RCM Español CGS 2010

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Facilitador:
Carlos Parra
parrac37@yahoo.com
Chile, 2010 1
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
www.confiabilidadoperacional.com
Contenido
Introducción
Parte 1:
• Proceso de implantación de la técnica: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
• AMEF (Análisis de Modos y efectos de fallas)
• Árbol lógico de decisión del RCM
• Cálculo de frecuencias de inspección: por condición y por fallas ocultas
Parte 2:
• Optimización de frecuencias de mantenimiento obtenidas del RCM, a partir del uso de técnicas
de análisis estadístico para modos de fallas reparables: modelo estocástico NHPP – No
Homogeneous Poisson Process)
Parte 3:
• Optimización de inventarios, a partir del análisis de modos de fallas (modelos: Criticidad
Cualitativa y Reliability Centered Spares (RCS))
Parte final:
• Norma RCM SAE JA1012-1013
• Softwares comunes utilizados en RCM
• Índices de control del proceso de implantación del RCM (TPO, TPFS, Disponibilidad y
Rentabilidad)
• Reflexiones finales
2
Introducción al proceso
de optimización de la
Confiabilidad
Operacional (CO)
3
Introducción a la Confiabilidad
Operacional (CO)
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología)
para cumplir su función (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos dañino posible.
Una instalación fiable debe incluir tanto continuidad

operacional como control de riesgos
Características del proceso de mejora de la CO:

• Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.
• No existe una única metodología que domine todos sus aspectos.
• Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, las
personas y el ambiente organizacional.
• La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en
el ámbito de las decisiones basadas en riesgo.
4
Parámetros que conforman la CO
Confiabilidad Operacional
Capacidad de involucrarse
Sentirse Dueño
Confiabilidad Humana
Motivación al personal
Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño
Comprensión de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseño
Extensión del TPPF
Confiabilidad de los
procesos de mantenimiento Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades básicas
Herramientas
Reducción del TPPR 5
Valor agregado del proceso de optimización de la CO
gente
proceso tecnología E
Y
recursos
Sistema Sistema
C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de fallas O
disponibles
C111 C211
productividad Confiabilidad
Valor económico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
“Los ingresos dependen de la disponibilidad del activo, factor que a su vez esta
relacionado con la Confiabilidad y la mantenibilidad”
6
Modelo desarrollado por INGEMAN para la gestión del
Mantenimiento y de la Confiabilidad Operacional
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición
Fase 1:de Jerarquización
Fase 2: Fase de
3:
Análisis
objetivos,
Cuadro de de los equiposdede
Análisis Análisis de
puntos débiles
estrategias y
mandos integral acuerdo con la
Criticidad en causa raíz
equipos de
responsabilidades
(BSC) importancia
(AC) de (RCFA)
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 8: del Fase
Fase4:4:
Implantación
Matenimiento Diseño de planes
Mantenimiento
proceso de
productivo total de mantenimiento
basado en la
mejora continua y
(TPM), preventivo y de los
Confiabilidad
adopción de nuevas
e-maintenance recursos(RCM)
necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase
Fase6:6: Fase 5: del
Análisis del7:ciclo
Fase Programación
Evaluación
Análisis y
Confiabilidad Optimizacióny
de vida del
Análisis y decoste
la mantenimiento
control de la
y análisis del Coste-Riesgo-
posible
de ciclo de vida optimización en la
ejecución del
camino crítico Beneficio
renovación
(LCCA)de asignación de
mantenimiento
(RA & CPM) (RCO)
los equipos recursos
7
Evaluación
Eficiencia
Parte 1:
Metodología RCM
8
Metodología RCM
 Antecedentes
 ¿Qué es el RCM?
 ¿Por qué se necesita?
 ¿Qué busca?
9
Evolución del Mantenimiento
“Saltando a la nueva era”

RCM
• Mayor disponibilidad y
Confiabilidad
• Mayor Seguridad
• Mayor disponibilidad de
• Mejor calidad del producto
la maquinaria
• Armonía con el medio ambiente
• Mayor duración de los
equipos • Maximizar Cont.Operacional
• Reparar en caso
de avería • Menores costes • Costes más óptimos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

10
¿Qué es el RCM?
“Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los
posibles efectos que originarán los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones ”.
11
Esquema general de implantación del RCM
Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.
Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

y efectos de fallas : - Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

de mantenimiento: efectivo (balance entre el coste de mant.
y el coste de falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

12
Proceso de
implantación del RCM
13
Flujograma de implantación del RCM
Fase Fase de implantación

Inicial del RCM
Selección del Determinar fallas

Formación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Análisis de los modos y

efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del RCM Aplicación de la
hoja de decisión
14
Fase
Inicial
Formación del
equipo natural de
trabajo
Importancia de los Equipos

Naturales de Trabajo dentro del
proceso de implantación del RCM
15
Equipos Naturales de Trabajo en RCM
FORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor de Sistemas y
Metodológico Equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visión Global Visión Sistémica

de Procesos de la Actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
16
Fase Fase de implantación

Inicial del RCM
Selección del Determinar fallas

Formación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Análsis de los modos y


preguntas básicas del RCM Aplicación de la
hoja de decisión
17
Selección del
sistema /Contexto
operacional
18
Metodología de análisis de criticidad
Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
19
Criterios más utilizados
Seguridad
Ambiente
Producción
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
20
Ejemplo de un Modelo de Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la

teoría del riesgo
• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costes Mtto.
+ Impacto SAH )
21
Criterios para definir criticidad
Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Coste Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto externa
Parada inmediata de toda la refinería 10 como interna 8
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daños
repercusión en otros complejos 6 reversibles 6
Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones causando
calidad 4 daños severos 4
Repercute en costes operacionales Provoca daños menores (Accidentes e
adicionales asociados a disponibilidad 2 incidentes) personal propio 2
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
sobre operaciones y producción 1 no viola las normas ambientales 1
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo de daños a personas
No existe opción de producción y no instalaciones o al ambiente 0
existe función de repuesto 4
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
22
Presentación de los resultados
4 SC SC C C C
F
R
E 3 SC SC SC C C Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N NC NC SC SC C SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
NC NC NC SC C
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
23
Análisis de Criticidad/ Resultados
JERARQUIZACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IM P A CTO FLEXIB ILIDA D COSTOS DE IM P A CTO CONCECUENCIA S TOTA L JERARQUIZACIÓN
OP ERA CIONA L M A NT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRÍTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRÍTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC
24
Análisis de Criticidad/ Resultados
4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
3
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
25
Recopilación de información inicial
para el desarrollo del contexto operacional
 P&ID´s del sistema.
 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.
 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

proveerán información de la función esperada de los
sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.
 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener información valiosa sobre el diseño y la
operación.
26
Diagrama -entrada proceso salida
 Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización

del sistema, para su posterior análisis.
PRODUCTOS
ENTRADAS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
27
Ejemplos prácticos de desarrollos de
contextos operacionales y AMEF
Caso 1: IBERDROLA
 Área de generación de electricidad
Caso 2: PDV-PETRO
 Área de producción de petróleo y gas
Ver archivos en CD de apoyo 28

EJEMPLO CASO IBERDROLA: CONTEXTO OPERACIONAL
Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224

(Bombas de alta presión: LAC30AP001/LAC40AP001)

Análisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Selección del
sistema y Definición de Determinar fallas Identificar modos
definición del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
Análsis de los modos y los fallas

preguntas básicas del RCM
Aplicación de la
hoja de decisión
30
Funciones y fallas
funcionales
31
Estándares de Funcionamiento
El objetivo del mantenimiento

es mantener el funcionamiento del
activo
El RCM define un estándar de funcionamiento como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la función de un activo (propósito
cuantificado). Cada activo puede tener más de un
estándar de ejecución en su contexto operacional.
32
Tipos de Estándar de ejecución
ESTÁNDAR EJECUCIÓN REAL vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO .
SISTEMAS NO MANTENIBLES
estándar real > estándar asociado Mantenimiento en exceso
a la Confiabilidad para ayudar a cumplir e
o capacidad de diseño estándar deseado.
EFECTIVIDAD MÁXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).
estándar real = estándar asociado Mantenimiento puede ayudar

a la Confiabilidad a cumplir con el estándar deseado
o capacidad de diseño. Influencia del mantenimiento
llega hasta aquí y no más allá.
MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.
estándar real < estándar asociado Mantenimiento pierde efectividad

a la Confiabilidad (activo no es el adecuado para
o capacidad de diseño. cumplir con el estándar deseado).
33
Definición de funciones
Funciones primarias
 ¿Qué se necesita que haga el sistema dentro

del contexto operacional?
 ¿De qué quieres que sea capaz?
 Razón principal del porque el sistema existe
34
Definición de funciones
Environment Ambiente
Safety Seguridad
Structural Estructural
Containment Contenedor
Funciones Confort Confort
Control Control
secundarias
Appearence Apariencia
Protection Protección
Economy Economía
Efficiency Eficiencia
Superfluos Superfluos
35
Ejemplo de funciones
¿Cuál es la función del activo?
- Función: Transferir y mantener la circulación

del agua de la toma de succión a la piscina.
¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales

entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua
a 45 (+/- 5) psi .
36
Ejemplo de funciones
# Estándar de ejecución
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
2 Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operación del
compresor (transmisores de:
temperatura /presión / flujo)
3 Iniciar el proceso de paro automático

cuando las temperaturas del compresor
excedan los valores límites
(temperaturas de gas, aceite de
lubricación, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
37
Análisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Selección del
sistema y Definición de Determinar fallas Identificar modos
definición del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
38
Fallas funcionales
El RCM define falla funcional como el estado en

el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estándar de ejecución esperado y trae
como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su función de forma total o la cumpla de forma parcial
(cada estándar de ejecución puede tener
más de una falla funcional) .
39
Tipos de fallas funcionales
Pérdida de una función
Existe al menos una por cada

parámetro funcional
 fallas funcionales Totales

 fallas funcionales Parciales.
40
Ejemplo de fallas funcionales
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm

y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
¿ Cuándo se pierde la función del activo ?
- falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.

1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a más de 50 psi.
41
Formato de registro propuesto
M.C.F.
SISTEMA
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL
Constituida por:
- Negar la función:
 VERBO Total / Parcial
 OBJETO
 ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
42
Ejemplo de fallas funcionales
# Estándar de ejecución # Falla Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83 A No ser capaz de

MMPCD proveniente de plantas 3/4, comprimir el gas
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a (total)
una temperatura de descarga de 186°F
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
43
Modos de falla y
análisis de los
efectos
44
Selección del Definición de Determinar fallas Identificar modos

sistema y
definición del
funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
45
¿Qué es un modo de falla?
* El RCM define el modo de falla como la causa física de cada

falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Áreas susceptibles a modos de fallas:

• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada,ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no en quién causo el falla
46
Fuentes de información para modos de falla
Fabricante o vendedor del equipo
 Listas genéricas de Modos de falla
 Registros e historiales técnicos
 Otros usuarios del mismo equipo
 El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
- Históricos
- Probables
- Poco probables / alta consecuencia
47
Ejemplo de modos de fallas
- Falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.
1.C……..
¿ Qué causó las fallas funcionales ?
- Modos de falla:
1.A.1. Falle el suministro eléctrico.
1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba.
.
1.A.3......
1.A.6. El sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado.
1.A.8.......
1.B.1. Falle parcialmente el suministro de agua.
1.B.2. El interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control.
1.B.5......
48
Formato de recopilación de información
M.C.C. SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 Transferir agua del tanque X A Indisponibilidad 1 Rodamientos atascados
al Y a no de transferir agua
menos de 800 lt/min. 2 Impeler golpeado por objeto
3 Motor quemado
4 Acoples rotos por fatiga
5 Válvula de entrada
B Transfiere agua a bloqueada
menos de 800 t/min.
49
Ejemplo de modos de fallas
# Falla Funcional # Modo de fallo
A No ser capaz de 1A1 Fallo eléctrico (evento externo, el

comprimir el gas cual debería revisarse de forma
(total) detallada en posible ACR)
1A2 Fallo del sistema de control

automático UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3 Fallo del suministro de gas

… combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
B Comprimir 1B1 Daños en las válvulas de gas

parcialmente el gas: combustible de los cilindros de
menos de 75-83 fuerza(asiento,válvulas).
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
1B2 Daños en las válvulas de los

cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujías dañadas
1B4 Daños/desgaste concha de biela

(C/F)
50

sistema y
definición del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
51
Efectos de los fallas
“Información de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de falla provoca la
pérdida de la función”
Característica
• Debe tener la información necesaria para determinar

consecuencias y tareas de mantenimiento
• Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan normalmente
52
Categorías de consecuencias
de los modos de fallas
No evidentes en Evidentes en
condiciones normales condiciones normales
de operación de operación
Fallas ocultas Seguridad operacional No

ambiente operacional
• Mayormente • Ambiente • Todo lo • coste de

dispositivos • Legislación relacionado a reparación
de seguridad ambiental producción para volver a
y control • Seguridad excepto la función
costes de
reparación
53
¿Qué es un falla oculta?
Se llama así a la falla no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, haría
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos

de falla en equipos modernos
54
Falla oculta
Preguntas claves
 ¿Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este
modo de falla ?
 ¿Otra falla Ocurre primero?
Ejemplos
 Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de

gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de
nivel, carteles de advertencia, válvula de check,
respaldos
55
¿Qué debe contener una descripción
de efectos?
 ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?
 ¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?
 ¿De qué manera afecta la producción o las operaciones?

 ¿Es necesario parar el proceso?
 ¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?
 ¿Hay impacto en el servicio al cliente?
 ¿Se producen daños a otros sistemas?
 ¿Que daños físicos ocasionó la falla?
 ¿Que debe hacerse para reparar la falla?
56
Ejemplo de descripción de efectos
Modo de falla Consecuencias
1.B.7. Daños de anillos - Evidente/No evidente: Si
de pistón de cilindro de - No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripción del
fuerza evento: Se presuriza el cárter del motor, baja la compresión
del cilindro, El aceite moja la bujía y se observa humo por el
escape. ocurre una pérdida de capacidad se incrementan las
RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de
compresión y bajan las RPM de la máquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo,
y se procede a sacar el pistón, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecánicos. Tiempo de reparación: 16 horas x
120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por falla: 1.930.000$
Riesgo: 1.930.000$/año
Se recomienda cuantificar el
Riesgo (R) para cada modo de falla (dólares/año):
R = Frecuencia de fallas (fallas/año) x Consecuencias (dólares/falla)
“Ver ejemplos de estimación del indicador de Riesgo en CD de soporte”
57
Hoja de decisión
Estrategias (Árbol de
decisión del RCM)
58

sistema y
definición del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
59
Esquema de Tareas propuestas
Tareas proactivas (preventivas)

 Tareas a condición
 Tareas de reacondicionamiento cíclicas
 Tareas de sustitución cíclicas
 Búsqueda de fallas ocultos
Tareas reactivas
 Rediseño
 Ningún mantenimiento preventivo
60
Tareas proactivas
 Tareas a condición
 Viabilidad técnica
 Clara condición de falla potencial

 Intervalo p-f:
 Razonablemente consistente.
 Suficientemente largo para/ejecutar alguna acción.
 Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-
f.
C
O P
N
D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
61
Cálculo de la frecuencia de inspección (I)
Raphael Suárez, 2007. “Reliability Best Practices Handbook in food plants”. Cargill Group, USA
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspección)
I = es el tiempo entre inspecciones de la condición a monitorizar
C = es el factor de costo
F = es el factor de falla
A = es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Ci = es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias)
Cf = es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias)
F = Fi / λ
Fi = es la potencial cantidad de fallas que pueden ser detectados utilizando la tecnología
predictiva (expresada en fallas por inspección)
λ = es la tasa (ratio) de fallas presentada por el modo de fallas a evaluar, y que además, podrían
ser detectadas por la tecnología predictiva a ser aplicada (expresada en fallas por año)
A   ln(1 e  )
Factor de ajuste (A), esta basado en la probabilidad de ocurrencia de más de 0 fallas
en un año utilizando la distribución acumulativa de Poisson, con media igual a λ
(tasa de fallas por año). A mayor frecuencia de fallas (λ), el intervalo de inspección
predictiva se reducirá de forma exponencial (modelo recomendado para valores de
λ menores ó cercanos a 1)
Ejemplo de cálculo de la frecuencia de inspección (I)
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspección)
C = Ci / Cf
Ci = 20 US$
Cf = 20.000 US$
C = 0,0010
F = Fi / λ
Fi = 20 fallas/inspección
λ = 0,3333 fallas/año
F = 60,0060 años/inspección
A   ln( 1  e )   ln( 1  e 0,33)  1,2691
I = 0,001 x 60,0060 años/inspección x 1,2691 = 0,0762 años/inspección
I = 0,9144 meses/inspección, aproximadamente 1 inspección por mes

Tareas proactivas
 Tareas de reacondicionamiento / sustitución cíclica
 Equipos revisados y / o componentes reparados a

frecuencias determinadas independientemente de su
estado en ese momento.
 Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rápido de
probabilidad condicional de falla.
“Posteriormente, en la sección relacionada con el

Modelo NHPP(No Homogeneous Poisson Process) se
describirá detalladamente el proceso de optimización
de frecuencias de mantenimiento por tiempo”
64
Tareas proactivas
 Tareas de reacondicionamiento / sustitución cíclica
 Viabilidad técnica
 Edad a partir de la cual se produce un rápido

incremento en la probabilidad de las fallas.
 La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.
 Es posible conseguir su estado inicial realizando la

tarea.
65
Datos para determinar frecuencias de
tareas de reacondicionamiento / sustitución
cíclica
Sistema 1 (TO-días, TFS-días) Sistema 2 (TO-días, TFS-días)

Fallo TO TFS Fallo TO TFS
x 5,0 0,5 a 34 1,7
x 5,5 0,6 a 34 1,7
y 6,0 0,7 b 35 2
x 6,7 0,8 b 67 2,3
z 10,7 0,7 a 67 2
x 6,8 0,7 b 69 2,4
x 7,9 0,7 c 69 2
y 9,0 0,8 c 95 1,8
y 9,0 0,7 c 96 1,8
x 12,0 0,8 c 97 1,7
z 12,5 0,7 c 98 1,8
• TO = tiempos operativos hasta la falla

• TFS = tempos fuera de servicio

Datos para determinar frecuencias de
tareas de reacondicionamiento / sustitución
cíclica
Resultados (días):
• Sistema 1 (días): • Sistema 2 (días):
Falla X Falla A
TPO = 13,1 TPO = 79
TPFS = 0,68 TPFS = 1,8
Falla Y Falla B
TPO = 22,2 TPO = 102
TPFS = 0,7 TPFS = 2,23
Falla Z Falla C
TPO = 45,6 TPO = 152,2
TPFS = 0,7 TPFS = 1,82
“Posteriormente, en la sección relacionada con el Modelo NHPP(No

Homogeneous Poisson Process) se describirá detalladamente el
proceso de optimización de frecuencias de mantenimiento por
tiempo” 67
Tareas proactivas
 Búsqueda de fallas
 Técnicamente factible si disminuye el riesgo de

falla múltiple y resulta práctico realizarla a la
frecuencia deseada.
 Frecuencia se establece según el nivel deseado

de disponibilidad de la función y Confiabilidad
del elemento.
 Revisar una función oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.
68
Intervalo de búsqueda de fallas ocultas
•FFI: intervalo recomendado de búsqueda de fallas

•Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección
(cada cuanto tiempo el sistema de protección es exigido por fallas)
•Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección
(tiempo en el que el sistema de protección no ha actuado cuando se prueba)
•Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple (que falle
el sistema a proteger y que no funcione la protección)
n = número de dispositivos de protección
Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance RCM II”;

Publisher Butterworth - Heinemann, Second Edition, USA, 1999
69
EJERCICIO:
- Definir el Intervalo de búsqueda de fallas ocultas (FFI) para la

válvula de alivio PRV 1256-S:
Datos:
•Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección: 6 meses
•Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección: 36 meses
•Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple: 360 meses
•n = número de dispositivos de protección: 1
•Estimar el FFI:
Ejercicio de fallas ocultas, utilizar hoja en excel incluida en CD
70
Tareas reactivas
 Rediseño
 Si no se encuentra una tarea de búsqueda de

fallas o mantenimiento preventivo que reduzca:
 Los riesgos de falla múltiple.
 Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o

impacto en la seguridad.
71
Tareas reactivas
 Ningún mantenimiento preventivo (esperar la falla).
 Sólo si el mantenimiento preventivo es más

costoso que las consecuencias operacionales y/o
el coste de reparar la falla.
72
Flujograma de decisión
¿Afecta la segu-
¿Es evidente a ¿Afecta las
ridad ó el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a

Condición? Condición? Condición? Condición?
S S S S
N N N N
¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento

cíclico? cíclico? cíclico? cíclico?
S S S S
N N N N
¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución

cíclica? cíclica? cíclica? cíclica?
S S S S
N N N N
¿Tareas de No realizar No realizar
¿Combinación
búsqueda de mantenimiento mantenimiento
de tareas?
fallas? programado programado
S
N
¿El rediseño ¿El rediseño ¿El rediseño
El rediseño es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio
obligatorio? se? se?
73
Curva de vida del activo
ZONA DE DESGASTE
CURVA DE LA BAÑERA
FRECUENCIA
DE FALLOS
TIEMPO
74
Ejemplo de acciones de mantenimiento
# Modo de fallo Efecto de Fallo Actividad de Acción de Frecuencia de
mantenimiento mantenimiento a aplicación
utilizando el ejecutar
árbol lógico de
decisión del
MCF
1B1 Daños en las válvulas de gas Evidente/No evidente: Si Mantenimiento 1)Seguimiento del 1 y 2)Diario
combustible de los cilindros de Descripción del evento:Se observa en la sala de control la por condición incremento de
fuerza(asiento,válvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la temp. En los
temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador cilindros de fuerza
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas (valor normal 700-
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura 800-°F / valor de
se deberá parar la máquina inmediatamente. temperatura que
Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y indica problemas
reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y potenciales a partir
reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc) 950-1000°F /
Personal: 2)Chequeo del
Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el nivel de aceite de
compresor debe estar fuera de servicio lubricación
1B23 Fallo en rodamientos de tensores Evidente/No evidente: si Preventivo Mant. Mayor / 3-4 años**
de la cadena del motor Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua Revisión y
de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se reemplazo según
produce el paro por alta temperatura de agua o aceite condición /para
Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la evitar fallas durante
máquina se retiran las tapas de inspección de las cadenas y operación se debe
se verifica su condición . se chequean los rodamientos del garantizar el buen
tensor y cambiar los rodamientos funcionamiento del
Personal: 3 mecánicos, 1 instrumentista sistema de
Tiempo de ejecución: 10 horas lubricación
75
Ejemplo parcial de selección de tareas
y revisión de la programación del mantenimiento
Modo de falla Actividad de Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia de C Revisión de
mantenimiento aplicación o actividades de
utilizando el smantto. con las
árbol lógico de t del Job-plan
decisión del o
MCC s
Falla de motor MC Verificación de aislamiento, analisis de vibración, Mensual dIncluida.
eléctrico de temperatura de rodamientos y ruido (desarrollar Modificar
bomba tendencias) frecuencia
(prelubricadora) actual de 3
meses a 1 mes
Falla de la Falla oculta Prueba de verificación operación normal de la bomba 4000 horas (6 No esta
bomba de meses, fórmula Incluida
bacKup RCM Norma
SAE JAE 1210)
Falla en las MC Inspección visual de condición de lineas y equipos del Diaria No esta
lineas y circuito de lubricación (autónomo) Incluida
accesorios de
aceite
Caso PDV-PETRO
76
Ver archivo completo en CD de apoyo
•Parte 3:
Optimización de estrategias de
mantenimiento de los modos de fallas
obtenidos del RCM, utilizando el modelo
estadístico de estimación de tasa da
fallos NHPP (No Homogeneous Poisson
Process)/ sistemas reparables
77
ASPECTOS TEÓRICOS / MODELOS DE EQUIPOS REPARABLES
• DESECHADOS O REEMPLAZADOS LUEGO DE

EQUIPOS NO REPARABLES:
FALLA
• SE USAN MODELOS CLÁSICOS DE

CONFIABILIDAD.
• CONFIABILIDAD EXPRESADA EN TÉRMINOS DE

LA PROBABILIDAD DE SOBREVIVENCIA
• PUEDEN SER REPARADOS LUEGO DE UNA FALLA

EQUIPOS REPARABLES:
• LA CONFIABILIDAD SE EXPRESA EN TÉRMINOS
DE LA TASA DE OCURRENCIA DE FALLAS (ROCOF)
• LA OCURRENCIA DE FALLAS DEBE

REPRESENTARSE MEDIANTE PROCESOS
ESTOCÁSTICOS (HPP , NHPP, GRP)

MODELOS ESTOCÁSTICOS PARA SISTEMAS
REPARABLES
Los modelos citados, tienen una limitación principal, consideran que los fallos
encontrados, una vez que son reparados, su condición es restaurada a su
estado original, es decir, el sistema queda en la condición de como cuando
era nuevo y la tasa de fallos no se ve afectada por el proceso de
restauración, lo cual, dentro de un contexto de operaciones y producción, no
pareciese ser el escenario que más se ajuste a la realidad. Yañez et al.
(2002), propone tres posibles escenarios después de un evento de fallo
(proceso de reparación), estos escenarios son:
- Tan bueno como nuevo (ideal, métodos tradicionales)

- Tan malo como antes de reparar
- Mejor que antes de reparar pero peor que cuando estaba nuevo

EQUIPOS REPARABLES - CONFIABILIDAD BASADA EN LA HISTORIA
ANALISIS DE CONFIABILIDAD
PARA EQUIPOS REPARABLES
RESTAURAR
RESTAURAR A LA
REPARACION
PARCIALMENTE
CONDICION ORIGINAL
MINIMA
POSIBLE
PROCESO PROCESO NO PROCESO

ORDINARIO DE HOMOGENEO GENERALIZADO
RESTAURACION DE POISSON DE
(MÉTODOS RESTAURACION
(NHPP)
ESTADÍSTICOS
(GRP)
TRADICIONALES)
“MEJOR QUE COMO
ESTABA PERO PEOR QUE
“TAN BUENO COMO NUEVO” “TAN MALO COMO VIEJO”
CUANDO NUEVO”
80
MODELO ESTOCÁSTICO: PROCESO NO
HOMOGÉNEO DE POISSON (NHPP)
El modelo NHPP considera que la tasa de fallos varia a medida

que el sistema envejece, específicamente este modelo considera
que al ocurrir el fallo, el sistema es sometido a una reparación
básica; y que por lo tanto el mismo queda “tan malo como
estaba”, justo antes del evento de fallo. Este modelo es válido
para equipos complejos, con múltiples componentes, en los
cuales, la política de restauración (mantenimiento), consiste en
sólo hacer reparaciones básicas (propuestas originalmente por el
fabricante) que permitan poner al equipo a operar nuevamente,
ver detalles de este método en (Parra and Crespo, 2008, Meeker
and Escobar, 1998; y Modarres, et al., 1999)
81
MODELO PROCESO NO HOMOGENEO DE POISSON
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS REPARABLES - CONFIABILIDAD BASADA EN LA HISTORIA DE FALLA
MINIMA REPARACION POSIBLE – “TAN MALO COMO

ESTABA”
f(t)
P T  t 2   P T  t 1  P T  t 2   P T  t 1 
P T  t 2 / T  t 1   
P T  t 1  P T  t 1 
t1 t
t2
F t 2   F t 1  1  R t 2   1  R t 1  R t 2  R t [ i ] 
P T  t 2 / T  t 1     1   P T  t [i]
/ T  t [ i 1 ]
  1 
R t 1  R t 1  R t 1  R t [ i 1 ] 
  t [ i 1 ]  
  t[ i ]  
F t [ i ]   1  e
SI SE ASUME QUE f(t) ES UNA DISTRIBUCION WEIBULL =     
       
   


82
MODELO PROCESO NO HOMOGENEO DE POISSON
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS REPARABLES - CONFIABILIDAD BASADA EN LA HISTORIA DE FALLA
MINIMA REPARACION POSIBLE – “TAN MALO COMO

ESTABA”
VARIABLES PROBABILISTICAS DE INTERES
 t  t  ESTIMACION DE PARAMETROS
 i  1   
F (t i )  1  exp   i 

    
    
  n = NUMERO DE FALLAS
(t n , t n s ) 
1
t  t s   t n 
 
 1
 


n

 tn  
1
1 ˆ   
TNF  (

 tn )   tn  n 
  
 
Λ: número total de fallas esperadas en el intervalo de  
 n 
ˆ   n
tiempo [ts]
TNF: tiempo esperado en que ocurrirá la próxima falla (valor de
 tn   
  ln   
 
referencia para diseñar el momento de ejecutar el mantenimiento)
ts: es el tiempo en el que se quiere conocer el número de fallas  i 1  ti 
esperadas después del último evento
Factores y obtenidos a partir del método de
tn: tiempos totales de fallas
Máxima Verosimilitud (Ascher and Feinfold,
(Modarres et al., 1999)
1984 and Crow, 1974)

83
ANÁLISIS DE TENDENCIA DE FALLOS DEL MODELO NHPP
(MODELO DE LAPLACE)
MÉTODO GRÁFICO MÉTODO ANALÍTICO

• SE GRAFICAN LOS TIEMPOS ACUMULADOS •BASADA EN EL MODELO DE LAPLACE O DEL
DE FALLAS VS NÚMERO DE FALLA EN ESCALA CENTROIDE
LINEAL • TOMA EN CUENTA EL VALOR DE LA
VARIABLE ESTADÍSTICA “U”
CUMULATIVE No.OF FAILURES
• LOS16TIEMPOS DE FALLAS DEBEN ESTAR

14
ORDENADOS CRONOLÓGICAMENTE n to=Tiempo de observacion de
 ti
12
10 las fallas
t
8  o
i 1
6 U n 2
n= número de fallas observadas
4 1
to
2 12n
0 ti=tiempo entre fallas
0 5000 10000 sucesivas.
CUMULATIVE OPERATING TIME (DAYS)
• VALIDO PARA n > 3
•SI U = 0, NO HAY EVIDENCIA DE TENDENCIA
TASA DE FALLA DECRECIENTE • SI U > 0 => LA TENDENCIA ES EVIDENTE Y
CRECIENTE
TASA DE FALLA CONSTANTE
• SI U < 0 => LA TENDENCIA ES EVIDENTE Y
TASA DE FALLA CRECIENTE DECRECIENTE

EXCEL PARA ESTIMAR PARÁMETROS DEL MODELO NHPP
Evento Tiempos T.Acumulado (T/Ti) Ln(T/Ti)

Instalacion 0 0 35 # fallas
1 109 109 54,88073394 4,005162357 30
2 149 258 23,18604651 3,143550654
25
3 1820 2078 2,878729548 1,057349068
4 67 2145 2,788811189 1,025615408 20
falla
5 5 2150 2,782325581 1,023287118 15
6 573 2723 2,196841719 0,787020747
10
7 178 2901 2,06204757 0,723699455
8 7 2908 2,057083906 0,721289401 5
9 136 3044 1,965177398 0,67558252 0
10 196 3240 1,846296296 0,61318163 0 2000 4000 6000 8000
11 131 3371 1,774547612 0,573545524
12 71 3442 1,737943056 0,552702262
13 114 3556 1,682227222 0,520118643
14 247 3803 1,572968709 0,452964731 Tiempo total (tn): 5982
15 119 3922 1,525242223 0,422153232 Sumatoria Acum= 114997
16 161 4083 1,465099192 0,381922948 n= 30
17 1 4084 1,464740451 0,38167806 A= 3833,2
18 116 4200 1,424285714 0,353670435 B= 2991
19 4 4204 1,422930542 0,352718507
20 448 4652 1,285898538 0,251457726 Laplace Test U= 2,6714
21 111 4763 1,255931136 0,227877238
22 263 5026 1,190210903 0,174130521
23 102 5128 1,166536661 0,154039241 Parameter Estimation:
24 68 5196 1,151270208 0,140865861
25 43 5239 1,141820958 0,13262432 Sum= 19,04408671
26 334 5573 1,073389557 0,070821452  1,575292135
27 8 5581 1,071850923 0,069386988  3,36887E-05
28 187 5768 1,037101248 0,03642956
29 100 5868 1,019427403 0,0192411
30 114 5982 1 0 Expected Number of failures @ ts is:
ts: 125
: 0,993438361

Ejercicio propuesto
Tiempos
Datos de costos del modo de falla Z:
de falla (días)
65
45
55 - Escenario de mantenimiento programado:
67
134 Costos por mantenimiento preventivo: 5000 dólares
123
178 TPPR (programado): 8 horas
7
136
Impacto en producción por hora (programado): 0 dólares
196
131
71 - Escenario de mantenimiento no programado:
114
124 Costos por corregir el modo de falla: 7500 dólares
119
161 Impacto producción por hora (no programado): 5000 $/hora
123
116 TPPR (correctivo): 12 horas
112
189
176
154 Utilice el modelo NHPP para estimar la frecuencia de fallas (Λ) y el
178
169 tiempo esperado entre fallas (TNF). Luego, recomiende una estrategia y
188
176 una frecuencia de mantenimiento para el modo de falla Z (argumente su
8
187 respuesta)**
187
186
**Ver en CD, hoja en excel con el modelo NHPP 86
Resultados del ejercicio propuesto
87
Parte 3:
Técnicas de análisis de repuestos:
- Modelo cualitativo de Repuestos

Centrados en Confiabilidad (RCC/RCS)
- Modelo de optimización de repuestos

basado en Análisis Costo Riesgo
Beneficio

Modo de falla (ítem mantenible)
Se define el modo de falla como la causa física que provoca la

indisponibilidad del proceso. En otras palabras el modo de falla
es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada modo de falla tiene
asociado al menos uno ó más repuestos).
Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo
de falla
• Enfocar la optimización de inventarios al
diagnóstico de los modos de fallas

Ejemplo de modos de fallos
- Modos de falla / Repuestos asociados:
1. Falla en sistema de válvulas de sistema de gas

Repuesto asociado: Válvulas de gas combustible
2. Falla en válvulas de cilindros de compresión
Repuesto asociado; Válvulas de compresión
3. Falla del sistema de ignición
Repuesto asociado: Bujías
4. Falla del conjunto de biela del cilindro de compresión
Repuesto asociado: Biela de cilindro compresor
5. Falla del sistema de concha de zapata
Repuestos asociado: Concha de zapata
6. Falla en anillos de pistón
Repuesto asociado: Anillos de pistón cilindro fuerza
7. Falla en biela de cilindro fuerza
Repuesto asociado: biela de cilindro de fuerza

Análisis de criticidad cualitativo de repuestos
(Modelo RCC)
• Evaluación cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):
•Factor de frecuencia de fallas/Escala 1-5

•1: Excelente: menos de 1 evento al año
•2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al años
•3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al año
•4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al año
•5: Muy pobre: más de 6 eventos al año
•Factor de Consecuencias
- Tiempo de logística
•5. Mayor de 20 días
•4. Entre 10 – 20 días
•1. Menos de un día
- Impacto en el negocio (costos por: producción, indisponibilidad, repuesto (unitario), almacenamiento)

•5. Costos superiores a 1.000.000 dólares
•4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dólares
•3. Costos entre 10.000 y 100.000 dólares
•2. Costos entre 1.000 y 10.000 dólares
•1. Costos inferiores a 1.000 dólares

Matriz de jerarquización RCC
F 5
M
A A MA MA MA
R
E 4 M M A A
MA MA
E
3 B
M M M A MA
C
U
2
B B B
M M
A MA
E
N 1 B B M B
A M
A
C
1 2 3 4 5
I B = Baja Criticidad
A M = Media Criticidad CONSECUENCIAS
A = Alta Criticidad
92 MA = Muy alta Criticidad

Ejemplo de Evaluación de Repuestos Críticos
Método RCC
HOJA DE PLANTA: Hidrógeno HD1

Sistema: Compresión de Hidrógeno
INFORMACION Criticidad de repuestos método RCC
EQUIPO FRECUENCIA IMPACTO EN IMPACTO EN POSICIÓN NIVEL DE

MODO DE FALLA
DE FALLAS LOGÍSTICA NEGOCIO MATRIZ CRITICIDAD
1 Compresor 1a1 Válvulas gas 3 3 3 (3-3) Media

C-101A combustible Criticidad
1a2 Válvulas cilindros 3 3 4 (3-4) Alta
compresores Criticidad
1a3 Bujías
5 2 3 (5-3) Muy Alta
Criticidad
Biela cilindro de 2 2 4 (2-4) Alta
1a4 compresión Criticidad
Concha zapata 1 2 4 (1-4) Alta
1a5
Criticidad
Anillos pistón
2 2 4 (2-4) Alta
1a6 cilindro fuerza
Criticidad
1a7 Biela cilindro de 1 2 4 (1-3) Media
fuerza Criticidad

Ejercicio propuesto
Desarrollar un Análisis de criticidad de repuestos

basado en el Modelo de Repuestos Centrados en
Confiabilidad (RCS)

Ejercicio propuesto

Optimización de inventarios a partir de
técnicas de Análisis Costo Riesgo
Beneficio

ANÁLISIS DEL RIESGO EN EL ÁREA DE REPUESTOS
Consecuencias
de no tener el
repuesto
(Bs, $)
Impacto total de la gestión de inventario:

Frecuencia de Falla Costos de
Costos penalización + Costos mant., almac. y
(Demanda del repuesto) / almacenamiento
compra + Costo del dinero en el tiempo
repuestos de baja rotación y compra
Logística del
suplidor

DATOS A RECOPILAR
Unidades requeridas
Política actual repuestos
Datos relacionados con la instalación (número actual)
Demanda actual
Impacto de la indisponibilidad Consecuencias por no

del repuesto / Tiempo de entrega contar con el repuesto
Tiempo normal de entrega
Costos del repuesto / Valor del dinero Costo de adquisición del repuesto
en el tiempo % Valor dinero en el tiempo
% Costo de almacenamiento-mant.
Impacto económico de no tener el repuesto

MODELO EVALUACIÓN DEL RIESGO - REPUESTOS
RT(n) = Rtr(n) + Rnr(n) = unidad monetaria/tiempo = ($/año)
Dónde:
RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos
Rtr(n) = Riesgo de tener (n) repuestos
Rnr(n) = Riesgo de no tener (n) repuestos
415039.64
Riesgo total $/año
909.0019
142611,3768
776.46363
639.2336
492.6204
334.2781
175.935868
0 1 2 3 4 5 6 7 # repuestos

RIESGO DE TENER (n) REPUESTOS Rtr(n)
Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n)) = $/año
Dónde:
n = cantidad de repuestos a almacenar por año
CCI(n) = Costo del capital inmovilizado (% del costo unitario del
repuesto), expresado en $
CCI(n) = n x CUR x VDT
CUR = costo unitario del repuesto ($)
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%)
CAM(n) = Costo de almacenamiento por repuestos (% del costo unitario del
repuesto), expresado en $
CAM(n) = CUR x CA
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organización)

EJEMPLO DE CÁLCULO DE Rtr(n)
Datos:
CUR = costo unitario del repuesto ($) = 1300 $/repuesto
VDT = valor del dinero (tasa del mercado) (%) = 5%
CA = costo de almacenamiento (valor % estimado por la organización) = 5%
•Opción de tener 0 repuesto:

Rtr(n) = (n) x (CCI(n) + CAM(n))
Rtr(0) = 0 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 0 $/año
•Opción de tener 1 repuesto:
Rtr(1) = 1 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 130 $/año
•Opción tener 2 repuestos:
Rtr(2) = 2 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 260 $/año
Rtr(3) = 3 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 390 $/año
Rtr(4) = 4 x ((1300 x 0,05) + (1300 x 0,05)) = 520 $/año

EJEMPLO DE CÁLCULO DE Rtr(n)
Datos:
tf = tasa de fallos (demanda del repuesto, repuestos/año) = 2 repuestos/año
# repuestos (n) Riesgo por tener

(n)repuesto/año
Rtr(n), ($/año)
0 0
1 130
2 260
3 390
4 520
5 650
6 780
7 910

RIESGO DE NO TENER (n) REPUESTOS Rnr(n)
Rnr(n) = CI(n) = $/año
Dónde:
CI(n) = Costo por indisponibilidad del repuesto por año (impacto en el proceso
por no tener el repuesto en almacén, depende del tiempo de procura y
logística), expresado en $
CI(n) = (tf – n) x TPL x PIR

n = cantidad de repuestos a almacenar por año
tf = tasa de fallos (repuestos/año)
TPL = tiempo de logística y procura del repuesto, (horas/repuesto)
PIR = penalización por indisponibilidad del repuesto en almacén ($/hora)
**Cuando la cantidad de repuestos (n) a mantener en stock es mayor que la demanda

(tf), el Costo por indisponibilidad CI(n) se hace 0, para cada n evaluado.

EJEMPLO DE CÁLCULO DE Rnr(n)
Datos:
TPL = tiempo de logística y procura del repuesto, (horas/repuesto) = 48 horas/repuesto
PIR = penalización por indisponibilidad del repuesto en almacén ($/hora) = 5000 $/hora
• Opción de no tener ningún repuesto almacenado

Rnr(n) = (tf – n) x TPL x PIR
Rnr(0) = ((2 – 0) x TPL x PIR ) = $/año
Rnr(0) = (2 x 48 x 5000) = 480000 $/año
•Opción de no tener al menos 1 repuesto en stock:

Rnr(1) = ((2 – 1) x TPL x PIR ) = $/año
Rnr(1) = (1 x 48 x 5000) = 240000 $/año
•Opción de tener 2 repuestos en stock:

Rnr(2) = ((2 – 2) x TPL x PIR ) = $/año
Rnr(2) = (0 x 48 x 5000) = 0 $/año
Para n mayores a 2 Rnr(n) = 0

EJEMPLO DE CÁLCULO DE Rnr(n)

# repuestos (n) Riesgo por no tener

(n)repuesto/año
Rnr(n), ($/año)
0 480000
1 240000
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0

RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos
Datos:
# repuestos (n) Riesgo por tener Riesgo por no tener Riesgo total de
(n)repuesto/año (n)repuesto/año tener
Rtr(n), ($/año) Rnr(n), ($/año) (n)repuesto/año
RT(n), ($/año)
0 0 480000 480000
1 130 240000 240130
2 260 0 260
3 390 0 390
4 520 0 520
5 650 0 650
6 780 0 780
7 910 0 910

Cálculo del RT(n) = Riesgo total de tener (n) repuestos
480000
Riesgo total $/año
910
241130 780
650
520
390
260
0 1 2 3 4 5 6 7
n repuestos

Parte Final
del taller de RCM………….
108
Disusión sobre la Norma
SAE-JA-1012/1013
Ver los archivos de la norma incluidos en

el CD de soporte
109
Discusión sobre los softwares más
utilizados en procesos de
implantación de RCM
Ver los archivos incluidos en el CD, relacionados sobre
el uso de softwares de soporte para la implantación del
método RCM
110
¿Cómo medimos los
resultados obtenidos por la
implantación del RCM?
111
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos más bajos posibles.
¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento

esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos
del mantenimiento:
Disponibilidad (A)
Confiabilidad (TPO)
Mantenibilidad (TPFS)
Beneficios/Rentabilidad (Dinero) 112
ÍNDICE DE BÁSICOS A CONTROLAR
TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad)

TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad)
Disponibilidad (A):
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso)
del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
Rentabilidad:
•Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la
implantación del RCM con el presupuesto del plan de
mantenimiento desarrollado a partir de RCM
•Cuantificar el beneficio adicional que se espera
obtener por el incremento del índice de Disponibilidad
al implantar el método RCM 113
Beneficios de la implantación del RCM
• Distribuir de forma efectiva y racional los recursos económicos

asignados al sector mantenimiento.
• Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológico

existente para la realización de actividades de mantenimiento.
• Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de los

distintos activos en su contexto operacional, tomando en cuenta
básicamente la importancia y criticidad de estos activos y el
posible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos :
al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.
114
Caminos del proceso de optimización de la CO
Este proceso depende de la integración de una serie de técnicas de

Confiabilidad, las cuales permitirán a la organización: identificar los eventos
de fallas, simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar la
Confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las
fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones
relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad operacional de los
activos.
coste Riesgo
Paradas de plantas RCM Beneficio
IBR / Análisis
Materiales
Análisis de Criticidad Análisis Causa Clase Mundial
Raíz
Detección de
oportunidades Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Comunicación / Aspectos
Manejo del dato Humanos
115
Reflexiones finales
 Enmarcar la implantación del RCM, dentro del proceso de

mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organización,
y no como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.
 Justificar la aplicación del RCM y posteriormente identificar

las áreas con oportunidades reales de mejora / no aplicar el
RCM sólo porque sea una moda.
 No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de

mantenimiento con el RCM, recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados del
RCM y ayudar a optimizar la Confiabilidad operacional de forma
integral.
 Gracias por atención……..

116
Bibliografía
1. Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing

Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. “ Reliability Centred Maintenance II ”,

Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”,

Universidad de Sevilla, Informe técnico, Doctorado en Ingeniería
de Organización, Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. “ Reliability Centred Maintenance ”, McGraw

Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra, parrac37@yahoo.com

117

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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Una instalación fiable debe incluir tanto continuidad

Características del proceso de mejora de la CO:

Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño

Comprensión de Procesos y Procedimientos

Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseño

Extensión del TPPF

Valor económico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

 ¿Por qué se necesita?

“Saltando a la nueva era”

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

“Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un

Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.

Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

Fase Fase de implantación

Selección del Determinar fallas

Análisis de los modos y

Herramienta que ayuda a

Importancia de los Equipos

Visión Global Visión Sistémica

INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

Fase Fase de implantación

Selección del Determinar fallas

Análsis de los modos y

Herramienta que ayuda a

Modelo de factores ponderados / Basado en la

• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.

 P&ID´s del sistema.

 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

 Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización

Ver archivos en CD de apoyo 28

Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Herramienta que ayuda a

El objetivo del mantenimiento

El RCM define un estándar de funcionamiento como el

ESTÁNDAR EJECUCIÓN REAL vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO .

estándar real = estándar asociado Mantenimiento puede ayudar

estándar real < estándar asociado Mantenimiento pierde efectividad

 ¿Qué se necesita que haga el sistema dentro

 ¿De qué quieres que sea capaz?

 Razón principal del porque el sistema existe

¿Cuál es la función del activo?

- Función: Transferir y mantener la circulación

¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?

- Estándar de ejecución esperado:

1. Transferir a la piscina en condiciones normales

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

2 Indicar continuamente/alertar en SC las

3 Iniciar el proceso de paro automático

Herramienta que ayuda a

El RCM define falla funcional como el estado en

Pérdida de una función

Existe al menos una por cada