piso falla, es porque la base de suelo-cemento no está
bien conformada (compactada) entonces desde afuera alrededor entra la
humedad y se agrieta, lo que provoca la fractura y hundimiento de la base y así
mismo la fractura de la cerámica.

Algo a recalcar es que en las cajas de empaque de las piezas de cerámica viene
definido el procedimiento de colocado, las especificaciones técnicas, el área, etc.

Manutención

Mantención La limpieza de los pisos se efectúa sólo con agua. Cuando utilizamos
detergentes y/o desinfectantes disueltos en agua, una vez aplicados, se debe
proceder a enjuagar con agua limpia, para evitar que los pisos queden
empañados, después secar (no utilizar mopas con restos de detergente). Nunca
se deben aplicar ceras, ya que éstas no tienen adherencia definitiva sobre los
esmaltes y se producen diferencias de tonos entre las zonas más y menos
transitadas. Además si esto es en zonas exteriores, aparecen manchas blancas
y/o negras, debido a la humedad ambiental.

Si por error de instalación se deja pasta sobre los productos rústicos por más del
tiempo recomendado (1 hora aprox.), este se endurece en la trama de la
superficie, la forma correcta de retirarlo es la siguiente:

 Humedecer la superficie para que las juntas se saturen de agua limpia.

 Preparar una solución acuosa de ácido muriático en proporción 1:5 hasta
1:10. Mientras más contaminada la superficie, utilizar la solución más
concentrada.
 aplicar durante un minuto esta solución sobre la superficie, al finalizar,
remover con una escobilla plástica (no metálica).
 Enjuagar bien.

72
  No limpie el piso con hipoclorito de sodio puro, productos que contengan
ácido Fluorhídrico o detergentes sólidos que puedan tener partículas
abrasivas. Estos agentes corroen la superficie y pueden causar daños
permanentes en su acabado.
 Si tiene pisos de acabado brillante, protéjalos del rayado colocando un
tapete atrapa polvo en los accesos y puntos de alta circulación (por ejemplo
la entrada a los ascensores). Recubra las patas de las sillas, mesas y en
general de todos los elementos del mobiliario con topes de silicona para
prevenir el rayado.
 Si desea utilizar limpiadores o ambientadores para piso, verifique en su
empaque que hayan sido fabricados a partir de detergentes neutros
 No utilice pulidoras para renovar el acabado brillante del piso, ya que con
ellas retirará la capa de esmalte superficial presente en la cerámica.

Repetir los pasos anteriores mencionados, hasta que la cerámica quede

totalmente libre de fragüe. Estas operaciones deben realizarse con guantes y
mascarilla para una mayor protección.

73
 Alternativa Innovación.
Uso de fibras en el concreto para pisos.

Introducción.

Los pisos de cemento pulido son muy amigables y frecuentemente solicitados en

las remodelaciones de espacios con alto tráfico como los centros comerciales,
centros de salud, aeropuertos. Pero también son cada vez más usados como
pisos para los interiores de casas.

Los pisos de cemento pulido se usan en espacios son usados para lograr espacios
elegantes y modernos. A continuación se presentan cuáles son las ventajas de los
pisos de cemento pulido.

Durabilidad.

La durabilidad es una de las características que más destaca a los pisos de

cemento pulido. Incluso, algunas compañías entregan sobre el producto 10 años
de garantía. Es un tipo de material altamente resistente y cuando se realizan los
procedimientos para su pulido, la superficie se reviste de otros materiales que la
hacen el doble de resistente que un piso de cemento sin pulir.

De hecho, se trata de un tipo de piso muy resistente a las raspaduras, el tráfico de

maquinaria e incluso al polvo. En aeropuertos, terminales o lugares donde la
afluencia de público es constante, son perfectos.

El mantenimiento que requieren los pisos de cemento pulido, realmente es

mínimo. No necesita ser encerado. Incluso cuando después de muchos años
intente pulirse para darle mejor aspecto, ese procedimiento no costará demasiado.

De otra parte, debido a su bajo mantenimiento por tratarse de una superficie lisa,
no hay necesidad de preocuparse por la acumulación de mugre o ácaros. El piso
de cemento pulido estará reluciente. Por si fuera poco, los arreglos en los pisos de
cemento son muy sencillos.

74
Seguridad

Los pisos de cemento pulido tienen un aspecto brillante que va muy bien para los
espacios amplios y elegantes. Incluso el uso frecuente del piso provoca que las
superficie resulte más brillante que al principio.

Además este tipo de brillo es natural, no se trata de una capa o una aplicación y
en consecuencia por su condición de natural, la superficie nunca será resbalosa.
No sobra que conozcas algunos consejos para mantener los pisos limpios y
brillantes.

Algunas condiciones con las que debe contar el piso:

Conforme los procesos y la calidad de los productos sean cada vez mejores,
simultáneamente los productos para mantener los pisos deberán también ser
mejores y dar mayor beneficio, todo este proceso tecnológico de vanguardia a
llevado a crear pisos súper planos, con altos niveles de asepsia e higiene,
monolíticos, sin juntas y electrostáticamente conductivos”.

75
 Fibras.

Las fibras siempre estuvieron presentes en materiales que tuvieron usos

estructurales similares al concreto como el adobe, la tapia pisada y los morteros

de cal entre otros.

Las fibras vegetales son de uso obligado en la tapia pisada y el adobe debido a

que les ayudan a asumir esfuerzos de tensión y le confieren así un mayor

monolitismo (no fisuración) a los elementos.

El uso de las fibras naturales como un componente más en materiales de relleno o

aglomerantes, no es así nuevo y se remonta varios siglos atrás. En concreto

existen referencias tempranas de experimentación con un refuerzo discontinuo

(clavos, segmentos de cable, ganchos) que se remontan a 1910.

Probablemente el uso más extendido de las fibras como un componente más en

materiales aglomerantes haya sido su uso en elementos como tejas o

prefabricados de asbesto-cemento.

En este caso las fibras de asbesto le conferían al material el monolitismo y la

resistencia a la tensión buscada, sin embargo por consideraciones de salud estas

fibras de asbesto han sido sustituidas por otras de diferentes materiales que no

tienen ningún efecto sobre la salud humana.

Las fibras como refuerzo secundario para concreto en general pueden clasificarse

según diferentes consideraciones, (ASTMC 1116).

76
Por material

Tabla 7. Tipos de fibras por material.

Tipo Descripción.
Secciones discretas de metal que
FIBRAS tienen una relación de aspecto
METÁLICAS (relación entre la longitud y el
diámetro) que va desde 20 hasta
100. Estas fibras son de acero (en
general de bajo contenido de
carbón).
FIBRAS Secciones discretas que se
SINTÉTICAS distribuyen aleatoriamente dentro
del concreto que
pueden estar compuestas por
Acrílico, Aramid, Carbón,
Polipropileno, Poliestileno, Nylon,
Poliéster etc.
FIBRAS DE Secciones discretas de fibra de
VIDRIO vidrio resistentes al álcali.

FIBRAS Secciones discretas de origen

NATURALES como coco, sisal, madera, caña de
azúcar, yute, bambú, etc. Cuyos
diámetros varían entre 0.5 y 0.2
mm, con valores de absorción
superiores al 12%.

77
Por funcionalidad, geometría y dosificación.

Microfibras

Estas fibras están destinadas a evitar la fisuración del concreto en estado fresco o

antes de las 24 horas. Se dosifican en el concreto para volúmenes entre 0.03% a

0.15% del mismo. Las más frecuentes son las fibras en polipropileno, cuya

dosificación en peso oscila entre 0.3 a 1.2 kg/m3 de concreto. Se trata de

dosificaciones extremadamente bajas pero muy eficientes que previenen la

fisuración del concreto por retracción plástica. Estas fibras tienen diámetros entre

0.023 mm a 0.050 mm, pueden ser monofilamento o fibriladas. Las microfibras al

tener diámetros tan pequeños se califican con un parámetro denominado Denier.

Denier es el peso en gramos de 9.000 metros de una sola fibra.

La tabla 1 expone los resultados de una reciente investigación 1 donde se

compararon varios tipos de fibras (microfibras) frente a un concreto sin refuerzo

(Patrón) y frente a ese mismo concreto reforzado con una malla electrosoldada

(150 x 150, 3.4 mm de diámetro). Esta investigación hecha sobre placas de un

espesor de 50mm, desarrollada bajo condiciones atmosféricas controladas,

permite apreciar la altísima eficiencia de las microfibras para controlar la fisuración

antes de las 24 horas. Así el número total de fisuras en el concreto sin reforzar fue

de 166 mientras que, en el mismo concreto con apenas 900 g/m 3 (45 g/m2), de

1
Trottier,J. F., Mahoney, M., y Forgeron D. “¿PUEDEN LAS FIBRAS SINTETICAS REEMPLAZAR LA MALLA
ELECTROSOLDADA EN LOSAS SOBRE TERRERO”?. Concrete International, Noviembre 2002. ACI- Seccional
Colombiana. Boletín No. 11 2008 ACI Publicaciones Técnicas

78
microfibras A se redujo el número de fisuras a 9 y con las microfibras B a 2 junto

con áreas de fisuración despreciables.

Tabla 8. Valores de fisuracióna las 24 horas para un mismo concreto sin reforzar y con diferentes
alternativas de reforzamiento (fisuración plástica). Entendiendo área de fisuración el producto entre la
longitud de la fisura y su ancho.

% Total de área
Tipo de Área total de Ancho de de
espécimen. agrietamiento fisura Número total agrietamiento
. promedio. de fisuras. con respecto al
espécimen de
referencia.
Patrón 994 0.10 166 100
Malla 824 0.11 102 83
Microfibra A 108 0.09 21 11
(0.45 kg/m3)
Microfibra A (0.9 34 0.09 9 3
kg/m3)
Microfibra B 59 0.08 20 6
(0.60 kg/m3)
Microfibra B 4 0.08 2 0
(0.91 kg/m3)
*Todas la medidas en mm.

79
 Figura XLVII Áreas de fisuración a las 24 horas para concretos con

diferentes niveles de reforzamiento de microfibras de propileno.

La Figura I expone igualmente los resultados de otro estudio independiente 2

donde se aprecia cómo un 0.09% de microfibras (equivalente a 1 kg/m 3) reduce el

área de fisuración de 3 cm2 a menos de 0.5 cm2 y con 0.12% de dosificación

prácticamente desaparece todo rastro de fisuración. Como vemos las microfibras

son una excelente y muy económica forma de prevenir la fisuración antes de las

24 horas. Es por ello que su uso resulta muy extendido sobre todo en pisos,

pavimentos, prefabricados y en general a todos los materiales cementicios, con

una relación superficie expuesta/volumen alta.

Si bien las microfibras en general reducen dramáticamente la tendencia a la

fisuración o simplemente la eliminan antes de las 24 horas (retracción plástica), en

la mayoría de las ocasiones hacen que el concreto en estado fresco, en

apariencia, pierda manejabilidad o asentamiento. Es decir que el concreto

reforzado con fibras puede generar problemas frente a supervisiones e

2
Batai Z., McIntyre M., Application of Fibrillated Polypropylene Fibers for Restraint of Plastic Shrinkage
Craking in Silica Fume Concrete, ACI Materials Journal July-August 2002 )

80
intervenciones a la hora de aceptar el concreto. Una empresa colombiana

entendiendo esta dificultad, ha diseñado una microfibra que en particular cuenta

con un componente que le restituye a la mezcla de concreto el revenimiento

perdido por la adición de la microfibra, otorgándole al concreto todos los beneficios

de una microfibra sin que el concreto pierda un milímetro en el cono de Abrams.

La figura 2 muestra la eficiencia de la microfibra, luego de 24 horas de exposición

a una velocidad de viento de 2 m/s. Se trata del mismo concreto solo que a una

fracción de éste se le agregó 1 kg/m3 del producto presentado. (Laboratorio Sika-

Colombia / 2009, Estudio de retracción plástica).

Figura XLVIII Concretos de 4000psi a las 24 horas, expuesto a viento de 2m/s:

A) Sin fibras y B) Con fibras.

Macrofibras

Estas fibras están destinadas a prevenir la fisuración en estado endurecido, a

reducir el ancho de la fisura si ésta se presenta y a permitir el adecuado

81
funcionamiento de la estructura fisurada. Las dosificaciones más frecuentes
oscilan entre 0.2% a 0.8% del volumen del concreto.

Las macrofibras más usadas son las sintéticas y las metálicas cuyos diámetros
varían entre 0.05 mm a 2.00 mm. La relación de aspecto (L/d) de las macrofibras
varía entre 20 a 100.

Figura XLIX Diferentes tipos de macrofibras.

Las macrofibras pueden ser metálicas, sintéticas o naturales. Las dosificaciones

en términos de peso varían así de acuerdo con la densidad del material, las fibras
de acero requieren entre 20 a 50 kg/m3 de concreto y las fibras sintéticas
(polipropileno) entre 2 a 9 kg/m3.
Las macrofibras actúan en estado endurecido, es decir antes de las 24 horas no
tienen mayor efecto. Las macrofibras se incluyen y mezclan en el concreto como si
fuesen un agregado más, normalmente exigen un tiempo de mezclado adicional
entre 3 a 5 minutos para garantizar su completa dispersión. Para las
dosificaciones y volúmenes antes mencionados, las macrofibras metálicas o
sintéticas no alteran la resistencia a la compresión y lo hacen de una manera muy
leve (o despreciable) sobre las resistencias a la tensión y flexión.

82
Uso las macrofibras.

En realidad las macrofibras se incluyen en el concreto para aumentar la tenacidad

del material, es decir para hacer que las estructuras, incluso después del
agrietamiento de la matriz, puedan seguir siendo cargadas.

La tenacidad es una propiedad que describe de una manera más completa la

capacidad de un material para soportar cargas antes de colapsar.

El ejemplo que puede ilustrar el concepto de tenacidad lo constituye un alambre y

un caucho de la misma geometría (por ejemplo 10 cm de longitud). Si se toman los
extremos de un caucho con dos dedos de cada mano y se separan las manos el
caucho se tensiona, si les aplican mas carga separando aun más las puntas, el
caucho se tensiona un poco más, pero al mismo tiempo su deformación crece
increíblemente. Si se continúa y se separan aun más los extremos (equivalente a
la aplicación de una carga externa), el caucho se deforma aún más. Si se tensiona
al extremo y se estiran completamente los brazos, el caucho se deformará mucho
más y el nivel de tensión crecerá en el también (es decir, al mismo tiempo crecen
tensión y deformación).

Así el nivel de esfuerzo interno que alcanza el caucho al momento de la falla es

bajo (la resistencia a la tensión del materia les baja) pero la deformación ha sido
gigantesca en este caso abriendo completamente los brazos.

Al repetir el mismo ejercicio con un alambre de iguales medidas, se aplicará la

misma acción (o carga externa) es decir una fuerza equivalente que trata de
estirar los brazos completamente, mientras se sujeta el alambre de ambos
extremos. El alambre se tensionará igual pero en vez de permitir una gran
deformación se resiste y convierte dicha acción en un esfuerzo interno creciente
hasta que falla sin haberse deformado mas de 0.5mm. En este caso el esfuerzo
interno en el material al momento de la falla es muy alto, pero la deformación es
muy baja.

83
¿Qué material resistió más? Si solo hablamos en términos de esfuerzo (kg/cm2)
sin duda el material más resistente fue el acero, puesto que el caucho incrementó
su nivel de esfuerzo lentamente (todo era deformación) y falló a un nivel muy bajo
de tensión. Para el nivel de tensión que el caucho falló, el acero apenas si es
exigido, sin embargo para llegar a ese nivel de esfuerzo, el caucho tuvo que
deformarse mucho, había tenido lugar una enorme acción sobre el material
(prácticamente los brazos estaban totalmente extendidos), eso hace que el caucho
sea capaz de resistir cargas muy grandes sin fallar, puesto que las transforma en
deformación. Es decir el caucho tiene una gran capacidad de “absorber” cargas
externas sin fallar convirtiéndolas en deformación. El acero también tiene una
enorme capacidad de “absorber” cargas sin fallar pero no las transforma
principalmente en deformación sino en un esfuerzo interno que es capaz de
soportar.

Así para describir un material y su capacidad de “absorber” cargas externas es

necesario tener en cuenta simultáneamente la capacidad del mismo tanto para
deformarse como para resistir el esfuerzo frente a la acción de dicha carga.

La propiedad que cuantifica la doble acción de deformación y capacidad de resistir

un esfuerzo es la tenacidad, que es exactamente el producto de la resistencia y la
deformación. En un plano cartesiano de Carga y Deformación es entonces el
producto o el área bajo la curva. Figura IV

84
Figura L Diagramas de Carga- deformación de concretos. A) B) Tenacidad de concreto fibroreforzado

Esto nos lleva a la vieja definición donde una fuerza aplicada (carga) por distancia
(deformación) en un tiempo dado, es justamente energía (F x d/t). La tenacidad es
la capacidad de absorción de energía de un material. El concreto fibroreforzado
(con macrofibras) tiene una tenacidad muy superior al mismo concreto sin fibras.
Sin embargo, si ambas matrices tienen la misma resistencia (prácticamente igual),
para ser más tenaz, el concreto fibroreforzado no le queda otra alternativa que
deformarse más antes de la falla (hacer las veces un poco del caucho).

Esta deformación adicional con la que cuenta el concreto fibroreforzado, después

del agrietamiento. Una vez la matriz del concreto se ha fisurado, el concreto sin
fibra simplemente falla, colapsa (y la estructura también) es decir, no hay
continuidad en la estructura y los pedazos pueden caer, como en el recubrimiento
de concreto lanzado en un túnel o saltarse como en la placa de un piso.

Como vemos el concepto de falla en la estructura cambia. En un concreto no

fibroreforzado la falla y colapso ocurren con la primera fisura principal; mientras
que en un concreto microreforzado, la falla y colapso de la estructura tienen lugar
mucho después de la aparición de la fisura principal.

El concreto fibroreforzado le permite a la estructura, después de la fisuración,

continuar “absorbiendo” carga (ya sea de las llantas de una tractómula, la pata de

85
una estantería, o el empuje de un terreno) sin colapsar. Le permite a la estructura
continuar funcionando.

La Figura IV A) expone la relación Carga vs. Deformación de cuatro placas que se

cargan paulatinamente con un gato hidráulico cuya deformación se mide como la
deflexión bajo el elemento en el centro de la luz. Como puede verse la curva roja
correspondiente a un concreto sin refuerzo falla definitivamente y la estructura
colapsa para un nivel de carga y deformación dados (los más bajos del gráfico).
En el caso del mismo concreto con 3 kg/m3 de macrofibra sintética, la falla de la
matriz (aparición de la primera grieta) tiene lugar al mismo nivel de carga pero la
estructura libera la carga y la “absorbe” como una gran deflexión repentina (en el
pistón del gato se libera igualmente la carga) y continua funcionando. El pistón en
esta curva gris continua empujando pero el nivel de carga (esfuerzo) no se puede
elevar porque se transforma principalmente en deformación hasta que el elemento
colapsa (se separa).

Si al mismo concreto se le agrega 5 kg/m3 de macrofibra, la aparición de la

primera fisura tiene lugar a un nivel de carga similar a las anteriores la primera
absorción de energía importante tiene lugar (gran deflexión) y luego mantiene un
alto nivel de esfuerzo deformándose hasta colapsar. Idéntico caso tiene lugar con
7 kg/m3 solo que la estructura luego de la primera fisura es capaz de seguir
deformándose con un nivel de esfuerzo aun más alto. (Carga-Deflexión).

En términos de tenacidad podemos ver Figura IV B) que el material más tenaz es

el que contiene 7 kg/m3 puesto que es el que encierra la mayor área bajo la curva.

La tenacidad es una propiedad altamente apreciada en estructuras como pisos,

pavimentos, recubrimientos de concretos lanzados en taludes y túneles,
elementos expuestos a cargas altas en tiempos cortos (explosiones). Algunos
códigos (EN 14487) de diseño de concreto lanzado ya consideran la tenacidad
(energía) en el diseño del recubrimiento (Grimstad-2002).

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Los concretos con fibras son capaces de “absorber” enormes cantidades de
energía y para cuantías de dosificación muy altas (> 1% del volumen) se usan
como disipadores sísmicos (columnas con más de 100 kg/m3 de fibras metálicas o
más de 10 kg/ m3 de fibras sintéticas) que pueden actuar como “amortiguadores”
en bases de edificaciones. Estas aplicaciones sin embargo no son las más
frecuentes pero prometen aplicaciones nuevas y diversas para los próximos años.

Las fibras hoy en día se emplean en aplicaciones donde sus dosificaciones

aumentan la tenacidad del material y reducen la tendencia a la fisuración tanto a
primeras edades como a larga edad.

Mecanismo de actuación de las fibras

Principales aplicaciones.

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Pisos y pavimentos

Las microfibras han encontrado su campo natural de uso y aplicación en

estructuras donde la relación superficie/volumen es muy alta. De alguna forma si
estamos interesados en “secar” concreto existen pocas configuraciones que sean
más eficientes para evaporar, diferentes a las de extender el material dándole un
bajo espesor. Esto hace que pavimentos, pisos y morteros de nivelación sean
estructuras muy susceptibles a fisurarse durante las primeras etapas de fraguado
y endurecimiento.

Las microfibras a pesar de su baja dosis en masa (< 1 kg/m 3 de concreto)

representan una verdadera dispersión de millones de fibras dentro de la matriz del
concreto que absorben los microesfuerzos generados por la retracción plástica e
impiden que nazca o se propague la fisuración. Entre más delgada sea la
aplicación menos costosa será la inclusión por metro cuadrado y más eficiente
será su funcionamiento.

El uso de las microfibras no exime al constructor de curar el concreto (su costo por
metro cuadrado puede ser similar), pero se constituye en un factor de seguridad
adicional muy apreciado en la construcción. Mindess y otros, a comienzo de la
década reportaron en el caso de las microfibras, que el 60% de las aplicaciones de
las fibras se emplean en placas sobre terreno como refuerzo secundario

Las macrofibras en pisos y pavimentos reemplazan la malla electrosoldada que es

colocada en el centro del espesor (otros autores prefieren localizarla en el centro
del tercio superior), destinada a absorber los esfuerzos de temperatura y
retracción en dichos elementos.

Las mallas electrosoldadas se han usado para resolver los esfuerzos secundarios
en pisos y pavimentos. Sin embargo su almacenamiento, transporte y colocación
(correcta) ha sido una fuente de dificultades en las obras, por no mencionar la
inversión en mano de obra y tiempo. Justamente para resolver estos
inconvenientes las macrofibras logran reemplazar el efecto de la malla.

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Las macrofibras en pisos y pavimentos previenen la aparición de fisuras a larga
edad (en estado endurecido), si la fisuración tiene lugar impiden el incremento en
el ancho de la misma, pero más importante aun permiten que la estructura
continúe en servicio al aumentar su tenacidad. Este hecho multiplica la vida útil de
la estructura.

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 Conclusiones.

Con el presente trabajo se ha logrado cumplir con los objetivos propuestos al inicio
de esta investigación, por lo que se puede mencionar los siguientes:

 Se ha conocido del proceso constructivo que se debe llevar a cabo para la

colocación de un piso en una obra, además de dar una vista previa a la
cantidad de material necesario para la instalación.
 Se ha determinado ensayos y pruebas que se deben aplicar a pisos, por
ejemplo en nuestro medio, lo más utilizado es la baldosa de arcilla cocida,
que puede ser catalogado por simple inspección, por la perpendicularidad
de sus lados, entre otras valuaciones sencillas, pero que pueden reducir
posibles contratiempo con respecto a que esos defectos den paso a retiros
de pisos que ya estaban pegados u otros factores que provoquen
inconvenientes a los usuarios del piso.
 Se dio a conocer el mejor proceso constructivo empleado para la instalación
de un piso y su respectivo análisis técnico, es decir que a pesar que no era
el fin principal, se puede hacer una idea de la cantidad de mano de obra
con la que sería conveniente contar durante el proceso constructivo y así
evitar sobre dimensionamiento de recursos, así como también evitar el
sobrecargo a el trabajo de los obreros. Es necesario conocer que debe
haber una correlación entre el rendimiento de los materiales y el
rendimiento físico-psíquico de un obrero.
 Además de conocer sobre el equipo que es necesario utilizar en un área
determinada, que es necesario tener en cuenta para no generar retrasos en
el trabajo de los obreros, debido a que la falta de herramientas necesarias
conllevaría a improvisar otras que podrían ser útiles a simple vista, pero que
podrían generar problemas a largo plazo, como lo es utilización de cemento
en lugar de pegamento especial para baldosas, martillos de metal en lugar
de goma o caucho, entre otros.
 Conociendo sobre una alternativa de innovación se propone el uso de fibras
en el concreto que evitan el aparecimiento de fisuras en éste, evitando así

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emplear malla electrosoldada para esfuerzos secundarios, teniendo dos
tipos de fibras, microfibras, que evitan fisuras durante las primeras
veinticuatro horas de fraguado y las macrofibras, que hacen el mismo
trabajo que las anteriores, con la diferencia que lo hacen en el tiempo
consiguiente a veinticuatro horas.

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 Recomendaciones

Siempre para la colocación de un piso es recomendable seguir las instrucciones

dadas por las normas ANSI para la colocación de cerámicos para que este piso
tenga un buen rendimiento y una buena vida útil.

Cada vez que se vaya a colocar un piso cerámico nuevo debe siempre revisarse
las condiciones del lugar si es que se colocara sobre un piso ya establecido para
evitar futuros gastos por reparaciones del mismo por socavamiento o expansión
del piso bajo el mismo.

Antes de comprar también hay que medir para calcular la cantidad de

cerámicos necesaria, es importante adicionar un 15% más al cálculo para cubrir
los desechos por cortes y desperdicio y además es bueno reservar una caja
entera (de por lo menos 1 metro y medio) para futuras reparaciones.

Siempre seguir con cuidado los planos del diseño para colocación de los
pisos cerámicos revisando que las entradas eléctricas, salidas de aguas
lluvias y divisiones de paredes sean debidamente marcadas para evitar la
remoción de material posterior a la colocación.

Emplear pegamento especial, ya sea en polvo o pastoso, no utilicen cemento

para esta labor, el pegamento contiene aditivos especiales que incrementan la
durabilidad, resistencia y soporte de la unión entre loza y cerámico.

Otro punto relevante relacionado con este son las juntas de dilatación del
pre-piso, hay que verificarlas y seguirlas con el cerámico al momento de instalar,
nunca y por ningún motivo tape la junta con el acabado, con el tiempo se formaran
grietas en este.

Se recomienda continuar la investigación sobre el tema de pisos cerámicos y de

concreto específicamente por la importancia y aplicación que estos tienen en
nuestro país.

92
También abonar a la elaboración de manuales que sean de aplicación exclusiva a
las condiciones de nuestro entorno y que estén regidos por las respectivas normas
para garantizar la calidad de las construcciones.

93
 Bibliografía

 https://assets.masterbuilderssolutions.basf.com/Shared%20Documents/PD
F/Spanish%20(Mexico)/basf-folleto-propiedades-mecanicas.pdf
 Asociación Profesional de Alicatadores/Soladores(PROALSO),
Clasificación y selección de la baldosa cerámica
 Artículo 21.24.Baldosas Cerámicas Para Pavimentos Y Revestimiento
 Prof. José. E. Enrique Navarro, requisitos técnicos de baldosas cerámicas
para usos concretos.1994
 Guión de clase "Pisos 2015" de la Materia Ingeniería de Materiales Ing.
Leslie E. Mendoza UES, 2015
 Crítica con el encargado de la cátedra Ing. Roberto Otoniel Berganza,
donde se hicieron las consultas para mejorar el trabajo.
 Visita al proyecto de construcción Facultad de Derecho de Universidad de
El Salvador con el Ing. Manuel García donde se hicieron todas las consultas
sobre el proceso.
 http://www.ceramicaromani.com/
 http://es.wikihow.com/colocar-mosaicos-cer%C3%A1micos-o-
porcelanizados-en-el-piso
 http://www.arqhys.com/como-instalar-correctamente-un-piso-de-
ceramica.html
 http://www.iccyc.com/sites/default/files/Publicaciones/manual_pisos.pdf
 BATAI Z., MCINTYRE M., Application of Fibrillated Polypropylene Fibers for
Restraint of Plastic Shrinkage Craking in Silica, Fume Concrete, ACI
Materials Journal July-August 2002.
 GOPALARATNAM V.S. SHAH S.P. (1986) “Properties of steel fiber
reinforced concrete subjected to impact load” ACI Materials Journal,
January, February. pp.117-126.
 HERMIDA G., GARZÓN O., LAMILLA G. (2006) “Concreto de 190 MPa
(27685 psi) nuevo record de resistencia en Colombia” Boletín del ACI #7
pp.4-9.

94
 MINDESS, S., VONDRAN, G., “Properties of Concrete Reinforced with
fibrillated polypropylene fibers under impact loading”. Cement and Concrete
Research,. V. 8, pp. 109-115.

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 Anexos.

Colocación de pisos en construcción de un edificio en la Facultad de

Economía de Universidad de El Salvador.

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