el manejo de este efluente, se procederá a la instalación provisoria de baños químicos por

parte de cada empresa contratista, en cantidades y ubicación adecuadas para cumplir con los
requerimientos necesarios de manejo de aguas servidas.

Durante la etapa de construcción, podría operar la nueva planta de tratamiento de aguas

servidas, que permitirá entonces tratar los efluentes en las nuevas área del proyecto.

4.1.5.6 Emisiones de material particulado y gases

En el área del proyecto se generarán emisiones de material particulado debido a excavaciones
y movimientos de tierra, labores de construcción en general y tránsito de vehículos por
caminos de tierra, los cuales serán sometidos a riego periódico para abatir las emisiones.

En la etapa de construcción del proyecto se generarán además emisiones de gases de

combustión debido al funcionamiento de equipo de transporte. Los gases incluyen
básicamente monóxido de carbono (CO) y óxidos de nitrógeno (NOx). Como medida de
control se exigirá que los equipos livianos y medianos de empresas contratistas (exigencia
contractual) sean sometidos a mantenimientos periódicos, control de humos exigido por la
Municipalidad Provincial de Arequipa con la finalidad que operen en condiciones óptimas,
minimizando con ello las emisiones atmosféricas.

4.1.5.7 Ruido
En la etapa de construcción del proyecto se generarán emisiones de ruido debido al
funcionamiento de maquinaria pesada, actividades de construcción en general y debido al
flujo vehicular adicional. Debido a la ausencia de poblados en las áreas de construcción, se
estima que éstas no serán relevantes.

4.2 Descripción de la etapa de operación del proyecto

La etapa de operación del proyecto considera el aumento del movimiento de materiales
(mineral y estéril) producto de las actividades mineras en los tajos Cerro Verde y Santa Rosa,
las operaciones de concentración de minerales en la nueva planta de flotación, el transporte de
concentrados hasta las instalaciones portuarias de Matarani y la disposición de relaves en el
nuevo depósito.

En las Figura 4.1 se muestra la localización de las nuevas obras e instalaciones del proyecto.

115
14 de junio del 2004
4.2.1 Actividades operacionales
El proyecto considera las siguientes actividades operacionales:

§ explotación minera;
§ disposición de material estéril;
§ chancado primario y almacenamiento en acopio de mineral grueso;
§ chancado secundario
§ chancado terciario
§ molienda de mineral;
§ flotación de minerales;
§ manejo de concentrados; y
§ disposición de relaves.

La Figura 4.4 presenta un diagrama de flujo general del nuevo procesamiento de mineral del
proyecto. A continuación se describe cada una de las actividades antes mencionadas,
involucradas en la etapa de operación del proyecto.

4.2.1.1 Explotación minera

SMCV ha planificado explotar sus reservas estimadas en 1 033 millones de toneladas de
sulfuros primarios a través de los tajos abiertos Cerro Verde y Santa Rosa a un ritmo promedio
aproximado de 108 000 TMD, que representaría para el proyecto un movimiento total de
minerales en la mina de aproximadamente 254 000 TMD.

El mineral que será extraído corresponde a sulfuros primarios, constituidos principalmente por
chalcopirita (CuFeS2), y secundarios compuestos por calcosita (Cu2S) y en menor proporción
por covelita y bornita. La ganga está constituida principalmente por cuarzo, sericita, minerales
arcillosos y óxidos de hierro.

La operación minera considera que aproximadamente 38 000 TMD sean enviadas al proceso
de lixiviación en pilas de mineral, mientras que aproximadamente 20 000 TMD se envíen al
proceso de lixiviación ROM, manteniéndose de este modo los ritmos y procesos actuales. El
proyecto considera que adicional a lo anterior, alrededor de 108 000 TMD serán enviadas al
proceso de flotación de minerales.

De la misma forma en que se opera en la actualidad, la operación de los tajos abiertos se

iniciará con la perforación de los taladros para disponer los explosivos para las voladuras, las

116
14 de junio del 2004
cuales desprenderán la roca mineralizada y el material estéril. La roca removida con las
voladuras será cargada mediante el clásico sistema pala-camión. La pala cargará directamente
desde el frente de explotación a los camiones volquetes que transportarán el material a los
botaderos o la chancadora. La altura de los bancos se mantendrá en 15 m.

La Tabla 4.2 presenta el plan de explotación de los tajos Cerro Verde y Santa Rosa. El nuevo
plan de explotación propiciará que los tajos se unan alrededor del año 6 de operación,
formándose el tajo que se presenta en la Figura 4.1. La operación considera la explotación en
primer lugar del tajo Cerro Verde, uniéndose al plan minero el tajo Santa Rosa en el año 6 del
proyecto.

Sobre la base de la información hidrológica e hidrogeológica recolectada a la fecha, se ha

previsto la necesidad de evacuar agua subterránea desde los tajos, tal como ocurre en la
actualidad. Esta agua de mina, conocida como agua freática, será bombeada desde los tajos y
almacenada para su utilización en las etapas de procesamiento de minerales de SMCV, tal
como se efectúa en la actualidad. Los estudios efectuados por SMCV indican que el flujo de
agua freática evacuada desde el tajo disminuirá durante la operación del proyecto. En efecto,
actualmente, en el área de los tajos Cerro Verde y Santa Rosa, se ha reconocido un volumen
3
de agua estimado en 13,8 millones de m (Water Management Consultants, 2002).
Actualmente esta agua freática es bombeada fuera del tajo para facilitar las operaciones
mineras y usarla en el proceso de lixiviación, para lo cual se cuenta con el permiso de las
autoridades (Anexo A). Considerando una extracción promedio de 80 L/s, se ha estimado que
ese volumen de agua subterránea será utilizado en las operaciones por un período de 5,5 años.
De acuerdo con las características climáticas del área y a lo poco usual de las escorrentías
superficiales, se estima que la recuperación de este acuífero será lenta y se dará luego de
cesadas las operaciones mineras de SMCV.

Durante las voladuras y las tareas de carga, descarga y principalmente el transporte de mineral
y roca estéril, se generará emisiones de polvo. Como medida de mitigación para las emisiones
de polvo se ha considerado el riego de caminos y áreas de circulación de camiones en el tajo y
el botadero, utilizando camiones cisterna.

Los principales datos técnicos asociados a la explotación de la mina en forma expandida y a

los equipos relacionados (totales) se presentan en la Tabla 4.2

117
14 de junio del 2004
4.2.1.2 Disposición de material estéril
El desarrollo de los tajos hasta su configuración final requerirá disponer una cantidad
adicional de aproximadamente 793 millones de toneladas de material estéril proveniente de la
explotación, a una razón de estéril a mineral de aproximadamente 0,5-0,6:1. De este total, 323
millones de toneladas son los que se extraerían con el actual plan de operación de lixiviación
y 470 millones de toneladas corresponderían al nuevo Proyecto de Sulfuros Primarios.
Aproximadamente 530 millones de toneladas material estéril se depositaran adicionalmente en
el área de ampliación del botadero oeste (Figura 4.1). Al igual que en la operación actual, los
botaderos se construirán utilizando el método clásico de volteo de la tolva de camiones, y
tendrá una o más rutas de acceso para camiones. Además habrá distribución del material
mediante equipo de movimiento de tierras como tractores y topadoras.

El diseño geotécnico de los botaderos considera una estabilidad estática y sísmica adecuada
para las condiciones del sitio. En la verificación de estabilidad se realizó un análisis estático y
pseudo estático con deformación, considerando un coeficiente sísmico de 0,3 g para la etapa
de operación del proyecto y de 0,41 g para la etapa de abandono del proyecto, lo que
representa un período de retorno de 150 y 500 años, respectivamente. El análisis de
estabilidad efectuado bajo estas condiciones, y durante las etapas de operación y abandono,
entregaron factores de seguridad adecuados, que cumplen con estándares internacionales en
materia de seguridad en este tipo de instalaciones. En el anexo M se presenta un detallado
análisis de la estabilidad física del botadero.

El material estéril que se dispondrá en el botadero oeste, tiene características de potencial

generador de drenaje ácido. Al respecto, es necesario indicar que debido a que el proyecto
considera solo un (1) botadero de material estéril, las posibilidades de manejo selectivo de la
roca son limitadas.

Los tipos de rocas que formarán parte del material estéril y que quedarán acumuladas en el
botadero, corresponden a:

Granodiorita Yarabamba
Pórfido Dacítico Monz.
Granodiorita Yarabamba Brechada
Charcani Gneiss
Brecha Cuarzo
Macro Pórfido Dacítico

118
14 de junio del 2004
Todos estos tipos de rocas se encuentran mezclados entre si, ya que la formación del
yacimiento ocurrió por intrusión. A partir de fallas, los diversos tipos de rocas fueron
depositándose en el yacimiento, lo que no permite zonificar el material estéril por tipo de roca.
Se ha estimado que todos estos tipos de rocas se presentarán durante la extracción de estéril de
la operación minera, desde el año 2004 (operación minera actual) hasta el año 2026; a partir
del año 2027 se ha estimado que sólo se presentarán los tipos de rocas Granodiorita
Yarabamba y Pórfido Dacítico Monz.. Este último tipo de material es el que no presenta
condiciones de generación de drenaje ácido y será por lo tanto utilizado como material
cobertor al final de vida del botadero. Además de lo anterior, se ha programado que al término
de la operación del botadero oeste, se instalará una cobertura de material de empréstito sobre
la superficie expuesta de éste. Como material de cobertura se utilizará material estéril
actualmente almacenado en el botadero 30S, de la actual operación minera. El material
almacenado en el botadero 30S presenta características básicas y neutras, lo que disminuye el
potencial de generación de drenaje ácido desde el botadero. Se ha estimado la existencia de
aproximadamente 54 millones de toneladas de material almacenado en el botadero 30S.

4.2.1.3 Chancado primario y cancha de acopio de mineral grueso

El mineral será trasladado mediante camiones volquetes desde la mina hasta la chancadora
primaria que estará ubicada aproximadamente a 250 m al noroeste de la actual chancadora
primaria de sulfuros secundarios. Los camiones volquetes de aproximadamente 180 a 240 o
más toneladas de capacidad descargarán el mineral directamente sobre la tolva de la
chancadora que contará para esta actividad con un sistema de riego de mineral durante la
descarga para la minimización de las emisiones de polvo. La chancadora primaria operará a
un ritmo de producción nominal de 6 000 TPH durante 24 horas diarias por 7 días a la
semana. La operación de la chancadora contará con un sistema convencional de supresión de
polvos, tanto en la operación del equipo mismo como en los traspasos de mineral.

El mineral chancado de tamaño 80% -150 mm será conducido a través de la nueva faja
transportadora hasta una cancha de acopio de mineral grueso que se ubicará aproximadamente
a 900 m al norte. Esta cancha de acopio servirá como almacenamiento temporal del mineral
entre el circuito de chancado primario y el resto de las operaciones de procesamiento y tendrá
una capacidad de almacenamiento de 50 000 toneladas vivas (250 000 toneladas en total).
Desde esta cancha de acopio de mineral, y a través de una sola faja transportadora ubicada
bajo ésta, se enviará el mineral a la etapa siguiente de chancado secundario. Esta faja estará

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14 de junio del 2004
servida por 4 alimentadores. Los datos técnicos de los equipos e instalaciones que se utilizarán
en la nueva planta de chancado primario y en la cancha de acopio de mineral grueso se
presenta en la Tabla 4.5 y en la Figura 4.5 muestra el arreglo tridimensional del sistema de
acopio de mineral grueso y planta concentradora.

4.2.1.4 Planta de chancado secundario

El mineral proveniente del chancado primario alimentará a través de una faja distribuidora
(tripper) a cuatro tolvas reguladoras de carga, instaladas encima de cuatro zarandas con doble
piso (deck) tipo banana. Los alimentadores transferirán el mineral de las tolvas a las zarandas,
donde será clasificado. El mineral de tamaño mayor a la malla de las zarandas será descargado
directamente a cuatro chancadoras secundarias de cono. El producto de las chancadoras
secundarias será transportado a través de una faja transportadora de regreso a la etapa de
clasificación. El tamaño menor de malla de las zarandas será descargado en una faja para ser
transferido al circuito de chancado terciario con chancadoras HPGR.

Cada sección de la planta de chancado secundario tendrá un sistema separado de control y

supresión de polvos. Las cubiertas para la supresión de polvos colectarán el polvo en puntos
clave de las zarandas, chancadoras, puntos de transferencia, y tolvas reguladoras de carga;
para luego transportarlo por medio de ductos a lavadores (scrubbers) tipo Venturi. Los polvos
recuperados en forma de pulpa serán colectados en una poza común y luego bombeados a la
poza de colección de pulpa de polvo de la planta de HPGR, de donde serán bombeados a las
etapas siguientes del proceso.

4.2.1.5 Planta de chancado terciario con chancadoras de rodillos a alta presión

(HPGR)
El mineral producto del circuito de chancado secundario alimentará a través de una faja
distribuidora (tripper) a cuatro tolvas reguladoras de carga instaladas arriba de cuatro
chancadoras terciarias tipo rodillos de alta presión (HPGR). Los alimentadores de faja
transferirán el mineral de las tolvas a las chancadoras terciarias HPGR. El producto de las
chancadoras HPGR será enviado a cuatro zarandas de doble piso (deck) tipo banana, donde se
producirá la clasificación por tamaños. El material de mayor tamaño de la malla de la zaranda
será recirculado a las chancadoras terciarias HPGR. El mineral de menor tamaño de la malla
de la zaranda descargará individualmente en un sistema de fajas transportadoras para
transferirlos directamente a las tolvas (silo) de alimentación del circuito de molienda. Chutes
especiales serán instalados para evitar atoramientos y para que la alimentación sea distribuida
uniformemente y lograr un desgaste igual o uniformeen los rodillos.

120
14 de junio del 2004
Se contará con una faja transportadora bypass de emergencia para que el material de mayor
tamaño de la malla de las zarandas pueda ser recirculado temporalmente a los silos de
regulación de carga de los molinos de bolas si se presentase una necesidad o contingencia
operacional en la planta de chancado terciario HPGR.

Cada sección de la planta de chancado terciario tendrá un sistema separado de control y

supresión de polvo. Se instalarán sombreros o tapas colectoras en puntos clave de las
chancadoras, puntos de transferencia y tolvas reguladoras de carga para su posterior transporte
por medio de ductos a los lavadores (scrubbers) tipo Venturi. Los polvos recuperados en
forma de pulpa serán colectados en un pozo de sumidero común y bombeados a las etapas
siguientes del proceso. En la Tabla 4.6A se presentan los datos técnicos de los equipos que
conformarán la planta de chancado fino y en la Figura 4.6 muestra el arreglo general de la
planta de chancado fino.

4.2.1.6 Circuitos de molienda y clasificación

El mineral proveniente del circuito de chancadoras terciarias HPGR será alimentado a los
silos de alimentación del circuito de molienda con molinos de bolas. Cada silo será equipado
con una faja alimentadora que lo descargará del silo y lo transferirá directamente a la zaranda
de alimentación al molino.

El objetivo del circuito de molienda es producir una adecuada distribución de tamaños de

partículas, que permita la liberación óptima de los minerales de cobre y molibdeno de la
ganga (minerales de la roca matriz que no tienen cobre ni molibdeno) para su posterior
procesamiento.

El mineral será alimentado directamente a cada uno de los cuatro sistemas de ciclones donde
será clasificado en una fracción fina y una fracción gruesa. La fracción fina tendría la
distribución de tamaños adecuada para su posterior procesamiento en las unidades de
operación siguientes. La fracción gruesa fluirá dentro de cuatro molinos de bolas para
someterse a molienda adicional. La pulpa de mineral de los molinos de bolas será descargada
y recirculada a la poza de sumidero de alimentación a los ciclones primarios y luego
bombeada al circuito cerrado en las unidades de clasificación en ciclones.

El circuito de molienda será una instalación compuesta de una plataforma de concreto,

estructura al aire libre, y contenciones secundarias. La fundación de la estructura

121
14 de junio del 2004
proporcionará un sistema de contención que servirá para recuperar los derrames y para
permitir su retorno al proceso, operando 24 horas al día, 7 días a la semana. En la Tabla 4.6B
se presentan los datos técnicos de los equipos que conformarán la planta de molienda y en la
Figura 4.7 muestra el arreglo general del circuito de molienda con molino de bolas.

4.2.1.7 Flotación de minerales

El producto de la etapa de molienda será enviado a una etapa de flotación tradicional alcalina
en celdas. El propósito de este circuito de flotación es separar y recuperar las partículas de
mineral de cobre y molibdeno de las partículas de la ganga.
Para esto se adicionan reactivos que resaltan las propiedades hidrofóbicas de las partículas de
mineral, que se adhieren a las burbujas de aire que se introducen por el fondo de la celda de
flotación, produciéndose la “flotación” de las partículas que contienen cobre y molibdeno. De
esta forma, el producto (concentrado de cobre y molibdeno) es recuperado en la superficie de
las celdas, mientras que en el fondo de las mismas decantan los relaves (mineral con poco o
ningún contenido de mineral).

El circuito de flotación del proyecto considera una etapa de flotación colectiva (flotación
conjunto de cobre y molibdeno) y una etapa de flotación selectiva (separación del cobre del
molibdeno). A esta última etapa (flotación selectiva) se le denomina también Planta de
Molibdeno. Ambas etapas de flotación consideran etapas de flotación rougher, scavenger,
cleaner y flotación columnar, además de remolienda de concentrados. La Figura 4.8 presenta
el arreglo general del circuito de flotación y remolienda.

Flotación colectiva cobre-molibdeno

El mineral molido y clasificado ingresará a la etapa de flotación colectiva de cobre-
molibdeno, específicamente a la etapa de flotación rougher que contará con cuatro líneas de
procesamiento. El concentrado de esta etapa pasará luego a una etapa de remolienda rougher
usando tres molinos de torre para liberar aún más las partículas de mineral de las partículas de
ganga. El producto de la remolienda rougher será enviado a una etapa de flotación columnar,
consistente en cuatro celdas de columnas, cuyo concentrado corresponderá al producto final
de la flotación colectiva. El concentrado de cobre-molibdeno final se producirá a una tasa
aproximada de 2 410 TMD y tendrá aproximadamente un 28-29% de cobre y un 0,7% de
molibdeno y será enviado a un espesador de concentrado de cobre-molibdeno para
posteriormente ser procesado en la etapa de flotación selectiva en donde se separará el cobre
del molibdeno y se obtendrá un concentrado de molibdeno con un contenido aproximado de
55% de molibdeno.

122
14 de junio del 2004
El relave de la flotación rougher será enviado a una etapa de flotación scavenger, para
recuperar las partículas de cobre y/o molibdeno remanentes de la flotación anterior. El
concentrado scavenger pasará por una etapa de clasificación scavenger con hidrociclones,
cuyo material fino se enviará a una etapa de flotación cleaner junto a las colas de la flotación
columnar, mientras que el material grueso será sometido a una remolienda scavenger para
reingresar posteriormente a la etapa de clasificación scavenger, cerrando de esta manera el
circuito. El relave scavenger se enviará como relave final al nuevo depósito de relaves, previo
paso por una etapa de espesamiento para recuperación de agua.

El concentrado de la flotación cleaner será enviado de regreso a la flotación en columnas

mientras que el relave cleaner pasará por una última etapa de flotación cleaner scavenger; el
concentrado de esta flotación cleaner scavenger será reingresado a la etapa de clasificación
scavenger mientras que el relave será enviado al depósito de relaves, también como relave
final de proceso.

El relave final del proceso de flotación colectiva cobre-molibdeno será espesado en dos
espesadores de 75 metros de diámetro para recuperar agua y recircularla al proceso para su
reutilización.

En todo el proceso de flotación colectiva cobre-molibdeno se adicionarán reactivos en las

diferentes fases del proyecto. La Tabla 4.7 presenta el consumo estimado de reactivos en la
etapa flotación colectiva de cobre-molibdeno. Los detalles de los equipos utilizados en la
etapa de flotación colectiva se presentan en la Tabla 4.8.

Flotación selectiva
La flotación selectiva utiliza el mismo principio básico de la flotación colectiva (“flotar” el o
los elementos de interés) para separar los elementos presentes en el concentrado colectivo. En
este caso, tanto el concentrado (de molibdeno) como el “relave” (concentrado de cobre) son
de interés.
El circuito de flotación selectiva tendrá capacidad para tratar aproximadamente 2 410 TMD de
concentrado colectivo de cobre-molibdeno. El circuito estará compuesto por una etapa de
acondicionamiento, flotación rougher scavenger, remolienda y flotación cleaner de
molibdeno. La Figura 4.9 muestra un esquema de la planta de flotación selectiva o planta de
Moly.

123
14 de junio del 2004
La etapa de acondicionamiento de la flotación selectiva se desarrollará en estanques
agitadores desde donde se enviará el concentrado colectivo de cobre-molibdeno a la etapa de
flotación rougher scavenger. El relave de la flotación rougher scavenger constituirá el
concentrado de cobre, el cual será sometido a etapas de filtración, almacenaje y transporte; en
tanto que el concentrado de esta etapa de flotación rougher scavenger se enviará a una etapa
de flotación cleaner de molibdeno para una primera limpieza. Luego de esta etapa de flotación
cleaner de primera limpieza, el concentrado será enviado a espesamiento y luego a una etapa
de remolienda, mientras que el relave será devuelto a la etapa de espesamiento de cobre para
espesamiento del concentrado colectivo cobre-molibdeno para reingresar al circuito de
flotación selectiva.

El concentrado de la flotación cleaner de primera limpieza, remolido, será ingresado a una

etapa de flotación columnar multietapas, cuyo producto será enviado a filtración, secado y
empaque, convirtiéndose en el concentrado de molibdeno final. El relave de la etapa de
flotación columnar multietapas será enviado a una etapa de flotación cleaner-scavenger cuyo
producto será reingresado a la flotación columnar multietapas, previo paso por la etapa de
remolienda. El relave de la flotación cleaner-scavenger será enviado de vuelta a la etapa de
acondicionamiento de la flotación selectiva para de este modo reingresar al circuito.

El agua recuperada de los espesadores de ambos procesos de flotación de minerales será

recirculada y reutilizada en el mismo proceso.

Al ritmo de tratamiento de mineral promedio de 108 000 TMD, la producción de concentrado

de cobre se estima que será de 2 400 TMD y de aproximadamente 10 TMD de concentrado de
molibdeno. La Tabla 4.9 presenta el detalle de la producción esperada de concentrados.

Los reactivos que serán utilizados en el circuito de flotación selectiva para la separación
cobre-molibdeno se presentan en la Tabla 4.10. Los detalles de los equipos utilizados en la
etapa de flotación selectiva se presentan en la Tabla 4.11. La Figura 4.9 muestra el arreglo
general de los espesadores de concentrado, planta de flotación de molibdeno, circuitos de
filtrado y acopio de concentrados.

4.2.1.8 Manejo de concentrados

Manejo de concentrados en planta
El concentrado de molibdeno será empaquetado y cargado sobre camiones para transportarlo
al terminal portuario. El concentrado de cobre será filtrado hasta lograr un contenido de

124
14 de junio del 2004
aproximadamente 8-9% de humedad. Este contenido bajo de humedad es necesario para el
transporte de concentrado por barco. El agua extraída del concentrado, será reutilizada en el
proceso.

El proceso de filtrado del concentrado será realizado en el piso superior de una instalación de
dos plantas y el concentrado con la humedad adecuada será descargado por gravedad a un área
de acopio de 3 600 toneladas situada en el piso inferior de la edificación. Desde esta área, el
concentrado será cargado a los camiones haciendo uso de cargadores frontales. Se estima que
la tasa de producción de concentrado de cobre será alrededor de 2 400 TMD. El manejo de
concentrados se esquematiza en la Figura 4.10.

Se destinará un área de emergencia recubierta con asfalto, en caso de eventos de interrupción

del transporte de concentrados. Esta área tendrá una capacidad de almacenamiento de 10 000
toneladas de concentrado.

Transporte de concentrados
El transporte de concentrados se realizará haciendo uso de camiones. Los concentrados, serán
despachados a través de camiones doblemente articulados (1 tractor camión y 2 tolvas) de 56
toneladas/viaje de capacidad. Con el fin de transportar un mayor peso bruto combinado, se
contará con un permiso especial del Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MTC),
según se contempla en la Ley de Pesos y Dimensiones.

El concentrado será transportado en tolvas o contenedores totalmente cerrados para evitar

pérdidas del producto durante el viaje. Los vehículos contarán con un sistema de carga y
descarga lateral. El transporte de concentrados seguirá la misma ruta que se utiliza
actualmente para el transporte de cátodos hasta el puerto de Matarani. Se estima que el
transporte se realizará a un ritmo promedio de 43 camiones/día, para una producción diaria de
2 400 TMD de concentrado de cobre. Los camiones transportadores del concentrado formarán
convoyes de 4 ó 6 unidades con una separación de aproximadamente 40 minutos entre cada
convoy. El transporte de concentrados se esquematiza en la Figura 4.10.

La compañía transportadora cuenta con sistema de comunicación a través de radio

troncalizado o red celular, GPS y sensores analógicos que les permite tener un sistema de
control de flota continuo. A través de una hoja de ruta, asimismo se podrá monitorear cada
unidad determinando el tramo, distancia hora, velocidad máxima y duración de los viajes.

125
14 de junio del 2004
Manejo de concentrados en el puerto de embarque
El concentrado de cobre será entregado a TISUR, en el puerto de Matarani, para su recepción,
almacenamiento, transporte y carguío a buques para su venta al exterior.

Instalaciones actuales de TISUR para manejo de concentrados

Las instalaciones actuales de TISUR para el manejo de concentrados consisten de un área
aislada con paredes de ladrillo y concreto y piso de concreto armado con una capacidad total
de 50 000 toneladas de concentrado. TISUR se hará cargo de almacenar los concentrados y
transportarlos a través de un sistema de faja transportadora hasta el área del muelle para luego
embarcarlos a las bodegas de los buques.

Las paredes perimetrales poseen aproximadamente 5 metros de altura, sobre las cuales se han
instalado mallas cortavientos de 2 metros de altura con un ángulo de 45° en el extremo, hacia
el lado interior del depósito con la finalidad de minimizar los efectos de la acción mecánica
del viento sobre los concentrados apilados.

El depósito tiene un sistema en circuito cerrado para lavado de camiones que consta de: una
plataforma de lavado, canaletas de conducción, una poza de decantación y recuperación de
finos, un cisterna en tierra, una motobomba y un tanque elevado.

El depósito, además, cuenta con tres aspersores de agua para el regado de pilas de
concentrados. Para la recepción de concentrados, cuentan con una balanza de plataforma con
capacidad de 80 toneladas, ubicada junto a las oficinas administrativas. El depósito cuenta con
un sistema de faja transportadora cuyas estructuras se extienden hasta el muelle de embarque,
en el puerto Matarani, con una longitud de 700 m aproximadamente; y está provisto de una
cubierta semi-tubular en toda su longitud.

La balanza dinámica oficial para los embarques de concentrados está integrada al sistema de
faja transportadora, en una torre dispuesta especialmente para su funcionamiento.

Operaciones actuales de TISUR para manejo de concentrados

Las operaciones actuales de TISUR para el manejo de concentrados de cobre a granel en las
instalaciones portuarias de Matarani incluyen:

126
14 de junio del 2004
 § Recepción y descarga en depósito
§ Almacenamiento y manejo del concentrado
§ Embarque

Recepción y descarga en depósito

En la recepción se realizan las operaciones de pesaje, descarga y muestreo. El concentrado es
descargado con una rastra mecánica y luego es apilado y cubierto con mantas de protección,
formando montículos de concentrado de 3 a 4 metros de altura. Los extremos de las mantas
sobre las pilas son aseguradas utilizando pequeños montículos del mismo lote del
concentrado.

El tiempo máximo de descarga estimado es de 30 minutos por cada 5 tractos y 10 tolvas,

considerando descarga de concentrado, emisión de documentos, muestreo, etc.
Luego de la descarga se procede al lavado con agua a presión de la tolva y neumáticos de los
camiones antes de su salida. El agua producto del lavado se colecta en pozas de decantación,
para recuperación de finos.

Almacenamiento y manejo del concentrado

El manejo de concentrado se realiza con el debido conocimiento de las características físicas
del mismo, referentes al factor de estiba y ángulo de reposo, con la finalidad de formar pilas
estables.

Las pilas de concentrado no se apoyan contra el muro perimetral o los muros interiores del
depósito. Existen tres tomas o puntos de agua para el regado con aspersores que se colocan en
la parte superior de la pila. El barrido se realiza utilizando escobas, en forma manual,
quedando así, en óptimas condiciones para su pesaje y salida.

Las pilas de concentrados que hayan perdido humedad hasta niveles que propicien emisiones
fugitivas durante las operaciones de manejo son humedecidas con sistemas de aspersión de
agua, evaluando y controlando periódicamente su comportamiento y cubriéndolas totalmente
con mantas protectoras.

Embarque
El traslado del concentrado hasta el muelle de embarque inicia con el acarreo y alimentación
hacia la tolva de la faja transportadora, que se realiza en dos modalidades.

127
14 de junio del 2004
En el primer tramo las fajas están bajo el nivel del piso o sótano y reciben la carga a través de
alimentadores cubiertos con rejillas ubicadas en superficie, acarreadas por cargadores
frontales. Al salir la faja a superficie, presenta una pequeña faja transversal y una tolva que
permite alimentar al segundo tramo de faja a través de cargadores frontales.

Luego se procede al muestreo y pesaje dinámico, para lo cual el Terminal cuenta con una
balanza de pesaje continuo en la faja transportadora de minerales, y luego se procede al
transporte. El sistema en sus tres primeros tramos de fajas es de estructura fija y permite la
transferencia de carga de una faja hacia otra, de manera secuencial hasta el muelle, donde se
acopla a un sistema móvil tipo grúa-puente “gantry” compuesto por dos tramos de fajas, una
de ellas se direcciona longitudinalmente a la línea de muelle y otra en dirección perpendicular
hacia las bodegas del buque, en cuyo extremo final tiene acoplado un ducto cuadrado o
“shute” de 2 m de longitud aproximadamente, que guía la carga dentro de la bodega de la
embarcación.

Mejoramiento de las instalaciones

TISUR, amparado en su proceso de mejoramiento continuo inserto en su sistema de gestión
ambiental certificado por los lineamientos internacionales ISO 14001, podrá mejorar sus
instalaciones y operaciones actuales que serán utilizadas para la recepción, almacenamiento,
manejo y carguío del concentrado de cobre de Cerro Verde, de tal forma que se controlen y
minimicen los potenciales impactos ambientales producto de las actividades a realizar en sus
instalaciones.

En el evento de mejorar sus instalaciones, TISUR será el responsable de obtener todos los
permisos que sean requeridos para realizar las actividades indicadas anteriormente.

4.2.1.9 Procesamiento, transporte y disposición de relaves

El circuito de procesamiento de los relaves de la concentradora consistirá de 2 espesadores de
alta capacidad de 75 m de diámetro, bombas para el flujo descarga, tanque para el agua
recuperada de rebose de los espesadores y sus bombas asociadas. Este equipo será usado para
recuperar agua de proceso y regresarla a los tanques de agua de proceso y preparar una pulpa
de alta densidad para trasportarla al circuito de clasificación de relaves. El circuito de
procesamiento de relaves en la presa de relaves consiste de dos etapas de clasificación con
ciclones, bombas de recuperación de agua y las bombas de dilusión y alimentación a los
ciclones. El material grueso será requerido como material de construcción para la presa de

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relaves y por lo tanto será necesario separarlo de la principal corriente de relaves antes de
depositarlo.

Los flujos de relaves de los circuitos principales de flotación rougher-scavenger y de los

circuitos de flotación de limpieza-scavenger serán combinados en un tanque de colección y
luego fluirá a través de un muestrador y un analizador en línea. El sistema de muestreo
automático generará las muestras por guardia como sean requeridas.

El flujo combinado de los relaves de la planta será descargado en tres corrientes de proceso,
dos serán alimentados a los espesadores de relaves y una tercera corriente alimentada
intermitente al sistema de cicloneo de relaves que será localizado en el área de la
concentradora.

Los relaves, después de pasar por el muestrador de relaves, serán alimentados a cualquiera de
los tanques de relaves de alimentación a los espesadores. Floculante será adicionado a esta
corriente para ayudar a sedimentar los sólidos. El flujo de rebose de cada espesador fluirá por
gravedad a la poza de agua recuperada. El agua recuperada de la poza será bombeada de
regreso por 5 bombas verticales de turbina a los tanques de agua de proceso. La descarga de
cada espesador será colectado en el cono de descarga y bombeada por una simple bomba al
tanque de colección No. 2 .

La combinación de los relaves de los dos espesadores fluira hacia el norte de la planta
concentradora por gravedad por una tubería de acero al carbono de 48” de diámetro desde el
tanque colector a las estaciones de clasificación con ciclones localizada en la presa de relaves.
En la Figura 4.11 se muestra un arreglo general de las tuberías de relave y agua recuperada.

En el Anexo N se encuentra el informe del Diseño a Nivel de Factibilidad del Depósito de

Relaves desarrollado por la empresa URS (versión inglés/español). Este informe incluye la
descripción detallada del proyecto, así como la descripción y resultados de los estudios
básicos y análisis de ingeniería realizados como parte del diseño. Un breve resumen se
presenta a continuación con los detalles más relevantes de la operación del depósito de
relaves.

Los relaves que se generen en la nueva planta concentradora serán dispuestos en el depósito
de relaves, que se ubicará en la quebrada Enlozada, al nor-noroeste de la planta concentradora.
El área total que alcanzará el depósito de relaves se ha estimado en

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aproximadamente 618 ha, con una capacidad de almacenamiento de 874 millones de TMS,
capacidad suficiente para almacenar el relave del proceso por un período aproximado de 22
años, manteniendo la producción promedio planificada de 108 000 TMD.

Durante los 22 años de operación del depósito de relaves, y dependiendo de las condiciones
de mercado y procesos cíclicos de los precios de metales en la industria del cobre (que
determinarán en definitiva la vida útil del proyecto), se evaluará las alternativas para un nuevo
sitio para depositar relaves, a fin de disponer de la capacidad total de para almacenar relaves,
la cual hoy se estima en 1 033 millones de TMS. Evidentemente, esta estimación de relaves
generados por el proyecto variará a lo largo de la vida del mismo y dependerá de los planes
mineros de SMCV. En caso de requerirse de un nuevo sitio para depositar relaves, SMCV
informará a las autoridades y someterá este nuevo depósito a las aprobaciones ambientales y
técnicas que correspondan.

Durante la operación del proyecto, la totalidad de los relaves generados en la planta

concentradora serán enviados primero a una etapa de espesado para recuperar agua y
retornarla a la planta. Luego, los relaves serán cicloneados para separar la fracción gruesa
(underflow) de la fina (overflow o lamas). La fracción fina será dispuesta aguas arriba de la
presa de arranque, al interior del depósito, mientras que la fracción gruesa (arenas) será
depositada sobre el talud de aguas abajo de la presa de arranque, iniciándose de este modo el
recrecimiento continuo de la presa hasta alcanzar su cota final de ésta, permitiendo de ese
modo el almacenaje adicional del material fino del relave.

La presa de relaves se elevará utilizando el método llamado de “línea central”. El material

fino del relave se sedimentará y consolidará, constituyéndose en un estrato de baja
permeabilidad, que cubrirá prácticamente la totalidad de la extensión de la zona de
disposición. La disposición de las lamas se realizará por medio de spigots desde la cresta de la
presa de relaves, para facilitar la formación de una playa de relaves y forzar la laguna de
decantación hacia el extremo opuesto de la presa.

La operación de disposición de relaves se separará en dos fases, cada una de las cuales se
explica a continuación.

Fase I
Durante esta fase, el material grueso del cicloneado de relaves (arenas) será dispuesto sobre el
talud de aguas abajo de la presa de arranque. Durante esta fase, la descarga del material

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grueso se realizará mediante spigots, desde bermas que se ubicarán en la cara de aguas abajo
de la presa de arranque, partiendo desde la berma inferior. Los spigots serán trasladados a una
berma superior a medida que se complete la disposición en cada nivel. Este método permitirá
obtener un talud general de aguas abajo de la presa de 3,5H:1V.

El drenaje proveniente de esta disposición será capturado en el sumidero de recolección de

filtraciones que se ubicará aguas debajo de la presa final. Las arenas drenadas serán luego
esparcidas y compactadas mecánicamente sobre el material filtrante de los sub-drenes que se
ubicará en la base de toda el área de crecimiento de la presa. Esta operación se muestra en la
Figura 4.3.

Fase II
En la fase II, la cresta de la presa de relaves se eleva continuamente utilizando arenas
compactadas del underflow. Simultáneamente a la elevación de la cresta, el material grueso
proveniente del cicloneado será depositado sobre el talud de aguas abajo de la presa de relaves
desde spigots ubicados sobre la cresta de ésta. Estos spigots se elevarán periódicamente para
mantenerse sobre la cresta de la presa a medida que esta crece, hasta que se alcance la cresta
final, manteniendo el talud de aguas abajo de la presa una pendiente promedio de 3,5H:1V.
Esta operación se muestra en la Figura 4.3.

La arena utilizada para el crecimiento de la presa de relaves no tendrá más de 15% de finos
(partículas de tamaño inferior a la malla No. 200), para alcanzar una permeabilidad adecuada
y permitir un drenaje rápido. Las arenas serán compactadas para lograr 98% de la densidad
máxima seca (ASTM D-698). El material fino (lamas) que se depositará al interior del
depósito tendrá un contenido estimado de más de 90% de finos y se anticipa que alcanzará
3
una densidad seca promedio de 1,3 a 1,5 T/m .

En el depósito de relaves se recuperará agua por decantación, la cual será bombeada de

regreso a la planta concentradora para su almacenamiento y reutilización en el proceso. La
Figura 4.12 presenta el balance de aguas de la futura operación del depósito de relaves.

El depósito de relaves ha sido diseñado para almacenar el Flujo Máximo Probable (FMP) de
aguas de escorrentía que resulte de la Máxima Precipitación Probable (MPP). Sobre la base de
datos colectados en la estación meteorológica de Arequipa, la MPP sobre el área de
3
almacenamiento de relaves es de 293 mm, correspondiéndole un FMP de 2,36 millones de m .
El diseño del depósito de relaves permite el almacenamiento de este evento, manteniendo

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además un borde libre mínimo de la presa de 3 metros. En caso de presentarse el evento de
MPP en la etapa inicial del proyecto, se anticipa que la laguna de decantación y recuperación
de agua (ubicada en el extremo del depósito opuesto a la presa), se elevará aproximadamente
2,9 m, sobrepasando levemente el nivel de las lamas depositadas frente a la presa,
manteniendo sin embargo el borde libre mínimo de 3 metros. En el caso de presentarse este
evento (MPP) durante la etapa final del proyecto, se ha previsto que la laguna de decantación
y recuperación de agua subirá su nivel en aproximadamente 3,6 metros, sin embargo se
mantendrá el borde libre de 3 metros.

Los sub-drenes que se construirán bajo la presa de relaves colectarán la infiltración del agua
de la arena y la conducirán al sumidero de recolección de filtraciones ubicado aguas abajo,
desde donde será retornada al depósito de relaves. El relativamente bajo porcentaje de finos en
la arena y el extensivo sistema de sub-drenaje contribuirán a mantener una superficie freática
baja dentro de la presa, y por lo tanto contribuirán a la estabilidad estática y sísmica de ésta.

Los análisis de estabilidad de la presa indican que ésta será estable y mantendrá un borde libre
de 3 metros, aún después de almacenar el FMP. El sismo máximo creíble se ha estimado de
una magnitud de 9 M, con una aceleración pico del terreno de 0,47g correspondiente al
percentil 84 de las vibraciones del terreno correspondientes al sismo máximo creíble. El factor
de seguridad calculado para condiciones no drenadas inmediatamente posteriores al sismo es
de 1.7, mayor que el valor de 1.1 internacionalmente aceptado. El factor de seguridad mínimo
de la presa durante la operación y bajo condiciones estáticas es de 2.1, mayor que el valor de
1.5 internacionalmente aceptado.

Se instalarán varios tipos de instrumentación para monitorear las condiciones durante la

construcción y operación de la presa de relaves. La información y datos de esta
instrumentación, conjuntamente con observaciones documentadas, serán revisados y
comparados periódicamente con los diseños de elevación de la presa propuestos, para que
oportunamente se puedan hacer modificaciones, de ser requeridas, para confirmar que la presa
sea construida y se comporte de acuerdo a los criterios de diseño.

El comportamiento adecuado de la presa será controlado por medio de los siguientes

monitoreos:

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 § Monitoreo periódico de nivel freático en la presa y su fundación.
§ Monitoreo de flujos de filtración y de calidad de agua. El agua de filtraciones será
monitoreada para determinar su caudal y calidad, en el sistema de subdrenes bajo de la
presa o en el sumidero de recolección de filtraciones.

El sistema de instrumentación consistiría del siguiente equipo:

§ Piezómetros de vibración de cable que serán instalados en la presa de relaves y su

fundación, con registro continuo en estaciones remotas alejadas del área de
construcción y operación. Los piezómetros serán instalados en tres o cuatro secciones
transversales de la presa.
§ Medidores de nivel de agua, consistentes en miras verticales de aproximadamente 5 m
de altura, instaladas en suelo natural en áreas de almacenamiento de relaves,
monitorearán la elevación del depósito de relaves en las áreas de almacenamiento. Los
medidores de nivel de agua serán graduados para permitir la medición de la elevación
de la superficie de almacenamiento de los relaves. Cuando el medidor de nivel de agua
esté a 0,5 m de ser inundado, se instalará un nuevo medidor que se
encuentre cercano al existente. Considerando el tamaño del depósito,
aproximadamente seis a ocho medidores operarán alrededor del perímetro del área de
almacenamiento.
§ Pozos de monitoreo, instalados en la Quebrada Enlozada, inmediatamente aguas abajo
del sumidero de recolección de filtraciones, para monitorear el agua subterránea en el
valle y detectar infiltraciones potenciales del depósito de relaves. Los pozos serán
medidos y muestreados periódicamente y cualquier infiltración detectada será
bombeada al sumidero de manera de satisfacer el criterio de diseño de cero descarga.
§ Se instalará un acelerógrafo que será monitoreado para registrar las vibraciones del
terreno durante movimientos sísmicos.

4.2.2 Mano de obra

Durante la etapa de operación del proyecto se espera emplear aproximadamente entre 200 a
300 personas adicionales que cubrirán los niveles especificados en la Tabla 4.12.

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4.2.3 Suministros
4.2.3.1 Suministro de agua
La operación actual de SMCV tiene un consumo promedio de agua de aproximadamente entre
70 a 80 L/s. Para la operación del proyecto de expansión los requerimientos se elevarán en
aproximadamente de 650 a 800 L/s. SMCV cuenta con los derechos de agua y se encuentra
tramitando una solicitud de uso de agua por los 1 000 L/s adicionales. Para ello, se construirá
una nueva toma y sistema de bombeo que estarán ubicadas adyacentes al actual sistema de
bombeo (ver sección 4.1.1.10). El nuevo sistema tendrá una capacidad de conducción de hasta
800 L/s, suficiente para abastecer toda la demanda de agua fresca del proyecto.

La Tabla 4.13 presenta el consumo total de agua fresca estimado. La Figura 4.13 presenta un
balance general de aguas del proyecto.

Agua potable
Una parte del agua fresca del río Chili será derivada para uso potable. El agua será tratada en
la nueva planta de tratamiento, por lo que cumplirá con los estándares de agua potable de la
INDECOPI antes de su distribución hacia los diversos puntos de consumo en la mina, como
cocinas, baños, etc.

Agua Industrial
La mayor parte del agua de proceso será agua reciclada de los circuitos del depósito de relaves
y de filtrado de concentrado y relave. Se utilizará agua fresca para complementar el sistema de
agua de proceso para completar las pérdidas por evaporación y por la humedad inherente en el
relave y en los concentrados de cobre y molibdeno.

4.2.3.2 Suministro de energía

La energía eléctrica requerida para la operación actual de sulfuros secundarios es suministrada
por las 2 líneas existentes de 138 kV. Las líneas existentes tienen una capacidad de 2 x 130
MVA = 260 MVA.

Una nueva línea de transmisión de 220 kV será construida desde la sub-estación de Socabaya
a la sub-estación de Cerro Verde para satisfacer las necesidades del proyecto de Sulfuros
primarios.

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