Universitatea Tehnica „Gheorghe Asachi” Iasi

Facultatea de Mecanica

PROIECT

TEHNOLOGII DE FABRICATIE

Indrumator: As. Dr. Ing. Margareta Coteata

Student: Tomozeiu Andrei

Grupa: 8401

Iași 2018
I.TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere a reperului

din anexa 1, în condiţiile unei producţii de serie mare şi să se întocmească planele de operaţii
pentru acest proces tehnologic.
Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare fac
parte din categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari cu flanse,
tehnologia de fabricatie este mai simpla decat in cazul arborilor cu brate.

In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa urmatoarele grupe de

operatii: la alegerea bazelor de asezare; strunjire de degrosare si de finisare pentru
realizarea formei constructive; executarea canelurilor; rectificarea canelurilor;
prelucrarea suprafetelor interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul
arborelui planetar cu brate.
 Procesul tehnologic similar ce va fi prezentat va fi procesul tehnologic de
prelucrare mecanica a arborelui planetar cu flansa fiind foarte asemanator cu procesul
de obtinere al unui arbore planetar cu brate.
Arborele planetar are rolul de asigura transmiterea momentului motor de la diferenţial
la roţi. Pentru aceasta, arborii planetari sunt solidarizaţi la rotaţie atât cu pinioanele planetare
ale diferenţialului, cât şi cu butucul roţii motoare. Arborii planetari rigizi se utilizează la punţile
motoare la care poziţia relativă dintre roţi şi diferenţial este invariabilă (punte motoare rigidă
cu diferenţial şi transmisia principală montate pe partea nesuspendată).

I.1. Analiza desenului de execuţie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

-desenul a fost executat pe un format standardizat A1(594 x 841mm), fiind reprezentat la
scara 1:1.
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare doua vederi;
- cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
- toleranţele pentru cotele libere vor fi conform STAS SRENISA 2768 nK;
- suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe maşini-unelte
universale
- rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 6.3
- nu exista supracotare
1.2. Notarea suprafetelor
S1-suprafata frontal
S2-tesitura
S3-dantura
S4-suprafata cilindrica
S5-racordare
S6-tesitura
S7-suprafata frontal
S8-tesitura
S9-suprafata cilindrica
S10-racordare

1.3. Analiza tehnologicitaţii piesei

Tehnologicitatea este proprietatea unei piese de a putea fi prelucrata in conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie, cu un consum minim de material, manopera, energie
si scule, implicit la un pret de cost minim.

Factorii care influenţează tehnologicitatea de fabricaţie a unei piese sunt:

-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Din punct de vedere al prelucrabilității piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare
si finisare, rectificare,forjare si matritare.
Precizia si calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de executie cuprinzand toate
datele necesare privind toleranta si rugozitatea suprafetei. Astfel:
- pentru suprafete libere se prescriu tolerante mai mari, cel mult egale cu cele
corespunzatoare preciziei economice (conform STAS 2300-88);
- pentru suprafete care determina parametrii de functionare ai piesei , tolerantele si
rugozitatile se prescriu tinand cont de conditiile restrictive de functionare.

1.4. Alegerea semifabricatului

Materialul semifabricatului ales este 40 C 10, cu o concentratie de 0,4% C si de 1%

Cr, conform STAS 791-66.
 Cotele sunt suficiente pentru realizarea piesei, fiind prezenta si cota libera pentru
inchiderea lantului de dimensiuni.
Caracteristicile materialului:
- Rezistenta la rupere : R m =850 [MPa]
- Duritate Brinell 217 [HB]
- Limita de curgere R p 0.2 =650 [MPa]
Dimensiuni de gabarit:
- Latime:192 [mm]
- Lungime: 315 [mm]

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si

economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului
de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si
imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al
eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a
semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura
calitati fizico - mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat
creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare
mai precise a semifabricatelor.
Tabelul 3.1 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a
arborelui planetar cu flansa

Nr Denumirea operatiei Masina unealta Observatii

1 Strunjire-centruire Agregat de strunjit si

centruit
2 Strunjirea suprafetei exterioare si a Strung normal
suprafetei frontale a flansei
3 Strunjirea de degrosare prin copiere Strung de copiat
a partii cilindrice
4 Strunjirea de degrosare a suprafetei Strung normal
5 Burghiere a 10 gauri Agregat de gaurit
6 Adancire succesiva a 10 gauri si Masina de gaurit
tesirea acestora pe o parte si pe
cealalta
7 Controlul intermediar Banc de lucru
8 Tratamentul termic -
9 Strunjirea de finisare pe cele doua Strung normal
fete
10 Strunjirea de finisare prin copiere a Strung de copiat
axului propiu-zis
11 Strunjirea de finisare a suprafetei Strung normal
frontale a flansei si a suprafetei
cilindrice de contur
12 Lunstruirea arborelui pe portiunea Dispozitiv si
cilindrica instalatie de lustruit
13 Frezarea canelurilor Masina de frezat
caneluri
14 Control ferolux Agregat de control
ferolux
15 Debavurare Banc de lucru
16 Spalare Instalatie de spalare
17 Control final Banc de lucru
Alegerea masinilor unelte:

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor

producţiei şi semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi
unicate, când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să
corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- Felul prelucrării ce trebuie executată;
- Dimensiunile şi forma semifabricatului;
- Precizia cerută la prelucrare;
- Schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de aşchiere ales
şi materialul de prelucrat;
- Puterea efectivă a maşinii – unelte.

Pentru operatiile de strunjire ,tesire,efectuare degajari,analizand dimensiunile piesei se

alege urmatoarea masina unealta :
Strung normal SN-400:
- diametrul maxim de prelucrare deasupra patului 400 [mm];
- diametrul maxim deasupra saniei transversale 210 [mm];
- distanţa dintre vărfuri: 750; 1000; 1500; 2000 [mm];
- gama turaţilor arborelui principal: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150;
185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500 [rot/min];
- gama de avansuri:
- longitudinale: 0,046; 0,057; 0,06; 0,075; 0,08; 0,092; 0,1; 0,101; 0,113; 0,12;
0,126; 0,14; 0,15; 0,16; 0,176; 0,18; 0,184; 0,2; 0,203; 0,22; 0,226; 0,24; 0,253; 0,28;
0,3; 0,32; 0,34; 0,36; 0,368; 0,4; 0,406; 0,44; 0,452; 0,48; 0,506; 0,56; 0,6; 0,64; 0,68;
0,72; 0,736; 0,8; 0,88; 0,9; 0,96; 1,12; 1,2; 1,28; 1,6; 1,624; 2,024; 2,24; 2,72; 2,8; 3,5
[mm/rot];
- transversale: 0,046; 0,075; 0,1; 0,12; 0,15; 0,18; 0,2; 0,24; 0,3; 0,36; 0,406; 0,48; 0,6;
0,72; 0,88; 1,12; 1,6; 2,24; 3,5 [mm/rot];
- puterea motorului de acţionare: 7,5 [Kw];
- randamentul µ=0,85.
Calculul adosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

Pentru aceasta etapa vom avea in vedere calcularea adaosului de prelucrare prin
metoda analitica prezentata mai jos pentru suprafata cu rugozitatea cea mai mica. Pentru alte 2
suprafete se va stabili adaosul de prelucrare conform normativelor, prin metoda
experimentala.

Pentru suprafetele de revoluţie, adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează:

(1)

unde:

Rz i-1 – inaltimea neregularitatilor profilului, rezultata la operatia precedenta i-1;

Si-1 – adancimea stratului superficial defect, format la operatia precedenta i-1;

ρi-1 – abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei,
ramase dupa efectuarea operatiei preedente i-1;

έi – eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia considerata i;

Adaosul de prelucrare nominal va fi:

Api nom = 2 Api min +Ti-1;

Dimensiunile intermediare se calculează conform relaţiilor:

di-1max = di max+2Api nom; (2)

di-1 min = d i-1 max - Ti-1 ;

di-1 nom=dimax+2Apimin+ ;

unde: Api nom – adaosul nominal

d i max – diametrul maxim care se obţine la operaţia curentă

di-1max, di-1 min – diametrul maxim, respectiv minim care se obţine la faza anterioară

Ti-1 – toleranţa cotei rezultate la prelucrarea precedentă

1. Adaosul minim pentru strunjirea de finisare (anterior strunjirea de

degrosare)
- suprafata este S4 de ∅ 𝟒𝟖. 𝟓 ± 𝟎, 𝟏𝟔 mm
R zi−1 = 30 [μm]
Si−1 = 30 [μm] [tab 4.9]

ρi−1 = ρc = ∆c ∙ lc = 1.5𝑥228 = 342[μm]

∆c =1.5 [μm/mm] [tab 4.6]
lc =228 [mm]
εi = 20 [μm] [tab 1.37]
Ti−1 = Ai = 𝟏𝟐𝟎𝟎 [𝛍𝐦] [tab 4.1]

Adaosul minim pentru strunjire

2Apimin = 2 ∙ (R zi−1 + Si−1 )+2∙ (ρi−1 + εi )
=2∙(30+30)+2∙ (342+20) =844 [μm]

Adaosul nominal
Apinom = 2Apimin + Ti−1=844+1200 = 2044 [μm]

Diametrele inainte de strunjirea de finisare sunt:

di−1max = dimax + 2Apinom =48.66 + 2,044 = 50.704 [mm]
𝐝𝐢𝐧𝐨𝐦 =50.7[mm]
di−1min = dinom − Ti−1= 50.7 – 1,2 = 49.5 [mm]

b) Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degroşare. Operaţia precedentă este

laminarea la cald.

Pentru strunjirea de degroşare, adaosul se determină prin diferenţa diametrelor de

semifabricat la strunjirea de degrosare:

2Apimin=dsf - di max= 200 – 50.7 = 149.3 mm.

 Calculul regimului de aschiere

Pentru suprafata cilindrica exterioara S9 ∅ 10 mm

2  Ap 8
1) Calculul adancimii de aşchiere: t  mm   4mm; ;
2 2

2) Alegerea sculei: Cuţit normal armat cu carburi metalice, sens de aschiere pe stanga,
forma A, gama dimensionala: 6x6 ÷ 32x32 mm, material PM40, conform STAS 8835

3) Stabilirea avansului: conform tabelului 10.7, in functie de adancimea de aschiere si de

diametrul semifabricatului, avansul s este cuprins intre 0,7 si 1 [mm/rot].

Sadoptat = 0,4[mm/rot];

1. Verificarea avansului
h
b  h     R ai
2. Sadm 
y1 l (mm/rot)
6  C 4  HB n i  t x1
h h
Unde :   - raportul dintre înălţimea cuţitului şi lungimea în consolă ;   = 0.066;
l l

b – lăţimea secţiunii cuţitului (mm) ; b=25 mm

h – înălţimea secţiunii cuţitului ; h=16mm

l – lungimea in consola a cutitului; l=1,5*16=24;

Rai – rezistenţa la încovoiere al materialului cuţitului ; Rai=200 (daN/mm2)

C4 – coeficient funcţie de materialul de prelucrat şiu de materialul sculei aşchietoare ;

din tab 10.15; C4= 35,7;

t – adâncimea de aşchiere (mm) ; t=4;

x1,y1 – exponenţii adîncimii şi avansului rezultă din tab 10..17 [6] y1=0,75 ; x1=1 ;

HB – duritatea materialului de prelucrat ; HB = 217 daN/mm2

n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat ; tab 10.22 ;

n1=0,35;
 n2=2,0

Se obţine :

16  16  0,066  200
S adm  0, 75  0.51 (mm/rot)
6  35,7  217 0,35  4

Se verifică condiţia :

Sadoptat <Sadm

Determinarea vitezei de aşchiere, V:

Cv
V n
 k 1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9 (m/min)
 HB 
T t
m xv
S yv
 
 200 

unde :

Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale

materialului sculei aşchietoare ; Cv = 257 (fără răcire) (tab. 10.30)

T – durabilitatea sculei aşchietoare ; T = 120 min (10.3)

m – exponentul durabilităţii ; m = 0,125 (tab. 10.25[6])

t – adâncimea de aşchiere (mm) ; t = 4 mm

S – avansul de aşchiere ; S = 0,5 mm/rot

HB – duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell ; HB = 217

daN/mm2

Xv,Yv – exponenţii adâncimii de aşchiere şi avansului ; Xv = 0,18, Yv = 0,2, (tab.

10.30)

n – exponentul durităţii materialului supus prelucrării ; n = 1,75

k1 – coeficientul ce ţine cont de influienţa secţiunii transversale a cuţitului :

 ε
 q 
k1   
 20  30 

Unde :

q =h*b- este suprafaţa secţiunii transversale ; q = 400 mm2

ε – coeficient funcţie de materialul prelucrat ; ε = 0,08

k1 = 1.04

k2 – coeficient ce ţine seama de influienţa unghiului de atac principal :

ρ
 45 
k2   
 k 

Unde :

ρ – exponent ce ţine seama de natura materialului prelucrat ; ρ = 0,3

k – unghiul de atac principal ; k = 90°

k2 – 0,81

k3 – coeficient ce ţine seama de influienţa unghiului tăişului secundar :

0,09
a 
k 3   
 k1 

Unde :

a = 15°, k1 = 5°;

k3 = 1,1;

k4 – coeficient ce ţine seama de influienţa razei de racordare a vârfului cuţitului :

 0 ,1
r  0,5 
k4        0,87 ;
2  2 

Unde :

µ – exponent funcţie de natura prelucrării şi materialul prelucrat ; µ = 0,1

k5 – coeficient ce ţine seama de influienţa materialului din care este confecţionată

partea aşchietoare a sculei ;

k5 = 0,7 (tab. 10.27[6])

 k6 – coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat ;

k6 = 1 (tab. 10.27[6])

k7 – coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor ;

k7 = 1

k8 – coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului ;

k8 = 1

k9 – coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degajare ;

k9 = 1

Se obţine :

Cv
V n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t
m xv
S yv
 
 200 

V=66.51 m/min

Determinarea turaţiei; n:

1000  V 1000  66.51

n   110.3 [rot/min]
πD π  192

Se adoptă na= 96 [rot/min];

Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei:

π  D  na π  192  96
Vef  ; Vef   57.87 [m/min]
1000 1000
 V  T m 0,125 66.51 90 0,125
V  T m  Vef  Tefm , de unde rezultă Tef  m   [min]
Vef 57.87

Verificarea puterii şi dublului moment de torsiune:

Fz  V
Na   4,781[kW ];
60  102

Fz  468 daN; V  66.51 m/min, rezultă Nef  5.08 [N  m];

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-

unelte:

Fz  D 468  192
2M t    89.85 [N  m];
1000 1000
 Normarea Tehnica

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum

si timpi de intreruperi reglementate
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum şi timpi
de intreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu intensitate normală şi în condiţii
tehnico–oraganizatorice precizate.

Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă exprimată prin
relaţia:

Tpî
NT   (t b  t a )  (t dt  t do )  (t to  t on )
n

Pentru supraţa S9 avem următorul regim:

t  4 mm, S  0.4 mm/rot, n  96 rot/min

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217
n

Tpi=timp de pregatire incheiere – [tab 7.1]

tb=timp de baza – [rel. 7.7]

ta=timpi ajutatori :
ta1 - [tab 7.2- 7.16];
ta2 - [tab.7.17];
ta3 - [tab.7.18];
ta5 - [tab 7.19];
tdt=timp de deservire tehnica – [tab 7.20]/242;

tdo=timp de deservire organizatorica – [tab 7.20]/242;

ton= timp de odihna si necesitati fiziologice [tab 7.21]/243;

n=lotul optim de piese (120 buc.) [tab 3.14]/57;

Pentru operatia de strunjire de degrosare suprafata S9:

Tpi=13 [min]
-13 [min]-pentru prinderea in universal si varful papusii mobile [Tab 7.1/ 220]
Faza 1 Prinderea: ta1=0,26[min] [Tab 7.3]/222
Faza 2 Strunjire de degrosare Ø 192 [mm]
L+l1 +l2
o Timpul de baza: tb= (rel. 5.0; Tab. 7.85) [13]
S·n

l1 - lungimea de patrundere a cutitului

t
- l1=tgK +(0,5÷2) [mm];

2,1
l1=tg45 +1,5=2,79[mm]

L - lungimea suprafetei prelucrate: L=10[mm]

l2 - distanta de patrundere a sculei;
l2 = (0,5÷2) [mm]=1[mm]
𝟏𝟎+𝟐,𝟖+𝟏
tb= =0,11[min]
𝟎,𝟖·𝟏𝟓𝟎

o Timpii ajutatori:

ta=ta1+ta2+ta3
- ta1=timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei
ta1=0,45 [min] [Tab. 7.3].
- ta2=[min] - timpii ajutatori pentru comanda masinii [Tab. 7.17]/238

Se compune din:
ta21=0,03[min] - apropriere scula de piesa;
ta22=0,03[min] - potrivirea sculei la dimensiune; (toleranta ≥0,2 mm)
ta23=0,08[min] - schimbarea turatiei; (cu 2 manete)
ta24=0,08[min] - schimbarea avansului; (cu 2 manete)
ta25=0,02[min] - cuplarea avansului;
ta26=0,02[min] - cuplare miscare principala de rotatie;
ta27=0,02[min] - decuplarea miscarii principale de rotatie;
ta28=0,03[min] - retragerea sculei;
ta29=0,08[min] - deplasarea in pozitie initiala a saniei transversale;
ta210=0,8[min] – montarea si demontarea cutitului cu surub;

ta2=∑10
1 𝑡𝑎2 =1,19[min].

- ta3=0,15[min] - timp pentru masuratori la luarea aschiilor de proba,

masurare realizata cu ajutorul sublerului [Tab. 7.18]/239;

- ta5=0,25[min] - timp ajutator pentru masuratori de control [Tab.

7.19]/240;
ta= ta1+ ta2 +ta3+ta5=0,45 +1,19+0,15+0,25
ta=2,04[min];

Faza 3- Intoarcere piesa:

ta1=2∙0,45=0,9[min]
Pentru operatia de strunjire de degrosare pe suprafata Ø 192 [mm] vom avea:
tb=0,11[min];
ta=ta+ta1= 2,04+0,9=2,94[min];
te=ta+tb=2,94+0,59=3,53[min];
2
tdt=2% ·tb= 100 ∙ 0,59 =0,0118 [min] [tab 7.20]/242;
1
tdo=1% · te = 100 ·3,53= 0,0353 [min] [tab 7.20]/242;
4
ton=4% ·te = 100 ∙ 3,53 = 0,0141 [min] [tab 7.21]/243;

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217;
n

n=lotul optim de piese (1500 buc.) [tab 3.14]/57;

13
𝑁𝑡 = 1500 + 0,11 + 2,04 + 0,0118 + 0,0353 + 0,0141 = 2,22[min]