Manuel Operatoire Four 1

SAIPEM pour la SONATRACH Réf.
: EF07036
Unité de Traitement de Brut Sud Doc. : F101-FJ-901
Hassi Messaoud, Algérie Révision : 3
Rebouilleur 110/120/130-FA-101 Page : 2 / 31
Sommaire
1 AVANT PROPOS .............................................................................................................................................................. 4
1.1 DOCUMENTATION........................................................................................................................................................ 4
1.2 ABREVIATIONS ............................................................................................................................................................ 5
2 DESCRIPTION.................................................................................................................................................................. 5
2.1 FOUR ET ACCESSOIRES ................................................................................................................................................ 5
2.2 COMBUSTIBLES ........................................................................................................................................................... 5
2.3 BRULEURS ................................................................................................................................................................... 6
2.4 DCS, BMS ET PANNEAU LOCAL .................................................................................................................................. 6
3 CONFORMITE DE L’ENSEMBLE ................................................................................................................................ 6
3.1 INTRODUCTION ............................................................................................................................................................ 6
3.2 STRUCTURES ............................................................................................................................................................... 6
3.3 REGISTRES................................................................................................................................................................... 7
3.4 FAISCEAUX DE TUBES ................................................................................................................................................. 7
3.5 GARNISSAGE REFRACTAIRE ........................................................................................................................................ 8
3.6 BRULEURS ................................................................................................................................................................... 8
3.7 TUYAUTERIES .............................................................................................................................................................. 8
3.8 INSTRUMENTATION ..................................................................................................................................................... 9
3.9 VENTILATEUR DE PURGE ............................................................................................................................................. 9
3.10 GENERAL..................................................................................................................................................................... 9
4 OPERATIONS DE NETTOYAGE ................................................................................................................................ 10
4.1 NETTOYAGE DES FAISCEAUX ET DES TUYAUTERIES ................................................................................................... 10
4.2 TEST D’ETANCHEITE DES TUYAUTERIES .................................................................................................................... 11
5 PREMIER DEMARRAGE ............................................................................................................................................. 12
5.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 12
5.2 SITUATIONS CRITIQUES ............................................................................................................................................. 13
5.3 PURGE ....................................................................................................................................................................... 14
5.4 TEST D’ETANCHEITE .................................................................................................................................................. 14
5.5 PURGE DU FOUR ........................................................................................................................................................ 14
5.6 ALLUMAGE................................................................................................................................................................ 14
6 SECHAGE DES REFRACTAIRES ............................................................................................................................... 15
6.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 15
6.2 PROCEDURE DE SECHAGE .......................................................................................................................................... 15
6.3 APPLICATIONS A CETTE UNITE ................................................................................................................................... 15
7 DEMARRAGE DU FOUR .............................................................................................................................................. 18
7.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 18
7.2 PROCEDURE DE DEMARRAGE ..................................................................................................................................... 18
7.3 LA MONTEE EN CHARGE DU FOUR .............................................................................................................................. 19
8 ARRET.............................................................................................................................................................................. 20
8.1 ARRET PROGRAMME .................................................................................................................................................. 20
8.2 ARRET DES BRULEURS ............................................................................................................................................... 20
8.3 ARRET D’URGENCE.................................................................................................................................................... 21
9 FONCTIONNEMENT NORMAL.................................................................................................................................. 21
9.1 VARIABLES OPERATOIRES ......................................................................................................................................... 21
9.2 PARAMETRES OPERATOIRES ...................................................................................................................................... 22
9.3 DONNEES D’EXPLOITATION ....................................................................................................................................... 25
10 MAINTENANCE PREVENTIVE .................................................................................................................................. 27
SAIPEM pour la SONATRACH Réf. : EF07036
10.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 27

10.2 STRUCTURE ............................................................................................................................................................... 27
10.3 INSPECTION INTERNE ................................................................................................................................................. 27
10.4 CHEMINEE ET CONDUIT DES FUMEES ......................................................................................................................... 28
10.5 FAISCEAUX PROCESS ................................................................................................................................................. 28
10.6 SUPPORTS DE TUBE .................................................................................................................................................... 29
10.7 GARNISSAGE REFRACTAIRE ....................................................................................................................................... 30
10.8 BRULEURS ................................................................................................................................................................. 30
10.9 VENTILATEUR DE PURGE ........................................................................................................................................... 31
1 Avant propos
L'objectif de ce manuel est de fournir à l'exploitant des informations nécessaires à la première mise en
service et à l'exploitation à long terme du four.
Les activités décrites dans ce document sur l'exploitation du four abordent les étapes suivantes de la vie
du four :
• Préparation au démarrage consistant en une vérification du montage et un nettoyage.

• Opération de séchage de matériaux réfractaires.
• Mise en service : Opération de mise en service.
• Exploitation du four incluant démarrages, arrêts.
• Entretien.
Toutefois, ce document ne pourra pas remplacer le savoir-faire et l'expérience des opérateurs. Ils
devront être familiers avec la conduite des fours industriels. De plus, ce manuel ne remplace pas les
instructions et les recommandations en vigueur sur votre site de production, en particulier en ce qui
concerne les règles de sécurité.
Les opérateurs doivent être conscients du danger potentiel de cet équipement, dans le but de toujours
agir dans un souci de sécurité et de sûreté des installations.
1.1 Documentation
En plus de ce manuel, les opérateurs disposent des documents suivants :

- Plans de circulation des fluides :
[1] Four + Combustible: F101-FD-801 (F10077-HEU-PCS-PID-00006)
- Fiches de données de procédé :
[2] Four : F101-FJ-001 (F10077-HEU-EQP-DTS-00006)
[3] Brûleurs : F101-FJ-201 (F10077-HEU-EQP-DTS-00010)
[4] Analyse fonctionnelle : F101-FJ-801 (F10077-HEU-PCS-PRO-00007)
- Manuel opératoire des brûleurs
- Courbes de puissance des brûleurs
1.2 Abréviations
PCI = pouvoir calorifique inférieur

PM = Poids molaire
ESD = Mise en sécurité (Emergency Shut Down)
2 Description
Ce manuel traite de la préparation au démarrage, de l’exploitation et de l’entretien du four suivant :

Rebouilleur 110/120/130-FA-101
Unité de Traitement de brut sud (UTBS) de Hassi Messaoud, Algérie
2.1 Four et accessoires
Ce four est un rebouilleur : il permet de vaporiser une partie de la charge du four. Dans ce cas-ci,
environ 11% de la charge liquide entrante sera vaporisée.
Le four est cylindrique à tubes verticaux en radiation et horizontaux en convection.
La charge de procédé est divisée de façon égale en 4 passes. Elle entre au sommet de la convection à
la température de 135.7°C (cas hiver). Le fluide s’écoule en contre-courant des fumées venant de la
radiation. La surface d’échange comprend 3 rangées de 8 tubes nus et 5 rangées de 8 tubes ailetés.
Le fluide procédé quitte la convection vers la radiation où sa température s’élève jusqu’à 186.5°C (cas
hiver) et où il est vaporisé en partie.
La température de la chambre est comprise entre 468°C (cas marche réduite 30%) et 753°C (cas hiver
110%).
La chaleur est apportée par 6 brûleurs, en tirage naturel, situés sur la sole de la radiation et fonctionnant
sur gaz.
Les fumées quittent la convection à 337°C (dans le cas dimensionnant). Elles sont extraites du four par
le tirage de la cheminée, ajusté par un registre manuel.
Ce four est équipé d’un ventilateur : celui-ci est utilisé pour le balayage du four avant un démarrage de
celui-ci. Il a un débit de purge de 7650kg/h minimum et une puissance moteur de 7,5 kW.
2.2 Combustibles
Les pilotes et les brûleurs reçoivent du fuel gaz provenant de la même source. Les différents fuel gaz
peuvent varier suivant les intervalles ci-contre :
FG FG
Normal Normal CIS CIS CIS CIS
Fuel gaz Secours Secours
Summer Winter Normal Normal Exceptionnel Extrême
Winter Summer
MW 42.7 40.9 44.5 38.7 19.2 20.2 21.2 23.1
PCI kJ/Kg 44294 44307 45889 45286 45434 45071 44318 44854
2.3 Brûleurs
La chambre de radiation est équipée de 6 brûleurs identiques à flamme ronde. La plage de

fonctionnement de chacun des brûleurs varie entre 5.170 MW et 1.293 MW.
Les brûleurs sont installés selon un cercle au centre de la sole. Il est possible de les observer par des
regards pratiqués dans la paroi du four.
Chaque brûleur est équipé d’une détection de flamme UV et d’un pilote permanent lui-même équipé d’un
allumeur électrique fixe et d’une détection de flamme par sonde à ionisation. La fonction des pilotes est
d’allumer les flammes principales et d’assurer la sécurité de présence de flamme.
Les brûleurs sont équipés de registres manuels de réglage d’air ajustables par des poignées à crans qui
bloquent les registres en position.
La puissance d’un pilote est d’environ 27 kW. La pression du gaz combustible en amont des pilotes est
constante : entre 0.5 et 0.7 barg.
2.4 DCS, BMS et panneau local
Les fonctions d’acquittement des alarmes, de démarrage et d’allumage des pilotes et des brûleurs, de
démarrage du test d’étanchéité, du balayage et du ventilateur, d’arrêt d’urgence, d’étouffement du four,
de fermeture des vannes individuelles automatiques des lignes pilote et brûleur, ainsi que le test des
lampes sont accessibles depuis le panneau local.
Les régulations et le forçage des vannes de contrôle sont accessibles depuis le DCS, tandis que le choix
de type de gaz est accessible depuis la salle de contrôle.
3 Conformité de l’ensemble
3.1 Introduction
Vérifier que l’installation est conforme aux plans et spécifications est une étape très importante de la
phase de préparation au démarrage. Cette vérification à pour objet de s’assurer que :
• Le four a été monté tel que spécifié. Ceci comprend la vérification du four et des tuyauteries
par rapport aux plans, aux standards utilisés, aux fiches de données, aux plans de circulation
des fluides ([1]).
• Les composants et équipements sont libres de défauts et opérationnels. Les essais de
fonctionnement ont été ou sont faits tant que possible, les cales temporaires ont été retirées,
les jeux nécessaires à la dilatation des tuyauteries existent, etc...
Un état écrit doit accompagner la vérification. Tous les défauts doivent y être mentionnés et corrigés
avant démarrage.
Une revue soigneuse et bien organisée garantira un démarrage rapide. Au contraire une vérification
insuffisante conduira certainement à de sérieuses difficultés et retardera le démarrage et la mise en
production.
3.2 Structures
a) La vérification porte sur l’aspect général des fers porteurs et sur leur conformité avec les tailles
prescrites au calcul de charpente et sur l’achèvement de la construction (Etat).
b) Il faut vérifier que les raccordements du four aux tuyauteries sont libres dans leur déplacement
prévus ou bien ancrés conformément aux plans.
c) Il faut vérifier que les joints et joints de dilatation sur les carneaux sont montés correctement et que
les cales et liens de transport ont été retirés de telle manière que les mouvements puissent être
libres.
d) Les portes des caissons de convection doivent être fermées sur leurs joints d’étanchéité.
e) Les connexions sur paroi du four qui ne sont pas utilisées doivent être obturées.
f) Il faut vérifier que les passages des tubes à travers la paroi du four sont équipés de leurs manchettes
souples d’étanchéité et que ces dernières ne seront pas endommagées lors du déplacement sous la
dilatation.
g) Les portes d’explosion, protégées par leur réfractaire, doivent être fermées mais libres de s’ouvrir.
h) Il doit être possible de voir la chambre à travers les regards de sole. Leur volet doit pouvoir se fermer
de façon aussi étanche que possible.
3.3 Registres
Le registre des fumées doit pouvoir prendre toutes les positions depuis la pleine ouverture jusqu’à la
fermeture complète. Le repère de position doit indiquer la position du volet supérieur du registre.
3.4 Faisceaux de Tubes
Il faut contrôler que :
a) Les entrées et les sorties des tubes faisceaux sont positionnées correctement, en accord avec la
position à froid indiquée sur le plan d'ensemble.
b) L'espace disponible est suffisant pour permettre la dilatation des tubes. Il faut porter une attention
particulière sur les points suivants :
• Tous les supports temporaires sont démontés.
• Les tubes de convection sont supportés par leur extension de surface ailetée. En aucun cas
les supports de ces tubes ne doivent empêcher la dilatation.
• Il faut vérifier qu’après fermeture des caissons de convection il y a un espace suffisant pour
permettre le mouvement des tubes.
• Les manchons des guides en partie inférieure des tubes de radiation doivent être nettoyés
pour qu’il n’y ait aucune gêne pour la dilatation des tubes.
c) Il faut s’assurer que les supports et guides sont en place et qu’à froid les tubes reposent bien sur
les supports ; les barrettes de blocage des tubes au transport doivent être ôtées.
d) Le jeu sous les guides doit permettre la pleine dilatation des tubes de radiation.
e) Les faisceaux de four doivent de façon générale être protégés contre les surpressions dues à la
vaporisation et la dilatation du fluide ou par la dilatation par des dispositifs extérieurs placés sur les
équipements ou les lignes qui lui sont liées.
3.5 Garnissage Réfractaire
a) Après la construction, toutes les zones où des matériaux réfractaires ont été installés et qui ne
sont pas accessibles pour être inspectées doivent être inspectées avant le transport ou
l'installation des modules. Chaque fois que cela est possible, une inspection visuelle doit être
effectuée une fois installé.
b) Assurez-vous que tous les joints de construction sont bien calfeutrés et qu'ils n'exposent pas aux
radiations la tôlerie et la structure.
3.6 Brûleurs
a) Les brûleurs doivent être débarrassés de tout débris de construction. Les têtes des pilotes et les
orifices des nez de gaz doivent être propres et débarrassés des protections d’emballage.
b) Vérifier leur installation d’après les plans des constructeurs (F10077-HEU-EQP-DWG-00027). En

particulier l’emplacement et l’orientation des nez de gaz doivent être totalement conformes. Il ne
devra pas y avoir possibilité d’impact des flammes sur les nez de gaz voisin et sur l’ouvreau à
moins que ce soit la conception du brûleur.
c) Les registres d’air doivent pouvoir être manœuvrés librement et l’indicateur montrer la position
réelle du volet.
d) Vérifier l’installation des ouvreaux et qu’ils ne sont pas brisés. L’espace entre sole et ouvreaux
doit être garni d’un joint de fibre réfractaire.
e) Le montage du brûleur sur la sole doit être étanche.
f) La distance des électrodes d’allumage à la masse du pilote doit être apte à fournir une étincelle
assez forte pour allumer le gaz en toute circonstance. Un espace trop important affaiblirait
l’étincelle. (Distance idéale de 2mm entre la pointe de l’électrode d’allumage et le nez de pilote,
maximum 5mm)
g) Seule l’extrémité de l’électrode d’ionisation doit être dans la flamme.
3.7 Tuyauteries
a) Vérifier l’ensemble des tuyauteries pour leur exact conformité avec les plans d’installation, les
isométriques et les plans de circulation des fluides. Les types de vannes doivent correspondre aux
plans (passage direct, boisseau conique ou sphérique, etc…). Les pentes des tuyauteries requises
sur les PCF pour les écoulements doivent être respectées.
b) Les vannes, les transmetteurs de pression les manomètres doivent être à leur place et montés
selon les plans standards.
c) Le repère du sens du fluide sur les vannes doit être respecté. Le fonctionnement des vannes doit
être vérifié et en particulier la course de la tige de vanne. Les vannes doivent être propres,
exemptes de débris qui pourraient altérer leur fonctionnement ou endommager les sièges.
d) Il faut s’assurer que les vannes à action rapide ont été vérifiées sur banc d’essai avant leur mise
en place. Un certificat doit être disponible. Les vannes doivent être propres, exemptes de débris
qui pourraient altérer leur fonctionnement ou endommager les sièges.
e) Les points d’ancrage des tuyauteries et les supports doivent pouvoir assurer leur fonction.
f) Tous les éléments qui se dilatent en service doivent pouvoir le faire librement et les guides et
supports doivent être vérifiés à cet effet.
g) Vérifier que les crépines sur les lignes de gaz sont en place.
h) Les brides pleines temporaires doivent être retirées pour les opérations de nettoyage décrites ci-
après.
i) Il faut vérifier que les câbles assurant la continuité électrique aux brides de raccordement sont en
place.
3.8 Instrumentation
a) L’installation des instruments doit être conforme aux PCF et aux données du procédé. En
général les instruments de pression sur gaz doivent être drainables vers la ligne. Les mesures de
tirage doivent être drainables vers la chambre ou être équipées d’un drain qui reste ouvert en
exploitation et n’est refermé que lors des lectures.
b) Tous les instruments doivent être recalibrés et essayés sur site.
c) Les tuyauteries d’air instrument ne doivent pas présenter de fuites importantes en service.
d) Il faut tester les liaisons électriques
e) Il faut vérifier le sens de fermeture et d’ouverture des vannes en fonction des signaux reçus.
f) Vérifier que les vannes de sécurité sont exemptes de débris qui pourraient empêcher leur
fermeture ou endommager les sièges. Vérifier leur sens d’action. Vérifier la réponse des fins de
course.
g) Les boucles de contrôle doivent être testées. Cela consiste en une vérification complète des
systèmes electro-pneumatiques, transmetteurs, amplificateurs, relais, vannes solénoïdes,
vannes pneumatiques, etc… pour s’assurer que tout fonctionne comme prévu.
Des simulations permettront de tester les alarmes et les actions des organes de sécurités localement et
en salle de contrôle.
3.9 Ventilateur de purge
a) Le sens de rotation doit être vérifié et un essai en marche doit être réalisé pour vérifier l'absence
de vibration et de frottement des roulements.
b) Le ventilateur doit pouvoir démarrer avec le registre à l’aspiration en position ouverte. Ceci doit
être vérifié ; le moteur est prévu pour ce cas de figure. Les sécurités ont été ajustées en
conséquence.
c) Le drain du ventilateur doit être fermé et à bride ou branché.
d) Les brides de connections doivent être alignées avec les carneaux et les joints étanches.
3.10 Général
a) Tous les restes de la construction, les échafaudages, échelles, outillages, matériaux d’isolation,
chutes de tuyauterie et de profilés, pièces de bois, cartons, doivent être éliminés pour assurer la
sûreté des déplacements autour du four.
b) Il faudra s’assurer que rien n’a été laissé sur le faisceau de tubes de convection, ce qui pourrait
dégrader le fonctionnement.
c) La chambre du four doit être nettoyée, en particulier le fond des guides de tubes qui forment des
poches.
d) Après inspection finale les portes d’accès et regards sont refermés.
4 Opérations de nettoyage
Cette partie traite des faisceaux du four ainsi que des lignes de gaz combustible et des pilotes.
4.1 Nettoyage des faisceaux et des tuyauteries
4.1.1 Principes généraux
Le nettoyage consiste à éliminer les dépôts de rouille ainsi que la graisse ou l’huile, qui resteraient suite
à la fabrication et à l’expédition.
Suivant le cas, plusieurs méthodes sont adaptées :
Si l’huile/la graisse n’est pas préjudiciable à l’exploitation, il suffit de souffler les tuyauteries à l’air ou à la
vapeur.
Autant que possible, il faut privilégier la vapeur, car si elle est chaude, elle s’avère plus efficace.
Si la présence d’huile nuit vraiment au procédé, il est alors nécessaire de laver avec une solution diluée
de soude (environ 2%) de préférence à chaud.
Le soufflage doit être effectué contre des plaques cibles pour pouvoir en vérifier l’efficacité et décider
quand l’arrêter. Vérifier au final le soufflage.
Si l’on sait ou l’on suppose que la tuyauterie est réellement très sale après la construction (suite à une
inspection), un lavage à la main ou par circulation d’eau est recommandé.
Si un soufflage à l’air ou à la vapeur peut endommager la tuyauterie (tubes polis par exemple) une
inspection visuelle et un lavage (ou nettoyage) à la main seront préférés.
4.1.2 Précautions générales
Le soufflage doit être effectué dans le sens de l’écoulement, néanmoins pour les tuyauteries de
combustibles, des manifolds qui alimentent plusieurs brûleurs avec de petites conduites, il est plus
commode de faire l’inverse. Le soufflage ne doit jamais être réalisé à travers les orifices des brûleurs, il
faut donc isoler les brûleurs des canalisations à nettoyer.
Pour cette opération, les clapets anti-retour ou les vannes entières seront démontés. L’air et l’eau seront
successivement utilisés. La connexion se fera sur toutes les branches à la fois et le fluide de soufflage
sera évacué vers l’atmosphère. Les vannes aux limites de fourniture seront enlevées.
L’instrumentation devra être isolée des tuyauteries soufflées ou tout simplement retirée. Il faut aussi
retirer les orifices de vannes de contrôle, les soupapes de petite taille, les studs, etc.
Pour éviter la détérioration des vannes de contrôle, elles doivent être remplacées par des manchettes
(c’est à dire des pièces récupérées de raccordement à brides).
Pour les grosses canalisations, le soufflage de l’air peut être effectué avec des disques de rupture
placés à la sortie pour une meilleure efficacité mais la surpression ne doit pas excéder 4 bars.
Si l’on utilise de la vapeur, les débits doivent être élevés. La chaleur facilite le nettoyage de la rouille.
Cependant, pour les conduites de gaz et de fioul, qui ne sont pas conçues pour, la pression de la vapeur
doit être limitée pour minimiser leur dilatation.
Pour le nettoyage, un certain nombre de raccordements doivent être temporairement équipés de joints.
4.1.3 Purge de l’eau contenue dans les faisceaux verticaux
Pour purger l’eau des faisceaux verticaux, par exemple à l’occasion d’un test hydraulique lors d’une
requalification, la sortie du faisceau est reliée à l’égout le plus proche à l’aide d’un flexible, qu’on aura
pris soin de poser et de fixer au sol.
L’air comprimé, injecté à l’entrée du faisceau, pousse doucement l’eau.
Les petites quantités d’eau qui restent sont ensuite séchées par le courant d’air. (Si le four n’est pas
démarré immédiatement, il est possible d’éliminer l’eau résiduelle présente dans les coudes inférieurs en
allumant l’ensemble des pilotes (la température de la chambre avoisinera les 150°C).
4.1.4 Air comprimé et air instrument
Les lignes doivent être nettoyées, et ne doivent pas transporter de saletés aux instruments et autres
lignes pendant les tests d’étanchéité.
4.2 Test d’étanchéité des tuyauteries
4.2.1 Généralités
Le test d’étanchéité doit être effectué après le test hydraulique et les opérations de nettoyage.
Tous les joints temporaires sont démontés et les joints définitifs sont installés.
L’étanchéité peut être testée avec de l’air ou de l’azote en fonction du procédé et des procédures de
l’unité de traitement de brut.
4.2.2 Procédure
La pression doit être suffisante pour détecter des fuites (2-3 bars doivent convenir).
Les fuites peuvent être détectées par un test à l’eau savonneuse ou au micro amplificateur.
Pour les brides testées à l’eau savonneuse, elles doivent être couvertes avec un ruban adhésif et le test
n’est réalisé que sur un petit trou percé dans le ruban.
5 Premier démarrage
5.1 Introduction
La première mise en service ou tout autre démarrage après un arrêt pour des opérations de
maintenance doit être effectué avec les mêmes précautions.
Le démarrage du four signifie l'allumage des brûleurs et par conséquent le chauffage des faisceaux de
tubes et du réfractaire.
Avant le démarrage, les opérateurs doivent bien connaître la documentation, en particulier la sécurité et
les diagrammes logiques correspondants ainsi que ce manuel.
Le chef de service établira des procédures détaillées pour que tout le personnel utilise la même
procédure.
Durant la première mise en service, il est très important de contrôler la dilatation thermique de la
tuyauterie et des faisceaux et si ces équipements restent sur leurs supports.
Le contrôle du brûleur en marche doit être très complet pour détecter tous disfonctionnement : contact
de la flamme avec le tube, déformations, instabilités, bouchage des nez de brûleurs, formation de coke,
etc.
Le signal des détecteurs de flamme doit être mesuré pour vérifier son amplitude et sa stabilité.
Le réfractaire isolant le four doit être directement inspecté au travers des portes d’observation de façon à
détecter d’éventuels défauts. On peut aussi observer l’enveloppe du four (la tôlerie) pour découvrir des
anomalies importantes du réfractaire : la peinture se décolle et l’enveloppe elle-même se bombe.
La première mise en service est aussi une bonne occasion de contrôler l’étanchéité à chaud. La chaleur
peut modifier l’étanchéité des brides, la tuyauterie se déplaçant par dilatation. Le tirage doit être observé
au fur et à mesure qu’il apparaît en utilisant les manomètres locaux. Tous les équipements et les
instruments sont utilisés pour la première fois en conditions réelles, c’est pourquoi il est de la plus haute
importance de vérifier leur fonctionnement réel et leur temps de réponse de façon à analyser la
confiance que l’on peut leur attribuer. De rapides bilans de chaleurs et de matières aideront à détecter
des enregistrements anormaux.
Le calibrage des instruments (une fois par an) et des analyseurs (dans un premier temps, une fois par
mois puis une fois tous les 6 à 12 mois, cela dépend du procédé) sera demandé aussi souvent qu’il sera
nécessaire.
Dès qu’un contrôleur est mis en marche, ses paramètres PID seront ajustés en fonction de la réponse
demandée.
Naturellement, la première mise en service sera effectuée lentement et si possible par étape de façon à
effectuer tous les contrôles et toutes les observations avant qu’il ne soit trop tard.
Le personnel d’exploitation doit être entraîné à ce type d’opération et en possession du présent manuel
ainsi que de ceux donnés par les fournisseurs d’équipements auxiliaires. Avant l’allumage du brûleur, un
planning de démarrage sera effectué pour informer l’équipe de mise en route des principales étapes
pour assurer la coordination.
En cas de situation anormale, il est de la plus haute importance que les opérateurs réagissent au plus
vite.
5.2 Situations critiques
Les situations critiques peuvent arriver pour les raisons suivantes :
• Une accumulation de gaz dans la chambre de combustion peut créer une explosion lors de
l'allumage. Cela dépend de la composition du gaz et de la proportion d'oxygène dans le mélange.
Cette explosion peut être immédiate ou légèrement retardée (par l'accumulation de gaz, d'air ou une
plus haute température du mélange). Un feu dans la chambre de combustion peut causer du fait de
l’augmentation de température, une explosion dans les parties supérieures de la zone de convection,
la hotte, où des gaz inflammables peuvent être aspirés. Une telle situation peut être évitée si les
règles de ce manuel et une maintenance régulière sont respectées.
• Une humidité excessive du réfractaire peut être la cause de l'apparition de fissures pendant le
démarrage si la température de la chambre augmente trop vite ou si les paliers (150°C) ne sont pas
respectés.
• Un démarrage trop rapide peut également produire une accélération excessive de la dilatation des
tubes et par conséquent exercer des efforts importants sur les supports et les points d'ancrage.
• Un démarrage trop rapide peut aussi conduire temporairement à un faible ratio air/fuel dans les fours
à tirage naturel.
• Une combustion incomplète par manque d’air peut être observée sur les brûleurs fonctionnant avec
des pressions de gaz supérieures à celle de design.
• Une surpression dans la chambre de combustion peut être la cause d'accident corporel et de
dommage matériel, car les fumées chaudes vont s'échapper par les regards, les raccords obturés
par des brides pleines, les joints de tubes non déballés, etc.
• De larges fissures qui apparaîtraient dans les réfractaires recouvrant les surfaces internes du four
sont en général dues à des déformations de la tôlerie et de la structure du four. Dans certains cas,
ces phénomènes peuvent altérer la stabilité du four. Il est donc nécessaire de vérifier que les murs
demeurent toujours complètement couverts.
• La circulation de fluide à l'intérieur des tubes permet de les protéger contre les trop hautes
températures. Un trop faible débit même en respectant les flux d'échange thermique peut causer une
surchauffe des tubes ou un cokage. Si le débit est encore diminué, les brûleurs doivent libérer moins
de chaleur pour que la protection reste aussi efficace que précédemment. Un défaut dans
l’alimentation peut causer une surchauffe des tubes. Le chauffage doit être arrêté simultanément et
sans délai.
• Un encrassement externe des tubes dans la zone de convection peut être à l’origine de deux types
de problèmes :
- La chaleur à fournir dans la zone de radiation est plus importante pour compenser.
- Les équipements en aval, comme la cheminée, reçoivent des gaz plus chauds qui peuvent les
endommager.
• Un encrassement interne des tubes augmente leur température de peau qui peut éventuellement
atteindre le maximum autorisé pour le matériau considéré. Aucune augmentation ne doit être tolérée
sans avoir vérifié que les tubes la supportent.
• La vanne d’isolement en aval de la sortie du four doit être ouverte pour empêcher toute surpression
du liquide (par vaporisation ou dilatation thermique) contenu dans les faisceaux.
5.3 Purge
Lors du premier démarrage et des démarrages suivants, les lignes peuvent contenir de l’air ou d’autres
gaz non compatibles avec les utilités ou le fluide process. Certaines des procédures à suivre en fonction
des cas sont présentées ci-dessous.
Lignes de gaz combustibles : Si le gaz combustible contient de l’hydrogène, la ligne combustible doit
être purgée avec de l’azote.
Lignes process : En cas de test hydraulique du à une requalification réglementaire du faisceau voir le §
4.1.3.
Dans certains cas de maintenance, une partie des lignes peut avoir été mise à l’atmosphère lors d’un
arrêt. Il faut donc purger celles-ci à l’azote pour éviter tout risque de formation d’atmosphère explosive
lors de tout démarrage.
5.4 Test d’étanchéité
Cette partie traite à la fois des lignes pilotes et brûleurs. (CF analyse fonctionnelle pour plus de détails)
Avant le démarrage du four il est nécessaire que toutes les vannes soient fermées. Il est également
nécessaire de vérifier qu’il n’y a pas de fuite vers le four depuis les vannes combustibles.
L’opérateur peut s’assurer qu’une vanne est bien fermée mais ne peut pas dire si elle fuit ou non. Il doit
donc utiliser une séquence logique programmée dans le système de contrôle.
Le test concernera toutes les vannes automatiques utilisées pour les arrêts d’urgence :
- Pour le gaz pilote : les vannes de la ligne principale, de la ligne d’évent et des lignes
individuelles.
- Pour le gaz principal : les vannes de la ligne principale, de la ligne d’évent et des lignes
individuelles.
5.5 Purge du four
Pour éviter une explosion à l’allumage dû à une accumulation de gaz dans la chambre, le four doit être
purgé avec de l’air ambiant avant l’allumage des brûleurs pour évacuer tout le gaz susceptible d’être
présent.
La purge du four se fait à l’aide d’un ventilateur d’air de purge (installé uniquement pour la purge). Le
débit d’air du ventilateur est réglé à 7650 kg/h et la purge se fait en 15 minutes afin de renouveler au
moins 3 fois le volume de la chambre de radiation. En cas de panne du ventilateur, la purge se fait en
tirage naturel. Les registres des brûleurs grands ouverts, de même que le registre des fumées. La purge
dure 30 minutes.
La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle (F10077-HEU-PCS-PRO-00007).
5.6 Allumage
Le premier des démarrages (le séchage) sera réalisé de la même manière que les suivants (cf § 7.2.5,
7.2.6). Seulement, une attention accrue sera accordée à ce qui a été dit précédemment à la section 5.1.
6 Séchage des réfractaires
6.1 Introduction
Le séchage du béton réfractaire doit être obligatoirement effectué avant la mise en service du four de
façon à porter toute l'attention sur le procédé au moment du démarrage.
Il est nécessaire d’effectuer un séchage car les conditions ambiantes peuvent poser des problèmes.
Dans certaines circonstances, il faut sécher le réfractaire un peu avant le durcissement pour éviter des
altérations ultérieures du béton par l’air ambiant, par exemple par réaction avec le CO2 de l’air.
6.2 Procédure de séchage
La procédure de séchage sera adaptée au(x) type(s) de réfractaire(s) utilisé(s), l'ensemble du four doit
être pris en considération de façon à prendre en compte les limitations dues à certaines parties du
revêtement réfractaire, au faisceau ou aux supports, et à la dilatation thermique.
Le séchage consiste à éliminer l'eau en excès par vaporisation. Le principe est de purger le four avec
une grande quantité d’air chaud et sec. L’air sera chauffé par combustion du gaz à différents niveaux de
température suivant la courbe de séchage. Le séchage sera effectué avec le plus large excès d’air
possible pour baigner le réfractaire dans une atmosphère relativement sèche. Pour ce faire, on ouvrira
complètement le registre d’air du brûleur ainsi que le registre de la cheminée.
Les températures dans les fumées et dans la cheminée doivent dépasser les conditions opératoires
normales. Mais, si le revêtement du réfractaire ne fait pas plus de 50 mm d’épaisseur en aucun cas la
température des fumées ne doit dépasser 450°C. De plus, ayant de la fibre céramique sur les murs et la
voûte de la chambre de combustion, il n’y a pas lieu de dépasser une température de 450°C.
6.3 Applications à cette unité
6.3.1 Le réfractaire
L’isolation du circuit des fumées comprend :

- Une chambre de combustion :
Mur : 50 mm de fibre céramique 128kg/m3
50 mm de fibre céramique de 96kg/m3
Voûte : 50 mm de fibre céramique 128kg/m3
50 mm de fibre céramique de 96kg/m3
Sol : 75 mm de béton LHV 1.2.4.
110 mm de béton LHV 106
- Une zone de convection : 130mm de béton LHV 1.2.4.
- Une hotte : 75 mm de béton LHV 1.2.4.
- Une cheminée : 75 mm de béton LHV 1.2.4.
Ce type de béton ne doit normalement pas nécessiter de séchage préalable. La température de service
maximum autorisée est de 1038°C.
6.3.2 Autres limitations sur la température
Pour ce qui concerne les matériaux des zones de radiation et de convection :

- Faisceau procédé en A106GrB : Température maximale admissible en supposant qu’il n’y ait pas
de pression dans le faisceau : 540°C.
- Matériaux de support des tubes exposés aux fumées dans la zone de radiation : 25/20 Cr Ni,
température maximale admissible 1090°C.
6.3.3 Procédure
Les étapes suivantes doivent être effectuées en plus de celles qui ont été décrites dans le paragraphe
premier démarrage (§5)
Les signaux d’arrêt d’urgence (tous les organes de sécurité sans exception) en provenance des
interlocks doivent être court-circuités le temps du séchage pour pouvoir allumer les brûleurs sans
aucune circulation dans les tubes et ainsi permettre l’ouverture des vannes automatiques de
sectionnement sur la ligne gaz principal.
Les tubes doivent être vides mais non isolés du circuit.
Les registres de la cheminée et les entrées d’air des brûleurs seront complètement ouverts.
Le démarrage du gaz combustible doit être en accord avec les spécifications. Il faut vérifier sa
compatibilité avec les brûleurs, principalement en ce qui concerne le PCI et la masse molaire.
La purge de la ligne doit réduire le temps d’attente au moment de l’allumage proprement dit et éviter un
flash back. Il faut ouvrir un évent sur la ligne combustible de façon à évacuer l’air ou l’azote injecté lors
de la purge de la ligne telle que décrite au § 5.4. En effet, s’il y a de l’air dans la ligne au moment où la
vanne individuelle pilote/brûleur est ouverte, c’est l’air qui sortira en premier de la ligne avant le gaz
combustible d’où un certain temps d’attente avant d’obtenir la flamme.
L'étape suivante consiste à purger le four avec de l’air (cf § 5.6).
Il est recommandé de tester l’atmosphère du four avec des explosimètres en plusieurs endroits.
Le gaz doit être disponible à la pression requise et en quantité suffisante pour mener à bien la totalité du
séchage.
Après le test d’explosivité, les pilotes et les brûleurs seront allumés en suivant la séquence décrite dans
l’analyse fonctionnelle (document n° F101-FJ-801) et en accord avec la logique programmée.
- Les pilotes sont allumées d’abord, puis on attend que la température de la chambre se stabilise.
- Pour progresser sur la courbe de température (cf. page suivante), un brûleur est allumé proche de sa
capacité minimum (0,04 bar effectifs pour ces brûleurs avec le gaz combustible spécifié). Il est
recommandé que tous les brûleurs soient utilisés successivement. Des changements pourront être
effectués toutes les deux heures et ce pour vérifier qu’ils fonctionnent tous correctement.
- La montée en température ne devra pas dépasser 30°C/h.
- Les durées et les hauteurs des paliers de température doivent être respectées et des paliers
intermédiaires peuvent être ajoutés. (Voir la courbe de séchage ci-jointe).
- La température des fumées est mesurée à la voûte du four (21-TT-01550). Comme la température
monte, la chaleur libérée étant augmentée, on peut allumer de nouveaux brûleurs. La chaleur libérée
est déduite de la pression du gaz et de la courbe de capacité du brûleur (F10077-HEU-EQP-DGM-
00013) plutôt que par la mesure du débit. On doit conserver une pression de gaz constante proche
du minimum de la courbe du brûleur jusqu’à ce que tous les brûleurs soient allumés. Les registres
d’entrée d’air et du conduit des fumées demeurent aussi ouverts que possible en respectant la
stabilité de la flamme.
- La pression du combustible peut être augmentée pour atteindre des températures plus élevées.
Comme la chaleur libérée augmente, il est recommandé de surveiller les brûleurs en permanence
pour détecter à temps tout phénomène anormal.
Commentons la courbe de séchage du réfractaire :
ER04012 Par : BP
0901-FJ-902 rev.0 Courbe de séchage du réfractaire le 07/09/04
500
Palier 30 h à 450°C
450
400
Température
des fumes à la 350
voûte (°C)
300 30°C / h -50°C / h
250
200
Palier 18 h à 150°C
150
100
30°C / h
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Temps (h)
- La première étape à 150°C (mesurée à la voûte) sert à éliminer l’eau par évaporation dans la partie
de la face avant des murs. Il est important de maintenir cette température comme indiquée.
- Cette étape ne peut pas éliminer toute l’eau des murs. C’est seulement en atteignant 450°C que
toute l’humidité sera éliminée.
- Il est de la plus haute importance que la dilatation des tubes et des tuyauteries ainsi que les supports
soient suivis de visu régulièrement après chaque changement de température. L’intégrité du
réfractaire et de l’enveloppe doit aussi être surveillée pour détecter toute anomalie.
- La chambre de combustion doit rester en dépression par rapport à l’extérieur.
- Lorsque la phase de séchage est terminée et que le refroidissement commence, la vitesse de
refroidissement doit être d’environ 50°C par heure (70°C/h au maximum). Le refroidissement est
obtenu par une diminution progressive de la chauffe des brûleurs.
Dans l’hypothèse où le séchage ne serait pas effectué avec les brûleurs définitifs, mais avec des
brûleurs auxiliaires fournis par une autre société et alimentés par un gaz autre que le réseau du four, la
procédure à appliquer devra être fournie par cette même société. Cependant, la courbe de séchage
spécifiée par HPC devra être respectée.
Après le séchage, l’alimentation en fuel gaz devra être coupée et les registres d’air et de fumées
ouverts.
7 Démarrage du four
7.1 Introduction
En fonction du temps et du lieu séparant le séchage et le démarrage, un séchage supplémentaire peut

être nécessaire. En effet, il faut éviter que les bétons n’absorbent de l’eau (eaux pluviales) et éviter
surtout un confinement prolongé du four en particulier dans les zones géographiques à fort taux
d’humidité. Si les modules du four ont été stockés dans ce type de zone, un séchage supplémentaire
sera nécessaire.
Le démarrage du four après le séchage doit suivre le planning de mise en service de l'unité ainsi que les
procédures générales de l’unité.
Pour aider les opérateurs, on reprendra ci-dessous les principales instructions spécifiques au four.
Les instructions du fournisseur de brûleurs doivent être considérées pour ce qui concerne l’utilisation du
brûleur.
Il est important de ne pas dépasser une période de 3 mois entre le séchage et le démarrage. L’idéal
étant d’enchainer le séchage avec le démarrage. Une fois que le four a été démarré une première fois, il
n’est plus nécessaire de procéder à nouveau au séchage du four pour les démarrages suivants.
7.2 Procédure de démarrage
7.2.1 Analyses
La nature du combustible gazeux doit être connue avant le démarrage, de telle sorte que les
conséquences puissent être estimées, si les spécifications ne sont pas vérifiées.
7.2.2 Test d’étanchéité
La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle au paragraphe 4.2.

Le test d’étanchéité doit être fait à chaque démarrage du four, ce qui sous-entend donc après un arrêt
total du four.
Le but du test d’étanchéité est de vérifier que la mise en pression de la ligne est possible et que les
vannes de sectionnement automatiques ainsi que les vannes d’évent sur les lignes principales de gaz et
de pilote sont étanches.
Les tests d’étanchéité sont réalisés automatiquement.
7.2.3 Purge
La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle selon le paragraphe 4.3.
La purge est réalisée par tirage forcé ou tirage naturel, la purge dure respectivement 15 ou 30 minutes.
(cf § 5.6)
Un test d’explosivité de l’atmosphère du four peut être réalisé en plusieurs endroits dans le four pour
vérifier qu’il n’y a aucun gaz inflammable.
7.2.4 Les lignes process
Le fluide procédé est mis en circulation.
7.2.5 Allumage des pilotes
La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle selon le Document [4] (cf § 3.4)
L’oxygène mètre est automatiquement mis en service lors de l’allumage des pilotes.
7.2.6 Allumage des brûleurs principaux
La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle selon le Document [4] (cf § 3.5)
Le manuel opératoire du fournisseur de brûleur (John Zink F10077-HEU-EQP-MAN-00001) devra
également être pris en considération.
Si nécessaire, pour une meilleure stabilité des flammes au démarrage (chambre froide), les registres
d’air peuvent être ramenés à une ouverture réduite (environ 1/3).
7.3 La montée en charge du four
Pour protéger le réfractaire et les supports de tube, la chaleur libérée doit être augmentée lentement, au
démarrage comme en toutes circonstances d’ailleurs.
Cette montée en régime par étape se fait en suivant la température de la voûte de la zone de radiation,
qui ne doit pas croître à plus de 50°C/h.
En toutes circonstances et pas seulement pour le démarrage, le débit du fluide doit toujours être
augmenté avant la chauffe. Le débit mini à faire circuler dans le faisceau avant d’augmenter la chauffe
est de 300t/h.
Les flammes des brûleurs doivent être vérifiées régulièrement. Il ne doit y avoir :
• ni contact entre la flamme et les tubes,
• ni cokage visible (cela perturberait la forme de la flamme) autour des buses de
gaz combustibles.
Pendant la mise en régime, l’aspect de la flamme et la teneur en O2 doit être vérifiée pour savoir si les
brûleurs ont suffisamment d’air et s’ils fonctionnent correctement. Les flammes ne doivent pas être
courtes et pulsées, ce qui est signe d’un manque d’air (3,2% vol O2 correspondent à peu près aux 20%
d’excès d’air design).
Le contrôle du tirage doit être réglé (de façon manuelle) pour maintenir une dépression de –2.55 mm CE
(cas design) de colonne d’eau à la voûte de la chambre de combustion du four (pour le cas été, la
dépression à la voûte devra être réglée à -5.39mm et pour le cas 50% à -7.72mm). Au démarrage, le
registre de la cheminée est grand ouvert. Sa position est ajusté pour s’approcher des -2.55mm CE tout
au long de l’allumage progressif des brûleurs. Une fois les brûleurs allumés, si le pourcentage d’O2 est
trop haut, les registres d’air aux brûleurs sont ajustés tout en réglant également le registre de la
cheminée en parallèle.
8 Arrêt
8.1 Arrêt programmé
Le débit d’alimentation du four peut être réduit progressivement (10% par 10%) jusqu’environ 63% (débit
minimum du four 300t/h) de la capacité nominale, tout en conservant les contrôleurs de température
actifs.
Le but est de diminuer la quantité de chaleur dans la zone de radiation. La décroissance de la
température de voûte du four doit être comprise entre 50 et 70°C/h.
Le contrôle de température en sortie du four sur le contrôleur de pression de fuel est éteint. Le four
continue à être alimenté en fluide process jusqu’à la fin de l’arrêt.
Le gaz combustible est progressivement réduit jusqu’à atteindre la pression minimum (voir courbes de
chaleur libérée des brûleurs – document n° 10077-HEU-EQP-DGM-00013.)
L’opérateur fermera toutes les vannes manuelles et automatiques des brûleurs. Alors seulement les
pilotes seront stoppés (arrêt de longue durée), l’opérateur fermera les vannes manuelles à l’entrée du
skid. Après cela, l’opérateur fermera toutes les vannes manuelles et automatiques des pilotes.
Le ventilateur de purge est mis en marche une fois que les vannes de sectionnement et d’évent sont
fermées (ouvert pour l’évent). L’opérateur lance le balayage en appuyant sur le bouton poussoir
« DEMARRAGE DU BALAYAGE » (21HS01601-situé sur le panneau local) qui démarre le ventilateur.
Une fois la chauffe stoppée, l’alimentation du four en fluide process peut être également interrompue.
Les registres de la cheminée et d’entrée d’air des brûleurs peuvent être maintenus ouverts pendant 15
minutes pour vider le four de ses derniers gaz d’échappement. Le ventilateur est éteint après les 5
premières minutes de purge. Si l’on souhaite maintenir le four chaud, on pourra ensuite fermer les
registres.
Stopper l’alimentation du four et commencer à rincer les faisceaux en suivant la procédure d’arrêt de
l’unité. Ce rinçage ne pourra être effectué que sur four froid.
Pour un arrêt prolongé, une fois que le four est froid, les registres d’entrée d’air des brûleurs et du
conduit de gaz d’échappement pourront être ouverts pour maintenir une circulation permanente dans la
chambre de combustion. La pluie peut endommager le réfractaire de la cheminée, le léger courant d’air
à travers l’ouverture des registres pourra empêcher une partie de la pluie et aidera au séchage du
réfractaire par la suite.
8.2 Arrêt des brûleurs
Si les brûleurs sont arrêtés pour un long moment, il est recommandé de fermer les registres d’air. Pour
remettre les brûleurs en service, ces registres seront ouverts à nouveau pour la purge.
8.3 Arrêt d’urgence
8.3.1 Généralité
L’arrêt d’urgence concerne les brûleurs et les pilotes et consiste en un arrêt total des opérations de
chauffage.
L’arrêt d’urgence est une tâche qui revient au dispositif de sécurité. Néanmoins, l’opérateur a le devoir
de vérifier que cet arrêt conduit à une situation sûre.
• Le gaz combustible des pilotes et des brûleurs est coupé. Aucune flamme ne doit être détectée. La
pression aux brûleurs doit être basse.
• L’opérateur cherchera la cause de cet arrêt d’urgence et en particulier, il vérifiera si le fluide procédé
circule encore, ce qui est préférable dans tous les cas.
• Un opérateur ira sur le terrain et fermera les vannes manuelles des pilotes et des brûleurs préparant
ainsi le four à un futur redémarrage.
• Après un arrêt, une remise à zéro du système de sécurité (par un bouton poussoir) est nécessaire.
• Si l’arrêt a lieu après une rupture de tubes dans le four, ce qui provoque un incendie, l’opérateur doit
arrêter l’alimentation du fluide procédé et déclencher l’azote d’étouffement.
8.3.2 Déclenchements automatiques
Les déclenchements de sécurité ont été conçus pour mettre rapidement l’installation en sécurité, lorsque
les variables opératoires divergent de leurs plages normales ou si l’opérateur a besoin d’arrêter le four
en urgence.
Se reporter à l’analyse fonctionnelle selon le Document [4].
8.3.3 Autres arrêts
Il n’y a pas seulement des arrêts d’urgence sur le four, il y a également des arrêts partiels
Sur ce four, il existe 3 types d’arrêts partiels :
- 1 - seuls les pilotes sont en fonctionnement : la ligne combustible principale (brûleurs) est coupée.
(Pour redémarrer après cet arrêt partiel, il faut reprendre les étapes décrites au § 7.2.6)
- 2 - coupure d’une ligne individuelle pilote et de la ligne individuelle brûleur correspondante. (Pour
redémarrer après cet arrêt partiel, il faudra d’abord ouvrir la vanne individuelle sur la ligne
individuelle pilote, puis la vanne individuelle sur la ligne individuelle brûleur.)
- 3 - coupure d’une ligne individuelle pilote ou d’une ligne individuelle brûleur. (Pour redémarrer après
cet arrêt partiel, il faudra d’abord ouvrir la vanne individuelle sur la ligne pilote ou la vanne
individuelle sur la ligne individuelle brûleur.)
Se reporter à l’analyse fonctionnelle selon le Document [4].
9 Fonctionnement normal
9.1 Variables opératoires

Ce sont les variables qui sont contrôlées.
9.1.1 Température de sortie
La conception du four avec des faisceaux symétriques permet d’avoir des passes avec des débits égaux
et des températures identiques.
Une petite différence de température entre les passes est néanmoins possible à cause de l’orientation
du four (nord ou sud) et à cause du chauffage des brûleurs. Si cette différence de température est jugée
trop grande (quelques degrés Celsius correspondant à environ 5% de déséquilibre des débits) les
brûleurs doivent être inspectés pour bien avoir la même chauffe sur chaque brûleur. L’opérateur doit
vérifier que les vannes manuelles sont complètement ouvertes sur chaque brûleur et que les registres
d’entrée d’air des brûleurs ont la même ouverture. L’ouverture des registres d’air des brûleurs peut être
légèrement réduite du côté le plus froid du four (en se souvenant que les registres papillons ne sont pas
très efficaces pour une ouverture entre 100% et 60%).
Si un encrassement apparaît, il est possible d’observer le phénomène suivant : la température d’une des
passes diminue doucement et la température de peau de cette passe augmente simultanément.
L’encrassement d’une passe est un processus relativement lent.
9.1.2 Le débit de fluide process
Le débit du fluide est constant et égale à 480t/h. La température en sortie du four est modifiée pour
ajuster le duty.
La plage de fonctionnement du duty varie entre 23.41 MW et 6.39 MW (cas turndown 30%).(pour ce
débit constant de 480t/h et un duty de 6.39 MW, la température de sortie du four est de 153.3°C)
Le débit doit être égal dans chaque passe du four (écart maximum de 5%). On veillera à ce qu’il y ait
toujours une circulation de fluide dans les passes afin de garder les tubes à un niveau de température
acceptable et inférieur à la température de calcul du faisceau.
9.1.3 Contrôle du combustible
Le combustible doit être contrôlé pour conserver une chauffe stable quand il existe des variations dans
les distributeurs de combustible.
Le contrôleur de température doit réguler le débit de combustible.
La pression du combustible doit être maintenue entre les valeurs minimale et maximale des courbes de
brûleur.
9.1.4 Le tirage
Dans n’importe quelles conditions, le four est conçu pour fonctionner avec une dépression d’au moins –
2.55 mm de colonne d’eau à la voûte de la chambre de combustion. (Les autres cas ont été détaillés au
§7.3)
Selon la charge du four, cette dépression varie entre -7.72mmCE et -2.55mmCE.
9.2 Paramètres opératoires

9.2.1 Température des tubes
L’épaisseur des tubes est calculée en zone élastique à 100000h. La température de design prend en
compte l’encrassement interne qui a été spécifié. Elle ne peut pas être dépassée de manière
permanente.
La température de peau reflète l’encrassement interne des tubes mais comme le montage des
thermocouples ne peut pas être identique pour chaque mesure, les valeurs retournées, pour deux
passes au même endroit le long de celle-ci, peuvent varier même à encrassement nul.
L’enregistrement de la température de peau tout au long du fonctionnement du four, avec en simultané
les températures de sortie et les débits peuvent fournir les outils pour évaluer l’encrassement déposé à
l’intérieur des tubes.
Seules les variations ont une signification. L’opérateur devra donc signaler toute différence importante et
soudaine entre la température initiale et la température actuelle ou toute autre augmentation de
température soudaine d’une passe par rapport aux autres.
Un run sera donc interrompu lorsque la température de peau des tubes atteindra la température très
haute. Aucun interlock n’est relié à ces thermocouples de peau, l’arrêt du run est une décision opérateur.
Un run sera interrompu partiellement (les pilotes resteront en fonctionnement) lorsqu’une passe aura un
écart de température de plus de 5% par rapport à la moyenne de température en sortie des autres trois
passes.
9.2.2 L’excès d’air
Le brûleur devra fonctionner avec 3.2% d’O2 (base humide) à la voûte du four pour un excès d’air de
20% en tirage naturel. Il est recommandé, en raison de la longueur de flamme, de ne pas opérer le four
à l’allure maximale avec une teneur en O2 inférieure à 3% à la voûte (base sèche).
L’excès d’air doit être suffisant de manière à avoir un bon mélange air/combustible mais il ne doit pas
être trop important sous peine de se placer en dehors de la zone d’inflammabilité.
Un excès d’air trop grand diminue le flux de chaleur dans la chambre de radiation mais le rendement est
également réduit. Au contraire, un faible excès d’air entraînera un flux de chaleur en zone de radiation
plus important mais aussi des températures de film et de peau plus élevées.
Les registres d’entrée d’air des brûleurs seront réglés une fois pour toutes en fonctionnement en tirage
naturel pour assurer une concentration d’oxygène dans les fumées de 3.2% sur une base humide.
Pour un profil de flamme et un rendement optimum, il est important que tout l’air entre dans le four au
niveau des brûleurs. Par conséquent, les regards, les regards de sole et les caissons doivent être bien
fermés en fonctionnement normal et les fuites d’air colmatées grâce à une maintenance régulière.
9.2.3 Fonctionnement des brûleurs
Une inspection quotidienne de la forme de la flamme à travers les regards doit être effectuée pour
vérifier :
• que les flammes ne sont pas en contact avec les tubes,
• que les extrémités ne sont pas cokées (forme de flamme perturbée),
• que les flammes sont stables.
Une flamme standard fait environ la moitié de la hauteur de la chambre de combustion à la capacité
nominale du brûleur.
Le contrôleur (21PIC01630) doit être tel que la puissance de chauffe maximale ne puisse être dépassée.
(La pression maximale en amont des brûleurs en batterie limite est de 5 barg)
Dans le contrôleur, il y a un talon haut (passe-haut) qu’il ne faut pas dépasser. D’après la data sheet du
vendeur, la pression maximale admissible au brûleur est de 1.23 barg.
Les brûleurs peuvent commencer à pulser lorsqu’ils manquent d’air.
Un excès d’air plus important peut réellement réduire la densité de flux de chaleur moyen dans la zone
de radiation mais il augmente aussi la maldistribution de la chaleur car la flamme est plus courte. Des
flammes trop courtes sont préjudiciables à la distribution de chaleur dans le four et doivent être évitées.
Des flammes longues tendent à augmenter les températures à la voûte de la chambre de combustion et
réduisent le rendement.
La conception des brûleurs autorise qu’ils soient utilisés au-dessus de leur capacité nominale. Si les
brûleurs fonctionnent de cette manière, il faut prendre garde que les flammes ne touchent pas les tubes.
En ce cas, le flux de chaleur augmente et il en résulte une surchauffe locale et un cokage du produit.
Certains cas de fonctionnement (en marche réduite par exemple) peuvent nécessiter l’arrêt d’un ou
plusieurs brûleurs sur les six, du fait de la faible chaleur libérée requise.
Le choix du ou des brûleurs à arrêter doit être fait de manière à conserver une répartition de chaleur
uniforme sur les différentes passes du four.
Avant l’arrêt d’un brûleur, il convient de diminuer la chaleur libérée de l’ensemble des brûleurs jusqu’à
leur chaleur libérée minimum. L’opérateur fermera alors la vanne manuelle du brûleur à arrêter. Les six
pilotes resteront en fonctionnement.
Une vérification régulière (toutes les semaines) de la pression différentielle autour des filtres, sur la ligne
de gaz pilote, devra être faite. Si celle-ci est trop haute (valeur maxi : 0,100 bar), il faut nettoyer de filtre
et utiliser le deuxième filtre installé en parallèle.
9.2.4 Les principaux paramètres opératoires
Le tableau ci-dessous résume les paramètres opératoires des 3 cas étudiés :
Cas Hiver Cas Eté Cas 50% Hiver

Tirage à la voûte mm CE 2.55 5.39 7.72
Tirage à la sole mm CE 14.3 16.9 18.3
Taux O2 % 3.24 3.24 3.24
Chaleur libérée par brûleur MW 4.700 4.139 2.004
Débit de fuel gaz kg/h (normal
2292 2018 977
summer
Pression de fuel gaz barg (normal
0.62 0.47 0.10
summer)
BWT °C 753 724 558
Température fumées cheminée 337 333 226
9.3 Données d’exploitation
9.3.1 L’enregistrement
Toutes les données de fonctionnement du four doivent être collectées, stockées et analysées
régulièrement. On suggère de résumer tous les enregistrements d’exploitation, d’inspection et les
comptes rendus de maintenance dans un livret des enregistrements pour chaque période d’inspection.
Tout changement inhabituel doit être enregistré et comparé aux conditions de design du four pour en
déterminer la cause. Tout défaut ou modification doit être immédiatement corrigé car il peut entraîner
des opérations non conformes et/ou dangereuses.
9.3.2 Résolution des problèmes
Certaines mauvaises manipulations ainsi que d’autres problèmes possibles sont répertoriés ci-après.
Ce tableau ne répertorie pas ce qui est lié au fonctionnement des fours tels que les faibles capacités par
exemple.
Problèmes Causes
Chauffe trop importante,
Température excessive Tubes en convection encrassés,
dans la chambre de combustion Contrôleur de température du fluide process défaillant,
Flammes trop longues.
Registre de cheminée défaillant,
Pression positive Tubes en convection encrassés,
dans la chambre de combustion Contrôleur défaillant,
Excès d'air trop important,
Instabilité de la combustion.
Manque d'air,
Flamme en contact avec les tubes
Défauts des buses de gaz des brûleurs.
Manque d'air ou trop d'air,
Instabilité des flammes Extrémités des brûleurs bouchées,
Four fonctionnant en dessous du turndown de 30%.
Inégale répartitions des flux thermiques,
Thermocouples de peau défaillants,
Différence de température de peau
Flammes en contact avec les tubes,
entre les passes
Débits inégaux dans les passes,
Chauffe inégale des brûleurs.
Température de sortie du fluide Température d'entrée du fluide trop haute,
trop élevée Débit insuffisant.
Encrassement, Débits trop élevés,
Pertes de charge trop élevées Densité du fluide trop faible,
dans le faisceau process Pression trop basse dans le système,
Évaporation excessive.
Température trop élevée Tubes en convection encrassés,
en sortie de convection (coté fumée) Surchauffe.
Point chaud dans l'enveloppe Problème d'isolant.
Registres des brûleurs trop fermés,
Faible teneur en O2 dans les fumées
Registre de cheminée fermé.
Registre des brûleurs trop ouvert,
Teneur élevée en O2 dans les fumées Fuite au niveau des regards, des portes d'explosion ou
des portes d'accès aux caissons
Buses de gaz bouchés,
Pression de combustible trop élevée
Vannes de garde non ouverte à 100%,
Encrassement des lignes de gaz.
Problème sur le réseau de fuel gaz

Pression de combustible trop basse
Problème sur les vannes de contrôle
10 Maintenance préventive
10.1 Introduction
La maintenance préventive d’un four qui comprend une inspection régulière des équipements et la
réparation des faiblesses observées est une tâche de prime importance pour l’équipe exploitant le four.
C’est une façon d’assurer la sécurité de l’équipement et d’augmenter son espérance de vie.
Des rondes doivent être effectuées régulièrement sur le four, de façon à détecter au plus vite les
détériorations de l’équipement. Les inspections du four de visu doivent être prévues de manière
fréquente et une attention particulière doit être apportée aux brûleurs, registres, aux lignes internes, aux
tubes ainsi qu’à leurs supports. Ces matériels sont considérés comme les principales pièces d’usure en
exploitation normale du four.
Il est également très important de programmer des arrêts triennaux, de façon à effectuer des inspections
mécaniques détaillées et de réparer ou remplacer tout équipement n'assurant plus sa fonction
correctement.
L’ensemble des rapports d’exploitation, d’inspection et de maintenance doit être résumé à la fin de
chaque période d’inspection. Ceci peut permettre d’identifier des problèmes inattendus et d’apporter
des informations sur les changements par rapport aux rapports précédents.
Les principaux points à contrôler durant les inspections de maintenance sont présentés ci-dessous.
10.2 Structure
Une inspection visuelle doit être effectuée sur l'ensemble des structures métalliques supportant des
charges telles que les colonnes, les structure de support, les escaliers, les plates-formes ainsi que les
chemins d'accès. Si durant cette inspection des points anormaux sont observés tels que des
déformations de pièces portantes ou des zones de corrosion, qui peuvent fragiliser les supports, la
cause doit en être immédiatement déterminée.
Ces déformations des poutres peuvent provenir d'une surcharge, d’une surchauffe ou d’une dilatation de
certains éléments du four. Une fois la cause du problème identifiée, il doit être relativement simple de
protéger ou de renforcer la partie en question de telle sorte que la cause de la déformation cesse.
Sur les poutres portantes qui ont été corrodées, la partie saine restante doit être surveillée et un examen
doit définir la capacité de la poutre à continuer de jouer son rôle. En cas d’incapacité à assurer sa
fonction, des mesures doivent être prises sans plus tarder.
Les raccords entre les colonnes, les poutres et les entretoises doivent être vérifiés pour voir si les
soudures sont solides, si les boulons sont serrés et si aucun joint ne fuit. Ceci doit être fait en particulier
lorsqu’il y a risque de corrosion.
10.3 Inspection interne
Il faut vérifier si les plaques de l’enveloppe sont en bon état et si elles sont étanches en raison des
risques de corrosion.
Les regards, les portes d’accès, les caissons doivent être inspectés pour s’assurer qu’il n’y a pas de
fuites, que les emboîtements sont corrects et que l’étanchéité est bonne. Des fuites entraîneraient des
entrées d’air et de pluie, ce qui pourrait affecter la bonne marche du four et endommager les parties
internes.
Les portes d’explosion doivent être inspectées pour voir si les charnières sont en bon état et si leur
étanchéité est bonne, pour qu’elles puissent être fonctionnelles en cas de problème.
10.4 Cheminée et conduit des fumées
Des contrôles périodiques doivent être effectués pour vérifier :

• l’aspect de la peinture,
• l’aplomb de la cheminée,
• les joints de dilatation,
• les boulons dans les zones critiques.
10.5 Faisceaux process
10.5.1 Généralités
Les faisceaux sont considérés comme les éléments les plus critiques du four. L'arrêt d'unité doit être une
opportunité pour réaliser une observation complète sur l'ensemble des parties visibles et rechercher des
anomalies.
S’ils sont utilisés dans les conditions de design, les faisceaux peuvent servir longtemps, en supposant
qu’il n’apparaisse aucun problème de corrosion. Les principaux incidents qui peuvent arriver aux
faisceaux de four sont la surcharge et la sous-charge, le plus ennuyeux étant la sous-charge car elle
cause des maldistributions dans les passes ou bien des coups de béliers. En cas de maldistribution, des
problèmes de surchauffe et de cokage dans les tubes de la passe concernée sont alors à craindre.
On veillera à vérifier régulièrement l’épaisseur minimum des tubes. Ceci est d’autant plus à surveiller
lorsqu’il y a risque d’écaillage externe et de corrosion interne.
Le diamètre extérieur des tubes devra être mesuré pour déceler toute déformation, en particulier du côté
tube où il peut y avoir des points chauds. Pour ce faire, on pourra utiliser un mètre à ruban ou un
appareil à ultrasons (Wobble Gauge). La mesure de l’épaisseur des tubes se fera en utilisant des
méthodes basées sur les ultrasons ou les rayons X. Cette mesure sera comparée au relevé des
épaisseurs initiales (point zéro).
Le test au marteau peut être utilisé pour détecter des changements dans la structure du métal.
Cependant, ces tests ne sont que qualitatifs et peuvent être influencés par des dépôts de coke. Ils ne
sont généralement concluants qu’au voisinage des défauts.
Il est recommandé de retirer les traces de corrosion pour obtenir des mesures précises d’épaisseur de
tube.
Les emboîtements doivent aussi être vérifiés pour détecter toute fêlure ou défaut et mesuré leur
épaisseur avec un appareil à ultrasons ou à rayons X.
La liste suivante reprend quelques problèmes rencontrés avec les tubes de four.
Problèmes Causes
Ecaillage externe, Encrassement du tube,
déformation Surchauffe,
ou calcination Flammes en contact avec les tubes.
Fléchissement Surchauffe, température de peau non-uniforme,
défaillance du support des tubes.
Cintrage Température de peau non-uniforme,
défaillance des supports des tubes.
Corrosion externe Dépôts de cendres de combustibles (contenant des sulfures
donnant des sulfates, du vanadium donnant des vanadates,
etc…) qui sont des composés corrosifs lorsqu'ils sont
fondus sur les parties les plus chaudes.
Corrosion interne Charge contenant des matériaux corrosifs
Température de tube excessive
Cockage interne avec des températures
de peau élevées corrodé par migration
du carbone.
10.5.2 Purge des hydrocarbures liquides du faisceau vertical
- Si le faisceau est plein d’un hydrocarbure liquide :

On peut utiliser de l’eau pour purger l’hydrocarbure hors du faisceau vertical. Pour cela de l’eau douce
ou déminéralisée peut être utilisée.
Une conduite d’eau est connectée à l’entrée du faisceau grâce à un manifold. Ce dernier sera doté d’une
vanne pour admettre l’eau et d’une autre pour évacuer l’air contenu dans la conduite d’eau.
- Si le faisceau ne contient pas que du liquide mais aussi de la vapeur.
Dans un premier temps, les vapeurs sont envoyées à la torche en utilisant un léger courant d’azote
(seulement un léger bullage dans le fond pour ne pas entraîner trop de liquide à la torche).
Le liquide restant est vidé comme mentionné ci-dessus.
10.5.3 Purge de l’eau contenue dans les faisceaux verticaux
Pour purger, par exemple, de l'eau provenant d’un test hydraulique des faisceaux ou après le nettoyage
des faisceaux, la sortie est raccordée à l’extrémité d’un tuyau directement raccordé à l'égout approprié.
La chose la plus importante est que l’extrémité du tuyau soit placée en dessous du faisceau.
De l’air pressurisé put être injecté à l’entrée du faisceau pour pousser doucement l’eau.
La petite quantité d’eau restante sera séchée avec l’écoulement de l’air.
(Si le four n’est pas démarré immédiatement, il est possible d’éliminer l’eau résiduelle présente dans les
coudes inférieurs en allumant l’ensemble des pilotes. La température de chambre avoisinera 150°C.)
10.6 Supports de tube
Les supports de tubes devront être inspectés de façon à repérer les éventuelles fissures ou zones
d’oxydation ou de corrosion. Si l'inspection en révèle, ils devront être à terme remplacés.
Il ne doit pas y avoir d’espace vide autour des supports de tube. Si c’est le cas, ces endroits seront
comblés avec des fibres céramiques pour éviter toutes pertes thermiques vers les plaques de
l’enveloppe ou les structures d’acier externe.
10.7 Garnissage réfractaire
Le garnissage réfractaire permet de protéger la structure métallique et de limiter les pertes de chaleur au
travers des parois. Il doit être autant que possible conservé en bon état.
Causes du mauvais état du réfractaire isolant des fours :
- Changement rapide de la température des fumées (Arrêt d'urgence).

- Echauffement trop rapide d'un réfractaire froid et humide.
- Attaque corrosive des surfaces provoquée par les fumées et principalement les cendres contenues
dans les fumées. L’oxyde de vanadium et l’oxyde de sodium se comportent comme des fondants
pour la chaux contenue dans le réfractaire. Le trioxyde de soufre s’attaque lui à l’oxyde de fer du
réfractaire, etc…
- Ancrages cassés dus à la corrosion par l'acide sulfurique. Ceci peut arriver quand les fumées
peuvent pénétrer jusqu’au point d’ancrage sur l’enveloppe. Le trioxyde de soufre se condense alors
avec l’eau pour former de l’acide sulfurique, qui corrode l’ancrage en quelque matériau qu’il soit.
- Une déformation de l’enveloppe entraînera une détérioration du réfractaire.
Le béton isolant et les joints de dilatation doivent être vérifiés en ce qui concerne leur fragilité, leur
écaillage ou l’ouverture des joints. L’inspection doit permettre de vérifier s’il existe des risques de casse,
de fléchissement ou de délitement car chacun d’entre eux peut, s’il n’est pas vérifié, conduire à de
graves disfonctionnements ainsi qu’à une atteinte au support métallique lui-même.
Les points chauds sur l’enveloppe du four sont révélateurs de dégâts sur l’isolant interne.
Les fibres céramiques présentent une contraction notable avec la température. Il est donc nécessaire de
vérifier que les murs, faits en ces matériaux, demeurent complètement couverts.
Il ne doit pas y avoir de larges fissures ou des zones écaillées dans les murs en isolant réfractaire. Les
petites fissures peuvent être bouchées avec de la fibre céramique, les fissures trop larges nécessiteront
un démontage et une réinstallation du béton.
10.8 Brûleurs
C'est un équipement essentiel du four, le brûleur doit être l'objet d'un sérieux programme de
maintenance.
Se référer au manuel de maintenance du brûleur, établi par le fournisseur.
Les buses peuvent être érodées. Elles doivent donc être renouvelées de temps en temps.
La taille des orifices, leurs orientations et la hauteur de leurs extrémités dans le brûleur doivent être les
mêmes pour tous les brûleurs conformément au plan des brûleurs pour garantir une bonne distribution
de la chaleur et un bon profil de la flamme.
Les détecteurs de flamme et les allumeurs doivent être changés de temps en temps. Ce temps dépend
essentiellement des conditions ambiantes et des débits de gaz.
L’électrode d’ionisation ne doit pas se situer trop loin de la flamme (Si le pilote est correctement réglé et
stable, la flamme est accrochée à l’intérieur du shield (stabilisateur) et l’électrode sera bien positionnée).
Son extrémité seule doit être chauffée par la flamme.
10.9 Ventilateur de purge
Se référer au manuel opératoire du fournisseur (Isovent, F100776-HEU-EQP-MAN-00002), une attention

toute particulière devra être portée sur la lubrification des paliers.

Manuel Operatoire Four 1

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SAIPEM pour la SONATRACH Réf.

10.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 27

• Préparation au démarrage consistant en une vérification du montage et un nettoyage.

En plus de ce manuel, les opérateurs disposent des documents suivants :

PCI = pouvoir calorifique inférieur

Ce manuel traite de la préparation au démarrage, de l’exploitation et de l’entretien du four suivant :

2.1 Four et accessoires

La chambre de radiation est équipée de 6 brûleurs identiques à flamme ronde. La plage de

2.4 DCS, BMS et panneau local

3.4 Faisceaux de Tubes

Il faut contrôler que :

3.5 Garnissage Réfractaire

b) Vérifier leur installation d’après les plans des constructeurs (F10077-HEU-EQP-DWG-00027). En

e) Le montage du brûleur sur la sole doit être étanche.

g) Seule l’extrémité de l’électrode d’ionisation doit être dans la flamme.

3.9 Ventilateur de purge

d) Après inspection finale les portes d’accès et regards sont refermés.

4.1 Nettoyage des faisceaux et des tuyauteries

4.1.1 Principes généraux

4.1.2 Précautions générales

4.1.3 Purge de l’eau contenue dans les faisceaux verticaux

4.1.4 Air comprimé et air instrument

4.2 Test d’étanchéité des tuyauteries

5.2 Situations critiques

Les situations critiques peuvent arriver pour les raisons suivantes :

5.4 Test d’étanchéité

5.5 Purge du four

6 Séchage des réfractaires

6.2 Procédure de séchage

6.3 Applications à cette unité

L’isolation du circuit des fumées comprend :

6.3.2 Autres limitations sur la température

Pour ce qui concerne les matériaux des zones de radiation et de convection :

300 30°C / h -50°C / h

En fonction du temps et du lieu séparant le séchage et le démarrage, un séchage supplémentaire peut

7.2 Procédure de démarrage

7.2.2 Test d’étanchéité

La procédure à suivre est décrite dans l’analyse fonctionnelle au paragraphe 4.2.

7.2.4 Les lignes process

Le fluide procédé est mis en circulation.

7.2.5 Allumage des pilotes

7.2.6 Allumage des brûleurs principaux

7.3 La montée en charge du four

8.1 Arrêt programmé

8.2 Arrêt des brûleurs

8.3 Arrêt d’urgence

8.3.2 Déclenchements automatiques

8.3.3 Autres arrêts

9.1 Variables opératoires

Ce sont les variables qui sont contrôlées.

9.1.1 Température de sortie

9.1.2 Le débit de fluide process

9.1.3 Contrôle du combustible

9.2 Paramètres opératoires

9.2.1 Température des tubes

9.2.2 L’excès d’air

9.2.3 Fonctionnement des brûleurs

9.2.4 Les principaux paramètres opératoires

Le tableau ci-dessous résume les paramètres opératoires des 3 cas étudiés :

Cas Hiver Cas Eté Cas 50% Hiver

9.3 Données d’exploitation

9.3.2 Résolution des problèmes

Problème sur le réseau de fuel gaz

10.3 Inspection interne