Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física

con el desgaste o estado de una máquina.
Las dos variables más usadas para este fin se basan en el análisis del comportamiento térmico
o en el vibratorio; el primer caso básicamente orientado a componentes eléctricos y el
segundo a componentes mecánicos.

Con mantenimiento preventivo los elementos deberían ser cambiados al cabo del tiempo TM,
figura 24, mientras que el predictivo permite extender el uso hasta un instante de recambio tr
definido por un nivel de alerta, cercano al límite de la capacidad de uso del elemento.

Mantenimiento pasivo

El mantenimiento preventivo pasivo incluye todas las acciones destinadas a proteger al

equipo de su entorno. Es pasivo porque no se interviene sobre el equipo. La finalidad es
reducir o evitar sobrecargas mediante la incorporación de protectores frente a transitorios de
la alimentación primaria (red eléctrica) o para evitar cortocircuitos o sobrecargas.
Otra acción de mantenimiento preventivo pasivo especialmente importante se da para evitar
las consecuencias que resultan del ciclado de encendido-apagado de equipos que manejan
mucha disipación y están sujetos a fatiga térmica. El ciclado térmico que resulta de encender
y apagar un equipo es en muchos casos el que determina el número de ciclos de fatiga térmica
que sufre el equipo. Las tres maneras de solucionar esto son:
 mantener el equipo siempre encendido, o reducir al máximo las conexiones y
desconexiones
 mantener el equipo en una condición intermedia que asegure un menor salto de
temperatura, manteniéndolo en un estado de preparado o listo para operar
 demorar la activación para producir el calentamiento de un modo suave
Las acciones curativas buscan generar cambios en el diseño para evitar la repetición
de fallas que responden a las características anteriores.

Cuando existan discrepancias entre las condiciones de campo y los resultados

obtenidos en pruebas de laboratorio, será necesario realizar análisis con la finalidad de
explicar tales resultados contradictorios, buscando saber si se trata de:
• inadecuada definición del producto
• debilidad o defectos en los componentes
• errores de diseño
• problemas de manufactura

y, por otro lado, determinar la relevancia de la falla, de modo que, según sea su gravedad se
proceda a:
• retirar el producto del mercado,
• hacer un llamado para un pronto cambio,
• producir una instrucción de cambio con la primera entrada en servicio del
producto, sea por este u otro causal

Mantenimiento correctivo

Se distinguen dos tipos de mantenimiento correctivo:

• Mantenimiento primario. Se trata en el menor tiempo posible de remover una unidad
o modulo que contiene el elemento fallado y reemplazarla por otra, sin detenerse a
aislar el elemento especifico en falla, valiéndose para ello de indicadores de
diagnostico apropiados
• Mantenimiento secundario. Este mantenimiento sigue al mantenimiento primario. Se
realiza sobre los módulos que han sido removidos en el mantenimiento primario,
apoyándose en instrumental y un banco de prueba, y se ejecutan en un lugar alejado
del punto en que ocurrió la falla.
Función de mantenibilidad

El tiempo de reparación dependerá del elemento bajo falla, y de factores tales como la
accesibilidad, facilidades para el diagnóstico, habilidad de los reparadores, etc. Como las
fallas son aleatorias, y es diferente el tiempo de reparación involucrado en cada componente,
los tiempos necesarios para volver el equipo operativo serán también aleatorios. Supongamos
un conjunto No de equipos con fallas diversas, y que la cantidad de equipos reparados al cabo
del tiempo t sea Nr(t), entonces, la mantenibilidad al tiempo t estará dada por

𝑁𝑟(𝑡)
𝑀(𝑡) =
𝑁𝑜
La cantidad de equipos que pueden ser reparados en el lapso ∆t

siendo µ(t) la tasa de mantenibilidad, Operando se obtiene.

e integrando, bajo la condición de que en t=0 no hay ningún equipo reparado, y por tanto
M(0)=0, se obtiene

Obteniendo el tiempo medio de reparación

Los modelos de mantenibilidad más usados son el normal, el exponencial y el lognormal,
figura 28, dependiendo de que:
1. Los tiempos están determinados por acciones comunes, como ser desarmado y
rearmado, con una leve fluctuación que depende del tipo de elemento (ley normal)
2. La mayoría de las reparaciones demandan poco tiempo por disponer de un sistema de
diagnóstico (modelo exponencial)
3. Existan muchas tareas de mantenimiento que requieren más tiempo que la media; es
decir, la mediana es mayor que la media (modelo lognormal)
 Escriba aquí la ecuación.
otro caso como un transportador de cintas cuya cinta ya ha sido reparada (eventualmente
grapada de nuevo, vulcanizada de nuevo) que se rasga otra vez en lo ancho o en lo largo
debido a un desplazamiento de la cinta por ejemplo, deberá sustituirse ya que habrá sido
demasiado reparada o habrá soportado demasiados daños para continuar a utilizarla
otro caso como un transportador de cintas cuya cinta ya ha sido reparada (eventualmente
grapada de nuevo, vulcanizada de nuevo) que se rasga otra vez en lo ancho o en lo largo
debido a un desplazamiento de la cinta por ejemplo, deberá sustituirse ya que habrá sido
demasiado reparada o habrá soportado demasiados daños para continuar a utilizarla