2015

OLEAGINOSAS AMAZÓNICAS S.A.

MEMORIA DESCRIPTIVA

Planta extractora Campo Verde Km 36.900

2015

FECHA REV. ESTADO: REVISADO POR: APROBADO POR:

REVISION
17.02.15 2
FINAL
Ing. Vicente J. Núñez Ramírez Gerente General
REVISION
17.02.15 1 Ing. Jose A. Miñano Martell Jefe de Planta
PARCIAL
OLEAGINOSAS AMAZÓNICAS S.A.
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ÍNDICE GENERAL

I. Introducción........................................................................................................................... 5
II. Etapas del Proceso de Aceite Crudo de Palma ...................................................................... 6
1. Área de Balanza ................................................................................................................ 6

2. Área de Control de Fruto ................................................................................................... 7

3. Recepción de RFF ............................................................................................................. 7

4. Esterilización ..................................................................................................................... 8

5. Desfrutado y Prensado .................................................................................................... 11

6. Clarificación .................................................................................................................... 16

IV. Sistema de manejo de efluentes ........................................................................................... 28

V. Generación de Vapor ........................................................................................................... 28
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ÍNDICE DE TABLAS

TABLA N° 1: PARÁMETROS DEL PROCESO DE ESTERILIZADO ........................................................................ 9

TABLA N° 2: PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL PROCESO DE PRENSADO ................................................... 16
TABLA N° 3: PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL PROCESO DE CLARIFICACIÓN ........................................... 24
TABLA N° 5: CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA CALDERA................................................................... 29
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ÍNDICE DE IMÁGENES

IMAGEN N° 1: ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL FRUTO DE LA PALMA ........................................................................ 5

IMAGEN N° 3: ÁREA DE PESAJE DE RFF Y RESIDUOS INDUSTRIALES ............................................................................. 6
IMAGEN N° 7: TOLVAS DE RECEPCIÓN DE RFF ........................................................................................................ 8
IMAGEN N° 9: AUTOCLAVES O ESTERILIZADORES DE RFF ......................................................................................... 10
IMAGEN N° 10: SISTEMA DE CABRESTANTES ........................................................................................................ 11
IMAGEN N° 11: CESTAS O VAGONES PARA ESTERILIZADO DE RFF .............................................................................. 11
IMAGEN N° 12: TAMBOR DE VOLTEO DE CESTAS ................................................................................................... 12
IMAGEN N° 13: TAMBOR DESFRUTADOR ............................................................................................................. 13
IMAGEN N° 15: DIGESTOR DE FRUTO SUELTO ....................................................................................................... 13
IMAGEN N° 16: INTERIOR DEL DIGESTOR ............................................................................................................. 14
IMAGEN N° 17: PRENSA DE DOBLE TORNILLO....................................................................................................... 15
IMAGEN N° 18: ESQUEMA DEL TAMIZ CIRCULAR ................................................................................................... 18
IMAGEN N° 19: CLARIFICADOR PRIMARIO............................................................................................................ 19
IMAGEN N° 20: CLARIFICADOR SECUNDARIO O CIRCULAR ....................................................................................... 20
IMAGEN N° 21: SECADORES .............................................................................................................................. 22
IMAGEN N° 22: DESARENADORES ...................................................................................................................... 23
IMAGEN N° 23: TANQUES DE ALMACENAMIENTO ................................................................................................. 25
IMAGEN N° 24: SILO DE SECADO DE NUECES ........................................................................................................ 27
IMAGEN N° 27: RECUPERACIÓN DE ACEITE - FLORENTINOS ..................................................................................... 28
IMAGEN N° 31: CALDERA TIPO COMBI................................................................................................................. 30
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MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA EXTRACCION DE ACEITE CRUDO

I. Introducción
El aceite que se extrae de la pulpa de los frutos de palma (aceite crudo) es el más abundante,
representando entre el 40% y el 50% del peso de cada fruto individual, mientras que en los
racimos el aceite representa entre el 19% y el 25%. Esto significa que en una hectárea de
cultivo adulto sembrado con excelente material genético, y sin limitaciones de suelo y clima,
se pueden obtener potencialmente cerca de siete toneladas anuales de aceite crudo, teniendo
en cuenta la capacidad de planta y los tiempos perdidos por mantenimiento y otras
actividades.
En cuanto al aceite extraído del palmiste o almendra, se debe señalar que representa
alrededor del 4.4% del peso de cada fruto y entre el 2.5% y el 3.5% respecto del peso del
racimo.
Del procesamiento de la almendra o palmiste entre el 50% y el 56% del producto obtenido es
torta, variación que depende de la limpieza del palmiste, que contiene entre el 17% y el 19%
de proteína, según el tipo de extracción empleado.
El proceso de extracción de aceite de palma africana empieza cuando los racimos de palma
alcanzan su estado óptimo de madurez, en el cual se inicia un proceso bioquímico de
descomposición del aceite, gracias a la cual se forma ácidos grasos libres (AGL); este
fenómeno comúnmente se conoce como acidificación y se acelera cuando los racimos han
sido cortados de la palma o los frutos se desprenden del racimo de manera natural facilitando
el desdoblamiento del aceite en AGL, gracias a la contextura del mesocarpio, que en los
frutos es muy fibrosa y el aceite contenido en el mismo, tiene una viscosidad muy alta. En la
siguiente se muestra el diagrama de flujo del proceso de aceite crudo de palma.
Imagen N° 1: Elementos constituyentes del fruto de la palma

Fuente: Rendimiento de la Extracción del ACP, Carlos Hernández.

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II. Etapas del Proceso de Aceite Crudo de Palma

1. Área de Balanza
En esta área se realizan principalmente los pesajes de frutos de palma, productos
terminados, sub-productos, entre otros. Los vehículos que traen fruto se pesan y
registran, cuando ya han terminado de depositar el producto en las tolvas regresan
nuevamente a la balanza para ser destarados, la diferencia de peso es la carga neta traída
por el transportista. Del mismo modo las unidades de transporte que entran para cargar
Aceite Crudo de Palma, Aceite Crudo de Palmiste, o algún sub-producto también
realizan el mismo proceso. Los operadores del área de balanza son responsables de
llenar las guías de remisión, realizar reportes, y registrar datos en general.

Imagen N° 2: Área de pesaje de RFF y Residuos Industriales

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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2. Área de Control de Fruto

Esta área está ubicada precisamente en las tolvas de fruto en donde las unidades de
transporte depositan RFF, los operadores controlan la calidad de fruto que llega del
campo, estos frutos deben cumplir con ciertos requisitos para que se considere apto para
el proceso. La principal característica que debe tener el fruto fresco es que tiene que ser
maduro, el pedúnculo debe medir máximo 5 cm, debe tener un peso mayor a los 3 kg, el
racimo que ha desprendido más del 50 % de su cobertura de pepas se considera
escobajo o sobremaduro depende sea el caso. El racimo que no cumpla con esas
características es descontado al palmicultor según el año en que se ha sembrado,
generalmente los frutos que no cumplen con los requisitos pertenecientes a campañas
antiguas tienen más descuento por ser de mayor tamaño.

3. Recepción de RFF
El proceso de recepción de fruto fresco se inicia al ingreso a la extractora o planta de
crudo de aceite, es esencial que la fruta que ingresa sea pesada para efectos de evaluar
ciertos factores como eficiencia de extracción, control de fruto procesado diariamente
y porcentaje de pérdidas de aceite en el proceso, etc. Las condiciones de recepción y la
calidad de la fruta está influenciada por factores como: tipo de transporte del campo
(capacidad de volquetes y furgones). La materia prima (RFF) ingresa a la planta de
extracción al área de recepción de fruto (10 - 15 TM/H), de acuerdo a la estacionalidad
de la cosecha. La cantidad de fruto estimado procesado diariamente es de 120 TM a
130 TM.
Finalmente la descarga de fruto se realiza en la rampa de recepción cuya capacidad es
de 90 TM, la cual en divide en 3 compartimientos con una capacidad de 25 – 30 TM
de RFF que son accionadas u sistema hidráulicas para abrir las compuertas de
recepción de fruto a las cestas de almacenamiento para su esterilización.
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Imagen N° 3: Tolvas de Recepción de RFF

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

4. Esterilización
La finalidad de esta etapa del proceso de extracción de aceite crudo de palma consiste
en: Inactivar la Enzima Lipaza responsable del incremento en los Ácidos Grasos
Libres al hidrolizar el aceite. Dichas enzimas se inactivan a temperaturas
relativamente bajas, del orden de los 55 °C. Esto significaría que el tratamiento de los
racimos para “esterilizarlos” podría efectuarse simplemente mediante el uso de agua
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caliente, pero la necesidad de mayores temperaturas para cumplir con otros objetivos,
hacen que se requiera el uso de vapor saturado de agua.
Se toma en cuenta también:
- Secar el punto de unión del fruto con el raquis para facilitar la separación en el
desfrutado.
- Debilitar los tejidos de la pulpa, de manera a disminuir su resistencia a la
maceración durante el proceso de digestión.
- Ablandar el mesocarpio para permitir el rompimiento en la extracción de las celdas
que contienen el aceite.
- Coagular las proteínas y el material mucilaginoso evitando la formación de
emulsiones que impiden la separación estática.
- Calentar y deshidratar parcialmente las almendras contenidas dentro de las nueces,
reduciendo su tamaño y facilitando su recuperación durante la etapa de la
palmistería. Esto ocurre al final de cada pico de esterilización, ocasionando el
desecamiento parcial no solamente de las partes externas del racimo, sino también
de las internas como es el caso de las almendras.
Control de Proceso:

Las condiciones que se deben tomar en cuenta para lograr un correcto esterilizado de
los racimos son:
- La temperatura (140 ªC).
- La presión (2.5 – 3.0 bar).
- Tiempo de ciclo de esterilizados 75 - 80 minutos.

El proceso de esterilizado se emplean 1 autoclaves o esterilizadores, teniendo una

capacidad de proceso aproximadamente de 20 TM de fruto fresco por carga de
esterilizado los cuales son distribuidos por 5 cestas de 4 TM de capacidad de RFF, por
cada proceso de esterilizado.
Tabla N° 1: Parámetros del Proceso de Esterilizado

DESCRIPCIÓN ESTERILIZADO

Presión de vapor 2.5 a 3 bar

Presión de aire 6 a 7 bar
Cantidad de Cestas 5
Tiempo de permanencia (min) 75 - 80
Fuente: Elaboración Propia.
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Imagen N° 4: Autoclaves o esterilizadores de RFF

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Imagen N° 5: Sistema de Cabrestantes

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

Imagen N° 6: Cestas o vagones para esterilizado de RFF

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

5. Desfrutado y Prensado
a. Desfrutado
Aspectos Generales
Una vez el fruto haya sido esterilizado en las vagonetas o cestas:
- Se retira del esterilizador con ayuda de cabrestantes instalados en el patio de
manipuleo de frutos, insertando una soga de naylon de 1 “, para transportar
la carga por el sistema de rieles.
- Se transporta hacia la zona de cargue del desfrutador (tambor de volteo) a 15
TM/h. En esta zona el sistema de tambor de volteo es manejado por un
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sistema de mando hidráulico, teniendo estas referencias se procede a realizar

la labor de vaciado de la fruta esterilizada hacia el desfrutador.
- Los frutos sueltos pasan a la siguiente etapa del proceso (malaxado y
prensado), mientras que las tusas o el escobajo son conducidos por una
banda transportadora y llevadas en volquetes para utilizarlas en campo como
abono orgánico, debido al alto contenido de potasio y nitrógeno.

El proceso de desfrutación se realiza mediante la acción de en un tambor rotativo,

girando a una velocidad (20 – 24 rpm); los racimos son levantados y dejados caer
desde cierta altura. De esta forma y por golpes continuos se logran separar los frutos
de las tusas o escobajo, a través de los barrotes del tambor, que hace girar la caja con
los frutos a 180° para descargar su contenido.
Es importante tener en cuenta que la velocidad de giro sea la ideal para asegurar que
los racimos sean lanzados hacia el centro y hacia abajo para que así exista un fácil
desprendimiento de frutos de la tusa.

Imagen N° 7: Tambor de Volteo de cestas

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Imagen N° 8: Tambor Desfrutador

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

Imagen N° 9: Digestor de fruto suelto

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Racimos Vacíos
Los racimos vacíos representan el 25% de la totalidad del peso del RFF. Estos racimos
son trasladados al campo para utilizarlos como fertilizante en las plantaciones de palma.
Los racimos vacíos no tienen ningún valor alimenticio pero si un alto contenido de sílice.
En algunos casos los racimos vacíos son utilizados como combustible en calderas.
- Digestión
Luego del proceso de desfrutado, el fruto es transportado hacia los digestores, estos
son tanques cilíndricos verticales de 4.5 TM de capacidad provistos de paletas
rotativas e inyección directa de vapor a 3 Bar de presión, en donde el fruto es
macerado para extraer su aceite. Dentro del digestor se afecta en alto grado la
estructura del mesocarpio, esto permite romper las celdas que contienen aceite en el
fruto hasta el grado de romper vasos lipógenos y liberar cierta cantidad de aceite.
Esto se consigue a temperatura entre 86 y 96º C durante 15 - 20 minutos. La
Temperatura en este proceso es importante para facilitar la extracción, pues el
líquido aceitoso con menor viscosidad fluye más fácilmente a través de las cavidades
capilares de la torta.
Es esencial mantener el digestor lo más lleno posible, no solo para asegurar el
máximo tiempo si no la mejor maxilación adicionados con un sistema de inyección
directa de vapor ó camisas para mantener una temperatura de 84 a 96°C., para la
eliminación del cemento péptico con un tiempo aproximado de 15 a 20 min.

Imagen N° 10: Interior del Digestor

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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- Prensado
Consiste en extraer mecánicamente el aceite contenido en el mesocarpio. El objetivo
es romper, mediante calor y presión mecánicamente las celdas que contienen el
aceite del mesocarpio. La presión aplicada debe ser tal que se extraiga la mayor
cantidad de aceite y se minimice la rotura de nueces y almendras.
Durante la extracción, es necesario controlar la presión de prensado para evitar el
rompimiento exagerado de nueces, asimismo tener un flujo constante de agua a 84 –
96 ºC a la entrada de los tornillos para facilitar le fluidez del aceite extraído hacia el
tanque desarenador.
El fruto digerido se alimenta por gravedad a la prensa SP-15 prensas de doble
tornillo distribuidas con una capacidad para procesar de 15 TM RFF/H. El aceite
extraído o aceite crudo contiene entonces agua e impurezas orgánicas e inorgánicas,
el cual es enviado al proceso de clarificación.

Imagen N° 11: Prensa de Doble Tornillo

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Parámetros De Operación
Tabla N° 2: Parámetros de Operación del Proceso de Prensado

Tk Agua Prensas
Descripción Diges.
Caliente 1 2
Tiempo de batido (min) 15 - 20 - - -
T° de Agua ªC 84 - 96 84 - 96 - -
Flujo de Agua de Dilución
- - 3.8 3.8
(m3/h)
Presión de Vapor (bar) 3 3 - -
Amperaje (Amp) - - 34 - 40 34 -40
Fuente: Elaboración Propia.

6. Clarificación
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y se purifica el aceite crudo de la
mezcla líquida extraída en la etapa de prensado, la cual contiene aceite, agua, lodos
livianos (compuestos por pectinas y gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arena
y otras impurezas). Para lograr dicha separación, se aprovecha la característica de
inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
En otros términos se define como proceso de clarificación a la etapa de purificación del
aceite crudo extraído de las prensas, con el fin de eliminar agua, lodo y materia celular.
El aceite crudo de palma que entra a clarificación, teóricamente debe contener 35%
aceite, 5% lodos ligeros, 35% agua y 25% lodos pesados. El proceso de clarificación se
lleva a cabo en varias etapas, donde predomina el consumo de vapor como fuente
calórica.
El proceso de clarificación se divide en dos partes:
 Clarificación estática (por decantación): en esta etapa se logra separar el 90% del aceite
aproximadamente.
 Clarificación dinámica (por centrifugación): en esta etapa se requiere movimiento por
fuerza centrífuga para obtener la separación, con una recuperación de alrededor del 10%
de aceite.

Clarificación Estática:
Fundamento:
Las gotas de aceite se encuentran dispersas en la mezcla o deposito (clarificador estático).
Teniendo en cuenta que la densidad del aceite es menor que la del agua, la gota de aceite
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tiende a subir. La fuerza fricción, se define como el esfuerzo de rozamiento que hace la
mezcla para evitar que la gota de aceite suba fácilmente. A medida que la fricción
aumenta, la fuerza con que sube la gota de aceite disminuye, impidiendo la separación.
La magnitud de la fricción depende principalmente de dos factores que deben tenerse en
cuenta para controlarla durante el proceso de clarificación y lograr una separación rápida
y eficiente:
- La temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta
a su vez influye directamente en la fricción así:
 Temperatura alta → viscosidad baja → fricción baja → la gota SUBE.
 Temperatura baja → viscosidad alta → fricción alta → la gota NO SUBE.
Para poder tener una clarificación estática ideal se debe mantener la temperatura del
clarificador primario entre 84 – 96°C.
- Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): influye inversamente en la
viscosidad, la cual, a su vez influye directamente en la fricción así:
 Dilución alta → viscosidad baja → fricción baja → la gota SUBE
 Dilución baja → viscosidad alta → fricción alta → la gota NO SUBE

Debemos tener en cuenta que la diferencia de densidad entre los lodos livianos y el aceite
no son muy relevantes teniendo una similar densidad tienen una densidad similar, por lo
tanto cuando la cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para
poder evitar este inconveniente se debe regular la dilución hasta llegar a una determinada
concentración de lodos, de modo que no suban con las gotas de aceite. Los sólidos
presentes en la mezcla deben estar en el orden de 5.5% en peso.

Clarificación de Aceite
- Tamiz Vibrador
El fluido proveniente del tanque desarenador después del prensado (agua, aceite, lodos
livianos y lodos pesados) pasa por un tamiz del tipo circular, que tiene como objetivo
separar las partículas sólidas de tamaño superior a los de las mallas, facilitando la
clarificación.
El líquido se alimenta en el centro de las mallas. Las partículas de mayor tamaño que
el de las mallas se mueven hacia la periferia o parte circular del tamiz se descargan
hacia el proceso de digestión o malaxado. Las partículas de menor tamaño y el líquido
pasan rápidamente a través de la malla y son recolectados por la parte inferior para ser
conducidos hacia el precalentador o columna precalentadora.
El tamiz está compuesto mallas de 30 y 40 mesh (hilos por pulgada), respectivamente.
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Imagen N° 12: Esquema del Tamiz Circular

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

- Columna Precalentadora
Tiene la función de precalentar el aceite crudo inyectando vapor directo a la columna,
hasta llegar a una temperatura entre 88 - 100°C, este se debe a que la oxidación del
aceite comienza a los 110°C de tempetratura.

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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- Decantadores
Clarificador Primario o Pre - Clarificador
En este equipo ocurre la separación por decantación estática con capacidad de 20 m3,
debido a la diferencia de densidad que existe en los componentes (ρ aceite < ρ lodos ligeros <
ρ agua <ρ lodos pesados) y a la temperatura que disminuye la viscosidad del aceite para
facilitar su separación de los lodos. El aceite recuperado contiene algo de humedad y
lodos livianos, que es necesario eliminar. Se inyecta vapor por serpentín para
mantener la temperatura adecuada para fluidizar el aceite, la temperatura debe
permanecer entre 84 - 100°C.

Imagen N° 13: Clarificador Primario

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

Clarificador secundario o circular

Luego de una que el aceite crudo pasa por el clarificador o decantador primario, se
dirige hacia el clarificador secundario de 60 m3, el cual tiene un ciclón de
alimentación que cumple la función de disipar la presión con la cual se transporta
el líquido, evitando la turbulencia al interior del equipo.
No se calienta permanentemente la mezcla en el tanque con el uso de vapor directo
para evitar la formación de turbulencia ya que ésta haría que tiendan a mezclarse
nuevamente las capas separadas. Se utilizan para el calentamiento una línea de
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vapor por serpentín para evitar la turbulencia de la mezcla. Para mantener el rango
de temperatura entre 80 – 96°C.
Aquí se sedimenta los sólidos restantes del aceite clarificado en decantadores
primarios, se debe controlar la purga cada 8 horas al final del decantador.

Operación del Clarificador Secundario o Circular

- La temperatura de la mezcla dentro del equipo debe mantenerse entre 80 y
96°C.
- El todos los turnos debe realizar un drenaje del decantador secundario por un
tiempo corto y en un volumen determinado, la purga es direccionada hacia el
tanque de reprocesos. La finalidad es drenar la arena sedimentada mejorando el
funcionamiento en las centrífugas. El volumen del drenaje la purga puede ser
de 3 a 4 m3.
- Durante el día se deben inspeccionar las temperaturas tanto en el precalentador
como en los clarificador, si la temperatura en el clarificador secundario se
encuentra por debajo del límite inferior (menos de 80°C) se procede a abrir la
línea de vapor directo en los decantadores primarios para incrementar la
temperatura.
- El equipo clarificador debe trabajar de manera continua, con una alimentación
regular. Después de ajustar la altura del embudo de salida del aceite, no se le
modifica ni tampoco se interrumpe la descarga de aceite, con el fin de lograr
una mayor eficiencia.
Imagen N° 14: Clarificador Secundario o Circular

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Secado
Luego que paso por el pre - clarificador, este pasa al tanque de secado o
sedimentador, con una capacidad de 20 m3, que consiste en dos tanques con el
sistema de serpentines, donde el aceite se encuentra a una temperatura de 90º a 95º
C por un espacio de 3 horas.
En este proceso lo que se quiere es eliminar toda el agua que está mezclado con el
aceite, hasta llegar a una humedad inferior al 0.14%.
La operación del secado es mediante un secado al vacío que opera entre 70 y 80º C,
hay se evapora la humedad del aceite mediante un vacío de alrededor de 27.5
pulgadas de columna de mercurio; el agua se evapora a unos 55º de vacío.
Una de las ventajas del sistema de vacío es la de evitar el contacto del aceite con el
aire, el cual favorece la oxidación y ocasiona el fenómeno de la rancidez (mal
sabor), el aceite entra a la columna del secado a través de unas boquillas llamadas
de “Lechler” que incrementa el área de contacto del aceite con el vacío, formando
en la descarga láminas cónicas con lo cual se obtiene un secado más eficiente
Para mantener la humedad dentro de los parámetros establecidos se debe controlar
la presión de vacío dentro de la columna de secado entre 25 y 30 mm Hg.h
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Imagen N° 15: Secadores

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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Tratamiento de las Aguas Lodosas

- Tanque de Lodos
Almacena los lodos separados en la etapa de clarificación primaria y secundaria, estos son
almacenados en la parte cónica central del tanque de capacidad de 20 m3. Teóricamente los
lodos contienen un 10% de aceite, por lo que debe someterse a un proceso de separación
mecánico. Además allí se almacena el lodo proveniente de los desarenadores que van hacia
el compartimiento lateral del tanque.
- Desarenadores
Los lodos del clarificador pasan al tanque de lodos o receptor de aguas lodosas,
posteriormente se bombean a los ciclones desarenadores, mediante las bombas verticales,
estos son accionados automáticamente mediante válvulas neumáticas con la finalidad de
reducir las pérdidas de aceite de los lodos pesados separados.
Los ciclones desarenadores eliminan la mayor parte de los sólidos pesados (arena),
protegiendo a las centrífugas de un posible taponamiento o atoramiento de las boquillas
disminuyendo su desgaste.
Las aguas lodosas desarenadas van a un tanque pulmón de alimentación a las centrífugas
trifásicas. Los tanques pulmón mantienen constante la alimentación de lodos a las
centrífugas.

Imagen N° 16: Desarenadores

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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- Bomba centrifuga horizontal

La bomba centrifuga es un equipo que cuenta con un motor cerrado o abierto según la
necesidad de caudal requerido y el líquido a desplazar, es diseñada específicamente para
manejar diferentes líquidos tales como aceite lodos, aguas aceitosas y condensados. Consta
de una carcaza envolvente en forma de caracol dentro de la cual se ubica el motor (turbina),
que ensamblado al eje de la bomba, se acopla a un motor de accionamiento. En su interior el
eje de la bomba va montado sobre rodamientos. Ara evitar las fugas de aceite la bomba
cuenta con un sello mecánico y adicionalmente un sello de material inerte. El rotor se fija al
eje por medio de una tuerca.
La parte de la operatividad de la centrifuga o decanter consiste en un tambor cilíndrico –
cónico con tornillo sinfín transportador incorporado, que gira con una velocidad diferencial.
El rotor esta accionado por un motor eléctrico. Ambos se unen a través de poleas y correas.
El producto entra al rotor a través de un tubo de alimentación central que gracias a las
boquillas de salida o toberas situadas en el cuerpo sinfín, el producto pasa al tambor, donde
tiene lugar la separación por fuerza centrífuga. En el decanter el producto se separa en una
fase liquida (aceite) y una fase sólida, el aceite se descarga por gravedad y la parte solidad en
la parte cónica que es dirigida a las pozas florentinos.

Parámetros de Operación
Tabla N° 3: Parámetros de Operación del Proceso de Clarificación

Medida De Control Parámetros

Pre - Clarificación
T° Calentador Crudo (°C) 84 - 100
T° Clarificador Primario (°C) 84 - 96
T° Clarificador Secundario (°C) 80 - 96
T° Tanque de Lodos (°C) 90 - 100
T° Aceite salida del Sobrecalentador (°C) 88 - 100
Presión de Vacío del Tanque (mmHg.) -620 a -640
Fuente: Elaboración Propia.

Almacenamiento de aceite curdo de palma

Realizado el secado, este (aceite) es bombeado al tanques de almacenamiento de capacidad
de 700 Tn, a través de tuberías, este a su vez operan con serpentines para mantener el aceite
crudo a una temperatura de 60º C. para así poder evitar la oxidación del mismo.
OLAMSA cuenta con tres tanques de almacenamiento.
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Imagen N° 17: Tanques de Almacenamiento

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

III. Proceso Recuperación de Nueces

Aspectos Generales
El objetivo principal de esta etapa del proceso es recuperación de almendra separando la
fibra de la nuez y posteriormente separar la nuez de la almendra (palmiste). La fibra y la
cascara, productos de esta separación, son utilizados como combustibles de las calderas
El acondicionamiento de las nueces comienza en la etapa de esterilización del fruto y en
la extracción del aceite del mesocarpio, en la prensa de tornillos. Después del proceso
de prensado, las nueces y la fibra (cake) van por un transportador la cual es secado
mediante inyección de vapor por chaquetas en el transportador de torta con la finalidad
de separar y remover la humedad de la fibra.
Equipos y Operación
A. Desfibración
- Transportador de Paletas
La torta de prensas es desmenuzada y secada parcialmente el transportador
mediante un sistema de vapor por chaquetas a lo largo del transportador. Cumple
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tres funciones principalmente: disminuir la humedad de la torta proveniente de las

prensas, desmenuzarla y transportarla hacia el sistema de separación neumática
(donde son separadas la fibra y la nuez).
Las paletas del transportador deben ajustarse para permitir tanto el transporte como
el desmenuzado de la torta. La velocidad de rotación de las paletas se encuentra
entre 80 - 85 r.p.m. El secado se obtiene sobre todo por evaporación espontánea de
la humedad, teniendo en cuenta que en condiciones normales y bien controladas
del proceso, la torta sale muy caliente de la prensa y al descargarse se descomprime
y se seca relativamente rápido, con la ayuda de las paletas que la agitan y
desmenuzan.
- Desfibración Neumática
Las fibras son separan de las nueces por media de una columna de separación
neumática. Este sistema consiste en una columna vertical de sección rectangular,
por la cual pasa una corriente de aire con una velocidad entre 8 a 12 m/s, esto
permite que las fibras más livianas sean arrastradas hacia la parte superior de la
columna y las nueces (por gravedad) caen hacia la parte inferior de la misma. Por
la parte superior de la columna es conducida la fibra hacia un ciclón separador,
debido a la fuerza centrífuga generada por el aire se separan las fibras que caen
hacia la parte superior del cono. Debido a la centrifugación causada por la fuerza
del aire, en dicho ciclón se separan las fibras que caen desde la pared cilíndrica
superior hacia la parte inferior del cono y el aire que sale por un tubo superior hacia
el ventilador y que a su vez lo expulsa a la atmósfera

B. Preparación de las Nueces

- Tambor Pulidor
Las nueces que son separadas en el proceso de desfibración neumática caen hacia
transportador sinfín corto para transportar la nuez hasta el tambor pulidor aquí se
desprenden las fibras adheridas a las nueces, así como de eliminar las impurezas,
piedras y otros materiales sólidos que hayan entrado al proceso.
El tambor pulidor está constituido por un cilindro metálico de pared gruesa,
equipado internamente con cuatro hileras de paletas de inclinación ajustable,
destinadas a ayudar a levantar las nueces para agitarlas y buscar la remoción de
fibras, piedras e impurezas. Las paletas a su vez van transportando las nueces hacia
el otro extremo, a través de una lámina de huecos cuadrados, donde se encuentra un
elevador de nueces.
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Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

- Silos de Almacenamiento de Nueces

La nueces entran a un transportador elevador de cangilones el cuales llevan las
nueces hacia los silos de almacenamiento, aquí se produce un secado ya que estos
silos están provistos por un ventilador para el soplado de aire caliente y de unos
conductos internos que facilitan la circulación de aire, esto con la finalidad de
facilitar la posterior trituración (al perder humedad, las nueces son más fáciles de
quebrar).
Imagen N° 18: Silo de Secado de Nueces

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

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IV. Sistema de manejo de efluentes

Tanque Florentino
La planta cuenta con un solo pozo de decantación, dividido en 4 partes para luego pasar a 4
tanques de reposo, por enfriamiento se va recuperando el aceite crudo y esta operación se
va realizando en todo el trayecto en pozas y al final llega esta agua mezclada con aceite a
una poza donde se acumula esta mezcla y esta es recolectada en cilindros para ser hervidos
y realizar la obtención del aceite debido a la evaporación del agua a 100ºC de este último
tanque de decantación el agua va directamente al río a una temperatura aproximada de 36
ºC. Olamsa cambió su pozo florentino por un tanque elevado también florentino debido a
que la cantidad de agua mezclada con aceite sobrepasaba la capacidad del primer pozo.

Imagen N° 19: Recuperación de Aceite - Florentinos

Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.

V. Generación de Vapor
Olamsa cuenta con tres calderos tipo combi para la producción e vapor de agua a una
presión mayor que la atmosférica, para ello se transmite al agua el calor producido por
la combustión de fibras y cascaras, mediante la transmisión directa de calor de la llama
(radiación) o del calor de los gases que resultan de la combustión (convección) y a
través de las paredes metálicas del recipiente (conducción). Está compuesta de dos
conjuntos: Acuotubular (el agua circula interiormente por los tubos y utiliza calor
generado en el hogar radiación) y el Pirotubular (el calor circula internamente por los
tubos utilizando el calor generado por el hogar por convección y conducción).
La caldera está diseñada para usar como combustible las fibras y las cascaras, resultante
del proceso de extracción de aceite de palma. Las fibras tienen un poder calorífico
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menor que las cascaras por lo que desarrollan una menor temperatura de combustión en
el hogar por contraparte de las cascaras que generan mayor poder calorífico. Lo
recomendable es usas un 25% de cascara en la combustión pues las cascaras tienen un
mayor contenido de silicatos que se funden con una temperatura mayor a 950 °C.
En el proceso de extracción se necesita una la cantidad más importante de vapor, por
ejemplo en la esterilización y para el calentamiento en las demás etapas del proceso. El
vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (3 a 4 bares). La presión de
las calderas es de 10 bares.
La caldera se compone de un cuerpo cilíndrico horizontal fabricado en lámina de acero
al carbono ASTM A 515 gr 70”, con 117 tubos de 4” de diámetro, un hogar formado
por tubos de diferentes diámetros dentro del cual se realiza la combustión. En el
extremo opuesto al hogar está ubicada la caja de humos y una chimenea de 15 m de
altura y un sistema de recolección de partículas no quemadas en los gases compuestos
por un ciclón y un ventilador de tiro inducido. Además cuenta con un ventilar de aire
primario, dos secundarios, uno de alimentación y un conjunto de ductos y boquillas de
distribución; en el hogar dispone de dos puertas de fuego, las cuales proveen un acceso
completo a la parrilla, permitiendo la remoción, la distribución, combustión y
limpieza00 manual del combustible.

Tabla N° 4: Características principales de la caldera

Diámetro del cilindro 2.1 metros

Longitud 6metros
Medidas del Hogar 2.2 x 3.2 x 4.2 metros
Presión de prueba hidrostática 213.3 PSI (14.7 bar)
Presión de Trabajo 142.2 PSI (9.8 bar)
Capacidad de Generación 7000 Kg vapor / hora
Año de fabricación 2012
Numero de Tubos 117 de 4” de diámetro
Potencia nominal de la caldera 500 HP (7000 kg vapor9hora)
Poder calorífico de fibras 2700 Kcal/kg
Poder calorífico de cascaras 4000 Kcal/kg
Fuente: Elaboración Propia.
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Imagen N° 20: Caldera tipo combi

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Fuente: Planta Extractora – Campo Verde.