TEMA 11. TÉCNICAS NO CONVENCIONALES DE MECANIZADO.

Mecanizado químico.
Mecanizado electroquímico.
Procesos térmicos: electroerosión, haz de electrones y haz láser.
Procesos de energía mecánica: mecanizado por chorro de agua y ultrasónico.

Mecanizado químico.
El fresado químico es un tipo de mecanizado especial, el cual se fundamenta en la eliminación de
material no deseado por ataque de una sustancia química activa, como puede ser una solución
acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean atacadas han de ser protegidas con
recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre mecanizados se pueden
conseguir diferentes geometrías, así como mayores profundidades si se hace en varios pasos.

Descripción
La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la sustancia
atacante, o bien por simple proyección de la misma. Es un proceso adecuado para grandes
superficies, como recubrimientos de alas, ya que el ataque se produce en función del
tiempo, independientemente de la extensión de la pieza. Si bien las velocidades de
mecanizado que se consiguen no son muy elevadas, se cuenta con la ventaja de poder atacar
toda la pieza de una vez. Por esta razón se tardaría el mismo tiempo en mecanizar una pieza
pequeña, como un circuito impreso, que una grande como podría ser un panel de satélite. El
tiempo que la pieza está sumergida en la solución corrosiva es, por tanto, el factor a
controlar puesto que de él depende la cantidad de material eliminado. Se observa sin
embargo que la actividad de dicha sustancia va disminuyendo conforme avanza el tiempo,

Ing. Ricardo Ramírez Quintana

lo cual se trata de paliar en parte mediante la agitación de la misma con el fin de renovar la
sustancia activa en las zonas de ataque. Además, para conseguir una mejor evacuación de
los residuos de material eliminado se suelen disponer las piezas en posición vertical, ya que
por gravedad se depositarán dichos restos en el fondo de la cubeta de inmersión.

Para fresar acero con este proceso se utilizan los ácidos, como el clorhídrico (HCl) o el nítrico
(HNO3), mientras que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa
(NaOH) o la potasa (KOH). En el caso del titanio se trata de sumergir la pieza en una mezcla de
ácido nítrico-fluorhídrico en presencia de un tensoactivo a unos 400°C de temperatura. El aislante
usado para las zonas que no se deseen mecanizar es un compuesto de base de neopreno o
copolímero de isobutileno-isopropileno. Se suele enmascarar toda la pieza para después proceder
a la eliminación del aislante de las zonas a mecanizar mediante procesos de corte convencional, o
más modernamente con tecnologías láser.

Fresado químico en cloruro férrico para producción casera de circuitos impresos.

Mecanizado electroquímico.
El mecanizado electroquímico es un proceso en el que el material se elimina por disolución
anódica del mismo en una corriente rápida de electrolito. Se trata básicamente de un proceso
desgalvanoplástico en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, por lo que ambos
han de ser conductores eléctricas, encargándose el electrolito de arrastrar los lodos hasta un filtro
de decantación.

Croquis de máquina electroquímica

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El proceso es: la herramienta se conecta al cátodo y se la hace avanzar hacia la pieza a una
velocidad constante adaptada a la velocidad de disolución de los electrodos, manteniendo un
intersticio de 0,07 a 0,75 mm entre ambos. Ese intersticio evita el cortocircuito entre los
electrodos y a través de él circula la corriente de electrolito que arrastra los residuos de la
descomposición del metal de la pieza.

Las características de los elementos y parámetros son:

 Herramienta: se construye en cobre principalmente, aunque también se emplea el

latón, el acero inoxidable, el grafito recubierto de cobre para evitar su erosión, y las
aleaciones wolframio-cobre que tienen muy buena resistencia al efecto de las
chispas. La herramienta permanece inerte frente a las reacciones químicas primarias
que se producen por lo que no se desgasta, si bien en la realidad se producen una
serie de reacciones secundarias que provocan una lenta degradación de la misma.

 Electrolito: son soluciones altamente conductoras, de sales inorgánicas en agua,

fundamentalmente NaCl, Kcl, NaNO3, trabajando a temperaturas de 30-50 ºC, con
velocidades de flujo de la corriente de 15 a 60 m/s, y con presiones de 15 bares

 Pieza: el material de la pieza ha de ser conductor. Generalmente se emplea este

proceso para el mecanizado de metales de gran dureza, obteniéndose una superficie
libre de tensiones residuales y sin alteración de la estructura cristalográfica.
Ademas, las piezas quedan libres de rebabas no requiriendo de operaciones
posteriores de acabado

 Parámetros del proceso: características principales de los parámetros del proceso.

Tensión: continua, de 6 a 35 V
Intensidad: de 10 a 10.000 A
Densidad de corriente: de 2,3 a 3,1 A/mm2
VEM: valores habituales son de 1,5 a 2,0 cm3/min/1.000 A
Velocidad de penetración: hasta más de 2,5 mm/min en aleaciones duras

Aplicaciones
En cuanto a las aplicaciones, se emplea en el mecanizado de materiales muy duros, en
los casos en que se necesite una superficie libre de tensiones residuales o cuando las
características geométricas de la pieza lo exijan. Se pueden conseguir tolerancias de
±0,025 mm en trabajos muy finos de precisión dimensional

Variantes
Variantes del proceso de mecanizado electroquímico (MEQ)

Existen muchas variantes del mecanizado electroquímico, algunas de ellas son:

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  Pulido electroquímico: es el mismo proceso que el MEQ pero sin avance. Con
velocidades de electrolito y densidades de corriente menores con lo que se generan
superficies de acabado muy fino, con valores de Ra del orden de 0,25 a 0,30 µm.

ECM ЕT 3000

 Taladro electroquímico: se emplea para producir agujeros de diámetro muy

pequeño, para lo que se emplean voltajes elevados y electrolitos ácidos. La
herramienta es una boquilla de vidrio estirado con electrodo interior, siendo el
intersticio de 0,03 a 0,06 mm. Presenta la ventaja de que se pueden mecanizar
simultáneamente múltiples agujeros. En materiales como el Ni y el Co se pueden
obtener agujeros de 0,1 a 0,75 mm de diámetro.

 Rectificado electroquímico: en este caso el electrodo es una muela cuyo abrasivo

son gránulos de diamante natural en bruto, siendo el aglomerante un metal. La
misión del abrasivo es aislar las partes metálicas de los electrodos manteniendo el
intersticio, barrer los residuos y arrancar viruta si la muela se pone en contacto con
la pieza. Este proceso se aplica casi con exclusividad al afilado de herramientas de
metal duro.

 Desbarbado electroquímico: la pieza a desbarbar se introduce en un tambor

rotatorio aislado eléctricamente que contiene dos electrodos de corriente,
añadiéndose al electrolito unas esferas de grafito que se cargan por introducción
gracias a los electrodos, con lo que adquieren un potencial eléctrico suficiente de un
lado a otro del intersticio esfera-pieza para provocar el mecanizado electroquímico.
Como la densidad de corriente en los salientes de las rebabas es mayor que en las
superficies lisas de la pieza, las primeras se eliminan preferentemente,
produciéndose un pequeño cambio dimensional en la pieza.

ECM ET 3000

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Procesos térmicos: electroerosión, haz de electrones y haz láser.

Mecanizado por Electroerosión.

El mecanizado por electroerosión es un método de arranque de material que se realiza
por medio de descargas eléctricas controladas que saltan en un medio dieléctrico, entre
un electrodo y una pieza. En los últimos años se ha consolidado su uso, ya que ha tenido
grandes avances en cuanto a la técnica operativa, la productividad y la precisión.

Proceso

El mecanizado por electroerosión se efectúa mediante el salto de chispas

eléctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada tensión eléctrica y
sumergidos ambos en un líquido aislante (liquido dieléctrico).
Al estar ambos electrodos en un medio dieléctrico no aislante, la tensión que se
aplique a ambos ha de ser suficiente como para llegar a crear un campo eléctrico
mayor que la rigidez dieléctrica del líquido. Bajo la acción de este campo
eléctrico, iones libres positivos y electrones se encontraran acelerados creando
un canal de descarga que se vuelve conductor, y es precisamente en este punto
donde salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los iones (+) y los electrones
(-). Se forma entonces un canal de plasma.
Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en ambos polos y
alrededor del canal de plasma se forma una bola de gas que empieza a crecer.
Por otro lado las altas temperaturas que se han dado en los dos polos, van
fundiendo y vaporizando parte del material de la pieza, mientras que el
electrodo apenas si se desgasta muy ligeramente. En esta situación (bola de gas
grande y material fundido en ambos polos), se corta la corriente eléctrica. El
canal de plasma se derrumba y la chispa desaparece. El liquido dieléctrico
entonces rompe la bola de gas haciéndola implosionar (explotar hacia adentro).
Así se crean fuerzas que hacen salir el material fundido formando dos cráteres en
las superficies. El material fundido se solidifica y es arrastrado en forma de bolas
por el líquido dieléctrico, constituyendo lo que se puede llamar viruta.

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Ventajas de la Electroerosión

- No existe desviación de medidas

- Ausencia de esfuerzos de mecanizado
- Fácil mecanizado de materiales duros
- Mecanizado fácil de orificios cuadrados

Tipos de electroerosión
Electroerosión por Hilo.

Electroerosión por Penetración.

Proceso térmico por haz de electrones.

La eliminación de material mediante haz de electrones es otra de las tecnologías en auge.

En lugar de hacer saltar arcos eléctricos, este método emplea un haz focalizado de alta
velocidad de electrones, el cual funde y vaporiza el material.

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La tecnología EBM se emplea para la escritura sobre una célula electrosensible o para crear
variaciones superficiales del material (véase Figura 8d). Las técnicas básicas están muy
desarrolladas para la producción de máscaras de los circuitos integrados y especialmente
para la fabricación de estructuras superficiales, como por ejemplo la óptica binaria [52]. El
diámetro transversal típico del haz de electrones está comprendido entre 10 y 200 mm para
el punto de focalización sobre la pieza.

Mecanizado por haz de láser (LBM)

Mecanizado por haz de láser (LBM)

Microphone for a mobile telephone, Gas sensor microchip. Gas sensor with oil isolation

El uso de la tecnología láser (LBM) en el mecanizado de materiales para la fabricación de

microproductos ha sido estudiada durante la última década [46-47-48] y se presenta, a día de hoy,
como una tecnología ampliamente insertada en el mundo industrial. La aplicación de la tecnología
láser a procesos de microfabricación se encuentra en una zona de precisión intermedia que la
convierte en una tecnología de elevada demanda en función del volumen de componentes para
cuya fabricación será previsiblemente aplicada.

Las herramientas basadas en el empleo del láser proporcionan alternativas de fabricación

particularmente interesantes a escala microscópica. En particular, la posibilidad de utilizar el láser
como herramienta de precisión ofrece una alternativa ventajosa en la realización de procesos de
microfabricación tales como corte, soldadura, taladrado, marcado, ablación y conformado,
procesos por otra parte tradicionales entre las aplicaciones industriales de los láseres de potencia.

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La precisión en el dominio micrométrico debe ir acompañada de unas reducidas cargas térmicas y
mecánicas con relación a los procesos tradicionales de fabricación de componentes de igual tipo a
mayor escala. La microfabricación con láser representa, por tanto, un desafío para los ingenieros
mecánicos, los especialistas en tecnología láser y los expertos en ciencia e ingeniería de
materiales.

Los materiales que más se emplean en la producción de microproductos son metales, cerámicas,
vidrio, polímeros y semiconductores, siendo posible su mecanizado mediante una o varias
tecnologías láser diferentes (véase Figura 8a) [20].

El desarrollo de las aplicaciones industriales de los láseres en tareas de micromecanizado, que

requieren de longitudes de onda cada vez más cortas a medida que el grado de miniaturización
aumenta, queda actualmente al alcance tanto de los láseres de excímero como de los láseres de
estado sólido multiplicados en frecuencia (típicamente Nd:YAG con moduladores de pulso, ya
bombeados por lámparas de gas noble o por fotodiodos de emisión en el infrarrojo cercano).

Los primeros son preferentemente utilizados para trabajos en metales y materiales de

gr/%20/MM/didactico/Desarollo/microt/%20/MM/didactico/Desarollo/microtan dureza, que
conllevan una muy elevada razón de aspecto (relación entre la profundidad del mecanizado y su
anchura) y precisiones dimensionales en torno al micrómetro, mientras que los segundos están
siendo utilizados con gran éxito en aplicaciones de micromecanizado con no tan elevadas razones
de aspecto y dimensiones características en el entorno de una o varias decenas de micrómetro. En
los últimos años, como consecuencia de la mejora sustancial de eficiencia energética lograda en la
generación de haces láser, ha resultado posible la disponibilidad de haces intensos de radiación
tanto en el infrarrojo cercano, dominio característico de los láseres de Nd:YAG, como en el visible
y en el ultravioleta, a través de procedimientos de multiplicación de frecuencia en cristales no
lineales. De esta forma, la eficiencia, la calidad de haz y la estabilidad de los correspondientes
láseres ha mejorado notablemente, posibilitando mayores potencias totales y mayores densidades
de energía en haz en beneficio del desarrollo de nuevas aplicaciones. La utilización de longitudes
de onda cortas ofrece ventajas importantes en el micromecanizado de ciertos materiales,
pudiéndose conseguir elevadas razones de aspecto (hasta 50:1) en el mecanizado de piezas
relativamente gruesas.

Mecanizado por chorro de agua.

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar
cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el
acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso
habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta una
herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos
industriales.

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Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que esta demandado
en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen
numerosas ventajas que hacen de éste un producto puntero en el mundo industrial, respecto a otros
métodos más limitados.

Diagrama de una maquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presión de agua - 2. Enfoque
- 3. Camara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red
permanente - 8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena
abrasiva

Ventajas:

1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.

2. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un acabado
posterior.
3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de
materiales.
4. Proceso sin exfoliación ni desgarros.
5. Apta para mecanizar perfiles intrincados.
6. Proceso sin aporte de calor.
7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de
corte.
8. No genera contaminación ni gases.

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 9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya
que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la maquina, ubicar
la pieza y recogerla una vez terminada.
10. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los
costes finales.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
12. Si se compara únicamente con el laser, el chorro por agua permite corta espesores
mucho mayores.

Desventajas:

No existen muchas, pero por destacar alguna se podría decir que el agua en comparación al
corte por plasma es más lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones,
impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes.

Maquinado Ultrasónico Ultrasonic Machining (USM)

El USM, también conocido como rectificado por impacto ultrasónico, es un método en el

que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a una
frecuencia ultrasónica y ésta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la
superficie de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza están en función de la
herramienta. Como el arranque del material está basado en la rotura frágil, este método es
adecuado para mecanizar materiales tan frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos, el
silicio o el grafito (prácticamente cualquier material duro) [66-67] (Figura 13e-f).

Los principales problemas son la precisión de la puesta a punto y el comportamiento del

equipo. La vibración ultrasónica del cabezal dificulta el amarre preciso de la herramienta

http://www.micromanufacturing.net/didactico/Desarollo/
microtechnologies_es/1-7-clasificacion/1-7-3-mechanical-processes/1-7-3-1-
micro-cutting-processes

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