ESCUELA DE

INGENIERÍA IDUSTRIAL
ESTUDIANTE:
 Carrión Vega Gianella
 Quijano Vásquez Tatiana
 Santa Cruz Sánchez Karoline
 Villavicencio Fuentes Mariana
DOCENTE:
 Bustamante Sigueñas, Danny Adolfo
CURSO:
 Procesos Industriales
CICLO:
 VII
TEMAS:
 Gestión energética integral en procesos
industriales

Chiclayo 30 setiembre Del 2018

 GESTIÓN ENERGÉTICA INTEGRAL EN PROCESOS
INDUSTRIALES

1. Introducción
Los nuevos requerimientos de mercado y la aplicación de nuevas tecnologías hacen que las
empresas deban ser innovadoras y dinámicas para poder mostrar elementos diferenciadores y ser
competitivas. Las empresas se enfrentan constantemente a mercados globalizados de alta calidad y
bajo costo. Lo anterior se debe realizar sin descuidar la misión misma de la empresa, el desarrollo
de los proyectos presupuestados, el cumplimiento de indicadores de gestión y las metas propias
para cada área o departamento en un periodo determinado.

Es importante anotar que por lo general la empresa se ve enfrentada a resolver múltiples problemas
de operación desde enfoques separados y divergentes de la proyección estratégica y de la alta
gerencia. Puede realizarse a través de la innovación y la gestión óptima de los recursos para
garantizar el cumplimiento de los objetivos del plan estratégico, satisfacer los requisitos del
producto, cumplir con los sistemas integrados de calidad y los requerimientos de mercado y del
cliente.

En la mayoría de casos, los anteriores requisitos se abordan de forma separada e independiente,

como si la empresa se pudiera dividir en varias secciones sin relación entre sí (personal, recursos,
infraestructura, producción, etc.) donde cada sección responde a un único objetivo, ya sea el cliente,
la normatividad, la innovación, indicadores de gestión o la misión de la empresa, entre otros

Finalmente lo que busca la empresa es generar la sinergia de operación óptima y la integración de

los procesos que debe tener una empresa de innovación que cumpla con una adecuada gestión
estratégica [2].
2. Metodología
a) Estructura convencional de la empresa.- Es la interacción de diferentes actores, que con su
comportamiento individual y colectivo pueden convertir a la empresa en exitosa.

 Finalidad: Todos los actores funcionen como una única empresa.

Beneficios de la estructura convencional de la empresa:

 Comparar los resultados obtenidos con las metas planteadas.

 Supervisar el sistema de medición.
 Implementar sistemas de control y procesamiento de datos para toma de decisiones.
 Establecer proyecciones para periodos futuros.
 Tener un seguimiento y control de los avances en el plan estratégico [2].

Objetivos:

- El reto fundamental del personal directivo es poder integrar la gestión organizacional, de

calidad y medioambiental, y la gestión energética en todos los procesos de las actividades
industriales.
- Capacitar y sensibilizar acerca de los beneficios y oportunidades de mejora al personal
operativo y los jefes de área
- Contar con una integración de los diferentes sistemas de gestión requeridos por el mercado:
calidad, ambiental, energía y salud ocupacional; para lograr estos puntos es fundamental
involucrar aspectos de buenas prácticas de operación: seguridad, personal, industrial,
sistema de medición inteligente, técnicas de innovación y mejoramiento continuo,
renovación tecnológica, dinamismo de la empresa ante cambios del mercado, etc.
- Evaluar las inversiones, los costos y la producción final que se obtiene durante un periodo
planificado, para poder realizar las acciones que se decidieron.
Objetivos:

- Contar con un conocimiento efectivo de las condiciones y la situación actual de la empresa.

- Llevar a cabo un seguimiento de los avances futuros y un contraste de metas versus
resultados (es allí donde el sistema de medición inteligente y los sistemas de procesamiento
de información permiten integrar adecuadamente el proceso, los recursos humanos y las
herramientas de nuevas tecnologías, para la toma de decisiones).
- Evaluar el proceso desde el diseño, la puesta en marcha, la operación y el mantenimiento.
Objetivos:

- Incluir la fase de rediseño del producto en función de la calidad, la seguridad eléctrica, la

calidad de energía y demás que se requieran específicamente para cada caso.
- Contribuir a la operación óptima del proceso y mejora la eficiencia energética y productiva.
- Establecer las bases fundamentales para la gestión integral de energía en la empresa.

Los requerimientos de operación de proceso productivo industrial son:

 Diseño operacional, técnico y económico

 Aseguramiento del sistema de calidad de energía, seguridad y gestión ambiental
 Compatibilidad electromagnética y confiabilidad de procesos
 Cumplimiento de regulaciones locales y normatividad internacional
 Gestión eficiente de energía
 Responsabilidad social, salud ocupacional, etc.

El ciclo de vida del producto o proceso productivo está determinado por los costos de operación,
mantenimiento, imprevistos y riesgos del proceso.

La gestión de activos integrada a la gestión energética debe enfocar los siguientes ítems:

 Costos de mantenimiento
 Costos asociados a baja calidad del producto
 Pérdidas de producción
 Vida útil del producto y/o proceso
 Buenas prácticas y eficiencia de equipos
 Requerimientos de instalación e implementación del proceso según normas
 Viabilidad técnica-económica-energética del proceso

El mantenimiento de equipos permite reducir imprevistos, aumentar la vida útil de los procesos e
incrementar la calidad de los productos; y así mejorar los indicadores energéticos, de producción y
de gestión de la empresa

Las buenas prácticas exigen un diseño técnico, de seguridad eléctrica, compatibilidad

electromagnética, calidad de energía y permiten dar una base de operación del proceso para la
gestión energética en la empresa (permitiendo evaluar la gestión humana, la productividad, la
calidad de proceso y la sostenibilidad financiera de la empresa)
SISTEMAS DE MEDICIÓN

Los sistemas de medición inteligentes facilitan el cumplimiento de los requerimientos de registro,

integración de información, supervisión, reporte y sistema de toma de decisión en tiempo real de
los procesos industriales. Los sistemas de medición inteligente son la base de la gestión estratégica
de procesos
Un ejemplo típico se muestra en la figura 4, donde se pueden observar las características del sistema
de medición inteligente requeridas dentro de un proceso industrial integrado a un smart grid y al
sistema de potencia eléctrico. Es importante resaltar los requerimientos de medición y tipos de
mediciones necesarias para poder suplir todos los requerimientos del proceso industrial eléctrico.

Objetivos:

- Integrar todos los aspectos económicos, técnicos, financieros, ambientales y energéticos

mediante indicadores de desempeño para el seguimiento y control del proceso.
- Relevar el conocimiento del estado de los sistemas eléctricos y su predicción.

Así, se puede ver un análisis de los requerimientos, necesidades y disciplinas de acción en

la integración del sistema de gestión integral de energía en un proceso productivo eléctrico,
mediante las smart grids, como se muestra en la figura 5.
3. Resultados y discusión
La primera dificulta de las empresas industriales colombianas es seleccionar los equipos de medición
y comunicación, y luego la integración de los sistemas mencionados con el sistema de gestión
empresarial, de calidad, medio ambiental y energético. Las ausencias de equipos de medición
adecuados hacen que no se pueda realizar un control del proceso y que no se pueda implementar
un sistema de gestión energético a través de indicadores. Una de las mayores dificultades en la
sensibilización de los trabajadores acerca de lo importante que es integrar nuevas tecnologías a los
sistemas de medición en tiempo real, supervisión y control tanto técnico como empresarial del
proceso productivo. La diversidad de tecnologías es un inconveniente, ya que la mayoría de sistemas
de concentración de información no son compatibles. Los sistemas de medición, comunicación y
procesamiento deben ser compatibles en un proceso industrial.

En la figura 6 se muestra un ejemplo de línea de producción que ilustra un proceso de producción

de tubería y perfiles metálicos.

El proceso indica deficiencias muy grandes en la integración de sistemas de medición,

implementación de procesamiento de datos e indicadores de gestión empresarial y energética.

La empresa tiene 3 líneas de producción (corte, formado y galvanizado), para aproximadamente 300
referencias diferentes de productos finales, también cuenta con un solo medidor de energía
eléctrica el cual registra el consumo de la planta, siendo aproximadamente 100 mil millones de
pesos mensuales, y el consumo de gas aproximadamente 50 mil millones de pesos mensuales.

De acuerdo a estos datos, esta empresa no sabe cuánto se gasta en energía eléctrica para la
elaboración de un producto. Una necesidad de la empresa sería que se incorpore un sistema de
medición inteligente en las diferentes maquinas como la desembobinadora o la soldadora
cortadora.

Hoy en día no se tiene ningún sistema de medición parcial. Los consumos reales de energía eléctrica
de las diferentes líneas de producción se pueden estimar a partir de los valores nominales de los
motores asociados a ese proceso.

Para el caso del formado, que es uno de los procesos más representativos en relación con el
consumo de energía eléctrica, se tienen los porcentajes de participación de las líneas de producción
por potencia instalada, los cuales se muestran en la figura 7.
Como se observa en el grafico el impacto de gestión energética es mayor en las máquinas y procesos
de las líneas 1 y 2. Mientras no estén los sistemas y equipos de medición parcializados y que
permitan un adecuado manejo de información, no se puede saber cuánto es el consumo ni predecir
cuanto se ahorrara.

Otro ejemplo en la empresa, es que esta tiene un proceso de producción en línea, esto quiere decir
que es secuencias que cada etapa depende de la anterior para que inicie. Al no tener un sistema de
medición no se conoce cuantas unidades son producidas en cada etapa en un determinado tiempo,
esto ocasiona represamientos de productos entre etas.

Un caso diferente de estudio empresarial, referente a producción de refrescos líquidos, pone en

evidencia otra de las grandes dificultades relacionada con la gestión empresarial y las tecnologías
smart grids: el uso eficiente y adecuado de la cantidad de información registrada. En este caso se
cuenta con medición parcializada de las diferentes líneas de producción y las demás áreas de la
empresa; de esta forma se obtienen los porcentajes mostrados en la figura 8.
INDICADORES

El manejo adecuado de la información permite hacer una planeación de la medición requerida, así
como también contribuye a ello el procesamiento eficaz de la información que permita alimentar
los indicadores energéticos de la empresa y que ayudan a obtener elementos de juicio para la toma
de decisiones estratégicas. Uno de los indicadores principales es el gráfico de dispersión energía vs.
producción, ya que permite visualizar la variación de consumos energéticos con respecto a
variaciones de la producción, determinar su correlación, cuantificar el valor de la energía no
asociada a la producción y estimar potenciales de ahorro.

En el caso de la producción de tubería, mencionado anteriormente, en el que solo se dispone de la

información mensual de energía eléctrica total consumida vs. producción total, se obtiene el gráfico
mostrado en el figura 9.

Se puede observar que la nube de puntos es dispersa y, por lo tanto, el coeficiente de correlación
es bajo. La gráfica podría sugerir un valor alto de energía no asociada a la producción y una
variabilidad relativamente alta del consumo de energía con respecto a la producción (valor de la
pendiente), entre otros factores. Sin embargo, estos datos no pueden ser concluyentes.
Si la industria contara con un sistema de medición, registro y manejo de la información adecuado,
este indicador energético sería de gran utilidad para la toma de decisiones estratégicas. Por otro
lado, la información referente a consumos y producción debe dejar de ser simplemente valores que
reposan en una base datos. En las tablas 1 y 2 se puede ver un cuadro comparativo de la cantidad
de información registrada en la empresa; solo el 10% de esta es usada para alguno de los elementos
de gestión y seguimiento en el proceso.
4. Conclusiones
 En los procesos productivos se pueden integrar las herramientas de gestión para la
operación de procesos, administración de negocios, sistemas de calidad, medio ambiente y
gestión energética integral para mejorar la productividad final.
 En un proceso industrial determinado, la implementación e integración de sistemas de
gestión de calidad, ambiental y de gestión energética le dan un valor agregado, haciendo
que se incremente la producción a un costo cada vez menor. Esto también impacta
positivamente en el proceso, al disminuir los costos de mantenimiento.
 Los actores más relevantes dentro de los procesos de gestión son la motivación de las
personas, la integración gradual de los sistemas de gestión de mejoramiento continuo en la
productividad del proceso, y la inclusión de sistemas de medida inteligentes en los procesos
de toma de decisión.
 La medición inteligente de las variables del proceso de producción permite el análisis y la
toma de decisiones estratégicas para la empresa, tanto en el análisis de diferentes
escenarios presentes como en las proyecciones futuras que permitan el cumplimiento de
las metas establecidas.
 El sistema de gestión integral de energía está basado en políticas gerenciales, políticas de
mejora continua, implementación de buenas prácticas organizacionales y técnicas
inteligentes de medición de resultados, seguimiento y canales adecuados de comunicación.
 Existen múltiples indicadores técnicos de seguimiento de mejora de la gestión energética
inicial, que deben ser integrados en los indicadores de gestión empresarial, de sistemas de
calidad y medio ambiente y de desempeño humano. El establecimiento y seguimiento de
estos indicadores está asociado parcialmente a sistemas de medición y control de las
diversas variables en la industria.
5. COMO APLICAR LA GESTIÓN ENÉRGETICA EN UN SECTOR INDUSTRIAL

La integración de sistemas de gestión en un sector industrial requiere un conocimiento efectivo de

las condiciones y la situación actual de la empresa; también implica un seguimiento de los avances
futuros y un contraste de metas versus resultados. Donde el objetivo de la gestión energética es
conseguir un uso óptimo de la energía en toda la organización, reduciendo al mínimo los costes de
energía, residuos e impacto ambiental son afectar la producción.

En el sector industrial la gestión energética se debe evaluar desde el proceso desde el diseño, la
puesta en marcha, la operación y el mantenimiento

La gestión energética en el sector industrial se debe aplicar en los siguientes ítems:

• Costos de mantenimiento

• Costos asociados a baja calidad del producto

• Pérdidas de producción

• Vida útil del producto y/o proceso

• Buenas prácticas y eficiencia de equipos

• Requerimientos de instalación e implementación del proceso según normas

• Viabilidad técnica-económica-energética del proceso

Lo aplicamos en el mantenimiento de equipos permite reducir imprevistos, aumentar la vida útil de

los procesos e incrementar la calidad de los productos. El aumento del ciclo de vida de los equipos
mejora los indicadores energéticos, de producción y de gestión de la empresa. Las buenas prácticas
exigen un diseño técnico, de seguridad eléctrica, compatibilidad electromagnética, calidad de
energía y permiten dar una base de operación del proceso para la gestión energética en la empresa.

Los resultados de gestión energética podrían evaluar la gestión humana, la productividad, la calidad
de proceso y la sostenibilidad financiera de la empresa.

Impacto de una gestión energética en la industria

La gestión energética juega un papel fundamental en las decisiones tomadas en el sector industrial,
ya que de ello dependen sus beneficios económicos y la competitividad en el mercado internacional.

Como se ha mencionado anteriormente, el sector industrial es el responsable del 31% del consumo
energético en España y con la eficiencia energética se presentan múltiples y diversos escenarios
para conseguir reducir dicho consumo. Ejemplo de ello es la alteración de algunos hábitos de
consumo y la gestión de los equipos básicos existentes en las empresas, sin necesidad de alterar la
calidad y el bienestar de las mismas, consiguiendo con ello un potencial ahorro energético.
 Todavía existe una gran parte de la industria en nuestro país que no está especialmente
concienciada de los beneficios que puede obtener como resultado de implementar políticas de
control energético ni de introducir innovaciones basándose en nuevas metodologías de trabajo o
invirtiendo en equipos energéticamente eficientes. En el sector industrial podemos decir que el
ahorro energético obtenido como resultado de dichos proyectos puede oscilar entre el 10 % y el 35
%.

Por lo tanto, tenemos el gran reto de llegar a esas empresas para ayudarles a identificar sus
debilidades energéticas y lograr corregirlas consiguiendo el mayor ahorro energético posible
mediante estudios de sensibilidad, lo que deriva en un ahorro económico, una mejora en la
optimización de sus procesos y un incremento de la vida útil de sus instalaciones

Aplicaciones de gestión energética en sectores industriales

“La gestión energética y su impacto en el sector industrial de la provincia de Villa Clara, Cuba”

La Ronera Central está ubicada en CAI George Washington, municipio de Santo Domingo, provincia
Villa Clara, pertenece a la Empresa de Bebidas y Licores, Ministerio de la Industria Alimentaria. En
el año 1993 pasa a formar parte de la Corporación Cuba Ron S.A. La misión está dirigida a producir,
añejar y comercializar rones y otras bebidas alcohólicas con altos estándares de calidad para
satisfacer las más exquisitas exigencias de los clientes. Los procesos tecnológicos fundamentales de
la organización son: producción de alcohol etílico fino (desarrollado en la UEB Destilería) y
producción de rones (en la UEB Ronera), como resultado del mismo se obtienen caldos a granel y
rones embotellados de las marcas Habana Club y Cubay.

Como paso previo a la implementación del SGEn fue desarrollado el diagnóstico energético o
revisión energética preliminar, aplicando también la metodología "Tecnología de Gestión Total
Eficiente de la Energía (TGTEE). Como resultado del diagnóstico realizado se identifican como
deficiencias energéticas fundamentales las pérdidas de energía por falta de aislamiento térmico de
las columnas de destilación, caldera y tuberías, obsolescencia tecnológica de columnas, generador
de vapor y planta de tratamiento de agua. A partir de las deficiencias identificadas durante el
diagnóstico realizado se plantean las acciones para su solución con vistas a mejorar su desempeño
energético y facilitar la integración de la gestión energética al sistema de gestión actual de esta
organización.

La preparación del SGEn de esta organización partió de plantear un diseño que toma el modelo
propuesto por la norma NC ISO 50001: 2011, identificando los requisitos comunes con el sistema
base de gestión de la calidad, modificando de ser necesario los requisitos comunes, e integrando los
requisitos no comunes en el sistema de gestión actual. A continuación, en tabla, un fragmento de la
Matriz de documentos, donde se relacionan a la izquierda los requisitos exigidos por esta norma y
a la derecha el lugar donde se demostrará su cumplimiento en el sistema actual, o la necesidad de
elaboración/adecuación de documentos, para conformar el soporte documental del sistema de
gestión de la energía de forma integrada al sistema de gestión existente en la organización.
A partir de los resultados obtenidos se puede afirmar que la evaluación económica es favorable para
el desempeño energético y ambiental de la organización teniendo en cuenta:

 Es factible la ejecución de estas acciones al ser posible la recuperación de las inversiones en

un período de 5 años.
 El 64 % de las acciones identificadas como resultado del diagnóstico realizado ya se han
implementado con efecto económico en $ 11510,5/año.
 La reducción del impacto ambiental de los procesos de la organización al disminuir la carga
contaminante de las corrientes residuales, las emisiones de gases a la atmósfera, los
consumos de agua y energía.
 El diseño fue desarrollado por personal de la organización, no siendo necesario la
contratación de servicios de consultoría, siendo valorado los costos de estos servicios en $
15 000 aproximadamente.
Conclusiones de la aplicación de gestión energética

 La aplicación de la Tecnología de Gestión Total Eficiente de la Energía (TGTEE), constituye

una herramienta útil para diagnosticar la situación energética de cualquier organización, al
permitir identificar las principales deficiencias energéticas, los portadores de mayor
incidencia en eficiencia energética, los potenciales de ahorro y aplicar un enfoque sistémico
para lograr el uso racional de la energía.
 La existencia de elementos comunes entre las normas NC ISO 9001:2008 y NC ISO
50001:2011, que promueven el sistema de gestión de la calidad (SGC) y el sistema de gestión
de la energía (SGEn), favorece la integración de estos sistemas. Los elementos que no son
comunes son adaptables a la integración, al desarrollarse en el marco del sistema de gestión
de calidad.
 El sistema de gestión de la energía integrado al sistema de gestión de calidad logra un
sistema de gestión único que utiliza la base documental del SGC, evitando la duplicidad de
documentos e informaciones, garantiza la administración eficiente de todos los recursos,
satisface eficientemente las necesidades energéticas de cualquier organización, lo que
permite la mejora de la gestión empresarial.

¨Industrial Barranquesa, una experiencia de eficiencia en la industria Navarra¨

La gestión energética es paso imprescindible para generar ahorro. En el caso de una industria como
la que estamos revisando hoy, se realizan una serie de seguimientos y los gestores energéticos
resuelven una serie de preguntas básicas sobre el consumo energético. Por ejemplo, con la medición
y las herramientas de análisis de una plataforma tecnológica de gestión energética se puede
visualizar de forma muy entendible y fácil de leer el consumo en períodos no productivos o
festivos. Otro análisis importante en el sector industrial son los picos de consumo del arranque de
las máquinas.

En el caso de Industrial Barranquesa, Grupo 3E definió la mejor estrategia de acción con respecto a
los hornos. Se revisó si era mejor un arranque al 100% o paulatino, si entre dos ciclos de producción
lo óptimo era apagar el horno o bajar la temperatura… Y, por supuesto, cómo modificando la forma
de trabajar y los diferentes parámetros, cada actuación iba afectando al consumo energético. De
esta manera, la industria puede ver en tiempo real qué es más interesante para garantizar un
proceso de producción optimizado.

En este punto, es muy interesante destacar el papel de Grupo 3E. Como gestores de energía
expertos en generar ahorro energético, son un apoyo fundamental para las empresas en este
momento en el que surgen una serie de preguntas y dudas que, como en el caso de Industrial
Barranquesa, serían difíciles de contestar por el equipo que la propia empresa tenía.
Respondiendo a estas preguntas, Industrial Barranquesa fue capaz de acometer pequeñas
inversiones en una segunda fase del proyecto, que le ayudaron a ahorrar el 5% en combustible. Un
resultado ya bastante destacable, dado que el coste de poner en marcha el sistema de
monitorización y la realización de estos primeros análisis fue muy bajo. Este punto es lo que se llama
optimización, pero se puede ir más allá.
¿Cómo? En Industrial Barranquesa, Grupo 3E recomendó, entre otras acciones, recuperar el calor
que se estaba desperdiciando. El aprovechar el exceso de energía térmica es uno de los procesos de
ahorro energético que con mayor frecuencia se puede aprovechar en este tipo de plantas
industriales. Con esta medida, Industrial Barranquesa pudo exprimir el ahorro con un 10% extra.

La experiencia, en las propias palabras de los responsables de Industrial Barranquesa, ha sido

gratificante y ahora la dirección de la empresa se siente en “el buen camino” hacia un proceso de
ahorro energético y aprovechamiento máximo de la energía. Destacan también que están contentos
al haber reducido sus emisiones de CO2.

VIDEO: https://www.dexma.com/es/eficiencia-energetica-industria-grupo-3e/