Universidad Rural de Guatemala

Ingeniería Industrial
029, Santa Lucía Cotzumalguapa
Gilberto Alejandro Montes de Oca, 14-029-0068
Edvin Giovani Ortiz Martinez, 14-029-0142
Wagnner Aldair Argueta Xitimul, 15-029-0067
Omar Antonio Lico de la Cruz, 15-029-0071
Marvin Adolfo Chavac Vásquez, 14-029-0034
Semestre V, 2017
Ing. Gustavo Barascout

Texto paralelo de Ciencia de los materiales

Santa Lucía Cotzumalguapa, 27 de mayo de 2017

 INTRODUCCIÓN
La evaluación y la comparación de materiales datan de tiempos remotos. Leonardo da Vinci, el
genial artista, inventor e investigador del siglo XV, fabricó, entre otros artefactos, un sencillo
equipo para realizar ensayos de tracción en alambres que fue el antecesor de las máquinas de
ensayo universales empleadas hoy en día.

Las propiedades de todos los materiales estructurales se evalúan por ensayos, cuyos resultados
sólo dan un índice del comportamiento del material que se debe interpretar mediante criterios de
rotura, puesto que ni la forma y dimensiones de la probeta ni las condiciones de trabajo y el
estado tensional, son las mismas en una situación real y en la simulada por el ensayo.

La valoración comparativa de diversos materiales se ha desarrollado hasta convertirse en una

ciencia altamente técnica: el moderno ensayo de materiales mecánico. Esta disciplina permite,
hoy en día, someter los diversos tipos de material y los distintos componentes a esfuerzos
definidos, así como medir y evaluar de manera exacta y reproducible las fuerzas resultantes.
Utilizando equipos y sistemas de ensayo mecánicos altamente desarrollados y empleando
tecnologías de medición y regulación muy avanzadas.

Los ensayos de materiales se emplean para aplicaciones de prueba y mejora de materiales, para la
detección y evaluación de defectos en la industria del metal, para análisis de fallas y para la
investigación básica de la resistencia de materiales.

Generalmente las pruebas son realizadas para verificar las propiedades de los materiales, tales
como la resistencia a la tracción, compresión, flexión, características de envejecimiento o
composición química.

Según la información que se obtiene de ellos los clasificaremos en cuantitativos y no

cuantitativos; los primeros proporcionan un valor numérico (dimensional o no) que caracteriza
alguna propiedad del material y los segundos simplemente indican si su comportamiento es
satisfactorio o no a una prueba. Los resultados deben ser comparables, por lo que han de
corresponder a pruebas realizadas siempre en las mismas condiciones; para ello distintas normas
establecen las condiciones en las que se deben realizar dichos ensayos.

Se presenta información acerca de los distintos tipos de ensayos y las aplicaciones de los
materiales de estos mismos.
 ENSAYO DE MATERIALES
Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades
mecánicas de un material.

Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos destructivos y ensayos no
destructivos. Estos últimos permiten realizar la inspección sin perjudicar el posterior empleo del
producto, por lo que permiten inspeccionar la totalidad de la producción si fuera necesario.

Pruebas no destructivas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT – Inspección Visual
PT – Líquidos Penetrantes
MT – Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella).

VT- Inspección visual

Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.
La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente físico, la luz, no
produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales.
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las Pruebas no
Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección visual, normalmente lo
primero que decimos es “déjame ver como está” (la apariencia de un objeto). la inspección visual
es utilizada para determinar:

- Cantidad
- Tamaño
- Forma o configuración
- Acabado superficial
- Reflectividad (reflexión)
- Características de color
- A juste
- Características funcionales
- La presencia de discontinuidades superficiales

Procedimiento

1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.

 2. Inspeccionar bien por:
o Visión ocular directa
o Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas,
endoscopios etc.)
o Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y también la
más usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado
frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No
Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspección visual correcta, pero los
resultados dependerán en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos que
éste tenga respecto a la operación, los materiales y demás aspectos influyentes en los mecanismos
de falla que el objeto pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una calificación
y certificación del personal que realiza la prueba de Inspección Visual, en donde se tienen muy en
cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural)
que éste pueda certificar.
Dentro de las normas de certificación de personal que involucran este ensayo se encuentran la
ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso) que se
tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir en dos
grupos:

- Inspección Visual Directa

- Inspección Visual Remota

En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al máximo la
capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lámparas o
linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como calibradores, micrómetros
y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los
componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy
difícil ganar acceso a sus cavidades internas.

PT- Inspección por líquidos penetrantes

Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie como por ejemplo,
grietas, juntas, porosidades y traslapes.
La prueba se puede aplicar en materiales metálicos, cerámicos y polímeros. El ensayo puede
realizarse en instalaciones automatizadas de grandes dimensiones o en campo, utilizando equipos
portátiles.
El material utilizado para realizar el ensayo en campo está constituido por un solvente limpiador,
un líquido llamado tinte o trazador y una suspensión de polvo en líquido llamado revelador.
Procedimiento
El ensayo se inicia con la limpieza de la superficie a inspeccionar hasta obtener un área limpia, es
decir, libre de grasa, aceite, pintura, herrumbre, salpicaduras de soldadura, escoria y suciedad, ya
que estos contaminantes pueden obstaculizar la entrada del tinte a las discontinuidades.
Posteriormente, se procede a la aplicación del tinte por rociado, inmersión o con el uso de una
brocha. Después de haber aplicado el tinte, se debe esperar unos minutos.

A continuación, la superficie de la pieza se debe limpiar con agua o con un paño impregnado en
un solvente. Posteriormente, se aplica una capa fina y uniforme del revelador a la superficie de la
pieza. La aplicación puede realizarse por rociado o por inmersión. Esta suspensión provoca la
exudación del tinte hacia la superficie, lo cual produce una señal o indicación en el área de la
discontinuidad. La extracción del tinte ocurre después de algún tiempo. Este tiempo de
permanencia usualmente no es menor que siete minutos.

Con la finalidad de evitar errores de interpretación, los colores utilizados para el tinte y el
revelador presentan siempre un fuerte contraste. Una combinación muy utilizada es el tinte de
color rojo intenso y el revelador de color blanco.
Con este ensayo es posible conocer la existencia y la ubicación de los defectos superficiales, y
obtener alguna información sobre su naturaleza y dimensiones. Además, con base en las
dimensiones, las indicaciones pueden ser clasificadas de acuerdo con lo especificado en la norma
ASTM E 433, Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection (Fotografías de
Referencia Estandarizadas para la Inspección por Tintes Penetrantes).
Sobre la base de esta norma, las indicaciones pueden ser clasificadas en los tipos I y II. Las
dimensiones en una indicación tipo I son iguales o, en caso de ser diferentes, una dimensión
nunca es mayor que tres veces la otra. Por el contrario, en las indicaciones tipo II, una dimensión
es al menos tres veces mayor que la otra. Por consiguiente, las indicaciones tipo I tienen forma de
poro, mientras que las indicaciones tipo II tienen el aspecto de una grieta.
Cada uno de los tipos mencionados pueden ser clasificados en las clases A, B, C y D,
dependiendo de la distribución de la indicación. La categoría A se refiere a la presencia de una
sola indicación; la clase B identifica a múltiples indicaciones no alineadas, la clase C se refiere a
múltiples indicaciones alineadas, es decir, organizadas en una línea recta o curva; la clase D
identifica a las indicaciones ubicadas en la intersección de dos superficies, como por ejemplo,
aquellas asociadas a roscas de tornillos, agujeros y esquinas.
El ensayo por tintes penetrantes también puede realizarse con un trazador fluorescente, el cual
requiere de una lámpara negra o de rayos ultravioleta para la observación de las indicaciones. El
procedimiento de limpieza y aplicación de tinte y solvente en este caso es igual que en el caso
previo.
MT- Partículas magnéticas
El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren en la superficie y ligeramente por
debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse con esta técnica son: porosidades, grietas,
inclusiones y defectos de soldaduras.
La prueba se puede aplicar sólo a materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. El ensayo
se puede realizar en campo, ya que el equipo es portátil.

Para realizar este ensayo se necesita una fuente de poder, una bobina y partículas de hierro en
suspensión o en forma de polvo. Cuando se utiliza la suspensión, el procedimiento se llama
método húmedo; cuando se usa el polvo, método seco.

Procedimiento
El ensayo se inicia haciendo pasar una corriente eléctrica directa o alterna por una bobina
colocada alrededor de la pieza a ensayar. Este procedimiento convierte a la pieza en el núcleo de
un electroimán, por lo cual se origina un campo magnético en su interior. Cuando las piezas son
muy grandes, la magnetización se realiza por etapas.
A continuación, la pieza es sumergida en la suspensión de partículas de hierro. Algunas veces, la
suspensión es vertida sobre la superficie de la pieza. En el método seco, las partículas de hierro
son esparcidas sobre la pieza.
Finalmente, se examina la superficie para detectar indicaciones, es decir, la presencia de
partículas de hierro adheridas a la superficie de la pieza debido al campo magnético presente.
Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido como magnetismo,
el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad o
poder de atracción entre los metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus
extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse.
El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se conoce, encontrando en la
actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable
únicamente para inspección de materiales con propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza
fundamentalmente el flujo magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y subsuperficiales
(hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al
igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a
inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía
según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.

ET- Electromagnetismo
La inspección por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspección, consiste en la inducción de
corrientes en el material através de una bobina o probeta de inspección, la misma que es excitada
con una corriente alterna proveniente del equipo.
El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se emplea para
inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo especialmente aplicable a aquellos
que no son ferromagnéticos. Esta técnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya
tiene más de 50 años de desarrollo.
La inspección por Corriente de Eddy está basada en el efecto de inducción electromagnética. Su
principio de operación es el siguiente:

Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia generalmente comprendida entre
500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en
su momento produce un campo magnético. Si la bobina se coloca cerca de un material que es
eléctricamente conductor, el campo magnético de la bobina, llamado primario, inducirá una
corriente eléctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generará un nuevo
campo magnético (campo secundario), que será proporcional al primario, pero de signo contrario.
En el momento en que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magnético secundario
inducirá una nueva corriente eléctrica en la bobina. Este efecto se repetirá cuantas veces la
corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa).

Requisitos para la Inspección por Electromagnetismo

Al igual que en las técnicas ya descritas, antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es
conveniente revisar la siguiente información:

- Conocer la forma, así como las características eléctricas, metalúrgicas y magnéticas del
material a inspeccionar, ya que de esto dependerá el tipo de frecuencia, la forma de la
sonda y la variante de la técnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las
posibles interferencias que se produzcan en la pieza.
- Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así como las
sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables
publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qué normas,
códigos o especificaciones de compañías satisfacen sus productos.
- Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar sus
productos.
Secuencia de la Inspección

Las etapas básicas de esta técnica de inspección son:

- Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los equipos de
electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un contacto físico con la
pieza, se pueden producir falsas indicaciones por la presencia de óxidos de hierro, capas
de pintura muy gruesas o algún tipo de recubrimiento que sea conductor de la
electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas o recubrimientos, es
recomendable que el patrón de calibración sea similar en el acabado superficial al de la
parte sujeta a inspección.

- Selección de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crítico como la selección del
instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluación, se selecciona
la sonda que se utilizará. Por este motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas
y limitaciones de cada configuración.

La capacidad detección de una sonda es proporcional a:

- La magnitud de la corriente aplicada.
- La velocidad (frecuencia) de oscilación de la corriente.
Las características de diseño de la sonda que incluyen: Inductancia, diámetro de enrollamiento,
longitud de la bobina y número de espira.
Las sondas, según su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales.

Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como aquéllas que realizan la medición
sin necesidad de una referencia directa o de un patrón de comparación. Este tipo de arreglo tiene
aplicaciones en la medición de la conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d ciertos
materiales.

Sus principales ventajas son:

- Responde a cambios bruscos o progresivos de la característica que se mide.
- Cuando existe más de una indicación, éstas son relativamente fáciles de separar
(interpretación sencilla).
- Puede detectar la longitud real de una discontinuidad.

Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son:

- Son muy sensibles a cambios de temperatura (térmicamente son inestables).

- Registran cualquier variación de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas
indicaciones)

Las sondas diferenciales consisten en dos o más bobinas conectadas entre sí, pero con diferente
dirección de enrollamiento. Este arreglo se pude dividir en dos grupos:

a. Bobinas diferenciales autorreferidas: Este tipo de arreglo cuenta con una bobina que es la
que realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del
 porta bobina) existe una segunda bobina con un núcleo (de ferrita o zirconio) y con el cual
se balancea el equipo cuando se calibra el sistema.
b. Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos variantes. En el
primer caso se coloca la bobina de referencia en el material que se desea inspeccionar; es
decir, las bobinas se encuentran separadas físicamente. En el segundo arreglo, las bobinas
de medición y referencia se colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja
que se reducen los efectos de variaciones por cambios de separación o por características
de la pieza que se está inspeccionando.

 Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez seleccionada la bobina,

es la selección de la frecuencia de inspección. Esta normalmente será referida al valor de
una penetración normal (standard depth penetration) del material; al tipo de
discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la que se encuentra.

 Tipo de Calibración que se desea efectuar y selección del Patrón de Calibración o de

Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscópica pueden calibrarse para detectar
fracturas superficiales.
En términos generales, la pantalla de rayos catódicos muestra cómo la corriente de Eddy
es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la corriente de
Eddy se reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrón observado en la pantalla.
Existe la presentación por medio de escalas analógicas, en las que una aguja indica el
valor de la lectura en una escala calibrada previamente; y también a través de pantallas
digitales, en las que se lee un valor, que posteriormente se correlaciona con la variable a
medir.
 Interpretación de las indicaciones: En este último paso se debe ser cuidadoso en la
interpretación de los resultados, bien sean por observación en pantalla o por lectura, ya
que un cambio en las propiedades del material también afecta las lecturas y por este
motivo la interpretación la debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este tipo
de trabajos.

Inspección ultrasónica
Esta técnica es utilizada para la detección de defectos internos y superficiales en materiales
conductores de sonido.
El principio es similar al sonido de eco. Un pequeño pulso de ultrasonido es generado por una
carga eléctrica sobre el material, el cual genera una vibración por un corto periodo de tiempo. Las
vibraciones u ondas de sonidos tienen la habilidad de viajar a una distancia considerable, la
velocidad a la cual se propaga es relacionada con cada material.
La energía ultrasónica es tenue en el aire y un haz que se propaga a través de un sólido, los
cuales, entre el material y el aire relejan una cantidad considerable de energicen la misma
dirección al ángulo de incidencia.
El método estándar para presentar información de pruebas ultrasónicas es por medio de un tubo
de rayos catódicos, en el cual el movimiento horizontal representa el tiempo transcurrido.
Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede adaptar para que
pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniería.
Radiográfica de Materiales
La radiografía es un proceso por el cuál rayos radioactivos son dirigidos hacia un objeto para
pasar a través de él y la imagen es capturada en una película. Esta película es a su vez procesada
y mostrada en imagen como una secuencia de sombras grises entre negro y el blanco.
La radiografía se vale de recursos tales como rayos X, rayos gama así como de métodos más
modernos, como radiografía en tiempo real, radiografía computarizada y tomografía
computarizada. No hay una fórmula que por sí misma pueda resolver todas las necesidades
radiográficas. La opción adecuada depende de su aplicación. Se deben tomar en cuenta aspectos
como las condiciones en la exposición se realiza, las necesidades de calidad de la imagen, la
productividad así como los códigos, regulaciones y estándares de práctica internacionales
relevantes a nuestra industria
La radiografía convencional es un método no destructivo de análisis que utiliza rayos X y rayos
gama del tipo Y para identificar imperfecciones internas, para medir espesor y para detectar
corrosión. Con el análisis radiográfico el material se expone a un rayo homogéneo proveniente de
un isótopo radiactivo o de un tubo de radiografía, y se coloca una película negativa detrás del
material siendo examinado. Después del revelado de la película, las diferencias de grosor y de
densidad (es decir imperfecciones) se mostrarán más claras o más oscuras. Los criterios
particulares de aceptación definen si la indicación es no-aceptable (un defecto) o no.

Análisis de aceite
El Análisis de aceite es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en
las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de manera
indirecta permiten establecer el estado de los componentes.

El objetivo primordial y final es suministrar información para adelantarse a tomar acciones y

buscar la reducción de los costos de operación y mantenimiento a través de la preservación de las
máquinas y la extracción de la mejor vida de los lubricantes.
Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio especializado, pero también
pueden hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples. Es la actividad de monitorear y
reportar lo observado en las condiciones del lubricante para alcanzar las metas propuestas de
mantenimiento a través de las buenas prácticas de lubricación.
Es una herramienta que sirve para documentar los procesos de mantenimiento, siempre y cuando,
se tenga un buen entrenamiento y conocimiento de la interpretación de los resultados de
laboratorio.

Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes de que
ocurra algún fallo catastrófico y ofrece importantes ventajas:

- Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento correctivo)

- Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor conocimiento del
estado de la maquinaria.
- Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
- Reparaciones más eficientes y reducción de costes de mantenimiento.
- Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en el
equipo ocasionadas por excesiva vibración.
 - Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el punto de
fallar.
- Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico o mecánico, genera vibraciones.
- La frecuencia de estas vibraciones son leídas y cotejadas por los instrumentos de análisis,
que reconocen en ellas parámetros específicos (firma de vibración), establecidos a lo largo
de años de experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.

Termografía por Infrarrojos

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión.
La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de temperatura,
esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro electromagnético
desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, perolas cámara
termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos,
capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en
tiempo real y sin contacto.
La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita para generar
una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una escala
determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más
elevada aparece en color blanco.

Pruebas destructivas
Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que se realizan a un material
mediante el uso de herramientas o máquinas las cuales producen una alteración irreversible de su
composición química, mecánica o de su geometría dimensional.

Los ensayos destructivos realizados sobre adhesivos o uniones adhesivas, tienen principalmente 4
objetivos:

- Obtener las características y propiedades mecánicas del adhesivo.

- Realizar ensayos comparativos entre adhesivos.
- Comprobar las condiciones de aplicación así como los productos adhesivos y la
preparación de los sustratos o adherentes.
- Simular las condiciones de envejecimiento de la unión adhesiva durante su vida, con
objeto de predecir su comportamiento.

Ensayos de dureza
Se centra en la dureza como la resistencia que oponen los materiales a dejarse penetrar por otros
de mayor dureza, es decir, lo que se conoce como dureza estática o cohesión.
Los métodos más utilizados son: Brinell, Rockwell, Vickers y Shore, donde la diferencia
principal entre ellos radica en el tipo de penetrador usado.

Ensayo Brinell: se caracteriza porque la impresión se produce por una bola de acero extra duro o
de carburo de W. Si con una carga P se presiona la esfera de acero de diámetro D sobre una
superficie metálica cuya dureza se pretende medir, dejará impresionada una huella en forma de
casquete esférico de diámetro d y superficie S. El número de dureza Brinell vendrá definido por
cociente entre la carga P (kg) y la superficie S(mm2).
Brinell recomendó para el ensayo, bolas de acero de 10 mm y cargas de 3,000 kg para los aceros,
1,000 kg para las aleaciones de Cu, 500 kg para los aluminios y 250 kg para plomos y estaños.
Con estas cargas sólo se obtienen resultados correctos en materiales de gran espesor, pero no
cuando se aplican a espesores menores de 6mm.

Ensayo Vickers
Aparece en 1,925 y su razón de ser estriba en que el método Brinell cuando trataba de medir
aceros de altas durezas arrojaba resultados erróneos y poco convincentes debido a la deformación
del penetrador.
Aquí, se sustituye la bolita de acero por una pirámide cuadrangular de diamante con sus caras
opuestas formando ángulos de 136º. Este ángulo fue elegido para que las cifras Vickers
coincidiesen con las del método Brinell, si bien esto solo ocurre hasta cifras alrededor de 300
pues a partir de aquí empieza la deformación de la bola de acero.
Las cargas que se utilizan son muy pequeñas, de 1 a 120 kg, aunque lo normal es emplear 30 kg.
Al igual que el método Brinell la dureza se expresa como el cociente entre la carga (Kp) y la
superficie de la huella (mm2).

Ensayo Rockwell: aparece el mismo año que el método Vickers y buscando el mismo propósito,
complementar al ensayo Brinell para metales de gran dureza. Si bien no es tan preciso como los
métodos anteriores, les gana en rapidez.
En el ensayo Rockwell se mide la profundidad de la huella permanente producida al actuar una
determinada carga sobre un penetrador y sobre la superficie a valorar.
Dependiendo de la dureza del material a testear, el penetrador será:

- Penetrador cónico: para piezas materiales duros, se emplea un cono de diamante tallado
con ángulo 120, con la punta ligeramente esférica con un radio de 1/64”. Es denominado
ensayo Rockwell-C.
- Penetrador esférico: para materiales blandos se utiliza una bola de acero templado de
1/16”, denominándose en este caso dureza Rockwell-B.

En el ensayo se empieza por colocar una precarga de 10 kg que provocará una huella de
profundidad h0. A continuación se hace actuar la carga adicional (de 140kg en el caso de utilizar
el cono como penetrador y 90 kg si se utiliza la esfera) con lo que la profundidad de la huella
alcanzara ahora el valor h1.
Se retira la carga adicional y el penetrador retrocede debido a la recuperación elástica del
material, quedando a una profundidad permanente h. la penetración correspondiente a la
deformación permanente será por tanto t=h-h0.

Los durómetros marcan directamente las variaciones en escalas diferentes al retirar la carga
adicional.
Las ventajas más notables del ensayo Rockwell con respecto a los anteriores son:

1. Es de aplicación universal, empleándose tanto para materiales blandos como para duros.
2. Es de lectura directa, lo que evita el uso de microscopios o reglas transparentes.
3. La operación es muy rápida.
 4. Se relaciona muy fácilmente con el ensayo Brinell por medio de tablas.

Ensayo Shore
A diferencia de los anteriores, se considera un ensayo dinámico, pues en él, un cuerpo duro
(martillo) se deja caer desde una cierta altura h0 sobre la pieza a valorar, retrocediendo tras el
choque a una altura h1.
Al valor de h1 se le conoce como dureza Shore: a mayor altura alcanzada mayor dureza. Se
utiliza para materiales blandos como plásticos, cauchos… etc.

Ensayo de tracción
Consiste en someter una probeta normalizada a un sistema de fuerzas de tracción en la dirección
de su eje longitudinal. Para ello las máquinas utilizadas (hidráulicas generalmente) utilizan dos
mordazas que traccionan las probetas con una fuerza progresiva que provocará su alargamiento,
la reducción de su sección y finalmente su rotura.
Los resultados del ensayo son estudiados en los diagramas de tracción; en ellos se representa en
el eje de ordenadas la tensión normal donde S0 es la sección inicial en función de los
alargamientos unitarios producidos.

Ensayo de compresión
Este no es un ensayo común en la industria mecánica y solo se realiza a materiales que vayan a
trabajar exclusivamente a compresión como hormigones o fundiciones.
De forma análoga al ensayo de tracción y en las mismas máquinas las probetas serán sometidas a
esfuerzos de compresión según su eje provocando ahora su acortamiento y el ensanchamiento de
su sección (abarrilamiento).
De igual manera se obtienen aquí diagramas esfuerzo-deformación donde también existe para los
metales una zona elástica y otra plástica.
Ensayo de choque: resiliencia
A través de estos ensayos dinámicos podemos hallar una característica tan importante como es la
resiliencia. La resiliencia no refleja el valor de una propiedad de los metales más que en unas
determinadas condiciones, valora de forma muy aproximada su tenacidad (capacidad de
resistencia al choque).

Ensayos de fatiga
Con frecuencia es necesario realizar los ensayos de fatiga como ampliación de los ensayos
estáticos de tracción y los dinámicos de resiliencia para determinar la posible aplicación de los
materiales, principalmente cuando las piezas trabajan bajo la acción de esfuerzos intermitentes.
Los ensayos de fatiga determinan la carga máxima que puede resistir un material durante un
número indefinido de ciclos sin romperse.

Ensayos tecnológicos
Este grupo de ensayos se diferencia de todos los anteriores en que con ellos no se pretenden
obtener valores cuantitativos en cálculos numéricos.
Los ensayos tecnológicos estudian el comportamiento del material ante el fin específico al que se
destina. Entre ellos podemos destacar el ensayo de embutición, de fractura, de chispa, de plegado,
de doble plegado, de recuperación elástica, etc…
 CONCLUSIONES

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto .Desde el comienzo de
la civilización, los materiales junto con la energía han sido utilizados por el hombre para mejorar
su nivel de vida. Como los productos están fabricados a base de materiales , estos se encuentran
en cualquier parte alrededor nuestro .Los más comúnmente encontrados son madera , hormigón ,
ladrillo , acero , plástico , vidrio , caucho , aluminio , cobre y papel . Existen muchos más tipos
de materiales y uno solo tiene que mirar a su alrededor para darse cuenta de ello. Debido al
progreso de los programas de investigación y desarrollo, se están creando continuamente nuevos
materiales.

Para la evaluación de distintas propiedades de estos materiales se han creado estos tipos de
ensayos, que nos permiten verificar ya sea con ensayos destructivos o no destructivos, conforme
el material a utilizar y adecuando la necesidad de realizar los distintos ensayos.
 INFOGRAFIA

 http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-1-pruebas-no-destructivas-superficiales/

 https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_de_materiales#Ensayos_destructivos

 http://inacapmttoindustrial.blogspot.com/2011/05/tipos-de-pruebas-no-destructivas.html

 http://www.losadhesivos.com/ensayos-destructivos.html

 https://oposinet.cvexpres.com/temario-de-fabricacion-mecanica-secundaria/temario-1-
fabricacion-mecanica/tema-9-ensayos-destructivos-finalidad-fundamentacin-tcnicas-
operativas-e-interpretacin-de-los-resultados-de-los-distintos-ensayos-tipos-traccin-
comprensioacute/