S.E.P. S.E.S. Tec.N.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

CARRERA

Ingeniería Electromecánica

MATERIA

“SISTEMAS HIDRAULICOS Y NEUMATICOS DE

POTENCIA”

Tema:
“Calidad del Aire según la Norma ISO 8573-1:2010”

P R E S E N T A N:
CRISTOBAL BRAVO ANDREI
MARTINEZ SANCHEZ LUIS ROBERTO
NAVA CADENA LUIS HUMBERTO
PEDRAZA CAMACHO ROBERTO CARLOS

PROFESOR:

ING. MANUEL ORTIZ FOSADO

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, JULIO DE 2018.

Índice

Introducción................................................................................................................. 3
Determinación de la calidad del Aire ........................................................................... 4
Tipos de filtros ............................................................................................................. 8
Selección de equipos de purificación de Parker domnick hunter para cumplir la norma
de calidad del aire ISO8573-1:2010.......................................................................... 10
Filtros de Aire Neumáticos ........................................................................................ 13
Ejemplos de selección .............................................................................................. 17
Bibliografía ................................................................................................................ 18

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Introducción

ISO (por las siglas en inglés de Organización internacional de normalización) es el desarrollador

y editor de normas internacionales más destacado del mundo.

ISO es una red de organismos nacionales de normalización de 159 países, con un miembro por
país, con un Secretariado Central en Ginebra, Suiza, desde donde se coordina el sistema. ISO es
una organización no gubernamental que hace de puente entre el sector público y el sector
privado. Por una parte, muchos de sus organismos integrantes forman parte de la estructura
gubernamental de sus países o están sujetos al mandato de su gobierno. Por otra, otros miembros
tienen una implantación estrictamente privada, pues han sido constituidos por asociaciones
industriales nacionales.

Parker domnick hunter es miembro de organismos gubernamentales como BCAS (Reino

Unido), CAGI (EE. UU.) Y VDMA (Alemania), que contribuyen directamente al desarrollo de
normas internacionales para la calidad y las pruebas del aire comprimido. Actualmente se
utilizan tres normas directamente relacionadas con la calidad (pureza) y las pruebas del aire
comprimido. Son las siguientes: Serie ISO8573/serie ISO12500/serie ISO7183 La norma que se
utiliza más habitualmente es la serie ISO8573 y, sobre todo, ISO8573-1:2010.

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Determinación de la calidad del Aire

En la industria alimentaria y de bebidas, el aire comprimido debe satisfacer las más estrictas
exigencias de calidad. Su cumplimiento es de vital importancia para garantizar la mayor calidad
posible de los alimentos y, por lo tanto, para proteger la salud de los consumidores.
Las normas internacionales tienen precisamente esa finalidad. La norma ISO 85731:2010, p. ej.,
recoge los requisitos de calidad de aire comprimido y determina qué cantidad máxima de
contaminantes y tamaños de partículas puede contener cada clase correspondiente. Al mismo
tiempo, las normas también definen estándares comprensibles y transparentes, lo que permite
que los fabricantes que las cumplen puedan acceder a los mercados de todo el mundo.
Por este motivo, una preparación del aire comprimido según la norma y energéticamente
eficiente para soluciones de automatización exige considerar diferentes parámetros como las
clases de calidad para
– partículas sólidas,
– contenido de agua y
– contenido total de aceite.
La norma ISO 8573-1:2010 ofrece una definición al respecto.

(Tabla 1 clases de calidad del aire)

Especificación de la pureza del aire según ISO8573-1:2010 Al especificar la pureza del aire
necesaria, siempre se debe hacer referencia a la norma, seguida de la clase de pureza
seleccionada para cada contaminante (se puede seleccionar una clase de pureza diferente para
cada contaminante si es necesario). A continuación, se ofrece un ejemplo de cómo especificar
una calidad del aire:

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ISO8573-1:2010 Clase 1.2.1 ISO8573-1:2010 hace referencia al documento de la norma y a su
revisión; los tres dígitos se refieren a las clasificaciones de pureza seleccionadas para las
partículas sólidas, el agua y el total de aceite. Si se seleccionase una clase de pureza del aire de
1.2.1, se especificaría la siguiente calidad del aire al funcionar en las condiciones de referencia
de la norma:

Clase 1 - Partículas En cada metro cúbico de aire comprimido, el máximo de partículas es de

20 000 de 0,1 - 0,5 micras, 400 partículas de 0,5 - 1 micras y 10 partículas de 1 - 5 micras.
Agua de clase 2 Se requiere un punto de rocío a presión (PDP) de -40 °C como máximo y no se
permite agua líquida.

Clase 1 - Aceite No se permiten más de 0,01 mg de aceite en cada metro cúbico de aire
comprimido. Este es el nivel total para aceite líquido, aerosoles de aceite y vapores de aceite.

ISO8573-1:2010 Clase cero

 La definición de Clase 0 no implica que solo se permita una contaminación de nivel cero.

 La Clase 0 indica que el usuario y el fabricante del equipo deben acordar los niveles de
contaminación como parte de una especificación por escrito.

 Los niveles de contaminación acordados para una especificación de Clase 0 deben estar
dentro de las posibilidades de medición del equipo de prueba y los métodos de prueba
descritos en ISO8573 de Parte 2 a Parte 9

 La especificación de Clase 0 acordada debe constar por escrito en toda la documentación

para cumplir la norma.

 Establecer la Clase 0 sin la especificación acordada no tiene sentido y no cumple la

norma.

 Varios fabricantes de compresores afirman que el aire suministrado de los compresores

sin aceite cumple la Clase 0.

 Si el compresor se probó en condiciones de sala blanca, la contaminación detectada en la

salida será mínima. Si el mismo compresor se instala en un entorno urbano típico, el nivel

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 de contaminación dependerá de lo que entra en la admisión del compresor, con lo cual la
indicación de Clase 0 dejará de ser válida.

 Un compresor que suministra aire de Clase 0 seguirá necesitando un equipo de

purificación, tanto en la sala del compresor como en el punto de servicio, para mantener
la pureza de Clase 0 en la aplicación.

 El aire para aplicaciones críticas, como aire respirable, de uso clínico, para el sector
alimentario, etcétera, normalmente solo requiere una calidad del aire de Clase 2.2.1 o
Clase 2.1.1

 La purificación del aire para que cumpla la especificación de Clase 0 solo es rentable si
se lleva a cabo en el punto de servicio.

Factores que determinan la calidad necesaria del aire comprimido

No es necesario disponer de la misma calidad de aire comprimido en todos los puntos del sistema
de producción. Por lo tanto, es indispensable disponer de un concepto bien elaborado para que
la preparación del aire comprimido sea eficiente. Ese concepto debe contemplar los requisitos
específicos que cada alimento plantea en relación con los sistemas utilizados para su producción.
Por lo general es recomendable disponer de una combinación de preparación centralizada y
descentralizada del aire comprimido.

Aire comprimido como aire de trabajo y de pilotaje

En la mayoría de los casos, el aire comprimido se utiliza como aire de trabajo y de pilotaje, por
ejemplo, para controlar válvulas, cilindros o pinzas. En ese caso es necesario extraer las
partículas de suciedad contenidas en el aire únicamente para evitar la corrosión y el desgaste
prematuro de los componentes neumáticos. Para esta aplicación se recomienda la clase [7:4:4],
que se obtiene utilizando un secador por frío central con separador de aceite y un filtro grueso
(40 μm)

El aire comprimido entra en contacto directo con alimentos secos (p. ej., cereales, leche en
polvo)
El aire comprimido se utiliza para el transporte, el mezclado o, en general, para la producción
del alimento, entrando de este modo en contacto directo con el alimento. Dado que se trata de
alimentos secos, deben cumplirse criterios más estrictos en lo relativo a la humedad del aire.
Para este caso individual se recomienda, por ello, la siguiente clasificación de la calidad del aire
comprimido según ISO 8573-1:2010:
• Partículas sólidas: clase 1

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 • Agua: clase 2
• Aceite: clase 1
Aire comprimido como auxiliar del proceso
Si el aire comprimido se utiliza como aire auxiliar del proceso, por ejemplo, si se usa para el
soplado de moldes o si establece contacto directo con los alimentos, la clase de pureza debe ser
claramente superior. Sin embargo, eso por lo general solamente es necesario en zonas muy
específicas. Por lo tanto, en esos casos es recomendable utilizar un sistema descentralizado de
preparación del aire, directamente junto a la unidad consumidora. De esa manera únicamente se
prepara la cantidad necesaria de aire comprimido de mayor calidad, lo que significa que se
ahorra energía. Además, si la unidad de preparación de aire se encuentra cerca de la unidad
consumidora, se minimiza el riesgo de una renovada contaminación, por ejemplo, por partículas
de óxido que pueden encontrarse en los tubos.

Cascadas de filtración para aplicaciones típicas La norma ISO 8573-1:2010 únicamente define
las clases. No contiene una recomendación concreta sobre la pureza del aire comprimido que
debe utilizarse en la industria alimentaria. Las directivas y recomendaciones de VDMA y BCAS,
p. ej., sí permiten seleccionar las cascadas de filtración apropiadas.

El aire comprimido entra en contacto directo con alimentos "no secos" (p. ej., bebidas,
carne, verdura)
El aire comprimido se utiliza para el transporte, el mezclado o, en general, para la producción
del alimento, entrando de este modo en contacto directo con el alimento. Es aplicable la siguiente
clasificación de la calidad del aire comprimido según ISO 8573-1:2010:
• Partículas sólidas: clase 1
• Agua: clase 4
• Aceite: clase 1

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Tipos de filtros

La eficiencia de un filtro lo determina la prueba a la que es sometido de acuerdo a las pruebas

que ha desarrollado ASHRAE, entre otras organizaciones, de ahí que sea importante determinar
cuál será la aplicación del filtro.
ASHRAE 52.1-1992 es una prueba de tipo destructiva donde se somete el filtro a un flujo de
aire establecido y determina la capacidad de retención de polvo así como su resistencia inicial y
final.
La prueba de arrestancia (Synthetic dust arrestance) es el porcentaje de polvo sintético (de 7.7
micrones de diámetro promedio) retenido en el filtro y que posteriormente es pesado.
La prueba de eficiencia o de la mancha (Atmospheric dust spot efficiency) consiste en hacer
pasar aire atmosférico sin tratar y se determina su eficiencia por la capacidad de impedir
manchar una superficie.
ASHREA 52.2 -1999 esta prueba expresa la cantidad mínima que tiene un filtro para retener
partículas. El filtro se somete a una prueba donde se utiliza un aerosol de cloruro de potasio en
lugar de polvo, las dimisiones de partículas se agrupan en tres grupos, el primer grupo cuenta
con partículas que van desde 0.30 a 1.00 micras; el segundo agrupa los de 1.00 a 3.00 micras y
por último el grupo 3; donde las partículas cubren un rango de 3.00 a 10.00 micras.

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9
Selección de equipos de purificación de Parker domnick hunter para
cumplir la norma de calidad del aire ISO8573-1:2010

Pautas sencillas para la selección de equipos de purificación

1. Los equipos de purificación se instalan para proporcionar aire de calidad por lo que, en
primer lugar, se debe definir la calidad del aire comprimido necesaria para el sistema. Es
posible que cada punto de uso del sistema requiera una calidad diferente del aire
comprimido según la aplicación. El uso de la clasificación de la calidad que se muestra
en ISO8573-1:2010 permitirá al proveedor de sus equipos seleccionar rápida y fácilmente
los equipos de purificación idóneos para cada parte del sistema.

2. ISO8573-1:2010 es la última edición de la norma. Asegúrese de indicarla de forma

completa al ponerse en contacto con sus proveedores. Si se especifica la calidad del aire
como ISO8573-1, ISO8573-1:1991 o ISO857

3. ISO3-1:2001, se hace referencia a las ediciones anteriores de la norma y puede dar lugar
a un suministro de aire comprimido de una calidad diferente. 3. Asegúrese de que los

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 equipos evaluados suministren la calidad de aire correspondiente a las clasificaciones de
calidad que haya seleccionado de ISO8573-1:2010.

4. Al comparar filtros coalescentes, asegúrese de que se hayan probado de acuerdo con las
normas ISO8573-2, ISO8573-4 e ISO12500-1.

5. Solicite a un tercero que realice una validación independiente del rendimiento del
producto.

6. Para su completa tranquilidad, asegúrese de que el fabricante proporciona una garantía

por escrito de la calidad del aire suministrado.

7. Las instalaciones de compresores sin aceite requieren las mismas consideraciones por lo
que respecta a la filtración que las instalaciones de compresores lubricados con aceite.

8. Al considerar los costes de funcionamiento de los filtros coalescentes, compare solo la

pérdida de presión en condiciones de saturación inicial, ya que la pérdida de presión en
seco no es representativa del rendimiento en un sistema de aire comprimido normalmente
húmedo. ISO12500-1 requiere registrar las pérdidas de presión de los filtros coalescentes
con el elemento saturado.

9. Fíjese en las características de obstrucción del filtro. El hecho de que tenga un punto de
rocío inicial bajo no significa que vaya a mantenerse bajo durante toda la vida útil del
elemento filtrante. Los costes de energía siempre se deben calcular según las
características de obstrucción del filtro, no solamente según el punto de rocío en
condiciones de saturación inicial. Solicite al proveedor que verifique las características
de obstrucción.

10. Tenga en cuenta el coste total de propiedad de los equipos de purificación (coste de
compra, costes de funcionamiento y costes de mantenimiento). Un bajo coste de compra
inicial puede resultar atractivo, pero puede terminar implicando mayor coste por una mala
calidad del aire y unos costes de funcionamiento elevados.

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12
Filtros de Aire Neumáticos
Los filtros de aire comprimido tienen por función detener las partículas sólidas que hay en el
aire y eliminar el agua condensada en el aire. Los filtros se fabrican en diferentes modelos y
deben tener drenajes acondicionados manualmente, semiautomática o automáticamente. Los
depósitos deben construirse de material irrompible y transparente. Generalmente pueden
limpiarse con cualquier detergente, pero no con disolventes tricloro-etilénicos que pueden
perjudicar el material del vaso. El funcionamiento en general es el siguiente: el aire entra en el
depósito a través de un deflector direccional, que obliga a fluir en forma de remolino.
Consecuentemente, la fuerza centrífuga creada arroja las partículas líquidas contra la pared del
vaso y estas se deslizan hacia la parte inferior del mismo, depositándose en la zona de calma.
En general la cabeza de los filtros suele ser de aluminio inyectado, latón estampado o fundición
de aluminio. La cuba se construye de plástico inyectado (metacrilato, acetatos, etc.). Los
deflectores, cabezas de protección del cartucho y zonas de calma suelen ser de plástico tipo
nylon, rilsan, etc.

Tipos de selección de Filtros

Sobre la sección de un conjunto de filtros del
fabricante Kaeser, vamos a explicar las partes
principales:

1. El cuerpo. Fabricado en distintos

materiales, suele ser de fundición de aluminio.
Está dividido en dos partes, la superior incluye
las conexiones a la tubería y la inferior es
desmontable para poder cambiar el elemento
filtrante. Se pueden suministrar fabricados en
acero y en ejecuciones especiales de acero
inoxidable.

2. Elemento filtrante. Es la parte clave del

filtro. Según su diseño podrá ser usado para
diferentes trabajos. Es muy importante
conocer su eficiencia, tamaño de partículas y
su capacidad de coalescencia.

3. Sistema de purga del condensado. En la sección se puede observar una purga interna de boya,
que actúa por flotación sobre el condensado acumulado en la parte inferior. Se pueden
suministrar con otro tipo de purgas diferentes, como las electrónicas, capacitivas o manuales.

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4. Manómetro de presión diferencial. Este accesorio nos indicará el nivel de suciedad que tiene
el elemento filtrante. Existen muchos modelos diferentes, con contactos libres de tensión para
alarmas o transmisión del valor de la presión diferencial mediante una señal de 4 a 20 mAmp.

5. Sistema de conexión modular. Es muy útil cuando en una misma instalación se pueden juntar
los pre-filtros y post-filtros, porque facilita el montaje y reduce las pérdidas de carga.

6. Indicador de nivel de líquido. En las últimas generaciones de filtros no se suelen incluir, debido
a la fragilidad del indicador y el riesgo de fugas, pero son de gran utilidad para ver si el sistema
de purga está funcionando correctamente.

Una de las primeras cosas que tenemos que calcular al diseñar la instalación de aire comprimido
es la presión requerida para el compresor. Esto implica hacer un estudio de la presión necesaria
en la maquinaria a usar y sumarle a la misma la presión equivalente a las pérdidas de carga, que
tanto la tubería de interconexión como los diferentes equipos instalados en ella van a crear.

Uno de los equipos que nos va a crear esa pérdida de

carga son los filtros. Tenemos que considerar que estos
accesorios tienen un valor de pérdida de carga cuando
están nuevos y otro diferente cuando están usados.
Nuestra instalación será más eficiente cuanto mejor
determinemos el número de filtros necesarios y sus
características. También deberemos fijarnos en el
diseño de los mismos porque en el mercado podemos
encontrar soluciones que mejoran el rendimiento del
equipo de filtrado.

En la fotografía vemos un ejemplo con un filtro de

Boge Compresores. Justamente en la entrada de aire
tiene instalado un ingenioso sistema, que reduce la
pérdida de presión que se produce cuando el aire
comprimido entra en el filtro y realiza un cambio
brusco de dirección para ir a encontrarse con el
elemento filtrante.

El valor de caída de presión que producen los filtros puede parecer pequeño, pero recordemos
que es constante, es decir, que una pérdida de presión de 200 gr., tendrá que ser compensada con
un mayor consumo en el compresor para el resto de la vida de la instalación.

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Para seleccionar el filtro adecuado a la instalación que estamos diseñando, debemos tener en
cuenta varios aspectos:

 La calidad del aire comprimido que queremos conseguir. Éste es un aspecto vital de
nuestra selección, porque determinará la elección del tipo de filtros, grado de filtración y
número de filtros a instalar.

 El tamaño del filtro. Estará determinado por el caudal y la presión del sistema de aire
comprimido.

 Tipo de filtro. Analizaremos si podemos usar filtros con carcasas de aluminio o acero, si
es necesario un proceso de esterilización o el sistema de control de saturación y calidad
del aire comprimido.

Recomendamos que la selección de los filtros la realicen los técnicos de los fabricantes, pero si
se trata de una instalación sencilla y se dispone de documentación suficiente, se puede realizar
teniendo en cuenta los datos de esa documentación.

Los fabricantes suelen incluir en sus catálogos unas tablas de corrección sobre el caudal indicado.
Podemos ver como ejemplo, la que incluye Compair en sus catálogos.

Estas tablas nos muestran la eficiencia del filtro, en función de la presión de trabajo. La mayoría
de los datos sobre el caudal indicado en los catálogos se refieren a una presión de 7 bar. Cuando
haya que trabajar a una presión diferente, habrá que corregir el caudal en función de la citada
presión. En la tabla anterior vemos que para presiones por debajo de 7 bar, la capacidad de
filtrado se reduce y por el contrario a presiones superiores la capacidad de filtrado aumenta.

Ejemplo. Supongamos un filtro con una capacidad de filtrado a 7 bar de 1,2 m3/min. Éste es un
caudal muy estándar en filtros de 3/8” o ½”. Aplicando los factores de corrección de la tabla
anterior obtendremos la capacidad de filtrado real. Supongamos el cálculo de dos presiones, 5
bar y 10 bar:

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  Para 5 bar. 1,2 x 0,85 = 1,02 m3/min

 Para 10 bar. 1,2 x 1,19 = 1,42 m3/min

Este efecto se produce debido a la capacidad comprensible de los gases. Como el diseño del filtro
está pensado a 7 bar, cuando disminuye la presión, aumenta el volumen y por lo tanto la pérdida
de presión en el filtro. Lo que nos obligaría a reducir el caudal de filtrado o a elegir un filtro
mayor.

Por la misma razón, al aumentar la presión el volumen disminuye haciendo a nuestro filtro capaz
de filtrar un caudal mayor. En este caso podríamos seleccionar un tamaño de filtro inferior y
ahorrar en el importe de compra.

Un último dato importante es que la información referida en las especificaciones de los filtros
siempre está considerada a una temperatura de 21ºC, esto quiere decir que con un sistema de
refrigeración por aire en el compresor, la temperatura ambiente debería ser de 10ºC para la
mayoría de los fabricantes.

Cualquier temperatura superior va a perjudicar la eliminación del aceite por filtrado, debido a
que este factor influye en la capacidad de separación. En condiciones normales de
funcionamiento, una cadena de filtrado compuesta por pre-filtro, post-filtro y filtro de carbón
activo, puede dejar un residual de aceite de 0,003 mg/m3 aproximadamente.

Si la aplicación para la que necesitamos el aire comprimido es muy sensible a la contaminación

por aceite (aplicaciones de laboratorio, alimentación, medicina, instrumentos, etc.),
recomendamos no optar por un sistema de filtrado solo, sino usar compresores exentos de aceite
adecuados al proceso. (Mundo compresor, s/f)

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Ejemplos de selección

Filtros de uso rudo, con marco de cartón - MERV 4

Media filtrante en Vidrio Centrifugado (Modelo # 10255) o Fibra Sintética (Modelo # 11255)
Los filtros HD de Grado Industrial son diseñados para jornadas de trabajo pesado y en cualquier
aplicación donde los filtros de panel desechables son recomendados. Hay un amplio rango de
modelos disponibles en 1/2”, 1” y 2” de profundidad estándar y medidas de superficie estándar,
así como casi cualquier medida “especial”. UL 900 Clase 2.

Datos Físicos Marco: Cartón de una pieza resistente a la humedad Media: Fibra de vidrio
centrifugado o sintética / PolyStrand® Parrilla de soporte: Acero perforado, resistente a la
corrosión o con alambre expandido por ambos lados del filtro Sellador: Resina caliente.

(Figura 1) perspectiva física de filtros en materiales vidrio y sintético.

EZ Flow® & EZ Flow® II

EZ Flow (Modelo # 10155) & EZ Flow II (Modelo # 10055) Los filtros desechables EZ Flow y
EZ Flow II son fabricados en vidrio centrifugado de filamento continuo, en marco de cartón y
diseñados para la protección de calefacciones y unidades de aire central en aplicaciones
residenciales y comercial ligera. La construcción de ambos modelos es idéntica, excepto por el
retenedor de la media filtrante. El EZ Flow cuenta con un retenedor metálico para la media
filtrante, instalado aguas abajo, mientras que el EZ Flow II no cuenta con dicho retenedor. En
cambio, la misma media filtrante es adherida directamente al marco para aplicaciones no-
metálicas. El sello de UL es indicado en cada filtro, de manera individual.

Datos Físicos Marco: Cartón pesado en diseño de una sola pieza Media: Vidrio centrifugado
de filamento continuo Soporte de la media: EZ Flow: 1 retenedor metálico instalado aguas abajo
EZ Flow II: Sin retenedor metálico. Marco adherido directamente a la media filtrante. Sellador:
Adhesivo caliente a lo largo del perímetro del marco tantas aguas arriba.

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 (Figura 2) filtro EZ Flow® & EZ Flow® II

Marco Acanalado Modificado

(Modelo # 11256) Media filtrante PolyStrand® en marco acanalado modificado Una excelente
opción para uso en sistemas de calefacción residencial. Fabricado con maquinaria de alta
tecnología, la cual comprime un marco de una sola pieza junto con la media filtrante y el
retenedor.

Datos Físicos Marco: Cartón pesado en diseño de una sola pieza Media: PolyStrand® Soporte
de la media: Parrilla metálica instalada aguas abajo Sellador: Adhesivo derretido-Caliente
corriendo por todo el perímetro del marco flujo arriba y flujo abajo.

(Figura 3) filtro tipo (Modelo # 11256) Media filtrante PolyStrand

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Bibliografía
Mundo compresor. (s/f de s/f de s/f). La filtración en las líneas de aire comprimido. Recuperado
el 25 de julio de 2018, de https://www.mundocompresor.com/politica-de-
cookies/politica-de-cookies

Festo. (2013). Calidad del aire comprimido en la industria alimentaria y de bebidas. 6/07/2018, de
Festo Sitio web:
https://www.festo.com/rep/es_es/assets/pdf/FOOD_manual_compressed_air_es.pdf

Parker. (2011). Introducción a las normas ISO de calidad del aire. 06/07/2018, de Parker Hannifin
Sitio web: http://www.oga.com.co/wp-content/uploads/2015/08/ANEXO-1-CALIDAD-DE-
AIREhttp://www.oga.com.co/wp-content/uploads/2015/08/ANEXO-1-CALIDAD-DE-AIRE-
NORMA-ISO.pdfNORMA-ISO.pdf

INFILTRO S.L. (2014). Selección de filtros según aplicación. 6/07/2018, de INFILTRO S.L. Sitio web:
http://www.infiltro.es/index.php/seleccion-de-filtros-segun-aplicacion

mundohvacr. (2018). la filtración de aire y su mejor selección. 06/07/2018, de mundohvacr Sitio web:
https://www.mundohvacr.com.mx/2011/04/la-filtracion-de-aire-y-su-mejor-seleccion/

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