INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE GUANAJUATO

“Automatización de una banda mediantes contadores”

Automatización
Victor Jonás Camacho Colmenares

13111235
Grupo: 8 B

Carrera: Ingeniería Mecatrónica

10 / Julio / 2018
Introducción:
Dentro de las tecnologías actuales destacan los microcontroladores, tarjetas
programables como lo es Arduino, Raspberry, FPGA´S, así como un sinfín de
software que utilizamos como herramientas para automatizar, procesar y controlar
diversos procesos, máquinas y robots dentro de las industrias.

Debemos destacar que dicha tecnología antes mencionada tiene sus pros y contras
ya que dependiendo de la aplicación y necesidades es como elegimos cual es el
artefacto idóneo para realizar dicha tarea. Esto depende bastante sobre sus
características físicas necesarias para un específico ambiente de trabajo, como ya
mencionamos ciertos microcontroladores tienen ventaja sobre las tarjetas
programables como velocidad, capacidad de memoria y cierta robustez del sistema
pero estos dependen de ciertos periféricos para ejecutar dichas acciones o
secuencias programadas, otra desventaja es que ciertamente el lenguaje de
programación suele ser de mayor dificultad a diferencia de una tarjeta programable.

De igual manera dentro de una industria pueden ser muy susceptibles al ruido
electromagnético, así como otra variables físicas como calor, humedad, vibración,
debido a este ambiente rudo se descarta su aplicación dentro de la industria. El
problema de ambos dispositivos (microcontroladores y tarjetas programables) es
que ciertamente funcionan con voltaje y corrientes de 2v - 6v así como 20mA –
25mA, esto hace que requieran de una etapa de potencia para poder controlar
alguna maquina o artefacto con una impedancia mayor. Es ahí donde los PLC tienen
ventaja sobre otros dispositivos eléctricos o electrónicos.

Los PLC a diferencia de los contactores que son también parte de los sistemas de
PLC, hace un tiempo fueron utilizados en conjunto con otros dispositivos eléctricos
como alarmas y temporizadores creando un tipo de unión de eslabones para el
control de procesos, este sistema un tanto arcaico presenta diversos factores de
fallos en su funcionamiento y mantenimiento, ya que si el sistema fallaba era difícil
y exhaustivo el proceso de buscar y corregir la falla. Los PLC llegaron para
automatizar procesos de una forma eficiente, controlada y con mayores ventajas de
funcionamiento a diferencia de métodos convencionales. Una ventaja de los PLC
es que pueden controlar voltajes y corrientes superiores a los dispositivos antes
mencionados, son fáciles de programar y constantemente se actualizan, esto hace
que la interacción del operador con el PLC sea más fácil, poseen una ventaja en la
programación ya que el lenguaje puede ser de diferentes tipos: diagrama de
funciones secuenciales, diagrama de bloques de funciones, diagramas de escalera,
etc. Son versátiles y fáciles de programar, este tipo de sistemas al igual que las
tarjetas de programación también se compone de un sistema operativo y de un
entorno de programación capaz de soportar cualquiera de los tipos de lenguajes de
programación que mencionamos. La aplicación de los PLC dentro de las industrias
actualmente es de suma importancia ya que este ayuda a mantener controlados los
procesos físicos donde se involucran (calor, presión, etc.) esto es importante ya que
en producción en masa donde se involucran tareas repetitivas este tipo de
márgenes deben mantenerse en un estándar para garantizar la calidad y
funcionabilidad del producto que se manufactura. Este sistema de control se basa
en realizar tareas repetitivas, algunas peligrosas para el ser humano y controlar
dichas magnitudes físicas. Automatizar y controlar son las principales funciones que
desempeñan los PLC’S.
Marco Teórico:

Para realizar la automatización y el control de dichos procesos podemos encontrar

diversos dispositivos como los son PLC, FPGAS, microcontroladores, etc…

Por medio de los cuales captaremos las señales obtenidas de nuestros procesos
mediantes sensores los cuales serán entradas para nuestro gabinete de control,
posterior a esto, se realiza la programación del mismo, el cual ejecutará una serie
de instrucciones las cuales se verán expresadas en las salidas del gabinete
accionando motores, lámparas, cilindros neumáticos, etc..

Los sensores son los elementos que permiten obtener información de lo que sucede
en el proceso. Se pueden distinguir dos tipos de sensores, según la información que
proporcionan:

 Detectores: Son los sensores que proporcionan una salida binaria (activa o
inactiva). Son los que m´as se utilizan en los automatismos secuenciales.
Los más frecuentes son los detectores de proximidad, que normalmente
detectan la presencia de un objeto, aunque también son frecuentes los
detectores de nivel, de temperatura o de presión.

 Captadores: Son los sensores que proporcionan una salida continua

proporcional a una magnitud física. Esta salida puede ser analógica (en
tensión o en corriente), o digital (codificada en binario, o en forma de pulsos).
Los captadores se utilizan en los sistemas de control continuo (como losPID),
en los que se controla una variable continúa. En automatismos secuenciales
también son frecuentes, utilizándose el valor continuo para obtener un valor
binario mediante comparación con un límite determinado.
Sensores Ópticos:

También llamados fotocélulas. Constan de un emisor de luz, y un receptor que

detecta la luz emitida. El emisor es un diodo LED, mientras el receptor es un
fotodiodo o fototransistor, con la electrónica necesaria de amplificación. Se utiliza
para la detección de todo tipo de objetos. La detección se produce por el cambio en
la cantidad de luz recibida por el receptor debido a la presencia del objeto.

Se puede considerar el detector fotoeléctrico formado por 3 partes: parte emisora y

receptora de luz, parte de amplificación y tratamiento electrónico, y parte de salida.
La parte de salida es de alguno de los tipos descritos en la sección anterior. La parte
de amplificación es la encargada de decidir si el cambio en la cantidad de luz
detectada es suficiente para provocar un cambio del estado lógico de la salida.[2]

Fig2. Funcionamiento de un detector de barrera y definición del haz efectivo.

En la figura 2 se muestra el funcionamiento del detector mediante un emisor y un

receptor de haz de luz. Se pueden distinguir tres tipos de detectores fotoeléctricos
en función de cómo interviene el objeto en la modificación de la cantidad de luz
recibida: de barrera, reflex y difuso (o de proximidad).
De barrera:

Se tiene por una parte el emisor y por otra el receptor. En funcionamiento normal el
haz emitido llega al receptor. Si se interpone un objeto entre ellos interrumpiendo el
haz de luz, el receptor deja de recibir, y se detecta el objeto. El campo de visión del
emisor y del receptor tiene forma cónica (con un ángulo pequeño, normalmente). La
anchura efectiva del haz coincide con el diámetro de la lente del emisor y del
receptor. La detección se produce cuando el objeto es opaco e interrumpe una parte
suficiente del haz efectivo (del orden del 50 %). La anchura del haz efectivo varía
de unos modelos a otros, y depende de las lentes utilizadas.

Ventajas:
 Muy largo alcance (los hay de hasta 200m).
 Margen de operación muy grande, por lo tanto, muy robusto a la suciedad.

La figura 2 muestra el margen de operación en función de la distancia para una

fotocélula de barrera comercial.
Inconvenientes:
 Más caro, por necesitar 2 elementos.
 Necesita más cableado.
 Necesita poner un elemento a cada lado del objeto a detectar.
 No es adecuado para objetos translúcidos.

Reflex:
El emisor y el receptor se encuentran integrados en el mismo dispositivo. El haz de
luz emitido se refleja en una placa especial reflectora, siendo detectado ese reflejo
por el receptor, en condiciones normales. Cuando un objeto se interpone entre el
detector y el reflector, el haz se interrumpe y el objeto es detectado. El reflector no
necesita estar perfectamente perpendicular al haz emitido.
El haz efectivo tiene el tamaño del reflector, siempre que esté dentro del campo de
visión del emisor y del receptor.

Fig3. Funcionamiento de un detector réflex y definición del haz efectivo.

El objeto a detectar debe interrumpir una parte suficiente de este haz efectivo para
que se produzca la detección. La detección queda garantizada si el objeto es mayor
que el reflector.

Contadores:
Los contadores usados en PLC’s comparan los valores de cuenta acumulada con
valores prestablecido (de preset) para controlar circuitos de funciones. Aplicaciones
de control que usan contadores comúnmente incluyen alguna de las siguientes
funciones:
 Contar hasta alcanzar un valor preestablecido y hacer que un evento ocurra.
 Hacer que ocurra algún evento hasta que el conteo llegue al valor de preset.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo práctico de un contador.

 Fig5. Ejemplo de un contador.
En la figura 5 se muestra que cada vez que el operador presiona el botón 0001 el
contador incrementa el valor acumulado en uno. Note que solo lo incrementa
cuando el botón es primero es cerrado (en la transición de abierto a cerrado).
Cuando el valor acumulado iguala al valor del preset (en este caso 5), Los contactos
de C00se activan y las salida 0500 se hace verdadero. Cuando el operador presiona
el botón de Reset (0002) el valor acumulado regresa a 0000.

Contadores de Eventos:
Un contador es un dispositivo cuya función es realizar el conteo de eventos externos
o internos en un PLC. Requiere de 2 circuitos de lógica permisiva:

1. De reinicio (RESET).
2. De entrada de pulso del evento.

Estos se muestras en la siguiente figura 6.

Fig6. Contador de eventos.

Cuando el contacto RESET /START es cerrado, el contador es reinicializado,

cuando se abre este contacto el contador queda habilitado para contar. Cuando la
cuenta del contador iguala al valor programado (preset), se activa el relevador
correspondiente y por consiguiente los contactos NA o NC del contador CNT xx

Contenido:
El siguiente programa ha sido adaptado para la función del contador, el cual
funciona de la siguiente manera. Para cada 10 piezas se realizara un parpadeo de
la bobina Q4, por lo tanto se utilizara un generador de pulso asíncrono de 0.5 en
0.5.

Accionamiento:
 Banda 4s / retraso 2s.
 Maquinado de 5s / retraso 2s.
 Retraso final 2s.
 Q4 indica que está listo para recibir pieza.

Fig7. Inicio de programa.

En la figura 7 se muestra el inicio, paro. Asi como la marca la cual activará la lámpara
como dirección Q3.

Fig8. Inicio de programa.

En la figura 8 se muestra el inicio del programa, el cual consta del sensor 1 con
dirección I3, activado asi un temporizador a la desconexión de 4s. En la segunda
línea se utiliza el contacto de la señal M1 la cual nos asegura la energización del
circuito eléctrico, posterior a esto el circuito del enclavamiento del temporizador de
la banda el cual al terminarse el tiempo de 4s, activara la bobina Q1. De igual
manera la activación se dará al cerrarse los contactos de T0004, M3, I4.

Fig9. Retardo de maquinado.

La activación de la marca M4 está dada por el sensor 1 y un contacto normalmente

cerrado del sensor sensor 3. En la segunda línea de programación utilizaremos un
contacto normalmente abierto de M1, un contacto normalmente abierto de M4, y dos
contactos normalmente cerrados de T001 y Q1 para activar un temporizador de
T002.

Fig10. Inicio de maquinado.

En la figura 10 se muestra la activación del temporizador mediante el contacto del
sensor 2 la cual durará 5s. En la segunda línea el inicio de maquinado está marcado
por dos señales de contacto normalmente cerrado de S3 y S4 al igual que la señal
de la banda la cual activara la marcara que dará inicio al maquinado con su
respectivo enclavamiento de señal.
 Fig11. Proceso de maquinado.
El proceso de maquinado se da mediante un contacto de la señal M2, asi como un
contacto cerrado del sensor I3 y de la banda Q1, un contacto normalmente cerrado
del sensor I2 y del temporizador T0002 y del temporizador T0003 para activar la
bobina del maquinado. En la segunda línea de programación se inicia con un
contacto cerrado de S4 y de un contacto abierto de Q2 asi como un contacto abierto
de S3 y de una marca de fin de maquinado M3.

Fig12. Línea de retraso de banda.

En la figura 12 se muestra la línea se activa un contacto normalmente abierto de la
memoria M3, al igual que un temporizador T003 así como un contacto normal
cerrado de Q2 y el contacto abierto de M5 activaran un temporizador de retraso de
banda T004 con un tiempo 2s. En la segunda línea de programación se inicia de
igual manera con el contacto de la marca M1 y con el contacto de la marca M3 y
con el contacto abierto del sensor 2 y posterior a esto un contacto cerrado del sensor
S4 para activar la marca del retardo de la banda.
 Fig13. Pieza de inicio de maquinado.

En la figura 13 se muestra el proceso para crear la señal de marca que mostrara la

pieza de inicio, la cual será activada, por la marca de inicio M1, el sensor 2, y los
contactos cerrados Q1, Q2 y la marca M4 asi como también la marca M5 y el sensor
3. Posterior a esto la marca de retardo final M6, dada por el sensor 4 y el sensor 1.

Fig14. Retardo para nueva pieza.

En la figura 14 se muestra el retardo para una pieza nueva se da mediante la marca
M6 para activar asi un temporizador de retardo a la pieza nueva con un tiempo de
2s. El retardo de pieza a si vez acciona la marca 10, al igual que una marca de pieza
de inicio M7.
 Fig15. Encendido de pieza.

Para el encendido que marque cuantas veces ha pasado una pieza se utiliza la
señal del sensor 1 para activar una marca 9, a su vez se utiliza una marca 10 y un
contacto normalmente abierto de C006 que activara la bobina Q4.

Fig16. Contador.
En la RESET está dado por la marca 12, para el contador C006, posterior a esto en la entrada se
conecta el contacto de la marca 10 y con un contacto normalmente cerrado de M7, al final el
contador C006 se conecta a una marca 11.
 Fig17. RESET.
La marca M11 activará el generador de pulsos asíncrono con un tiempo de 0.5
apagado y 0.5 encendido, generalmente parece ser un PWM. En la siguiente línea
de programación se maneja un contacto normalmente abierto para el contador y
para el sensor 1 asi como estos darán a una marca M13. Posterior a esto se pone
un contacto abierto al reset M12

Resultados/conclusiones:
Existen diversas formas para programar un PLC, en esta práctica se han utilizado
contadores para realizar la función de conteo de varias piezas mientras van pasando
por el proceso completo. Es necesario probar esta práctica en el PLC, para asegurar
el funcionamiento de los sensores. Aunque en la simulación fue exitoso el
funcionamiento del programa. La utilización del contador nos ayuda para
contabilizar eventos debido a las entradas, este nos puede ser de gran ayuda para
automatización y conteo de líneas embotelladoras.

Referencias:
[1, 2] Automatización Industrial. Roberto Sanchis Llopis, Universitat Jaume, 1er Ed.
2010. Pág. 5,6.
[3] Mecatrónica, Sistema de control electrónico en la ingeniería mecánica y eléctrica.
W.Bolton. 5ta Ed. 2010. Pág. 70 -73.
[4] Instrumentación industrial, Antonio Creus, 8va Ed. 2010. Pág.6,7.