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1 La Línea de Ensamble
Una línea de ensamble es un tipo de distribución orientada al producto y en casos
generales, éstas están generalmente enlazadas por algún dispositivo de manejo de material
como por ejemplo una banda transportadora, grúas, etc.
Según Miralles1 para la producción en línea de ensamble existen los siguientes
requisitos:
Demanda uniforme
Reducción del contenido de mano de obra
Estandarización del producto
Material ajustado a las especificaciones del producto y aprovisionados a tiempo.
Alta confiabilidad de los equipos, puesto que una falla podría provocar paro del
flujo de la línea de producción.
Correcto equilibrado de las tareas y la asignación de las estaciones.
Todas las operaciones deben realizarse en el tiempo establecido en el equilibrado de
la línea.
1
Notas de clase, Curso avanzado de líneas de producción. , Verano 2006, Uniandes – UPV.
2
Tomado de: Chase, 2000. Pág. 383
3
Íbid.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Fundamentos de Producción (IIND-2202)
El tiempo total de atención de las máquinas en una estación de trabajo se llama cantidad de
trabajo9. Finalmente, el tiempo necesario para fabricar una pieza, se denomina tiempo
estándar.
Al momento de balancear una línea se debe tener presente el orden de las operaciones: es
decir, que una operación no se puede realizar antes que otra en una estación porque las
entradas a la operación, dependen de la anterior; estas relaciones de precedencia
especifican el orden en que se deben ejecutar las actividades en la línea de ensamble10.
Cuantas más relaciones de precedencia existan dentro del sistema, existen menos
posibilidades de encontrar diferentes formas de configurar una línea de ensamble11. Por
ejemplo, en la figura 1, Todas las operaciones deben realizarse. La operación 2 se puede
realizar antes de la operación 1 o viceversa. La operación 3 no puede realizarse sin que
haya terminado la operación 2; la operación 4 no puede comenzar si aún no ha terminado
las operación 3.
2.1 Notación
ri: Tiempo de retraso teórico de la estación i rri: Tiempo de retraso real de la estación i DIi:
Demora inherente en la estación i
Existen diferentes maneras de balancear una línea, que van desde heurísticas simples hasta
modelos complejos que dan resultados cercanos al óptimo. En esta sección se presenta
un enfoque de balancear líneas utilizando métodos heurísticos. Los pasos para balancear son:
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Tomado de: Sule, 2001. Pág. 167.
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Fundamentos de Producción (IIND-2202)
∑
[ ]
5. Determinar una regla primaria para asignar las tareas a las estaciones de trabajo, y una
segunda regla para desempatar. Por ejemplo:
Largest number of followers: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya fueron
asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor número de
sucesores.
Longest work – element time: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya fueron
asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor tiempo de
proceso.
Shortest number of predecesors: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya fueron
asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene menor número de
predecesores.
6. Asignar las tareas, una a la vez; a la primera estación de trabajo hasta que no pueda asignar
ninguna tarea por exceder el tiempo de ciclo o porque no se respeten las restricciones de
secuencia o zonificación. Se repite el proceso hasta asignar todas las operaciones a todas las
estaciones. A continuación se calcula la cantidad de trabajo por estaciones y los tiempos
restantes de cada estación. La cantidad de trabajo por estación se calcula como la sumatoria
de los tiempos de operación que hacen parte de esa estación de trabajo. Los tiempos restantes
o demoras inherentes por estación son la diferencia del tiempo de ciclo con la sumatoria de
los tiempos de operación de los trabajos que han sido asignados hasta el momento a dicha
estación. Siempre que se asignen las tareas a las estaciones, deben cumplirse las relaciones de
precedencia.
7. Determine el tiempo de ciclo real del sistema, tomándolo como el MAX {CTi} .
8. Calcular el tiempo estándar del producto final ensamblado. El tiempo estándar se calcula
de la siguiente manera:
Donde:
DI i = CR – Ct (4)
El trencito J debe ensamblarse sobre una banda transportadora. Se requieren 500 trencitos
diarios. El tiempo de disponible para producción por día es de 420 minutos, y los tiempos de
ensamble junto con las relaciones de precedencia se encuentran en la tabla 1. Se
necesita encontrar el balanceo de línea que minimice el número de estaciones, sujeto a la
restricción de tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia:
Tiempo
Operación Precedencia
(Segundos)
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F, G, H, I
K 9 J
Solución:
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Ejemplo tomado de: Chase, 2000. Pág. 384.
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2) Dibujar diagrama de precedencias (Figura 2)
∑
[ ] [ ] [ ]
Regla secundaria: (longest work – element time): Se utiliza para desempatar cuando haya
empate entre una o más operaciones.
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6) Asignación de tareas a las estaciones: La asignación de tareas a las estaciones se muestra
en la tabla 4 y se visualiza en la figura 3. Para comenzar, se asignan las operaciones a las
estaciones utilizando la regla primaria. Para este ejemplo, A es la operación que más tiene
actividades sucesoras, por ello se asigna primero, como C = 50.4 segundos/trencito, entonces
asignamos A y calculamos el ri.
Se calcula
∑
∑ ∑
Se obtiene la misma respuesta utilizando diferente información
10) Como la eficiencia no es satisfactoria (típicamente debería ser del 90% o más), se
vuelve a balancear la línea. Esta vez, la regla secundaria será la regla primaria y viceversa.
6) Para el proceso de asignación lo primero que se hace es analizar las operaciones que
son candidatas a ser asignadas a una estación de trabajo por cumplir con las restricciones de
precedencia. Una vez identificadas las operaciones disponibles, se analizan de acuerdo a la
regla primaria (mayor tiempo de proceso) y los desempates con la regla secundaria (mayor
número de trabajos sucesores) y en caso de tener un nuevo empate, se puede elegir la tarea
lexicográficamente. Con estas reglas se obtiene el siguiente orden de asignación (tabla 5 y
figura 4).
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Al igual que en el ejercicio anterior, el tiempo estándar se puede calcular de dos formas
distintas.
TS = C R * N R = 50 * 4 = 200 segundos
La otra forma de calcularlo es con la ecuación de tiempos inherentes y cantidad de trabajo
de cada una de las estaciones:
∑ ∑
Por tanto se calcula cada uno de los términos de la expresión como sigue:
∑
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∑ { } { }
∑ ∑
3. Ejercicios14
Ejercicio 1. Una línea de ensamble debe operar ocho horas diarias con una producción
deseada de 30 unidades por hora. La siguiente tabla presenta la información sobre las
tareas que requiere el producto, el tiempo de cada tarea y la relación de precedencia.
c. Equilibre la línea de ensamble utilizando como regla primaria el tiempo más largo de la
tarea.
Ejercicio 2. La producción diaria deseada por una empresa es de 360 unidades. Esta
línea de ensamble trabaja de 7:00 am a 4:30 pm. Durante dicha jornada de trabajo, los
operarios destinan una hora y media para el almuerzo, y dos sesiones de 15 minutos para dos
descansos por suplementos. La siguiente tabla contiene información sobre la tarea requerida
para este producto el tiempo de la tarea y las relaciones de precedencia.
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Ejercicios tomados de Chase, 2000.
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3 Resumen
Cuando una empresa maneja una alta fabricación de producto y poca variedad de
productos, ésta se puede asociar a una empresa con distribución por producto, ya que los
equipos y estaciones se ubican en una línea para alcanzar una alta producción. Las líneas
de ensamble son consideradas un caso especial de la distribución por producto.
Dicho tiempo de ciclo es determinado por la estación cuello de botella, es decir por la
estación con mayor tiempo de ciclo, la cual determinará a su vez la tasa de producción de la
línea. Ante este fenómeno, las demás actividades con menor tiempo de proceso se
pueden agrupar en estaciones, buscando balancear la línea de ensamblaje y equilibrar las
cargas por estación.
Dado que el tiempo de ciclo determina la tasa de producción de una línea, éste debe ser el
adecuado para alcanzar una tasa de producción esperada o requerida, la cual se calcula con
base en la demanda y en los recursos de la empresa, tal como el tiempo total
disponible.
Para lograr los objetivos del balanceo de línea existen heurísticas y reglas que arrojan
soluciones factibles y en algunos casos cercanos al óptimo. El procedimiento para
balancear una línea ya fue descrito durante la nota técnica mediante la teoría y mediante
dos ejemplos numéricos.
4 Referencias
[5] Miralles Notas de clase, Curso avanzado de líneas de producción. Verano 2006,
Uniandes – UPV.