UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALÚRGICA

Escuela Académica Profesional de Ingeniería Metalúrgica

TEMA

EQUIPOS DE REGULACIÒN Y CONTROL EN HORNOS METALÙRGICOS

Docente

Ing. Luna Quito Luis E.

C.I.P N. ° 111031

Alumno

DOMINGUEZ SALGUERO MIGUEL ANGEL

C.U N° 1636142009

HUACHO – PERÚ

2018
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I. RESUMEN

Estos equipos de regulación y controles que se hacen en los hornos son para automatizar las
industrias y obtener un pronóstico de cada operación laborada, los cuales se mencionarán en este
trabajo monográfico. El PLC (Controlador lógico programable) es una computadora digital usada
para la automatización de procesos electromecánicos, en estos casos en hornos metalúrgicos.
Tienen la ventaja, sobre los computadores de uso general, de permitir la configuración sencilla de
varios arreglos de entradas y salidas, inmunidad a ruido eléctrico, resistencia a vibraciones e
impactos y operación en rangos amplios de temperaturas. Todo esto dado que son máquinas
pensadas para uso industrial y por consiguiente resulta perfectamente adecuado para la tarea de
automatización que se pretende en el caso de los distintos hornos metalúrgicos.
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II. ÍNDICE

I. RESUMEN ............................................................................................... 2

II. ÍNDICE .................................................................................................. 3

I. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 4

II. Equipos de regulación y control en Hornos Metalúrgicos ........................ 6

2.1. Termocuplas .......................................................................................................... 6

2.2. Transformador del Horno ........................................................................................ 6
2.3. MOTOROLA HC08 ............................................................................................... 8
2.4. Controlador Lógico Programable (PLC) .................................................................... 8
2.4.1. Antecedentes ................................................................................................... 8
2.4.2. PLC ................................................................................................................ 9
2.4.3. Funcionamiento de un PLC ............................................................................. 11
2.4.4. Señales que Maneja un PLC ............................................................................ 12
2.4.5. Sistemas de Control Secuencial ........................................................................ 13
2.4.6. Redundancia .................................................................................................. 13
2.4.7. Control PID ................................................................................................... 13
2.4.8. Sistema de Control Distribuido ........................................................................ 14
2.5. Válvula a Solenoide .............................................................................................. 14
2.6. Generadores Diesel ............................................................................................... 15
2.7. Presostatos ........................................................................................................... 16
2.7.1. Aplicaciones ............................................................................................... 17
3. Hornos de Calcinación en la Mina Loma de Níquel ..................................................... 17
4. Horno para Tratamiento Térmico (Horno de Mufla) .................................................... 19
4.1. Diseño e Implementación del Hardware ............................................................... 19
4.2. Desarrollo del Software ..................................................................................... 21
5. Hornos de Inducción ................................................................................................ 22
6. Colada Continua UP CAST ...................................................................................... 23
III. ANEXOS ........................................................................................... 24

IV. Referencia Bibliográfica .................................................................... 25

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I. INTRODUCCIÓN

Para que un estado tome decisiones adecuadamente, se necesita contar con información
suficiente y confiable, por tal motivo, es de suma importancia para nuestro país, contar con
ésta en materia ambiental, la cual, permita el diseño de políticas de protección al medio
ambiente.

Al paso de los años la humanidad ha evolucionado gracias a dos características humanas

muy importantes: la capacidad de ingenio y la naturaleza curiosa, permitiéndole al hombre
materializar cosas que al principio solo pueden existir en nuestra imaginación. Pero sin lugar
a duda la característica fundamental humana es la de tener la necesidad de controlar todo lo
que alrededor sucede, y de no ser así al menos buscar una explicación y alguna aplicación a su
favor para dichos fenómenos.

Todo esto ha permitido desarrollar una variedad de inventos y productos, y también buscar
la manera de ir mejorando los procesos de productos asociados a éstas creaciones. Con la
aparición de los microprocesadores (electrónica del estado sólido), la tecnología tuvo un
crecimiento asombroso, y con ella aparecieron elementos o sistemas que permitieron controlar
de manera “inteligente” y eficiente los procesos representando un cambio muy significativo.

A partir de este avance tecnológico los sistemas de control, en especial para la industria,
han crecido y se han expandido mediante diversas técnicas e implementaciones.
Particularmente en el caso de la industria metalúrgica estos dispositivos conocidos como PLC
son el elemento clave para controlar los procesos y desarrollar la actividad metalúrgica.

El sector de “metalurgia” comprende todas las actividades relacionadas con la extracción

de minerales de metales, obtención de estos, fundición, refinado, laminación (primaria y
secundaria), elaboración de productos (herramientas, maquinaria industrial, agrícola, postes,
varillas, monedas, pilas, acumuladores etc.), tratamientos térmicos de metales y de reciclado
de materiales que incluye la clasificación, selección, limpieza, tratamiento previo y fundición
de chatarra, acumuladores y baterías.
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Los materiales presentes en esta industria son los minerales de origen como óxidos,
carbonatos sulfuros, silicatos entre otros y en productos, metales ferrosos (por ejemplo,
aleaciones de hierro y acero) y no ferrosos (aleaciones de aluminio, cobre, zinc, plomo, plata,
oro etc.), los insumos utilizados son muy variados y dependen de la actividad a realizarse en
concreto, por mencionar algunos ejemplos se tienen aceites térmicos, fundentes, inhibidores y
activadores (de flotación), aleantes entre otros.
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II. Equipos de regulación y control en Hornos Metalúrgicos

Estos equipos de regulación y controles que se hacen en los hornos son para automatizar las
industrias y obtener un pronostico de cada operación laborada, los cuales se mencionaran en este
trabajo.

2.1. Termocuplas

Las termocuplas son sensores de temperatura que componen un circuito eléctrico formado por
dos metales distintos que producen una diferencia en voltaje al estar sometidos a una temperatura.
Ofrecen muchas ventajas ya que son baratos, poseen rangos de medición muy amplios, sus
conectores ya están estandarizados y son intercambiables. La única desventaja se presenta al
momento de medir con exactitud rangos inferiores a los cero grados centígrados. Las termocuplas,
también conocidas como termopares, son ampliamente utilizadas en aplicaciones de carácter
industrial (Lenk, 1967).

Para medir el voltaje generado entre los dos metales unidos no es posible conectar un
voltímetro directamente. Esto se debe a que formaría una tercera unión metálica no deseada que
generaría un voltaje erróneo con respecto a las tablas de voltaje temperatura para cualquier tipo de
termocupla. Debido a esto, se debe implementar una técnica de compensación conocida como
compensación de unión fría. Aplicando los fundamentos de la ley de los metales intermedios, se
logra una compensación efectiva al suponer acertadamente que un tercer metal introducido en el
termopar no generará ningún efecto indeseado siempre y cuando las uniones de la termocupla
estén a la misma temperatura. Es de suma importancia tomar en consideración la conexión a la
termocupla para efectos de poder indicar un valor real y exacto al de la temperatura que se esté
midiendo R (Lenk, 1967).

2.2. Transformador del Horno

Es una parte fundamental de la instalación, ya que debe alimentar adecuadamente

al horno adaptándose a las variaciones que puedan producirse. Los transformadores de los
hornos de arco tienen varias tomas de corriente a diferentes tensiones para que se pueda
trabajar en el horno con potencias que respondan a las fases específicas de cada momento
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de la operación. Durante el principio de la fusión se emplean las potencias mayores y luego,

durante el afino, se conectan potencias menores. Deben estar muy bien dimensionados para
que no haya calentamientos que disminuyan la sobreintensidad admisible. Los
transformadores de horno tienen un sistema de enfriamiento del aceite. Una temperatura
de 70 ºC no debe mantenerse más de media hora. Hay relés que cortan el funcionamiento
en caso de calentamiento anormal (relés térmicos). También suelen y tener sistemas de
filtrado y deshidratación del aceite. En el transformador entran unos 20 000 voltios y a la
salida hay varias tomas (“plots” o “taps”), unas cinco o seis, en tensiones que van de unos
80 a 500 voltios. Hay un cambiador de tensiones que en hornos antiguos era manual y en
la actualidad es con mando a distancia y cuenta con los correspondientes enclavamientos
contra falsas maniobras. Esta disminución de tensión y consiguiente aumento de intensidad
se hace, como puede suponerse, para explotar el efecto Joule en el calentamiento y fusión
de la carga metálica (I2 R t). La potencia en los transformadores de los hornos de arco varía
entre 1000 y 130000 kVA, según sea la capacidad de los hornos.

Las dos fases (oxidante y reductora) se hacían en el mismo horno. La duración de

las coladas llegaba a ser de cuatro horas y el costo del acero era tan alto que sólo era
compensatorio para aceros aleados, de alto valor añadido. A partir de la década de los
sesenta se aumentó espectacularmente la potencia instalada en los transformadores de los
hornos de arco (Totten & Howes, 1997).

Figura 02. Transformador del horno

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2.3. MOTOROLA HC08

El Motorola HC08 es un microcontrolador. Los microcontroladores son

microprocesadores optimizados para su aplicación en equipos electrónicos. Estos son
circuitos integrados que están conformados en su interior por tres módulos funcionales
como los que compone un computador. El chip está compuesto por una unidad de
procesamiento central, una memoria y por una o varias unidades de entradas y salidas.
Estos dispositivos son de alta distinción y su tamaño puede llegar a ser muy reducido,
mucho menor al tamaño de una estampilla (Rowe, 1995).

2.4. Controlador Lógico Programable (PLC)

2.4.1. Antecedentes

A finales de los años 60 y con el apogeo de la electrónica del estado sólido se empiezan a
establecer los requerimientos para la creación de un dispositivo de control más flexible, que pueda
ser programado fácilmente y que como parte de su funcionamiento incluya estado sólido para
reducir el desgaste y el cableado, que fuera resistente a ambientes industriales, expandible,
reajustable y que por ende redujese el tiempo de reparación y paradas de planta.

Más específicamente fue un requerimiento generado por la industria automotriz liderada por
General Motor (GM) para la implementación de un proceso automatizado en su planta de
fabricación de transmisiones automáticas para automóviles GM Hydramatic.

De este modo surgieron los primeros dispositivos relacionados o parecidos a lo que hoy día
conocemos como controlador lógico programable PLC.

Desde que aparecieron los primeros PLC hasta nuestros días, éstos han experimentado un
proceso de evolución a consecuencia del desarrollo de componentes electrónicos como
microprocesadores, memorias, etc. cada vez más rápidos y poderosos.

Esta evolución se caracterizó porque inicialmente sólo realizaba control ON/OFF, es decir pura
lógica digital, y ya ahora hay incorporación de funciones de comparación, capacidades aritméticas
y de manipulación de datos, incremento de su capacidad de memoria, incorporación de capacidad
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de comunicación, desarrollo de interfaces de entrada/salida remotas, funciones de control

analógico, PID, incorporación de mecanismos de detección de fallas, software para su uso y
posibilidad de integración con los equipos de una planta y entre los diferentes niveles jerárquicos
de la organización.

2.4.2. PLC

Hoy en día en la industria podemos definir a los controladores lógicos programables como
dispositivos de estado sólido que tienen la capacidad de almacenar instrucciones para
implementar funciones de control, tales como:

✓ Control de eventos secuenciales.

✓ Control temporizado.

✓ Funciones de contador.

✓ Funciones aritméticas.

✓ Manipulación de datos.

✓ Comunicación.

Desde el punto de vista de su estructura se puede decir que el PLC está constituido
fundamentalmente por una unidad central de procesamiento (CPU), una serie de circuitos
interfaces para los elementos de campo (conexión entrada/salida con el mundo real) y
dispositivos para la programación.

1. Unidad central de procesamiento (CPU), constituida por:

• Procesador.

• Memoria.
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• Fuente de alimentación.

2. Módulos de entrada/salida.

• Módulos digitales.

• Módulos analógicos.

• Módulos especiales.

3. Dispositivos de programación.

• Software especial.

• Simuladores.

• Interfaces humano máquina HMI.

La posibilidad de realizar tareas de control simple y repetitivo, como el encendido y

apagado de elementos de una máquina sencilla, hasta ejecutar tareas de control sofisticadas y
a gran escala en una planta, le dan a los PLC una importancia cada vez mayor dentro del mundo
de la automatización de sistemas.

Las principales áreas de aplicación donde se han incorporado PLC son:

• Industria química y petroquímica.

• Industria de la manufactura.

• Industria del papel.

• Industria del vidrio y plástico.

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• Industria alimentaria.

• Industria metalúrgica.

• Generación y distribución de energía eléctrica.

La arquitectura flexible y modular de los PLC, permite adaptar el sistema de control a

cambios o expansiones del proceso que se está controlando. Su fácil instalación, mínimo
mantenimiento y alta confiabilidad son factores importantes a la hora de implementar
soluciones utilizando PLC.

2.4.3. Funcionamiento de un PLC

El principio de operación del PLC se basa en la ejecución cíclica del programa de control
que se encuentra almacenado en su memoria. Para ello el procesador lee o acepta los datos o
señales de los elementos de campo que llegan a todas las entradas del dispositivo, ejecuta la
lógica del control del programa que le fue almacenado y escribe o actualiza todas las salidas a
las que está conectado por medio de las interfaces de salida. Este proceso secuencial de leer
entradas, ejecutar el programa y actualizar las salidas es conocido como “scanning” o barrido.

Figura 1.Esquema de Funcionamiento del PLC.

Este ciclo de barrido es la característica fundamental de los PLC comparado con un sistema de
computación común. A diferencia de un programa de computadora donde el programa tiene un
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ciclo descendente y las instrucciones se van realizando de modo secuencial a través de las líneas
de código y el procesamiento se puede detener dentro de una rutina específica, los PLC ejecutan
todas sus líneas de código cada vez, es decir leen todas las entradas y las almacenan en una tabla,
operan todas las líneas de código con los datos de la tabla activando las acciones que cumplan con
los requisitos programados según el estado de las entradas, y al final del ciclo escribe todas las
salidas en una tabla que se activan a las señales físicas.

El lenguaje de programación varía según la interfaz, pero en general es bastante iconográfico y

varía desde instrucciones en tipo escaleras que imitan a un diagrama eléctrico, a íconos con forma
de compuertas lógicas que se interconectan, y claro está para funciones especializadas y lenguaje
avanzado las instrucciones en forma de código directo.

2.4.4. Señales que Maneja un PLC

Las señales que maneja un PLC son de varios tipos, pero en general podemos agruparlos en
dos, señales digitales y señales analógicas. Las primeras indican solamente dos estados, 1 o 0,
ON/OFF y son señales eléctrica de voltaje que pueden ser de 0-10V, -10V, +10V y más
comúnmente 0 y 24 V. las segundas, pueden ser de voltaje o de corriente y su función es dar un
valor proporcional a la variable de campo medida, es decir no tiene solo dos estados como 0 y 1
sino que brinda un rango completo entre 0 y 100% de la calibración del instrumento para alguna
variable.

Lo más común en la industria es que la señal sea una señal de corriente entre 4 y 20mA, la
elección de este valor viene dado por la forma de construcción de los trasmisores y obedece a dos
detalles importantes, en primer lugar al ser una señal de corriente y no de voltaje permite alcanzar
mayores distancias sin deformar su contenido a diferencia del voltaje, y en segundo lugar que no
existía nivel cero sino que éste al estar ligado a 4mA permite obtener información sobre la
desconexión o rotura del cable sirviendo así de diagnóstico para el sistema.
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2.4.5. Sistemas de Control Secuencial

Un sistema automatizado de control secuencial es aquel que se encarga de ejecutar ciertos

pasos pre establecidos de manera coordinada y muchas veces repetitivas con el fin de controlar en
general algún proceso y más específicamente en la mayoría de los casos alguna actividad dentro
de un proceso final industrial.

En otras palabras, son sistemas que realizan una función específica para la que fueron
programados luego de que se de alguna condición particular para la ejecución de sus acciones. La
interacción del sistema de control con el proceso es mediante elementos medidores y actuadores
que traen señales desde el proceso y las envían al mismo.

2.4.6. Redundancia

Uno de los factores claves para los sistemas de seguridad es la redundancia, y como su nombre
lo indica esto consiste en la repetición de una misma información, esto permite tomar decisiones
más seguras y tener una mayor certeza de que las respuestas del sistema serán llevadas a su destino.

La redundancia en un sistema de control basado en PLC viene dada de muchas maneras, puede
existir en el cableado, en los elementos de campo, es decir tener dos o más elementos midiendo lo
mismo, y redundancia en el sistema de control, es decir dos o más controladores procesando la
misma información y verificando que las decisiones sean las mismas, de haber discrepancia indica
un posible error en el sistema.

2.4.7. Control PID

Los controles PID (Proporcional Integral Derivativo) son dispositivos electrónicos de control
cuya tecnología intenta mantener la salida de un proceso en un nivel predeterminado deseado
afectando para ello las variables de entrada del proceso.

Para mantener una salida constante, el controlador mide la salida del sistema y controla la
entrada, y aplica modelos matemáticos a la diferencia de dos señales, que es el denominado error.
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El error es luego tratado en tres diferentes maneras simultáneamente (proporcional, integral y

derivativo).

2.4.8. Sistema de Control Distribuido

En un sistema de control distribuido (SCD o DCS) se permite al operador monitorear y

controlar todos y cada uno de los lazos de control en la planta a través de enlaces de comunicación
de alta velocidad. Es decir, en vez de existir una unidad central encargada de controlar todos los
procesos, en distintos lugares de la planta, según la sección del proceso y la necesidad de control,
existe una o más unidades de procesamiento que toman decisiones sobre el proceso específico al
cual controlan.

De esta forma con el DCS se está respondiendo más eficientemente que una sola computadora
o unidad de procesamiento (PLC, etc.) que centralizan toda la data. Claro está que entre todas las
unidades existe una interconexión que permite al operador hacer cambios a cualquiera desde el
mismo lugar, y además intercambiar señales si dos o más unidades comparten un proceso o son
parte de una secuencia.

2.5. Válvula a Solenoide

La válvula a solenoide es la combinación de dos unidades funcionales: El paquete

electromagnético, compuesto por un solenoide y su correspondiente tragante o núcleo móvil, y un
cuerpo de válvula conteniendo los orificios de entrada/s, pasaje/s y salida/s. Sobre el o los orificios
de pasaje actúan obturadores del tipo aguja o guillotina, de metal, o discos de elastómeros o PTFE.
En algunos modelos el cierre es de corredera, con aros sellos. Seleccionando el modelo adecuado,
pueden ser aplicadas a los más diversos fluidos, corrosivos o no, pero limpios sin elementos sólidos
en suspensión y una viscosidad en general no mayor de 60 cSt, salvo en algunos modelos
específicos que superan ese valor. En términos generales el rango de presión abarca desde vacío a
presiones máximas que varían de 0,1 a 17 bar para la mayoría de los modelos, y en un caso
particular, alcanza los 100 y en otro los 250 bar. No obstante, en construcciones especiales se
superan esos valores. El rango de temperatura es de -200°C hasta 180ºC, como máximo (Johnson,
2014).
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Figura 04. Termucupla tipo K a 900 °C

2.6. Generadores Diesel

Los generadores diésel trabajan con la quema de combustible de manera similar al

motor de un automóvil o camión, que tenga un motor diésel. El combustible diésel quema de
manera más caliente y más eficiente que el combustible normal y puede tener un costo más
barato, también es factible que el combustible sea sustituido por gas natural trabajando con el
mismo ciclo diésel, esto puede representar un beneficio mayor de acuerdo al precio del gas
natural en el mercado. En nuestro país, Bolivia, el precio de ambos combustibles se encuentra
subvencionado y las plantas generadoras de energía eléctrica, reciben los combustibles a un
precio preferencial. El motor diésel produce un ruido más fuerte al funcionar, es más difícil
controlar la contaminación ambiental, cuando están en buen estado producen una
contaminación reducida, pero ésta puede incrementarse a falta de un buen mantenimiento
(Rowe, 1995).

Figura 03. Generador de diésel

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2.7. Presostatos

El presostato es un instrumento que abre o cierra un circuito eléctrico, en función del

cambio de un valor de presión prefijado, en un circuito neumático. También se le conoce
como interruptor depresión.

En general, los presostatos son instrumentos mecánicos. Su ajuste se realiza mediante un

tornillo o una pequeña leva, que aumenta la presión que ejerce sobre un muelle central y éste a su
vez, sobre el contacto o contactos. Cuando la presión del sistema supera a la del muelle, los
contactos varían de posición y al contrario, cuando la presión del sistema baja y la del muelle es
superior, los contactos varían nuevamente. Con esta maniobra, los contactos abren o cierran y
permiten al control central del compresor o del equipo de aire comprimido que corresponda,
realizar la maniobra para la que fue diseñado.

Una aplicación típica de los presostatos es el arranque y paro de los compresores de pistón
pequeños. Para compresores de gran tamaño y compresores rotativos, los presostatos abren o
cierran los contactos para que el control central ponga el compresor en carga o descarga, actuando
sobre las válvulas de despresurización, en el caso de los pistones o sobre la válvula de aspiración,
en el caso de los rotativos.
Figura. Presostatos F-PRO 2 PO2PO
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2.7.1. Aplicaciones

Las aplicaciones de los presostatos varían dependiendo del rango de presión al que
pueden ser ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir.
Puede haber varios tipos de presostatos:

• Presostato diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja,

normalmente ajustable, que hace abrir o cerrar un circuito eléctrico que forma parte del
circuito de mando de un elemento de accionamiento eléctrico, comúnmente motores.

• Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada para el compresor, el

rearme puede ser manual o automático.

• Baja diferencial: Cuando la presión baja más de lo estipulado para el compresor, el

rearme puede ser manual o automático.

Descripción del presostato

3. Hornos de Calcinación en la Mina Loma de Níquel

Los hornos calcinadores de Minera Loma de Níquel permiten tanto la pre reducción con
carbón, como el precalentamiento del material a temperaturas cerca de los 900-1000°C para su
posterior proceso de reducción, fundición y refinación.
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En cuanto al sub sistema de quemador de los hornos calcinadores que genera la llama dentro
de la cámara del horno, puede estar alimentado tanto por Diesel como por gas natural e inclusive
en un modo dual o combinado donde se mezcla tanto Diesel como gas para producir llama.

Para el control de dicho sistema existe un panel de operación local ubicado en el área del
quemador, y un PLC S595F de seguridad redundante ubicado en un panel o armario de la sala de
PLC en un nivel inferior al del quemador.

A grandes rasgos el sub sistema del quemador físicamente está compuesto por 3 segmentos, el
tren de gas que contiene las válvulas y elementos para controlar el suministro de gas hacia el horno,
el tren de alimentación de Diesel y el generador de llama como tal que introduce los combustibles
en la cámara del horno para su ignición.

Figura 2.tren de Gas.

Figura 3. Tren de Diesel.

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Figura 4. Generador de Llama.

4. Horno para Tratamiento Térmico (Horno de Mufla)

4.1. Diseño e Implementación del Hardware

El sistema consta de un horno eléctrico tipo mufla, dentro del cual se instalan los sensores de
temperatura cuya señal se conecta directamente al PLC a través de su módulo para entradas
análogas tipo termocupla; el PLC internamente verifica los valores programados del tipo de
calentamiento empleado, el tiempo de permanencia y la temperatura máxima a alcanzar y visualiza
permanentemente el estado del equipo a través del HMI local; adicionalmente el sistema consta de
un interruptor magnético instalado en la puerta, el mismo que alerta su apertura.

Los elementos de control y señalización se encuentran dentro del tablero de control, el mismo
que tiene un switch de encendido y un HMI local de interfaz táctil que permite ingresar y revisar
los datos del proceso. El sistema se conecta al PC en donde se desarrolló una HMI remoto mediante
comunicación Ethernet.

4.1.1. Condiciones del Trabajo del Sistema

Para lograr que el sistema funcione adecuadamente para su posterior desarrollo se debe tener
en cuenta que el horno va a trabajar a una temperatura entre 450 y 950°C con un tiempo de
permanencia entre 15 y 60 minutos, en tal sentido es necesario que el usuario pueda programar
tanto la temperatura máxima de calentamiento como el tiempo de permanencia para la utilización
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del horno. La velocidad de calentamiento no es un dato que afecte de forma determinada el

desarrollo del tratamiento térmico, pero su valor promedio es de aproximadamente 20°C/min, su
valor estaría condicionado por la capacidad de calentamiento del horno y sería otro dato que debe
ser programado por el usuario.

4.1.2. Sistema de Apertura y Detección

La puerta tiene un sistema de apertura hacia abajo con bisagras en la parte inferior, el desgaste
del horno ocasiona que el cierre no sea hermético y el calor se disipe; siendo evidente que las altas
temperaturas características de estos procesos generan un alto riesgo para el usuario del sistema;
hecho que obliga a mitigar la inseguridad existente al abrir la puerta, en tal sentido se utiliza el
interruptor magnético para alertar al usuario la apertura de la puerta del horno.

4.1.3. PLC S7-1200 SIMATIC

Los sensores de temperatura constituyen la principal entrada que se utiliza para controlar el
funcionamiento de los hornos, en tal sentido es importante utilizar adecuados elementos que
permiten interpretar correctamente estas señales y realizar las acciones requeridas para el correcto
funcionamiento del horno; sin que las altas temperaturas de operación afecten su correcto
desenvolvimiento.

El elemento central para ejercer el control del proceso es el SIMATIC S7-1200 de SIEMENS,
el mismo que es un PLC modular compacto de excelentes prestaciones y potentes funciones que
lo convierten en una muy útil alternativa para la automatización de procesos que se pueden
implementar con ayuda de su software de programación TIA Portal.

El PLC S7-1200 está conformado por un microprocesador, una fuente de alimentación,

circuitos de entrada y salidas analógicas y digitales, uno o varios puertos Ethernet.

El PLC SIMATIC S7-1200 está disponible en cuatro versiones de CPU que trabajan con una
alimentación de voltaje entre 85 y 264VAC a una frecuencia de operación entre 47 y 63Hz, estas
opciones de CPU se diferencian por su capacidad de memoria y principalmente por la cantidad de
entradas y salidas disponibles como se referencia en la siguiente figura.
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Figura 5. Características de los Distintos CPU del S7-1200

La selección de la mejor alternativa del CPU utilizados se da en base a los requerimientos de

las entradas y salidas necesarias para la implementación del sistema, en tal sentido se realiza el
análisis de entradas y salidas.

4.2. Desarrollo del Software

El software constituye el alma de cualquier sistema de automatización y control al permitir su

funcionamiento y definir los detalles de operación de todos los componentes del hardware. Para la
automatización del horno se utiliza como base de control al S7-1200 de SIEMENS, el mismo que
configura usando el software TIA PORTAL V11.

El sistema posee un HMI local basado en una pantalla táctil marca Delta, la programación que
gobierna el funcionamiento de este equipo se realiza con ayuda del software DOPSoft 1.01.08;
adicionalmente el prototipo puede conectarse con un computador donde se ejecuta el HMI remoto,
el mismo que se configura usando LabVIEW 2011 que constituye una herramienta de
programación gráfica muy versátil para el diseño de sistemas de control y automatización.
LabVIEW se basa en un código gráfico denominado lenguaje G, cuya principal característica es la
facilidad de uso que permite hacer programas relativamente complejos con una rapidez y facilidad
que podría resultar casi imposible de conseguir con lenguajes de programación tradicionales.
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5. Hornos de Inducción

El horno de inducción es un tipo de horno eléctrico de fusión. Este aparato está a la vanguardia
del procesamiento moderno y refinamiento de metal. Se trata de un avance significativo en
comparación con otros artefactos de calefacción que tiene ante sí y, otros que todavía están en uso
hoy en día.

En comparación con los hornos tradicionales, el horno de inducción es más flexible en cuanto
al procesamiento de los metales. Puede procesar casi cualquier tipo de metal. Su funcionamiento
está abierto a adaptaciones. Esto significa que los operadores pueden calibrarla para ciertos
propósitos. Con el control del PLC, esta máquina está abierta a ajustes para que se pueda procesar
el metal o combinar metales para un propósito particular. Se puede fundir una amplia variedad de
metales ferrosos y no ferrosos así como otros metales.

Figura 6. Hornos de Inducción.

La automatización de un horno de inducción da a los operadores el acceso a información

precisa y detallada sobre los parámetros eléctricos durante el funcionamiento.

La pantalla digital muestra información sobre el dispositivo, como el nivel de calor que tiene
y la cantidad de electricidad que está consumiendo. Esto se traduce en un mejor grado de control
y procesamiento.
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El horno de inducción es una máquina eficaz y de fácil mantenimiento. Ofrece monitoreo

constante de las zonas críticas a través de su pantalla digital. Esto permite a aquellos que la operan,
prevenir los fallos de funcionamiento, averías y sustituir las piezas antes de un eventual fallo total.
Sin esta función, las operaciones serían interrumpidas cuando estas partes fallen durante el uso de
la máquina.

6. Colada Continua UP CAST

Actualmente el principal campo de aplicación de la tecnología de colada continua vertical

ascendente es la fabricación de alambrones de cobre y sus aleaciones, siendo la industria de
alambres y cables el mayor consumidor de estos productos. No obstante, esta tecnología ha sido
usada para colar barras, placas, alambrón habiéndose comprobado su comportamiento en
trefilación. Se da inicio al proceso de colada continua vertical ascendente con la inserción de una
barra de acero que en su extremo tiene roscada una punta de cobre o acero. Una vez la barra es
insertada, el metal fundido se solidifica sobre la punta de arranque, y la barra de acero es jalada
hacia arriba en pasos continuos de la máquina de tracción que es controlada por un PLC. Cuando
el alambrón, barra o placa pasa por la máquina de tracción, la barra de acero es removida y la punta
de arranque es cortada. A partir de este momento el proceso es automático y el producto colado
del diámetro y forma deseado se enrolla usualmente en bobinas.
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III. ANEXOS

Anexo 1. Esquema de un DCS.

Anexo 2. Componentes Principales del SIMATIC S7-1200.

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IV. Referencia Bibliográfica

Briceño Herrera, G. J. (2006). Control basado en PLC S7 de los hronos calcinadores de Minera
Loma de Níquel. Sartenejas: Universidad Simón Bolívar.

Electricos, E. y. (noviembre de 2009). Controlador Lógico Programable. Obtenido de

http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electrotecnia/cat/eye_archivos/apunt
es/a_practico/CAP%209%20Pco.pdf

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Escuela Politécnica Nacional.

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