Operaciones Expo-2

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO:
DISEÑO DE GASODUCTO TRAMO HUAYÑAKHOTA-PAROTANI
CONCIDERANDO ECUACIONES DE FLUJO DE GASES.
Estudiantes: Univ. Alcocer Alcocer Cristhian Arnold.

Univ. Aliaga Paucara Laura Alejandra
Univ. Chuquimia Rojas Guillermo
Univ. Quispe Flores Gabriela
La Paz – Bolivia
2018 1
OPERACIONES UNITARIAS I
Contenido
CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES ........................................................ 5
1.1. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................ 5
1.2. ANTECEDENTES................................................................................................ 5
1.2.1. Antecedentes de la distribución de gas natural ........................................ 5
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................. 6
1.3.1. Identificación del Problema. ........................................................................ 6
1.4. OBJETIVOS. ....................................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo General. .......................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos Específicos. ................................................................................. 6
CAPÍTULO II: CONSIDERACIONES CONCEPTUALES Y TECNICAS PARA LA

INGENIERIA DEL DISEÑO ............................................................................................ 7
2.1 Gas natural. ........................................................................................................... 7
2.2 Características del gas natural. ........................................................................... 8
2.3. Parámetros de operación de gasoductos. ......................................................... 8

2.3.1. Pasos para el diseño de un gasoducto. .......................................................... 8
2.3.1.1. Clasificación de localidad ............................................................................. 9
a) Localidad clase 1 .................................................................................................. 9
b) Localidad clase 2 .................................................................................................. 9
c) Localidad clase 3 .................................................................................................. 9
d) Localidad clase 4 ................................................................................................ 10
2.3.1.2 Factores de Diseño F y la Clase de Localidades ....................................... 10
2.3.2 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación .... 10
2.3.3 Cargas sobre el gasoducto durante su operación .......................................... 11
2.4. Sistema de medición. - ...................................................................................... 11 2
2.5. MEDIDORES ....................................................................................................... 12
2.6. TRANSPORTE DE GAS ..................................................................................... 18

2.6.1. GASODUCTO ............................................................................................... 18
2.6.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN. ...................................................................... 18
2.7. TIPOS DE MEDIDORES DE GAS.- los medidores más utilizados son: ......... 12
2.8.1. MEDIDORES ULTRASONICOS.- ................................................................. 12
2.8.2. MONTAJE DEL SENSOR ............................................................................. 12
2.8.3. PLACA DE ORIFICIO .................................................................................... 14
2.8.4. MEDIDOR DE TURBINA ............................................................................... 15
2.8.5. MEDIDOR DE DIAFRAGMA ........................................................................ 17
2.8.6. DIFERENCIAS ENTRE ELLOS .................................................................... 17
2.9. Flujo Horizontal de Gases ................................................................................. 19
2.10 PRESION PROMEDIO ....................................................................................... 22
2.11 ECUACIÓN DE FLUJO DE PANHANDLE A ..................................................... 23
2.12. ECUACION DE PANHANDLE B ....................................................................... 23
2.13. ECUACIÓN DE FLUJO DE WEYMOUTH ......................................................... 24
2.14. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD ................................................................... 25

2.3.2 Propiedades Críticas ...................................................................................... 26
2.3.3 Presión y Temperatura Pseudo-reducidas ..................................................... 26
2.3.5. Densidad del Gas .......................................................................................... 27
2.3.6 Viscosidad del Gas......................................................................................... 27
2.15 Eficiencia de Gasoductos ................................................................................ 27
2.5. Factor de rugosidad para tubos de acero. ...................................................... 29
CAPÍTULO III: APLICACIÓN PRÁCTICA ..................................................................... 38
3.1 Datos técnicos .................................................................................................... 38
3.2. UBICACIÓN ........................................................................................................ 39
3.3 DETALLE TÉCNICO ............................................................................................ 39 3
3.4 CALCULOS .......................................................................................................... 41
3.4.1 DATOS DEL DUCTO ..................................................................................... 41
3.4.2 DISEÑO MECANICO DEL DUCTO................................................................ 42
3.4.3. CALCULO DEL CAUDAL ADMITIDO ........................................................... 45
3.5 Proceso de construcción. .................................................................................. 47

3.5.1 Apertura del derecho de vía. .......................................................................... 48
3.5.2 Nivelación del terreno..................................................................................... 48
3.5.3 Excavación. .................................................................................................... 49
3.5.4 Transporte, manejo y tendido de la tubería de la zona terrestre. ................... 50
3.5.5 Alineación. ...................................................................................................... 51
3.5.6 Soldadura. ...................................................................................................... 52
3.5.8 Recubrimiento y envoltura .............................................................................. 52
3.5.9 Prueba hidrostática. ....................................................................................... 53
3.5.10 Estaciones de Compresión ......................................................................... 55
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................... 58
4.1. CONCLUSIONES. ............................................................................................... 58
4.2. RECOMENDACIONES........................................................................................ 59
4.3. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 59
4
CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN.
Uno de los recursos energéticos fundamentales a nivel económico y socio – cultural
es el gas natural dada su abundancia como recurso no renovable en el país. La
creciente demanda de gas natural y la necesidad del cambio de la matriz energética
en Bolivia hace necesario el aumento de capacidad de las redes de transporte y el
diseño de nuevos sistemas de transmisión de gas y la distribución de este recurso se
lo hace mediante el Transporte de hidrocarburo el cual es destinado tanto a la venta
a países vecinos tales como Argentina y Brasil, además de la distribución del mismo
al mercado interno. Este transporte se lo realiza a través de tuberías tanto red
primaria y secundaria, la cual se distinguen en el diseño fundamentalmente en el
diámetro ya que un mayor diámetro conduciría un mayor caudal, además de la
presión de operación de la misma.
1.2. ANTECEDENTES.
1.2.1. Antecedentes de la distribución de gas natural
Debido a la necesidad básica de contar con el servicio básico de gas natural en los
domicilios, estaciones de servicio, y al incremento de industrias en las diferentes
regiones de Bolivia, se vio la necesidad de obtener un mayor caudal de gas para
abastecer la demanda de estas regiones. Por el cual se dará inicio al diseño y
construcción del gasoducto, el cual llegaría a abastecer y satisfacer la demanda
energética de esas regiones.
El Gasoducto al Altiplano (GAA) permite el abastecimiento de Gas Natural al mercado
occidental del País con un consumo 65 MMpcd. La demanda de Gas Natural en el
mercado occidental tiene un crecimiento constante por lo tanto para satisfacerla, el
GAA se ha expandido en varias fases o etapas.
5
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
1.3.1. Identificación del Problema.
Debido a la creciente demanda del gas natural tanto a nivel internacional además de
ser considerado como servicio público en nuestro país este debe llegar a todos los
puntos necesarios en el país, abasteciendo en cantidades y calidades aceptables de
acuerdo a normativo. Se requiere la expansión del gasoducto mencionado con la
construcción de nuevos tramos de distribución ya sea red primaria o secundaria
siendo importante el diseño para determinar el diámetro de la misma de acuerdo a
las condiciones de operación, debido a que existe una expansión de las redes de
distribución domiciliaria, incremento de la generación de energía Termoeléctrica, y el
incremento del parque de automotor.
1.4. OBJETIVOS.
1.4.1. Objetivo General.
 Realizar el diseño del Gasoducto al Altiplano del tramo Huayñakhota-Parotani

para atender la demanda creciente de Gas Natural al occidente del país para
otorgar la mayor estabilidad posible al Sistema, minimizando el impacto
ambiental y los beneficios sociales, teniendo en cuenta los datos técnicos
como ser la presión del gas, densidad, viscosidad, etc.
1.4.2. Objetivos Específicos.
 Analizar las ecuaciones de flujo para el gas natural además de aplicarlas en

el diseño correspondiente del ducto
 Analizar el impacto y la importancia de las ecuaciones descritas en la materia
de operaciones unitarias.
6
CAPÍTULO II: CONSIDERACIONES CONCEPTUALES Y TECNICAS PARA LA
INGENIERIA DEL DISEÑO
A continuación se describirán las propiedades y las correlaciones utilizadas,

implementadas en los cálculos del presente proyecto.
2.1 Gas natural.

El gas natural que se obtiene principalmente en baterías de separación está constituido
por metano con proporciones variables de otros hidrocarburos (etano, propano, butanos,
pentanos y gasolina natural) y de contaminantes diversos.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos simples que se encuentra en estado
gaseoso, en condiciones ambientales normales de presión y temperatura. Se encuentra
generalmente en depósitos subterráneos profundos formados por roca porosa, o en los
domos de los depósitos naturales de petróleo crudo.
Como medida de seguridad, en la regulación se estipula que los distribuidores deberán
adicionar un odorizante al gas natural para que se pueda percibir su presencia en caso
de posibles fugas durante su manejo y distribución al consumidor final (mercaptanos).
El gas natural ocupa el tercer lugar en el mundo entre las fuentes de energía primarias, y
ocupa la quinta parte del consumo tanto en Europa, como en el resto del mundo. Sus
amplios beneficios tanto ambientales como energéticos y económicos son puntos clave
en el desarrollo y utilización del mismo. Es una fuente de energía que está en plena
carrera ascendente. La composición del gas natural varía según el yacimiento:
TABLA 1 COMPOSICION DEL GAS NATURAL
7
2.2 Características del gas natural.
NOMBRE COMERCIAL: gas natural

NOMBRE QUÍMICO: metano y más pesados
PESO MOLECULAR: 16
ESTADO FÍSICO: gaseoso, incoloro e inodoro
TEMPERATURA DE IGNICIÓN: 530 oF
PODER CALORÍFICO: 9.300 Kcal/MMBTU @ 60 oF y 14.7 psig (lb/plg2 )
ODORIZACIÓN: adición de ciertos compuestos sensibles al olfato llamados
mercaptanos.
Fuente: Elaboración Propia en base a datos de Internet
2.3. Parámetros de operación de gasoductos.
2.3.1. Pasos para el diseño de un gasoducto.

Para seguir con el diseño de gasoductos se debe conocer:
• El caudal a transportar, características físicas y químicas del fluido.
• Clases de localidad para diseño y construcción.

8
2.3.1.1. Clasificación de localidad
La clasificación se debe determinar de acuerdo con el número de construcciones
localizadas en esta área unitaria. Para propósito de esta norma, cada vivienda o sección
de una construcción destinada para fines de ocupación humana o habitacional se
considera como una construcción por separado. (ASME, 1999)
a) Localidad clase 1
Corresponde a cualquier sección de una milla de longitud que tiene 10 o menos
construcciones destinadas a ocupación humana: a su vez se subdividen en:
• Clase1, División 1, donde el factor de diseño de la tubería es mayor a 0.72 y el
ducto ha sido probado hidrostáticamente a 1.25 veces la máxima presión de
operación.
• Clase 1, División 2, donde el factor de diseño de la tubería es igual o menor a 0.72

y el ducto ha sido probado a 1.1 veces la máxima presión admisible de operación.
(ASME, 1999)
b) Localidad clase 2
Corresponde a aquella tubería que en su área unitaria se tienen más de 10 pero menos
de 46 construcciones destinadas a ocupación humana, en una sección de 1 milla.
Los gasoductos que cumplan con las clases 1 o 2, pero que dentro de su área unitaria se
encuentren al menos un sitio de reunión o concentración publica de mas de 20 personas,
tales como iglesias, escuelas, salas de espectáculos, cuarteles, hospitales o áreas de
recreación, se deben considerar dentro de los requerimientos de las clase de localización
3. (ASME, 1999)
c) Localidad clase 3
Una localidad de clase 3 es cualquier sección de 1 milla que tiene 46 o mas edificios
destinados a la ocupación, excepto cundo prevalece una localidad de clase 4.
Se tiene la intención de que una localidad clase 3 refleja áreas tales como los desarrollos
de viviendas suburbanas, centros de compras, áreas residenciales, áreas industriales y
otras áreas pobladas que no cumplen con los requerimientos de una localidad de clase
4. (ASME, 1999)
9
d) Localidad clase 4
Localidad clase 4 incluye áreas donde prevalecen los edificios de varios pisos, donde el
trafico es pesado o denso, y donde pudiera haber numerosas otras construcciones o
servicios subterráneos de varios pisos quiere decir cuatro o mas pisos por encina del
suelo, incluye el primer piso o planta baja. La profundidad o número de los sótanos o
subsuelos no se toma en cuenta. (ASME, 1999).
2.3.1.2 Factores de Diseño F y la Clase de Localidades

Los factores de diseño en la tabla 2.4, deberán usarse para la Clase de Localidad
designada. Todas las excepciones a los factores de diseño a ser usadas en la fórmula de
diseño. (ASME, 1999).
Clase de Localidad Factor de Diseño, F
Localidad Clase 1, División 0.80
1
Localidad Clase 1, División 0.72
2
Localidad Clase 2 0.60
2.3.2 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.

Todos los gasoductos deben diseñarse para soportar una presión de diseño la cual debe
ser igual a 1.1 veces la Presión de Operación Máxima (MOP). En caso de gasoductos
sumergidos, debe considerarse en el diseño el diferencial positivo máximo posible entre
la presión externa y la presión interna.
La presión de diseño no será menor que la presión a las condiciones mas severas de
presión y temperatura coincidentes, externa o internamente, que se espere en operación
normal.
La condición más severa de presión y temperatura coincidente, es aquella condición que
resulte en el mayor espesor requerido y en la clasificación más alta de los componentes
10
del sistema de tuberías. Se debe excluir la pérdida involuntaria de presión, externa o
interna, que cause máxima diferencia de presión.
La temperatura de operación será la mayor temperatura la cual pueda presentarse en la
tubería bajo condiciones de operación normal. (ASME, 1999).
2.3.3 Cargas sobre el gasoducto durante su operación

El gasoducto durante su tendido y a lo largo de su vida útil presenta las siguientes cargas:
• Cargas vivas
• Cargas muertas
• Cargas dinámicas
• Efectos de incremento de presión por expansión del fluido
• Cargas por expansión térmica y por contracción
• Movimientos relativos de componentes conectados
• Socavación, azolve y erosión de riberas
• Interacción suelo-tubería
• Cargas en elementos que soportan tuberías (ASME, 1999).
2.4. Sistema de medición. -

Un sistema de medición son los equipos requeridos e instalaciones necesarias para una
operación segura, confiable y eficiente y lo más importante económica
Esta labor depende o está conformada de lo siguiente:
 ESTACION DE MEDICION DE TRANSFERENCIA DE CUSTODIA: Constituida
por un sistema de análisis de calidad de gas y un patín de medición a base de
dos medidores ultrasónicos
 ESTACION DE MEDICION Y REGULACION DE TRANSFERENCIA DE
CUSTODIA: Constituida por un sistema de análisis de calidad de gas y un patín
de medición a base de medidores ultrasónicos y control de flujo y presión
11
2.5. MEDIDORES
Un medidor es un instrumento utilizado para cuantificar el volumen de los hidrocarburos
que fluye a través de un ducto.
2.5.1. TIPOS DE MEDIDORES DE GAS.- los medidores más utilizados son:

Medidores ultrasónicos
Medidores de placa de orificio
Medidores de diafragma
Medidores de turbina
2.5.1.1. MEDIDORES ULTRASONICOS.-

Los medidores ultrasónicos miden el flujo de gas, su
operación consiste en que a travez de su dispositivo
utiliza la velocidad del sonido para medir el flujo,
donde las ondas recorren en sentido contrario al
flujo, por tanto las ondas cuando llegan a propagarse
miden la diferencia de señales en el tiempo de
tránsito con y contra el flujo de gas a través de una
o más trayectorias de medición.
El que se muestra en la figura anterior corresponde al Medidor Ultrasónico MPU 1200, el
último en cuanto a tecnología.
Hay dos tipos de medidores ultrasónicos
 DOPLER.- miden los cambios de frecuencia causados por el flujo del líquido
 TRANSITO.- tienen como objetivo la medición del caudal a través de la
cuantificación de la velocidad de flujo, transductores colocados a ambos lados del
flujo, la combinación es tal que las ondas de sonido viajan entre los dispositivos
con una inclinación de 45 grados respecto de la dirección de flujo
2.5.1.2. MONTAJE DEL SENSOR

La instalación del sensor es realmente sencilla. Existen sensores que integran tanto
la medición de la profundidad como la de la velocidad y que pueden ser montados en la
parte inferior de canales o tuberías de cualquier tipo, tamaño y forma. Además, existen
12
sensores de inserción para montar en tuberías de acero o materiales sintéticos. Los
costes de instalación son realmente bajos
Ventajas:
 Procesamiento de señales digitales
 Medición de densidad y el cálculo de la
tasa de flujo.
 Compensación de la presión y la
temperatura, asegura datos precisos independientemente de las condiciones de
operación
 Electrónica avanzada las cuales permiten el funcionamiento a distancia
 Ahorran hasta un 60 % de ahorro de costos, espacio y peso en comparación con
los dispositivos de medición
 Su diseño no intrusivo elimina la caída de presión
 Amplio rango de operación
Desventajas
 Fallas por medio de inducción de frecuencias de ultrasonido
 Des calibración de la sonda, se lo calibra mediante el instrumento “detector
ultrasónico de fallas UFD 100”
 Coste alto para tuberías de diámetro bajo
PRESION MAXIMA 10 Bar
RANGO 30 m/seg
13
2.5.1.3. PLACA DE ORIFICIO
La placa de orificio consiste en una placa perforada
que se instala en la tubería, el orificio que posee
es una abertura cilíndrica o prismática a través
de la cual fluye el fluido.
El orificio es normalizado, la característica de este
borde es que el chorro que éste genera no toca en
su salida de nuevo la pared del orificio. El caudal se
puede determinar por medio de las lecturas de
presión diferenciales. Dos tomas conectadas en la
parte anterior y posterior de la placa captan
esta presión diferencial.
La disposición de las tomas se pueden
observar con mas claridad en la figura.
El orificio de la placa, como se muestra
en la figura, puede ser: concéntrico,
excéntrico y segmentada.
 La placa concéntrica sirve

para líquidos.
 Excéntrica para los gases
donde los cambios de
presión implican
condensación. Cuando los
fluidos contienen un alto
porcentaje de gases disueltos.
 Segmentada, partículas en suspensión implican turbulencias que limpiarán (para
que no se aglomeren partículas) el lado de alta presión evitando errores en la
medición. 14
Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la placa
incorpora como se menciona anteriormente un orificio de purga. Entre los diversos perfiles
de orificio que se utilizan, según se muestra en la figura Nº4, se pueden destacar los
siguientes: de cantos vivos, de cuarto de círculo y de entrada cónica
Ventajas
 Procedimientos de funcionamiento sencillos

 Todas las piezas son sustituibles sin quitar la válvula de la línea
 El diseño del sistema de cierre evita que el porta placa salga disparado en caso
de que la línea no haya sido despresurizada.
 Diseñado para dar la máxima seguridad al operario durante el funcionamiento,
servicio e inspección.
 Probado para un sellado positivo, integridad de la toma de presión, protuberancias
del sello y excentricidad.
 No aumenta mucho el coste al aumentar el diámetro.
Desventajas
 Produce perdidas de presión.

 Poca variación del rango
 Perdidas de carga
 Erosión del orificio
 Sólidos en suspensión
2.5.1.4. MEDIDOR DE TURBINA

Consiste de un juego de paletas o aspas acopladas a un eje, las cuales giran cuando
pasa un fluido a través de ellas. La velocidad a la cual giran estas aspas es proporcional
a la velocidad del flujo, y si tenemos la velocidad y el área del conducto se puede
determinar el caudal. Las turbinas deben instalarse de tal modo que no se vacíe
cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad contra el medidor vacío
lo dañaría seriamente.
Para captar la velocidad de la turbina existen dos tipos de convertidores: 15

 Reluctancia: La velocidad está determinada por el paso de las palas
individuales de la turbina a través del campo magnético, esta variación cambia el
flujo induciendo una corriente alterna en la bomba captadora.
 Inductivo: El rotor lleva incorporados un imán permanente y el campo magnético
giratorio que se origina produce una corriente alterna en una bobina captadora
exterior.
VENTAJAS
 Alta presicion
 Alta repetibilidad
 Lineal en un rango de temeperaturas y presiones
 Integración en sistemas de suspensión
DESVENTAJAS
 Desgaste de piezas movibles

 Instrumento delicado
 Mantenimiento caro
 No utilizable cuando la viscosidad aumenta
 Presenta problemas cuando incrementa demasiado la velocidad
CAÍDA DE PRESIÓN:
En flujo máximo del rango de flujo normal en agua de 4 psi 16
RANGO DE PRESIONES:
ANSI 150 - nº 1500 dependiendo del tamaño
2.5.1.5. MEDIDOR DE DIAFRAGMA
Son medidores de tipo de desplazamiento positivo,

los cuales operan con un par de diafragmas que
cíclicamente se forma para tomar y expulsar el gas a
través del medidor
Ventajas
 Diseño compacto
 Alta excatitud y confiabilidad en la medición
 Adecuada resistencia a ambientes corrosivos
debido a la carcasa de alumio fundido, previniendo la fuga de gas
 Provisto de un mecanismo de bloqueo en contra flujo
 Disponibles para dos tipos de sentidos de flujo, izquierdo derecho y derecho
izquierdo.
Desventajas
 Las variaciones de densidad producen errores en la medición

 Son sensibles al cambio de temperatura
Rango de medida 2.4 m3/h
Presión máxima.- 9.8 Kpa
2.5.1.6. DIFERENCIAS ENTRE ELLOS
Las diferencias son apreciables, cuando utilizamos medidores de placa de orificio

el mismo sufre un desgaste en el orificio produciéndose perdida de presión y carga,
a diferencia del ultrasónico este no tiene esta deficiencia, más al contrario el que
se mencionó en el presente trabajo asegura datos precisos independientemente 17
de las condiciones de operación y es de bajo costo al no tener mucho
mantenimiento y es pero mayor recomendable en tuberías de diámetros
superiores, el medidor de diafragma es más utilizado en las redes de gas natural
en residenciales
2.6. TRANSPORTE DE GAS

Es la recolección, transporte o distribución de gas por gasoducto o almacenamiento de
gas
2.6.1. GASODUCTO
Son todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales se mueve el gas
en su transporte, incluyendo tuberías válvulas, accesorios, bridas (incluyendo el
empernado y las empaquetaduras), reguladores, recipiente a presión, amortiguadores
de pulsación, válvulas de desfogue, y otros accesorios instalados en la tubería, unidades
de compresión, estaciones de medición, estaciones de regulación, y conjuntos
fabricados. Se incluyen en esta definición las líneas de transporte y recolección de gas,
incluyendo sus complementos o accesorios que se halla instalados costa fuera para el
transporte de gas desde las instalaciones de producción a localidades en tierra y equipo
s de almacenamientos de gas del tipo de tubería cerrada, que se fabrican o se forjan de
tubería o se fabrican con tubería y accesorios.
2.6.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN.

La ASME B31.8 refiere las siguientes consideraciones:
 No se debe usar medidores que tengan carcasas o cuerpos de hierro o de aluminio
cuando la MOP sea mayor a la MOP especificada para el medidor.
 Los medidores con caja de acero estañado no se deberán usar a una presión que
exceda el 50 % de la presión de prueba del fabricante.
 Los medidores de caja de acero estañado reacondicionadas no se deberán usar a
una presión que exceda el 50% de la presión usada para probar el medidor
después de su reacondicionamiento
 Tecnología y eficiencia
 Precisión de medición
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 Estabilidad operativa
 Rango
 Exactitud requerida, debiendo ser dentro del 5% la exactitud del flujo real
 Perdida de presión
 Calibración
 Tipo de fluido
2.7. Flujo Horizontal de Gases.

La ecuación general de flujo de gas a través de tubería circular de longitud L y de
diámetro D se expresan en función de la presión para poder integrar una expresión
diferencial, en este sentido consideraremos que av lo largo de la tubería ocurre lo
siguiente:
FIGURA 1
P1 P2
z1 z2
L
N.R
 El Flujo es isotérmico por lo tanto la energía interna no varía U= 0
 No existe una diferencia de nivel por lo tanto la energía potencial no varía a lo

largo del tramo es decir se mantiene el peso de la columna hidrostática
 Es despreciable la variación de la energía cinética siempre que la longitud de la
tubería sea suficientemente grande respecto del diámetro (L >>>>D)
 Solo se considera la variación de de la energía de la presión la cual es única que
balancea el trabajo de fricción realizado por el gas
19
Cambio Cambio Cambio Trabajo Calor Trabajo
de Energía + de Energía + de Energía + realizado + cedido - de eje = 0
Interna del Cinética Potencial sobre el al fluido realizad
fluido del fluido del fluido fluido o por el
fluido
Por otra parte hacer notar que la ecuación general de flujo de gas se puede obtener a
partir de la ecuación general de Bernoulli tomando en cuenta los principios
hidrodinámicos para un fluido que produce factor de fricción sin embargo de lo anterior,
dicha expresión dicha ecuación de flujo de gas también se puede obtener partiendo de
la ecuación de EULER asi como de la primera ley de la termodinámica.
 V2  g
du  d    dz  d Pv  dQ  dws  0
 c  gc
2 g
Por otra parte en transporte de fluidos se produce la fricción en este entendido la

ecuación anterior se transforma como sigue:
 V2  g
Tds  vdP  d    dz  dQ  dws  0
 c  gc
2 g
 V2  g
dP   d     dz   dw f  0
 2 gc  gc
; Tds = -dQ + dwf
 V2  g
P       z  Pf  0
 c  gc
2 g
Pf =dwf = Caída de presión por fricción
 V2  g
dP   d     dz  dPf  0
 2 gc  gc
V 2
dP  dPf  0 dPf  f m dL
2gc D
Q  4   Z  T  Psc 
V  Qsc    
A  D 2   Z sc  Tsc  P 
20
 f  PM  16Qsc Z T Psc 
2 2 2 2
 dP   m   2 2 2 4 dL
 2 g c D  ZRT  P Tsc D 
P 8 f MTP 2Q 2
 dP  m 2 5 sc sc2  dL
Z R D g cTsc
Integrando para Z constante
P22  P12 8 f m M aireGZTPsc2Qsc2

  L
2 R 2 D 5 g cTsc2
Qsc2   
 
 Rg cTsc2  P12  P22 D5 

2 
 46,9644 Psc  GZTfm L 
 Regimen Permanente.
 Flujo Horizontal.
 Fluijo Isotermico.
 Se desprecia energía cinética.
Finalmente

 Tsc  P12  P22 D 5 
Qsc  38.774  
 0,5
 sc 
P GZTf m L 
Donde:
Qsc= Caudal volumétrico, Mscfd
Z=Factor de compresibilidad a P y T promedio
P1=Presión en 1(psia)
P2=Presión en 2 (psia)
G=Gravedad específica del gas
Tsc=Temperatura estándar (oR)
Psc=Presión estandar (psia)
T=Temperatura promedio de flujo (oR)
21
L=Longitud del tubo (ft)
D=Diámetro interno del tubo (in)
fm=Factor de fricción de Darcy
2.8. PRESION PROMEDIO

La presión promedio es aquella presión a la cual opera el ducto a lo largo de su tramo
esta es función de la presión de recepción y de la presión de entrega que son la presión
al inicio del ducto y la presión final con la que llega el gas al final del tramo y está dada
por la siguiente ecuación.
FIGURA
 
Px  P12  x P12  P22 0,5
P P
D
L
z z
L N.
R
2  P13  P23 
Lx
O bien: x
P   2 
3  P1  P22 
L
22
2 P * P2 
P  ( P1  P2 )  1 

3 P1  P2 

2.9. ECUACIÓN DE FLUJO DE PANHANDLE A.

Esta ecuación de flujo se ha considerado una de las fórmulas que mayor uso ha
tenido en la industria del gas natural, sobre todo en el diseño de tuberías
de transporte de gas. La ecuación de flujo de Panhandle se emplea para el diseño
de tuberías de alta presión y gran diámetro, en donde la tasa de flujo puede tener una
alta variabilidad. Luego se da origen a la siguiente ecuación:
1, 07881 0 , 5394
T   P12  P22 
Qsc  435.87 B  *  
0.961 
* D 2.6182 * E (A)
 PB   Z * T * L * SG 
Donde:
SG=Gravedad específica del gas
Tb=Temperatura base (oR)
Pb=Presión base (psia)
L=Longitud del ducto (ft)
D=Diámetro interno del ducto (in)
E= eficiencia
E c u a c i ó n ( A ) d e Panhandle(A), para la determinación del caudal de gas en una
tubería. Utilizando, los factores de conversión para unidades de campo
2.10. ECUACION DE PANHANDLE B.

La ecuación de Panhandle B es también conocida como la ecuación revisada de
Panhandle, es usada para diámetros grandes de tubería, alta presión en las líneas.
23
1, 020 0 , 51
T   P12  P22  (B)
Qsc  737 B  *  
0.961 
* D 2.53 * E
 PB   Z * T * L * SG 
Donde:
Tb=Temperatura base (R)
T=Temperatura promedio de flujo (R)
E=Eficiencia
2.11. ECUACIÓN DE FLUJO DE WEYMOUTH

La ecuación de Weymouth es usada para presiones altas, altos flujos de gas y diámetros
grandes en el sistema .La siguiente formula calcula directamente el flujo de gas a través
dela tubería
0,5
T   P12  P22 
Qsc  433.5 B  *  
0.961 
* D8 / 3 * E
 B 
P Z * T * L * SG 
Donde:
Tb=Temperatura base (oR)
24
E=Eficiencia
2.12. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD

Basándose en el concepto de propiedades pseudo-reducidas, Stnding Katz presentaron
un gráfico generalizando el factor de compresibilidad del gas como se muestra en la
figura.
El grafico representa factores de compresibilidad del gas natural dulce como función de
Ppr y Tpc.
Este grafico es generalmente confiable para gas natural con menor cantidad e
hidrocarburos. Es una de las correlaciones más ampliamente aceptadas en la industria
de petróleo y gas.
FIGURA 3 25
Grafico de factores de compresibilidad de Standing y Katz. (Cortesia de GPSA y GPA
Engineerring Data Book, EO Edicion, 1987)
Para determinar el factor de compresibilidad existen varias correlaciones como ser
Standing - katz Peng Robinson, etc. No obstante de ello para nuestro caso utilizaremos
este método:
1
Zm 
344400 Pm *101.785SG
1 3.825
Tm
Donde:
Tm=Temperatura promedio de flujo (R)
Pm= Presión promedio del gas (PSIG)
2.12.1. Propiedades Críticas

Es el conjunto de condiciones físicas de presión, temperatura y volumen, a las cuales la
densidad y otras propiedades del líquido y Gas se vuelven idénticas, es decir, es un punto
a una presión y temperatura dada donde físicamente no puede diferenciarse si se trata
de Gas o Líquido. Estas propiedades críticas son únicas (una sola presión, una sola
temperatura) para una sustancia dada y se requiere para la determinación de otras
propiedades de la sustancia. La presión crítica, Ppc, y la temperatura crítica, Tpc, son
medidas en el laboratorio y usualmente son desconocidas por lo que se requiere su
determinación por medio de Correlaciones, para determinar las propiedades críticas en
función de la gravedad específica del Gas.
2.12.2. Presión y Temperatura Pseudo-reducidas
Donde:
= Temperatura pseudo-crítica, °R 26
= Presión pseudo-crítica, psia
T= Temperatura de flujo, ºR
P = Presión de flujo, psia.
2.13. Densidad del Gas

Partiendo de la ecuación de los gases ideales, puesto que la densidad se define como la
masa por el volumen de unidad de la sustancia, la ecuación se puede cambiar para
estimar la densidad del gas en cualquier presión y temperatura:
Donde:
= Densidad del Gas, lb/ft3
= Gravedad específica del Gas

= Peso molecular aparente de la mezcla de gas
= Peso molecular aparente de la mezcla de aire = 28.96.
Z= Factor de compresibilidad del gas. Adimensional
P= Presión. Psia
T= Temperatura del flujo. R.
2.14. Viscosidad del Gas

Se denota como . Es una propiedad importante para determinar la resistencia al flujo
que presenta el gas durante su producción y transporte. Generalmente, la viscosidad del
gas aumenta con los incrementos de presión. A presiones bajas la viscosidad del gas (al
contrario que los líquidos) se incrementa con la temperatura.
Sus unidades son los centipoises (cp).
La viscosidad del gas también se determina por medio de correlaciones empíricas con
un margen de error inferior al 2 %.
2.15. Eficiencia de Gasoductos

Todas las ecuaciones para calcular los flujos de gas a través de ductos se
desarrollaron para líneas perfectamente limpias. Los ductos de gas en operación
pueden acumular agua, condensados y en algunos casos crudo en las partes bajas.
27
Para corregir este cálculo “teórico” se utiliza el factor de eficiencia que expresa la
capacidad de flujo real como una fracción de la taza de flujo teórica. Tabla 1.5
Valores típicos del factor de eficiencia.
Tipo de Línea Contenido Liquido (gal/MMcf) Eficiencia [E]

Gas seco en yacimiento 0.1 0.92
Gas en cabeza-casing 7.2 0.77
Gas y condensado 800 0.6
TABLA 2 alores típicos del factor de eficiencia.
Fuente: Elaboración Propia en base al libro Chi U. Ikoku, “Natural Gas Production
Engineering”, Florida, Krieger Publishing Company, 1984.
Adicionalmente a la eficiencia E del gasoducto, el factor de transmisión √1⁄𝑓 es

usado para monitorear las ecuaciones teóricas de flujo. El factor de transmisión es sin
duda el mas difícil de evaluar; Por este motivo, existen valores empíricos del mismo.
En la tabla siguiente se presenta los más significativos y que han probado su validez.
Ecuación de Flujo Factor de transmisión
Tubería Lisa (Flujo laminar) 2 log(√𝑓𝑁𝑅𝑒 ) + 0.3
Weymouth 1.10 × 5.6𝐷0.167
0.073
Panhandle A 0.92 × 3.44𝑁𝑅𝑒
0.0196
Panhandle B 0.90 × 8.25𝑁𝑅𝑒
3.7
Tubería Rugosa (Flujo Turbulento) 2log⁡( )
𝑒𝐷
TABLA 3 Factores de Transmisión para ecuaciones de flujo.
Fuente: Elaboración Propia en base al libro Chi U. Ikoku, “Natural Gas

Production Engineering”, Florida, Krieger Publishing Company, 1984
28
2.16. Factor de rugosidad para tubos de acero.
La rugosidad de las paredes de los canales y tuberías en función del material con que
están construidos, el acabado de la construcción y el tiempo de uso, los valores son
determinados en mediciones tanto de laboratorio como en el campo, la variación de este
parámetro es fundamental para el cálculo hidráulico, La irregularidad puede expresarse
por la altura media de las asperezas (rugosidad absoluta), como un promedio obteniendo
del resultado de un cálculo con las características del flujo, mas no propiamente por el
obtenido como la media de las alturas determinadas físicamente de la pared, en cada
conducción, es más importante la relación que la rugosidad absoluta guarda con el
diámetro del tubo, esto es la relación E/D que se conoce como rugosidad relativa
RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

ε
Material (mm) Material ε (mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18
Poliéster reforzado con fibra
de vidrio 0,01 Fundición 0,12-0,60
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09
Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
Fundición revestida de 0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con
revestimiento 0,0024 Mader 0,18-0,90
Fundición centrifugada
bituminoso 0,003 Hormigón
a 0,3-3,0
2.17. Revisión de normas a utilizarse
El análisis del contenido nos permite reducir y sintetizar la información más conveniente
ya que las normas son muy extensas. Para recopilar la información relevante de las
normas en el proceso de diseño de gasoductos se contempla las normas ASME B31.8 y
ANSI. Desarrolladas en los siguientes puntos:
29
2.17.1. ASME B31.8
Son normas específicas, que caracterizan las diferentes etapas del transporte de un gas
a través de tuberías, ya que el gas es un poco más complejo que los líquidos debido al
manejo de presiones y su composición volátil.
En el cuadro 3.1 se analizará el contenido más importante de la norma en cuestión,

resumiendo los capítulos tomados en el proceso del diseño.
Cuadro 3.1: Normas ASME
CAPÍTULO CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES

Parte permanente del sistema de tuberías
MATERIALES Y construido bajo el presente código y seguro
EQUIPO para las condiciones bajo las cuales se
usen.
Se clasifican en 6:
(a) ítems que conforman con los
estándares o especificaciones
referenciados en este Código.
(b) ítems que son importantes desde el
punto de vista de la seguridad.
(c) ítems de un tipo para el cuál los
estándares o especificaciones se
CAPÍTULO I referencian en este Código, pero que no se
CALIFICACIÓN DE conforman a los estándares y son de
MATERIALES Y importancia relativamente menor desde el
EQUIPO punto de vista de la seguridad debido a su
pequeño tamaño o debido a las
condiciones bajo las cuales se los debe
utilizar.
(d) ítems de un tipo para el cuál no hay
referencia a ningún estándar o
especificación en este código, por ejemplo,
compresores de gas.
(e) ítems propietarios.
(f) tubería no identificada o usada.
30
Impacto que causa la baja temperatura
sobre las propiedades de los materiales
MATERIALES PARA
que se usan para las instalaciones que
USO EN CLIMAS
estén expuestas a temperaturas de suelo
FRÍOS
inusualmente bajas o temperaturas
atmosféricas muy bajas.
ESPECIFICACIONES Tubería de acero, tubería de hierro dúctil,

DE MATERIALES tubería plástica y componentes.
CAPÍTULO
I CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES
Ciertos detalles de diseño y fabricación, se

refieren necesariamente al equipo, tales
como los colgadores de tubería,
amortiguadores de vibración, instalaciones
ESPECIFICACIONES
eléctricas, motores, compresores, etc. Se
DE EQUIPO
dan aquí, especificaciones parciales para
tales ítems de equipo, particularmente si es
que afectan la seguridad del sistema en el
cual van a instalarse.
La tubería deberá ser probada
hidrostáticamente durante por lo menos
dos horas a por lo menos 1.25 veces la
máxima presión admisible de operación si
TRANSPORTE DE LA
es que se instala en una localidad de Clase
TUBERÍA DE LÍNEA
1, o por lo menos a 1.5 veces la máxima
presión admisible de operación si se instala
en una localidad de Clase 2, 3 ó 4.
31
Se tiene la intención de que los
requerimientos de diseño del presente
Código sean adecuados para la seguridad
pública bajo todas las condiciones que se
DISEÑO, encuentran en la industria del gas. Los
INSTALACIÓN Y gasoductos construidos antes de la
PRUEBAS publicación de la presente edición y
diseñados en conformidad con las clases
de localidades establecidas en
CAPÍTULO cumplimiento con ediciones previas del
IV presente Código.
Limitaciones a la presión de Diseño,
limitaciones a la tensión mínima de fluencia
específica, requerimientos
TUBERÍA DE ACERO
adicionales para el espesor nomina de
pared, factores de diseño y la clase de la
localidad.
Requerimientos de los sistemas de ductos
OTROS MATERIALES
de Hierro dúctil.
CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES
Ubicación del edificio de compresores,

construcción del edificio, salidas o escapes,
áreas cerradas con verjas o alambradas,
instalaciones eléctricas, dispositivos de
ESTACIONES DE seguridad y requerimientos de limitación de
COMPRESIÓN presión en estaciones de
CAPÍTULO compresión.
32
IV CONTROL Y Requerimientos básicos para la protección
LIMITACIÓN DE LA contra la sobre presión accidental, Todo
PRESIÓN DEL GAS ducto, línea principal, sistema de
distribución, medidor del cliente, e
instalaciones conexas, estación de
compresión, depósito de tipo tubo, depósito
de tipo botella, recipientes fabricados con
tubería y accesorios, y todo el equipo
especial, si se halla conectado a un
compresor o a una fuente de Gas donde la
falla del control de la presión u otras
causas pudieran dar por resultado una
presión que exceda la máxima presión
admisible de operación de la instalación,
deberá estar equipada con dispositivos
adecuados para aliviar la presión.
Exceptuando las instalaciones de costa
afuera, se deberán instalar válvulas de
cierre sección alisadoras en los ductos
nuevos de transporte al tiempo de efectuar
VÁLVULAS la construcción. Al determinar el
espaciamiento de las válvulas
seccionadoras, se deberá brindar principal
atención a las ubicaciones que proveen
acceso permanente a las válvulas.
Fuente: Elaboración propia en base a las normas ASME B31.8
2.17.2. ANSI (Programa de tuberías)
Para el programa de tuberías se identificó la clase 600 porque las presiones de

operación permitidas están dentro de este rango, se muestra en la tabla 3.5 las
diferentes presiones con las diferentes temperaturas para el transporte del gas.
Tabla 3.5: Programa de tuberías
Presión Máxima Permitida clase 600
33
Presión de prueba
Temperatura F
hidrostática 2,225 (psig)
de -20 a 100 1,480

200 1,350
300 1,315
400 1,270
500 1,200
1,095
600
1,075
650
1,065
700
750 1,010
800 825
850 535
900 345
950 205
1,000 105
Fuente: Elaboración propia en base a las normas ANSI
2.18. Especificación de la tubería según API 5L
Según la especificación tenemos que considerar:
a) Esbeltez
La esbeltez de la tubería se define como la relación entre el espesor y el diámetro

nominal de la tubería. En el transporte de hidrocarburos se utilizan tuberías con
esbeltez menor o igual a 0.1:
b) Niveles de especificación del fabricante

34
Según el código API 5L, existen dos niveles de tuberías (PSI, Producto Specificstion
Level):
• PSL-1: Especificación menos exigente, con menos pruebas mecánicas de

control de calidad.
• PSL-2: Mayor cantidad de pruebas de control de calidad, generalmente utilizada

para redes troncales
c) Grados de tubería
Los grados de la tubería, seguidos por los primeros dos dígitos del Specified Minimum
Yield Strength (SMYS) en Psi, son los grados estandarizados según los Niveles de
especificación del fabricante de la tubería. Dichos valores se muestran en la tabla 2.5.
(American Petroleum Institute (API Specification 5 L), 2000)
Tabla 2.5: Grados Normalizados para las tuberías

PSL-1 A25 A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70
PSL-2 B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80
Fuente: American Petroleum Institute
2.18.1. Fórmula del Diseño de Tubería de Acero
La presión de diseño para los sistemas de tuberías de gas o el espesor nominal de

pared para una presión de diseño dada, se deberá determinar mediante la siguiente
ecuación anteriormente mencionada para ver las limitaciones de la misma.
Donde:
D = Diámetro nominal exterior de la tubería, pulgadas.
F = Factor de junta longitudinal P =
Presión de diseño psig.
35
S = Tensión mínima de fluencia
especificada, psi, estipulada en la
especificación bajo la cual se compró la
tubería del fabricante.
T = Factor de disminución de temperatura. t

= Espesor nominal de pared, pulgadas.
El factor de diseño para las líneas de ductos en Localidades Clase 1, División 1, se

basa en la experiencia operativa de los gasoductos a niveles de operación que
exceden aquellos de las recomendaciones anteriores. (ASME, 1999).
2.18.2. Programa de tubería (Schedule)
Norma ANSI para las clases 150, 300, 600, 900, 1,500 y 2,500 tuberías de acero,
Bridas y Conexiones con Bridas de cobre:
• Las presiones y temperaturas.
• Los tamaños y el método de designación de las aberturas de la reducción de los
accesorios.
• El marcado.
• Los requisitos mínimos para los materiales.
• Las dimensiones y tolerancias.
• Tornillos, tuercas, y las dimensiones de la junta y las pruebas.
A continuación se vera en la tabla 2.6 donde se observa la variación del material según
las presiones y temperaturas. (The Engineering Tool Box, 1998).
Tabla Máximas Presiones y Temperaturas
MÁXIMA PRESIÓN PERMITIDA (Psig)
150 300 400 600 900 1,500 2,500
TEMPERATURA (F) Test Presió n Hidr ostática (Psig)

450 1,125 1,500 2,225 3,350 5,575 9,275
de -20 a 100 285 740 990 1,480 2,220 3,705 6,170

36
200 260 675 900 1,350 2,025 3,375 5,625
300 230 655 875 1,315 1,970 3,280 5,470
400 200 635 845 1,270 1,900 3,170 5,280
500 170 600 800 1,200 1,795 2,995 4,990
600 140 550 730 1,095 1,640 2,735 4,560
650 125 535 715 1,075 1,610 2,685 4,475
700 110 535 710 1,065 1,600 2,665 4,440
750 95 505 670 1,010 1,510 2,520 4,200
800 80 410 550 825 1,235 2,060 3,430
850 65 270 355 535 805 1,340 2,230
900 50 170 230 345 515 860 1,430
950 35 105 140 205 310 515 860
1,000 20 50 70 105 155 260 430
Fuente: The Engineering Tool Box
37
CAPÍTULO III: APLICACIÓN PRÁCTICA
3.1 Datos técnicos
DATOS TECNICOS DEL DUCTO

Temperatura Base(R) 520
Presión Base (psia) 14.7
Temperatura de la línea (R) 520
Gravedad Especifica 0.66
Presión de Entrada (psia) 500
Diámetro interno (in) 10.75
Presión de llegada (psia) 350
Longitud (Millas) 9.322
Eficiencia 0.92
Caudal (MMPCD) 76.3 Max.
Rugocidad del ducto 0.0006
DATOS DEL GAS
Gravedad especifica 0.66
Viscocidad del gas (lb/ft-s) 0.00000826
TABLA 4
38
3.2. UBICACIÓN
Fuente: YPFB Transporte.
FIGURA 4: trayectorias del ducto
3.3 DETALLE TÉCNICO

El tramo Parotani-Pongo fue realizado por la empresa IST con una extensión de 36
kilómetros, mientras que el tramo Sica-Sica - Senkata fue ejecutado por la empresa 39
Servipetrol. La supervisión del tramo de 36 kilómetro estuvo a cargo de la empresa
Bolpegas mientras que el tramo de 15 kilómetros fue realizada por la empresa DESC,
todas empresas bolivianas.
Las ampliaciones realizadas en el Gasoducto al Altiplano GAA, promueven el desarrollo

de los sectores industriales, domiciliarios, GNV y la generación termoeléctrica, para los
departamentos de Oruro y La Paz y garantizan el suministro de gas natural en este parte
del mercado nacional.
Capacidad vs. Demanda Con respecto a la demanda, la capacidad de transporte del

Gasoducto Al Altiplano sigue por encima de lo que demanda el mercado interno. El nivel
máximo de la demanda conjunta de los departamentos de La Paz y Oruro y la ciudad de
El Alto es inferior a los 60 millones de pies cúbicos día, en tanto que el gasoducto puede
transportar hasta 76,3 millones de pies cúbicos día.
El Gasoducto Al Altiplano opera en conexión con el Gasoducto Carrasco-Cochabamba

(GCC) y es el que suministra el gas natural a los departamentos de La Paz y Oruro y la
ciudad de El Alto. Asegura el abastecimiento de gas para los requerimientos de sus
diversos sectores: domiciliario, vehicular, industrial y termoeléctrico.
TABLA 5
40
TABLA 6
3.4 CALCULOS
3.4.1 DATOS DEL DUCTO

DATOS TECNICOS DEL DUCTO
Temperatura Base(R) 520
Presión Base (psia) 14.7
Temperatura de la línea (R) 520
Gravedad Especifica 0.66
Presión de Entrada (psia) 500
Diámetro interno (in) 10.75
Presión de llegada (psia) 350
Longitud (Millas) 9.322
Eficiencia 0.92
Caudal (MMPCD) 76.3 Max.
Rugocidad del ducto 0.00005
DATOS DEL GAS
Gravedad especifica 0.66
Viscocidad del gas (lb/ft-s) 0.00000826
41
3.4.2 DISEÑO MECANICO DEL DUCTO
Para poder diseñar un ducto a construir primero debemos conocer cuál será el diámetro
de este a partir de los requerimientos que se tiene como objetivos.
Ecuación general de flujo
0,5
𝐺𝐸 ∗ 𝑃𝑚2
𝑇𝑏 𝑃12 − 𝑃22 − 0,0375 ∗ ( 𝑍𝑚 ∗ 𝑇 ) ∗ (𝐻2 − 𝐻1 )
𝑄 = 38,774 ∗ ( ) ∗ 𝐹 ∗ 𝐸 ∗ ( ) ∗ 𝑑2,5
𝑃𝑏 𝐺𝐸 ∗ 𝐿 ∗ 𝑍𝑚 ∗ 𝑇
1.- Calculo de Reynolds. Suponiendo d = 12 in
𝑃𝑏 𝐺𝐸 ∗ 𝑄
𝑅𝑒 = 0,0004778( )( )
𝑇𝑏 𝜇 ∗ 𝑑
14,7 0,66 ∗ 76,3 ∗ 106
𝑅𝑒 = 0,0004778( )( )
520 8,26 ∗ 10−6 ∗ 12
𝑅𝑒 = 6862262,34
2.- Calculo de la rugosidad relativa.
𝜀
𝜀𝑟 =
𝑑
0,006
𝜀𝑟 =
12
𝜀𝑟 = 5 ∗ 10−5
2.- Calculando F
𝜀𝑟 1,4125 ∗ 𝐹
𝐹 = −4log⁡( + )
3,7 𝑅𝑒
5,00 ∗ 10−5 1,4125 ∗ 𝐹
𝐹 = −4 log ( + )
3,7 6862262,34
F supuesta F real
18 19,056
19,056 19,034
19,034 19,034
𝐹 = 19,034
3.- Calculo de la presión promedio.
42
2 𝑃1 ∗ 𝑃2
𝑃𝑚 = (𝑃1 + 𝑃2 − )
3 𝑃1 + 𝑃2
2 500 ∗ 350
𝑃𝑚 = (500 + 350 − )
3 500 + 350
𝑃𝑚 = 429,412⁡𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃𝑚′ = 429,412 − 14,7
𝑃𝑚′ = 414,682⁡𝑝𝑠𝑖𝑔
4.- Calculo de z.
1
𝑍=
3,444 ∗ 105
∗ 𝑃𝑚′ ∗ 101,785∗𝐺𝐸
1+
𝑇 3,825
1
𝑍=
3,444 ∗ 10 ∗ 414,682 ∗ 101,785∗0,66
5
1+
5203,825
𝑍 = 0,9198
5.- Calculo del diámetro con la ecuación general:
𝑄𝑏
𝑑= 2,5 0,5
𝐺𝐸 ∗ 𝑃𝑚2
𝑇 𝑃12 − 𝑃22 − 0,0375 ∗ ( 𝑍𝑚 ∗ 𝑇 ) ∗ (𝐻2 − 𝐻1 )
38,774 ∗ (𝑃𝑏 ) ∗ 𝐹 ∗ 𝐸 ∗ ( )
𝑏 𝐺𝐸 ∗ 𝐿 ∗ 𝑍𝑚 ∗ 𝑇
√
2,5 76,3 ∗ 106

𝑑= 0,5
√ 520 5002 − 3502
38,774 ∗ (14,7) ∗ 19,034 ∗ 1 ∗ ( )
0,66 ∗ 0,87 ∗ 9.322 ∗ 520
𝑑 = 10,50 in
d supuesto Re Er F D calculado
10,50 6862262,34 5*10-5 19,034 10,951
10,951 7039390,82 4,17*10-5 18,89 12,220
12,220 7321001,30 3,91*10-5 18,75 12,3919
12,3919 7351262,31 3,86*10-5 18,73 12,3919
43
𝒅 = 𝟏𝟐, 𝟑𝟗𝟏𝟗⁡𝒊𝒏
OD-2e=ID
12.750-2(0.203)=12.344
12.3919>12.344 in entonces:
Normalizado a 12 in
Este resultado concuerda con las especificaciones del gasoducto al altiplano que
se especifica en datos técnicos 44
3.4.3. CALCULO DEL CAUDAL ADMITIDO
Para hallar el caudal podemos disponer de los siguientes datos del Gasoducto al
altiplano (GAA).
𝑇𝑏 = 520 𝑅 𝑃𝑏 = 14.7 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑆𝐺𝑔 = 0.66 𝑃𝑒 = 500 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑙 = 350 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑙𝑏
𝐷𝑖 = 10.75 𝑖𝑛 𝐿 = 9.322 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝐸 = 0.92 𝜀 = 0.0006 𝜇 = 0.00000826 [𝑓𝑡−𝑠]
𝑇 = 520 𝑅 ∆𝐻 = 0 𝑃𝑚 =? ? 𝑍𝑚 = ? ? 𝐹 =? ? ?
0,5
 2  
 
2
 P1  P22  0.0375 GE * Pm H 2  H1  
T    Z m *T   D 2.5 * E
Qsc  38.774 sc  * F *  
 sc 
P  GE * Z m * T * f *m L 
 
 
Hallamos la Presión promedio Mediante la ecuación:
2 P * P2 
P  ( P1  P2 )  1 
3 P1  P2 
Con los datos. 𝑃𝑒 = 500 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑙 = 350 𝑝𝑠𝑖𝑎
S𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:
2 P * P2  2  500 * 350 
P  ( P1  P2 )  1    (500  350)    429.4 psia
3 P1  P2  3  500  350 
Z La calculamos mediante la ecuación:
1
Zm 
344400 Pm *101.785SG
1 3.825
Tm
Con los datos: T = 520 R SG= 0.66 𝑃𝑚 = 429.4 𝑝𝑠𝑖𝑎 en la ecuación de

𝑃𝑚 esta en psia
Entonces: 𝑃𝑚 = 429.4 − 14.7 = 414.7 psig

45
1
Zm   0.919
344400 * 414.7 *101.785*0.66
1 3.825
520
Hallamos el número de Reynolds Mediante la ecuación:
 P  GE * Q 
Re  0.000478 b  
 b 
T  * D 
Con los datos:
𝑙𝑏
𝑇𝑏 = 520 𝑅 𝑃𝑏 = 14.7 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑆𝐺𝑔 = 0.66 0.0006 𝜇 = 0.00000826 [𝑓𝑡−𝑠]
Reemplazando se tiene:
 14.7  0.66 * Q 
Re  0.000478   0.10533 * Q
 520  0.00000826 *10.25 
  (1)
Hallamos la rugosidad relativa
𝜀 0,006
𝜀𝑟 = 𝜀𝑟 = 𝜀𝑟 = 5 ∗ 10−5
𝑑 12
Luego hallamos el factor de transmisión
Mediante la ecuación:
5,00 ∗ 10−5 1,4125 ∗ 𝐹

𝐹 = −4 log ( + )
𝜀𝑟 𝑅𝐸
 5X10-5 1.4125 F 
F  4 Log   
 3.7 RE  (2)
Suponiendo un caudal y reemplazando en la ecuación 1
50 MMPCD
Re  0.10533 * Q SupQ
   Re  0.10533 * 50000000  52665500
46
Luego reemplazando en la ecuación 2 se tiene:
 5X10-5 1.4125 F   5X10-5 1.4125 F 

F  4 Log    
 F  4 Log   
 3.7 RE   3.7 5266500 
Luego se obtiene F:
F=18.923
Reemplazando en la ecuación de flujo se tiene:
0,5

   0.66 * 429.4
0 
2
 500 2  350 2  0.0375

 520     10.252.5 * 0.92
 *18.923 * 
0.919 * 520
Qsc  38.774
 14.7   0.66 * 0.919 * 520 * 9.322 
 
 
Qsc  49891178.37 PCD  49.89MMPCD

REPITIENDO los pasos mencionados hasta que el caudal supuesto sea el mismo que
el caudal calculado
3.5 Proceso de construcción.
Resultados: Entonces el caudal buscado es el que logro igualarse
Q=46.09 [𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷] El cual esta dentro de los límites aceptables del gasoducto que
como recordamos es:
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 76.3[𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷]
47
Este resultado concuerda con las especificaciones técnicas del gasoducto al altiplano
(GAA) que tiene como caudal máximo 76.3 MMPCD como este está por debajo es
aceptable
3.5.1 Apertura del derecho de vía.

Consiste en aclarar una ruta de aproximadamente 25 metros de ancho a ambos lados del
trazo del ducto, para después intervenir los tractores para nivelar el terreno y así preparar
el camino para las operaciones de construcción del ducto.
 Trazo preliminar del Derecho de Vía. Retraso y verificación de su caso.
 Documentación legalizada de la franja que constituye el DDV.
 Dimensionar el Derecho de Vía conforme a la normatividad establecida.
TABLA 7 Dimensionamiento del Derecho de Vía según los diámetros de la tubería

 Construcción de terracerías
 Conformación del ancho de la franja del DDV.
 Aéreas de almacenamiento de tuberías y materiales.
 Caminos de accesos hacia carreteras principales, vías férreas, fluviales
3.5.2 Nivelación del terreno.

La nivelación del terreno permite proveer un área de trabajo lisa y pareja con cambios de
dirección suaves, que eviten doblar sus tuberías más allá de sus especificaciones.
48
FIGURA 5 Nivelación del terreno
Para lograr estas características del terreno es necesario desbastar áreas y rellenar otras
para obtener un nivel uniforme en la tubería.
3.5.3 Excavación.
En esta operación, se requieren como primera medida, la elección del equipo de zanja
(pala, retroexcavadora, zanja de rueda, etc.) el suelo debe ser extraído con el equipo
antes señalando.
La apertura de la zanja debe hacerse en tiempo y forma ya que influye en el pasaje de
animales, vehículos y personas, por lo tanto debería estudiarse el transito en el área.
La profundidad debe ser de acuerdo al tipo de terreno, por donde cruce de tal forma que
quede una capa de tierra sobre la tubería de mínimo 60 cm, en el terreno desértico de
aproximadamente 1.25 m, el ancho de la zanja debe ser como mínimo de 30 cm, más
que el diámetro exterior de la tubería. Se debe colocar un colchón de aproximadamente
10 cm de arena para evitar abolladuras y desperfectos en la tubería.
FIGURA 6 Excavación de una zanja 49

Una mala canalización plantearía un sistema de trampa para los animales, y dificultaría
el traslado del ganado en establecimientos agropecuarios etc.
Por otra parte existe en esta operación acciones particulares que deben estudiarse en
forma especial como por ejemplo el cruce de caminos, vías férreas, cursos de agua etc.
Otro aspecto que debe tenerse en cuenta, son los tiempos máximos de permanencia de
zanjas abiertas (la norma señalada que no debe ser mayor de 20 días).
3.5.4 Transporte, manejo y tendido de la tubería de la zona terrestre.

Es imprescindible ordenar la tubería con gran antelación para que se pueda recibir en
diversos puntos a lo largo del ducto varios meses antes de iniciarse los trabajos. En esta
operación, la tubería se descarga cuidadosamente de los camiones para evitar daños y
es colocada extremo con extremo a lo largo de la zanja. Algunos tubos pueden haber sido
doblados en las fábricas de acuerdo con las especificaciones establecidas en los
contratos y algunos tubos deberán doblarse sobre el terreno conforme se requiera, esto
se hace con una máquina dobladora especial.
- El tendido de los tubos consiste en la carga en los centros de distribución; el
transporte, la descarga y el acomodo de los tubos a lo largo del Derecho de Vía,
paralelos a la zanja del lado de transito del equipo.
- Para el transporte, manejo y almacenamiento de la tubería, válvulas, conexiones
y demás materiales para la obra deberá tenerse el máximo cuidado a fin de
evitarles daños.
- Cuando la tubería sea recubierta en plata, se debe tomar las precauciones
adecuadas para evitar daños al descubrimiento durante el transporte y maniobras
para colocar sobre el derecho de vía.
- Cuando existan daños a la tubería y a los componentes, estos deberán ser
reparados o sustituidos de acuerdo a las normas vigentes.
50
FIGURA 7 Tendido de la tubería
3.5.5 Alineación.
Se alinea y coloca la tubería sobre calzas. En esta labor, la habilidad de los operadores
de grúas es muy importante, pues debe subir y bajar largas secciones de tubería con gran
precisión. Además todos los participantes deben de estar alerta, ya que cualquier error
puede ser fatal.
 Limpieza de los tubos: antes de proceder a soldar los tramos de tubería, deberán
inspeccionarse.
 Alineado de los tubos: antes de alinear los tramos a soldar, deberán nuevamente
inspeccionarse, removiendo todas las sustancias extrañas de los biseles.
 Los tubos se alinearan, si estos son de costura longitudinal, traslapando su costura
longitudinal, dentro de un ángulo de 300 a cada lado del eje vertical.
 El biselado deberá efectuarse solamente mediante maquinas biseladora, no
deberá efectuarse a mano.
 El espacio entre biseles de dos tramos para soldar debe ser de aproximadamente
1/16”. Para fijar los extremos del tubo y poder iniciar la soldadura debe usarse un
alineador exterior en diámetros hasta de 6”, en diámetros mayores debe ser
alineador interior y deberán removerse solamente al terminar al 100% el fondeo.
La tubería se coloca sobre apoyo dejando un claro de 0 cm mínimo entre la pared
baja del tubo y el terreno a fin de tener espacio para efectuar la soldadura. Si la
tubería ya está protegida los apoyos deben estar acolchonados a fin de evitar
dañar el recubrimiento.
51
3.5.6 Soldadura.
Es el núcleo de cualquier trabajo de construcción de ductos. Comprende la labor de
fondeo realizada por los mejores soldadores que han sido sometidos a pruebas muy
exigentes, un 6G. El fondeador debe ser muy cuidadoso porque si las uniones de las
tuberías no son solidas, todo lo demás que se añada posteriormente será inútil.
Después del fondeo viene el “paso caliente” y el relleno realizados por equipos de
soldadores de la “línea de fuego”. Los inspectores de soldaduras analizaran cada
centímetro tanto visualmente como con la ayuda de un aparato de rayos X, suponiendo
que la tubería, las válvulas y otros accesorios del ducto sean de la calidad adecuada, la
eficiencia de todo el sistema dependerá del nivel de calidad que se consiga en las
soldaduras. Si se descubre una mala soldadura esta se corta y se suelda, porque la línea
debe probarse mas allá de las presiones ordinarias de trabajo; esta es la demostración
del trabajo realizado. El soldador debe compensar con éxito las imperfecciones de la
alineación, el bisel, la redondez del tubo, etc.
3.5.8 Recubrimiento y envoltura

Antes de colocar el tubo dentro de la zanja debe limpiarse externamente y aplicársele una
capa protectora especial, para después envolverlo y preservarlo así de la corrosión. La
limpieza y aplicación de una capa anticorrosiva se hace con una dotada con cepillos
rotatorios de alambre y pistolas de aire; tras ella avanza la máquina que aplica el esmalte
protector y la máquina envolvedora. Esta ultima aplica una capa uniforme de esmalte
caliente y cubra el tubo con capas sucesivas de fibra de vidrio, filtro de esbelto y de papel
kraft, todo ello en la misma operación.
52
FIGURA 8 Recubrimiento y envoltura de la tubería
3.5.9 Prueba hidrostática.

La primera parte de la prueba hidrostática debe consistir en una prueba de resistencia
mecánica de 4 horas, la cual servirá para verificar la integridad estructural y resistencia
mecánica de la tubería, así como también aliviar tensiones que surgen a la hora del
montaje.
La presión en el punto más bajo no deberá sobrepasar la presión de ensayo de fábrica
La velocidad de aumento de la presión no deberá exceder 2 bares por minuto
El ramal de la línea primaria de Distribución de Gas natural extendida hasta los Predios
del Aeropuerto operará entre 300 y 350 PSI, sin embargo la máxima presión a la que
podrá trabajar esta tubería será de 350 PSI, por lo que la presión mínima de prueba para
este sector definido con u Tipo de Construcción Clase 4 debe de ser de 1.5 veces la
presión máxima de operación (1.5 x 350 = 525 PSI presión de prueba mínima si los
equipos lo permiten se realizara la prueba con una presión superior a 525 PSI).
La segunda parte será la prueba de fugas o estanqueidad de 24 horas.
Los siguientes dos puntos serán cumplidos:
 La presión en el punto más alto del tramo a probar debe ser igual o mayor que la
mínima presión especificada de prueba.
 La presión en el punto más bajo del tramo debe ser igual o menor que la máxima
Presión especificada de prueba
53
Las presiones de prueba en cualquier punto del tramo probado, deben estar limitadas a
los valores máximos y mínimos indicados en el proyecto.
La presión de prueba debe ser 1.5 veces la presión de operación, sin embargo, esto
puede varía en función de la clase, localización, etc. Indicada en la ASME B31.8.
Secuencia de presurización
- La línea será llenada de agua y deberá ser mantenida a una presión del 50% de la
presión de prueba 0.5 hora antes del inicio de la misma. Durante este periodo de
estabilización se debe esperar a que la temperatura del agua del interior de la tubería
tienda a igualarse con la temperatura ambiente o del subsuelo, para evitar con esto que
la presión sufra variaciones substanciales; por este motivo este tiempo de estabilización
podrá variar para más o para menos hasta que se consiga aproximar esta diferencia de
temperatura.
- Posteriormente la presión debe ser elevada hasta el 75% de la presión de prueba, la
elevación de debe ser de forma moderada aprox. en 15 minutos. Una vez alcanzado el
75% se debe mantener por 0.5 hora.
- Luego la presión debe ser elevada de forma moderada y a una variación constante hasta
alcanzar el100% de la presión de prueba y mantenida durante 4 horas, en este periodo
se realiza la prueba de resistencia mecánica.
- Luego se debe purgar la cantidad de agua necesaria para que la presión baje
nuevamente al 75% de la presión de prueba. Esto con el propósito de sacar bolsones de
aire en el tramo, y dar inicio a la prueba de hermeticidad por 24 horas.
54
FIGURA 9 PRUEBA HIDROSTATICA
3.5.10 Estaciones de Compresión

La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido en la
línea, con el fin de suministrar la energía necesaria para su transporte. Para la
estación se cuenta con una línea de succión donde el flujo inicia su recorrido, pasando
luego por unos medidores de flujo computarizados que son los encargados de medir
y almacenar minuto a minuto toda la información referente a la corriente de entrada,
datos de presión, temperatura, volumen y caudal. El gas continúa su recorrido hacia
los compresores, pasando antes por los "scrubbers", que se encargan de extraer el
posible contenido de líquido. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale por la línea
de descarga de las compresoras, pasando por los medidores de flujo de esta línea.
Toda estación cuenta, también, con un suministro de potencia para la puesta en

marcha de los compresores, un motor por cada compresor, un ventilador para el
sistema de enfriamiento, un sistema de válvulas que regulan el paso de gas tanto para
el funcionamiento de los compresores como para el sostenimiento de la presión de
trabajo deseada, un pequeño compresor para el accionamiento de dichas válvulas,
filtros que se encargan de extraer las impurezas que pueda contener el gas para
55
cumplir con los requerimientos del mercado y toda la instrumentación necesaria para
el control del proceso de compresión.
Además, dentro de la estación se cuentan con tanques de almacenamiento para los

lubricantes y refrigerantes que son utilizados en los motores, y para los condensados
drenados en la operación, esto último, con el propósito de proteger y conservar el
entorno natural. Es importante señalar que en cada estación compresora de gas
natural, se cuenta con el plan de manejo ambiental dando cumplimiento a las
disposiciones legales nacionales sobre la materia.Tres métodos pueden ser usados
para mantener la presión requerida en un punto existente de descarga cuando hay un
incremento en la razón de flujo.
 Añadiendo tramos suplementarios (ejemplo añadiendo un gasoducto paralelo,
conectado al existente gasoducto). Este reduce el flujo en cada línea, así de
este modo disminuye la velocidad y de aquí en adelante las pérdidas de presión
debido a la fricción.
 Añadiendo una estación de compresión para impulsar la presión suficiente para
mantener la presión requerida en el punto de descarga.
 Una combinación de tramo paralelo y compresión.
. Aumento de la caída de presión por cambio de la rata de flujo.
FIGURA 10
Fuente: Elaboración Propia en base a apuntes de la materia de Transporte y
Almacenaje de Hidrocarburos.
Aumento de la caída de presión por adicion de un tramo paralelo (Loop).
56
FIGURA 11 Elevación de la presión por adición de compresión.
La eficiencia de los motores de compresión se encuentra en el rango de 80 a 92 %,

además que operan en un rango de 90 a 120 HP (Hourse Power).
Un sistema de transmisión de gas natural comprende tuberías de alta presión que
transportan gas entre puntos de abastecimiento y puntos de distribución a las áreas
de consumo (de mercado). El gas distribuido en las áreas de mercado ingresa al
sistema de distribución a presión más baja para ser distribuida a los consumidores
finales. El gas también puede ser transportado para su almacenaje o bien para su
conexión a otros sistemas de transmisión.
Los sistemas de transmisión consisten de secciones de tubería interconectados y
frecuentemente incluyen estaciones compresoras ubicadas a intervalos conforme a
las necesidades de variación de presión del flujo de gas a través de las tuberías. La
distancia entre estaciones compresoras consecutivas puede ser desde 48 km a más
de 241 km, dependiendo de las condiciones del flujo como así también de los
requerimientos económicos y las condiciones del terreno por donde se desarrolla el
sistema. Las presiones de operación máximas de los sistemas de transmisión son
generalmente mayores a 3.450 kPa y pueden llegar a los 10.340 kPa.
57
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES.
 Se pudo obtener un diámetro de 12 plg, el cual es un valor adecuado de acuerdo
a los datos adquiridos de la obra, considerando para el cálculo del mismo las
presiones de operación, las características de la tubería, en nuestro caso acero
como ser la rugosidad además de las propiedades físicas de fluido como ser su
densidad, viscosidad, temperatura de flujo
 Debido a la complejidad de las ecuaciones se tuvo que utilizar iteraciones de
manera tal que podamos obtener el valor adecuado de diámetro.
 Se puede observar que las ecuaciones para el flujo de gas natural provienen de la
forma base de la ecuación de Bernoulli para líquidos, pero que con análisis
diferencial se pudo adaptar a flujo de gases
 Se observa de que una variación como ser en la presión tanto de entrada como de
salida, afectaría las dimensiones finales. Como conclusión se podría variar estas
variables a fin de obtener un tamaño de ducto adecuado de acuerdo a catalogo
 En el caso de que haya una diferencia de nivel muy marcada se puede considerar
la energía potencial en la ecuación base de Bernoulli a fin de poder introducir la
función altura. La altura se podría obtener mediante relevamiento del terreno o
mediante perfiles topográficos.
 Finalmente con el cumplimiento de todos los objetivos se concluyo con el diseño
del gasoducto al altiplano (GAA) en los tramos Huayñakhota-Parotani, se logró
obtener todos los parámetros necesarios para su implementación y así garantizar
el abastecimiento de Gas Natural al Occidente del País por los próximos cinco
años.
58
4.2. RECOMENDACIONES.
 Se recomienda por comodidad utilizar las ecuaciones según su caso
correspondiente. La ecuación de Panhandle es la más apropiada pero por
simplicidad y analizando el caso se podría utilizar otra alternativa.
 Se recomienda que para futuros diseños de Loops se deben tener actualizadas las
condiciones operativas del gasoducto con el mantenimiento de ductos se utilice
las normas de estandarización de Bolivia.
 Se podría complementar el diseño con un análisis nodal mediante software como

ser CYPECAD o PIPESYM, los cuales nos dan buenas aproximaciones a los
resultados además de poder simular con más precisión detalles del terreno.
4.3. BIBLIOGRAFIA
 NORMA ASME B31.8
 DOCUMENTOS OBRAS MECANICAS Y CIVILES Y.P.F.B.
 WIKIPEDIA
 PREZI
59

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CONCIDERANDO ECUACIONES DE FLUJO DE GASES.

Estudiantes: Univ. Alcocer Alcocer Cristhian Arnold.

CAPÍTULO I: CONSIDERACIONES GENERALES ........................................................ 5

1.1. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................ 5

1.2.1. Antecedentes de la distribución de gas natural ........................................ 5

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................. 6

1.3.1. Identificación del Problema. ........................................................................ 6

1.4. OBJETIVOS. ....................................................................................................... 6

1.4.1. Objetivo General. .......................................................................................... 6

1.4.2. Objetivos Específicos. ................................................................................. 6

CAPÍTULO II: CONSIDERACIONES CONCEPTUALES Y TECNICAS PARA LA

2.1 Gas natural. ........................................................................................................... 7

2.2 Características del gas natural. ........................................................................... 8

2.3. Parámetros de operación de gasoductos. ......................................................... 8

2.4. Sistema de medición. - ...................................................................................... 11 2

2.6. TRANSPORTE DE GAS ..................................................................................... 18

2.9. Flujo Horizontal de Gases ................................................................................. 19

2.10 PRESION PROMEDIO ....................................................................................... 22

2.11 ECUACIÓN DE FLUJO DE PANHANDLE A ..................................................... 23

2.12. ECUACION DE PANHANDLE B ....................................................................... 23

2.13. ECUACIÓN DE FLUJO DE WEYMOUTH ......................................................... 24

2.14. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD ................................................................... 25

2.15 Eficiencia de Gasoductos ................................................................................ 27

2.5. Factor de rugosidad para tubos de acero. ...................................................... 29

CAPÍTULO III: APLICACIÓN PRÁCTICA ..................................................................... 38

3.1 Datos técnicos .................................................................................................... 38

3.2. UBICACIÓN ........................................................................................................ 39

3.3 DETALLE TÉCNICO ............................................................................................ 39 3

3.5 Proceso de construcción. .................................................................................. 47

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................... 58

4.1. CONCLUSIONES. ............................................................................................... 58

4.3. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 59

1.3.1. Identificación del Problema.

1.4.1. Objetivo General.

 Realizar el diseño del Gasoducto al Altiplano del tramo Huayñakhota-Parotani

 Analizar las ecuaciones de flujo para el gas natural además de aplicarlas en

A continuación se describirán las propiedades y las correlaciones utilizadas,

2.1 Gas natural.

TABLA 1 COMPOSICION DEL GAS NATURAL

NOMBRE COMERCIAL: gas natural

2.3. Parámetros de operación de gasoductos.

2.3.1. Pasos para el diseño de un gasoducto.

• Clases de localidad para diseño y construcción.

• Clase 1, División 2, donde el factor de diseño de la tubería es igual o menor a 0.72

2.3.1.2 Factores de Diseño F y la Clase de Localidades

2.3.2 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.

2.3.3 Cargas sobre el gasoducto durante su operación

• Efectos de incremento de presión por expansión del fluido

• Cargas por expansión térmica y por contracción

• Movimientos relativos de componentes conectados

• Socavación, azolve y erosión de riberas

• Cargas en elementos que soportan tuberías (ASME, 1999).

2.4. Sistema de medición. -

2.5.1. TIPOS DE MEDIDORES DE GAS.- los medidores más utilizados son:

2.5.1.1. MEDIDORES ULTRASONICOS.-

2.5.1.2. MONTAJE DEL SENSOR

 La placa concéntrica sirve

 Procedimientos de funcionamiento sencillos

 Produce perdidas de presión.

2.5.1.4. MEDIDOR DE TURBINA

Para captar la velocidad de la turbina existen dos tipos de convertidores: 15

 Desgaste de piezas movibles