Elementos Primarios y Finales de Control

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
UNIDAD I:
“Elementos primarios y finales de control”
INTEGRANTES:
Hernández Castelán Zaira Yareth
Hernández Jiménez Alan Isaac
Martínez Luria Damaris Elisa
Salas Salas Alejandro
INGENIERÍA QUIMICA
PROFESOR:
Cervantes Domínguez Víctor Manuel

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
1.1 SIMBOLOGÍA Y DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN ............................... 4
1.1.1 SIMBOLOGÍA ISA ....................................................................................... 5
1.1.2 TERMINOLOGÍA SAMA ........................................................................... 42
1.2 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN. ................................................... 52
1.2.1 MEDIDORES DE PRESIÓN ..................................................................... 54
1.2.2 MEDIDORES DE FLUJO .......................................................................... 69
1.2.3 MEDIDORES DE NIVEL ........................................................................... 99
1.2.4 MEDIDORES DE TEMPERATURA ........................................................ 112
1.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ....................................................... 126
1.3.1 TIPOS DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DE CONTROL DE CAUDAL. .. 126
1.3.2 CARACTERÍSTICAS DE CAUDAL INHERENTE EN VÁLVULAS DE

GLOBO ............................................................................................................ 135
1.3.3 DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS DE GLOBO. ............................. 137
ANEXOS ............................................................................................................. 140
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 148 2

INTRODUCCIÓN
En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por

el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas); la labor de
este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de un
descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de
vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento
del proceso por parte del operador. Este lazo - proceso a sensor, a operador, a
válvula, a proceso - se mantiene como un concepto básico en el control de
procesos.
En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador

experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro
errático; más aún, esta persona estará siempre limitada por el número de variables
que pueda manejar. Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos
mayores para un operador, que ya está dedicando tiempo importante en la
atención de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy
ocupado como para escribir números y datos, que evidentemente son necesarios
para un mejor control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener
datos que pueden ser imprecisos, incompletos y difíciles de manejar.
El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos

que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o
ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el
control manual pero con muchas ventajas adicionales. Adicionalmente a esto,
existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr
cumplir con varias funciones, algo que como se ha comentado, sería imposible de
ser logrado por un operador con la precisión y eficiencia deseadas.
Los instrumentos de control están universalmente aceptados. Hoy en día, es

inimaginable la existencia de una industria moderna sin instrumentos. Y, aunque
existiera, las necesidades, que crea el mercado, de obtener productos terminados
con las garantías de calidad exigidas y en la cantidad suficiente para que el precio
obtenido sea competitivo, forzarían a modificar esta hipotética industria,
3
incluyendo en la transformación subsiguiente la automatización del proceso
mediante los instrumentos de medición y control. Por tal motivo en la industria se
presenta pues, repetidamente, la necesidad de conocer y entender el
funcionamiento de los instrumentos y el papel que juegan dentro del control del
proceso.
1.1 SIMBOLOGÍA Y DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN
Para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es imprescindible el uso de

instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus productos. Los
instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
1. Sensar o captar una variable 8. Convertir una variable

2. Acondicionar una variable dada 9. Alarmar por magnitud una variable
3. Transmitir una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia

dada
4. Controlar una variable 11. Transmitir una señal
5. Indicar la magnitud de una variable 12. Amplificar una señal
6. Totalizar una variable 13. Manipular una variable del proceso,

etc
7. Registrar una variable .
Por lo tanto, la instrumentación industrial es el conjunto de herramientas que

permiten realizar la medición, la conversión, regularización, el control, observación
o la transmisión de las variables dada en un proceso productivo. Esto permite
lograr la optimización de los recursos que se emplean. Las variables con las que
se puede trabajar mediante la instrumentación industrial pueden ser químicas
(como el nivel de acidez de un terreno) o físicas (la humedad, la temperatura,
etc.).
La sociedad de instrumentos de américa o “Instrument Society of America”, mejor

conocida como ISA, es la organización que mundialmente se encarga de emitir los
estándares de este campo cuenta actualmente con alrededor de 30,000 miembros 4
en todo el mundo. ISA define así:
Instrumento:
 Un dispositivo directa o indirectamente usado para medir y/o controlar una

variable. El término incluye, elementos primarios, elementos finales de control,
dispositivos de cómputo y dispositivos eléctricos tales como anunciadores,
interruptores y botones oprimibles (pushbuttons). El término no aplica a partes que
son partes internas de un instrumento [S5.1].
 Un dispositivo que ejecuta un análisis de un amuestra de fluido y para lo cual se

requiere conectar una línea de muestra, también conocida como “analizador” o
“monitor” [S67.10]
 Un dispositivo para medir el valor de un atributo observable; el dispositivo

puede meramente indicar el valor observado o puede también registrarlo o
controlarlo.
 Medidores, Registradores, Controladores y aparatos similares que requieran el

uso de una cantidad moderada de energía eléctrica en operación normal.
Sistema de control:
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede

definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar
con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la
desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
1.1.1 SIMBOLOGÍA ISA
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el

objeto de transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es
indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas
de control.
La complejidad de las estrategias usadas para el control de procesos requiere una
notación que exceda los Diagramas de Proceso e Instrumentación estándar de la
ISA (Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización). ISA es una de las 5
más importantes organizaciones de estandarización en el campo del control de
procesos. En particular la ISA S5.1 especifica simbología de instrumentación.
La Norma ISA S5. 1 tiene como propósito establecer un sistema uniforme para
representar los instrumentos y sistemas que se usan para medición y control. A
fin de lograr esto, se ha elaborado un método de representación que incluye
símbolos y un código de identificación.
El simbolismo y métodos de identificación proporcionados en esta norma son
aplicables a todas las clases de medida del proceso e instrumentación de control.
Ellos no sólo son aplicables a la descripción discreta de instrumentos y sus
funciones, pero también para describir las funciones análogas de sistemas que
son "despliegue compartido," "control compartido", "control distribuido" y "control
por computadora".
La indicación de los símbolos de varios instrumentos o funciones ha sido aplicada
en las típicas formas. El uso no implica que la designación o aplicaciones de los
instrumentos o funciones estén restringidas en ninguna manera. Donde los
símbolos alternativos son mostrados sin una preferencia, la secuencia relativa de
los números no implica una preferencia.
La norma es apropiada para utilizarse siempre que se necesite una referencia

para un instrumento. Principalmente, tales referencias pueden requerirse para
los siguientes usos:
• Diagramas de flujo
• Diagramas de proceso
• Diagramas mecánicos
• Dibujos de construcción
• Literatura y artículos técnicos
• Etiquetado de instrumentos
• Instructivos de instalación, operación y mantenimiento
• Dibujos y registros de instalación, operación y mantenimiento.
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE IDENTIFICACION

Cada instrumento se deberá identificar primero por un sistema de letras que se
usa para clasificarlo con base en su función. A fin de establecer una identidad de
circuito para el instrumento, deberá agregarse un número a las letras.
Generalmente, este número será común para los sistemas restantes del mismo
circuito del cual el instrumento forma parte. Algunas veces es recomendable
la adición de un sufijo para completar la identificación del circuito.
6
En los diferentes diagramas, cada instrumento se podrá representar mediante
un símbolo, el cual podrá ir acompañado por una identificación.
La identificación funcional de un instrumento deberá formarse con las letras de
la tabla 1, e incluir una "primera letra" que representará la variable medida e
inicial, y una o más "letras siguientes" que cubrirán las funciones de cada
instrumento. Una excepción a esta regla es el uso de la letra única "L" para
denotar una luz piloto que no forma parte de un circuito de instrumentación .
La identificación funcional de un instrumento deberá hacerse de acuerdo con su
función, y no con su construcción. De este modo, un registrador de presión
diferencial que se emplea para medir flujo, se deberá identificar como FR; un
indicador de presión y un interruptor de presión conectados a la salida de un
transmisor neumático de nivel se deberán representar como LI y LS,
respectivamente.
En un circuito de instrumentación, la "primera letra" de la identificación
funcional se debe seleccionar de acuerdo con la variable medida o inicial y
no con la variable manipulada. De esta manera, para una válvula de control que
altera el flujo según la señal de un controlador de nivel, la denominación será
LV y no FV.
Las "letras siguientes" de la identificación funcional designan una o más
funciones pasivas y/o las funciones de salida.
Además de la o las "letras siguientes", si se requiere se podrán usar "letras
modificantes", las cuales pueden modificar tanto a la "primera letra" como. a
las siguientes.
La secuencia de las letras de identificación deberá empezar con una "primera
letra". Las letras para funciones pasivas tendrán cualquier secuencia, y después
de éstas vendrán las de función de salida, también en cualquier secuencia,
excepto para la letra Je: salida C (control) que deberá preceder a la de salida V
(válvula), por ejemplo: HCV, válvula de control operada manualmente. Sin
embargo, cuando se usen las letras modificantes, estas deberán
interponerse inmediatamente después de las letras que modifican.
La identificación de un instrumento en un diagrama de flujo se podrá designar
con tantos círculos de identificación como variables medidas o salidas tenga. De
este modo. El número de letras funcionales agrupadas para identificar un
7
instrumento deberá reducirse a un mínimo, según el criterio del usuario, ya que
el total de letras en un grupo no deberá exceder de cuatro.
El número de letras puede minimizarse de las siguientes formas:
(1) Arreglo de las letras funcionales en subgrupos.
(2) Si un instrumento indica y registra simultáneamente la
misma variable. Se puede omitir la letra 1 (indicación).
La identificación por circuito de un instrumento generalmente deberá
hacerse utilizando el número asignado al circuito al cual el
instrumento pertenece.
Cada circuito deberá tener únicamente un número. Para un
instrumento común a dos o más circuitos pueden asignarse un
número diferente al de los circuitos, si así conviene.
Para todos los circuitos de instrumentos de un proyecto o secciones
de un proyecto deberá emplearse una sola secuencia de números, sin
importar la primera letra de la identificación funcional de los circuitos.
Una secuencia de numeración de circuitos puede principiar con el número l
o con cualquier otro número conveniente.
Si el circuito determinado tiene más de un instrumento con la misma
identificación funcional, de preferencia deberá agregarse un sufijo (ya sea letra
o número) al número del circuito, por ejemplo: FV- 2A, FV-2B, FV-2C, etc. o
TE-25-1, TE-25-2, TE-25- 3, etc. Sin embargo, para ciertos casos puede resultar
más conveniente o lógico designar un par de transmisores de flujo, como FT-2 y
FT-3, en lugar de FT- 2A y FT-2B. Los sufijos se pueden aplicar de
acuerdo con los siguientes criterios:
(1) Las letras que se utilicen como sufijos deberán ser mayúsculas, por
ejemplo: A, B, C, etc.
(2) Para un instrumento como un registrador multipunto de temperatura, los
elementos primarios se pueden numerar TE-25-i, TE-25-2, TE-25-3, etc.
Generalmente los sufijos del elemento primario deberán corresponder a los
números de punto del registrador; sin embargo, esto es opcional.
(3) Las subdivisiones de un circuito se pueden designar alternando sufijos
de números y letras.
El círculo se puede usar para identificar símbolos distintivos, como el de una
válvula de control. En tales casos, la línea que conecta el círculo al símbolo
del instrumento deberá dibujarse cerca de éste, pero sin tocarlo. Otras veces, 8
el círculo sirve para representar al propio instrumento.
Un símbolo distintivo en el diagrama cuya relación con el resto del

circuito sea evidente, no necesita identificarse individualmente Con el
objeto de aclarar la función de un dispositivo, junto al símbolo puede
añadirse una breve nota explicitaría.
Los tamaños de los círculos de identificación y los de los símbolos
misceláneos pueden variar dependiendo, ya sea del número de caracteres que
tendrán las claves de identificación de instrumentos o de la necesidad de reducir
el diagrama fotográficamente.
Los tamaños de los otros símbolos podrán seleccionarse en forma apropiada de
acuerdo con los símbolos de los otros equipos representados en el diagrama.
Aparte de los requisitos generales de dibujo en cuanto a claridad y
legibilidad, los símbolos pueden tener cualquier orientación. Del mismo modo,
las líneas de señales se pueden dibujar en el diagrama entrando o saliendo de la
parte apropiada del símbolo, en cualquier ángulo. Cuando sea necesario aclarar
la dirección de flujo, deberán añadirse flechas direccionales a las líneas de
señales.
Por lo general, en un diagrama de flujo bastará una línea de señal para
representar las interconexiones entre dos instrumentos; aunque físicamente estén
conectados por más de una línea. La secuencia en la cual se conecten los
instrumentos de un circuito en un diagrama de flujo, deberá reflejar la lógica de la
función que desarrollan.
Para diagramas de flujo de proceso u otras aplicaciones donde se desee
describir únicamente las funciones finales necesarias para la operación del
proceso en sí, pueden omitirse la instrumentación intermedia y otros detalles,
siempre que esto se haga consistentemente para un determinado tipo de dibujo
en un proyecto. De este modo, los instrumentos y otros componentes
menores de circuito, por ejemplo: los manómetros, termómetros, transmisores,
convertidores, pueden eliminarse de los diagramas de flujo.
En los diagramas de flujo mecánico (también llamados de tubería e
instrumentación) es práctica común omitir los símbolos de los componentes de
interconexión, los cuales son necesarios para el funcionamiento del sistema,
particularmente cuando se representan interconexiones eléctricas.
La burbuja puede ser usada para etiquetar símbolos distintivos, tal como aquellos
para válvulas de control. En estos casos la línea que está conectando a la burbuja
con el símbolo del instrumento esta dibujado muy cerca de él, pero no llega a
tocarlo. En otras situaciones la burbuja sirve para representar las propiedades del
instrumento.
9
Un símbolo distintivo cuya relación con el lazo es simplemente aparentar que un
diagrama no necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una placa con
orificio o una válvula de control que es parte de un sistema más largo no necesita
ser mostrado con un número de etiqueta en un diagrama. También, donde hay un
elemento primario conectado a otro instrumento en un diagrama, hace uso de un
símbolo para representar que el elemento primario en un diagrama puede ser
opcional.
Los tamaños de las etiquetas de las burbujas y de los símbolos de los
misceláneos son los tamaños generalmente recomendados. Los tamaños óptimos
pueden variar dependiendo en donde o no es reducido el diagrama y dependiendo
el Número de caracteres seleccionados apropiadamente acompañados de otros
símbolos de otros equipos en un diagrama.
Las líneas de señales pueden ser dibujadas en un diagrama enteramente o
dejando la parte apropiada de un símbolo en cualquier ángulo. La función de los
designadores de bloque y los números de las etiquetas podrían ser siempre
mostrados con una orientación horizontal. Flechas direccionales podrían ser
agregadas a las líneas de las señales cuando se necesite aclarar la dirección del
flujo para información. La aplicación de flechas direccionales facilita el
entendimiento de un sistema dado.
En general, una línea de una señal representara la interconexión entre dos
instrumentos en un diagrama de flujo siempre a través de ellos. Pueden ser
conectados físicamente por más de una línea.
La secuencia en cada uno de los instrumentos o funciones de un lazo está
conectados en un diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lógico o
información acerca del flujo, algunos de estos arreglos no necesariamente
corresponderán a la secuencia de la señal de conexión. Un lazo electrónico
usando una señal analógica de voltaje requiere de un cableado paralelo, mientras
un lazo que usa señales de corriente analógica requiere de series de
interconexión. El diagrama en ambos casos podría ser dibujado a través de todo el
cableado, para mostrar la interrelación funcional claramente mientras se mantiene
la presentación independiente del tipo de instrumentación finalmente instalado.
El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o sección del mismo
está enteramente en la discreción del usuario de la conexión. Los símbolos y
designaciones en esta conexión pueden diseñarse para la aplicación en un
hardware o en una función en específico. Los sketches y documentos técnicos
usualmente contienen simbolismo simplificado e identificación. Los diagramas de
flujo de un proceso usualmente son menos detallados que un diagrama de flujo de
ingeniería. Los diagramas de ingeniería pueden mostrar todos los componentes en
línea, pero pueden diferir de usuario a usuario en relación a los detalles
mostrados. En ningún caso, la consistencia puede ser establecida para una
aplicación. Los términos simplificado, conceptual, y detallado aplicado a los
diagramas donde se escoge la representación a través de la sección de un uso
típico. Cada usuario debe establecer el grado de detalle de los propósitos del 10
documento específico o del documento generado.
TABLA 1. SIGNIFICAOO DE LAS LETRAS DE IDENTIFICACION
ESTA TABLA SOLO SE APLICA A LA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL DE
LOS INSTRUMENTOS.
PRIMERA LETRA LETRAS SIGUIENTES
VARIABLE FUNCION
FUNCION
MEDIDA O MODIFICANT PASIVA O DE MODIFICANT
DE
DE E PRESENTACI E
SALIDA
INDICACION ON DE DATOS
A Análisis (5) Alarma
Elección
Flama de Elección del Elección del
B del
quemador usuario (1) usuario (1)
usuario (1)
Conductivida Controlar
C
d (eléctrica) (13)
Densidad
(masa) o
D
densidad
relativa
Voltaje Elemento
E
(FEM) primario
Relación
F Flujo
(Fracción) (4)
G Calibre Mirilla (9)

Alto (7, 15,
H Manual
16)
Corriente
I Indicar (10)
eléctrica
J Potencia Escrutar (7)
Tiempo o Estación
K
secuencia de control
Bajo (7, 15,
L Nivel Luz (piloto) (11)
16)
Medio o
M Humedad intermedio (7,
15)
Elección
N Elección del Elección del Elección del 11
del
(1) usuario usuario usuario
usuario
Elección del Orificio
O
usuario (1) (restricción)
Punto
Presión o
P (conexión) de
vacío
prueba
Cantidad o Integrar o
Q
evento totalizar (4)
Radioactivid Registrar o
R
ad Imprimir
Velocidad o Interrumpir
S Seguridad (B)
frecuencia (13)
T Temperatura Transmitir
Multivariable Multifunción Multifunció Multifunción
U
(6) (12) n (12) (12)
Válvula,
compuerta
V Viscosidad
o persiana
(13)
Peso o
W Termopozo
fuerza
X No No
No clasificada No clasificado
(2) clasificada clasificada
Revelar o
Elección del
Y computar
usuario (1)
(13, 14)
Actuar,
operar o
elemento
Z Posición
final de
control no
clasificado
SIMBOLOS DE LINEAS DE INSTRUMENTACION
Estas líneas serán siempre más finas que las líneas de tubería de proceso.
a) Conexión a proceso, unión mecánica, o

suministro a instrumentos.
12
b) Señal neumática o señal indefinida para
diagramas de flujo de proceso
c) Señal eléctrica
d) Tubo capilar (sistema lleno)
e) Señal hidráulica
f) Señal electromagnética o sónica (sin

alambrado o entubado
NOTA: Se sugieren las siguientes abreviaturas para indicar los de suministro

de energía:
ABREVIATURA DESCRIPCION
Inglés Español
AS SA Suministro de aire
ES SE Suministro eléctrico
GS SG Suministro de gas
HS SH Suministro hidráulico
NS SN Suministro de nitrógeno
SS sv Suministro de vapor
ws SH20 Suministro de agua
Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los

símbolos de interconexión y los componentes de hardware que son realmente
necesarios para un sistema de trabajo, particularmente cuando la simbolización
eléctrica interconecta sistemas.
Un globo o círculo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto, pare
el caso donde el círculo está dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que 13
comparte un display o un control. Los hexágonos se usan para designar funciones
de computadora. Para terminar en los controles lógicos programables PLC's se
simbolizan con un rombo dentro de un cuadrado.
Descripción de cómo los círculos indican la posición de los instrumentos.
Los símbolos también indican la posición en que están montados los instrumentos.
Los símbolos con o sin líneas nos indican esta información. Las líneas son
variadas como son: una sola línea, doble línea o líneas punteadas.
14
SIMBOLOS GENERALES DE INSTRUMENTOS – CIRCULOS
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19
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SIMBOLOS PARA REGULADORES AUTO-OPERADOS, VALVULAS Y OTROS
DISPOSITIVOS.
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DISPOSITIVOS. (Cont.)
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DISPOSITIVOS. (Cont.)
MBOLOS PARA REPRESENTAR LA ACCION DEL ACTUADOR EN CASO DE

FALLA DE SUMINISTRO AL MISMO (MOSTRADOS PARA VALVULAS DE
CONTROL, ACCIONADAS POR UN ACTUADOR DE DIAGRAGMA)
23
SIMBOLOS MISCELANEOS
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SIMBOLOS DE ELEMENTOS PRIMARIOS
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SIMBOLOS DE ELEMENTOS PRIMARIOS (Cont.)
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SIMBOLOS DE FUNCIONES
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SIMBOLOS DE FUNCIONES (Cont.)
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Hay sistemas demasiado complejos para mostrarlos con todos sus

componentes en un diagrama de flujo. Tales sistemas pueden usar una
identificación general de instrumentación. La operación del sistema se puede
mostrar en un diagrama de circuito funcional separado que también pueda servir
como base para el desarrollo subsecuente de un diagrama de partes físicas.
40
41
1.1.2 TERMINOLOGÍA S AMA
El método SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association) de diagramas

42
funcionales que emplean para las funciones block y las designaciones de
funciones. Para ayudar en procesos industriales donde la simbología binaria es
extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios en líneas.
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los
instrumentos y los sistemas de la instrumentación usados para la medición y
control. Con este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un
código de identificación.
La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los

usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en
el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las
definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas
por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.
Intervalo de medida (range)
Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos

dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o
de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores
extremos.
Alcance (span)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de

medida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bares para el
manómetro, de 25 bares para el transmisor de presión y de 200 ° C para el
instrumento de temperatura.
Error
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una

variable de proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado
de las imperfecciones de los aparatos y de las variables parásitas que afectan al
proceso.
Exactitud (accuracy) 43
La exactitud, es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar

lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud medida. En otras palabras, es
el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o valor
ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero
Precisión
La precisión es la cualidad de un instrumento por la que tiende a dar lecturas muy

próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un
instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una gran precisión.
Zona muerta (dead zone o dead band)
La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable

que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que
no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.
Sensibilidad (sensitivity)
La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o

de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse
alcanzado el estado de reposo.
Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del indice, o de

la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión. A mayor
repetibilidad menor dispersión de los valores de salida para un valor de la señal de
entrada del proceso y, por lo tanto, mayor precisión.
Histéresis (hysteresis)
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores

indicados por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el
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mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.
Zona muerta (dead zone o dead band)
La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable

que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que
no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.
OTROS TÉRMINOS…
Empleados en las especificaciones de los instrumentos son los siguientes:
Campo de medida con elevación de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida

es mayor que el valor inferior del campo.
Campo de medida con supresión de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida

es menor que el valor inferior del campo.
Elevación de cero
Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del
campo. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del
alcance
Supresión de cero
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Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la
variable. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance.
Fiabilidad {Reliability)
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro

de límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo
condiciones especificadas.
Trazabilidad (Traceability)
Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento o con

un patrón, tal que puede relacionarse con patrones nacionales o internacionales,
mediante una cadena ininterrumpida de comparaciones, con todas las
incertidumbres determinadas.
Ruido
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la

transmisión, indicación o registro de los datos deseados. Un caso especial es la
interferencia de radiotransmisores RFI (Radio Frequency Interferente). Puede
expresarse en unidades de la señal de salida o en tanto por ciento del alcance.
Linealidad
La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada.
Resolución
Magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto

por ciento de la salida de toda la escala) al ir variando continuamente la medida
en todo el campo. Es también el grado con que el instrumento puede discriminar
valores equivalentes de una cantidad, o la menor diferencia de valor que el
aparato puede distinguir.
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Temperatura de servicio
Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de

límites de error especificados.
Vida útil de servicio
Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de

servicio continuo e intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en
su comportamiento más allá de tolerancias especificadas.
Reproductibilidad (Reproducibility)
lectura o señal de salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en

ambos sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo largo de un período
de tiempo determinado.
Respuesta frecuenciál
Variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida/variable

medida (y de la diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una
medida de variación senoidal aplicada a un instrumento dentro de un campo
establecido de frecuencias de la variable medida.
Alarma
Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal por

medio de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de
ambas señales al mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la
atención.
Estación auto-manual
Término empleado como sinónimo de estación de control.

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Detrás del panel
Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha sido montado en

un panel de control, pero no es normalmente accesible al operador.
Burbuja
Símbolo circular usado para denotar e identificar el propósito de un

instrumento o función. Puede contener una etiqueta con un número. Es también
un sinónimo de balón.
Dispositivo computable o de cómputo
Dispositivo o función que emplea uno o más cálculos u de operaciones lógicas, o

ambas, y transmite uno o más resultados a las señales de salida.
Controlador
Dispositivo con una salida que variá para regular una variable de control de
una manera específica. Un controlador manual varía su salida
automáticamente en respuesta a una entrada directa o indirecta de un proceso
variable. Un controlador manual es una estación manual de carga y su salida no
depende de una medida de un proceso variable pero puede variarse solamente
por medio de un procedimiento manual.
Estación de control
Una estación de carga manual que también proporciona un control en el cambio

de manual a automático de los modos de control dentro de lazo de control, a ésta
también se le conoce como estación auto-manual..
Válvula de control
Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa manualmente o por sí

mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más procesos.
Convertidor 48
Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de un

instrumento y transmite una señal de salida en otra forma.
Sistemas de control distribuidos
Sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado, consiste de

subsistemas los cuales pueden ser físicamente separados y colocarse de una
forma remota unos de otros.
Elemento final de control
Dispositivo que controla directamente los valores de la variable manipulada en

un lazo de control. Generalmente el elemento final de control es una válvula de
control.
Instrumentación
Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar mediciones,

control, o cualquier combinación de estos.
Local
Es la localización de un instrumento que no está ni dentro ni sobre un panel o

consola, ni está montado en un cuarto de control. Los instrumentos locales están
comúnmente en el ámbito de un elemento primario o un elemento de control, la
palabra “campo” es un sinónimo muy usado con local.
Panel local
Que no está en un panel central, los paneles locales están comúnmente en el

ámbito de subsistemas de plantas o sub-áreas. El término instrumento local de
panel no puede ser confundido con instrumento local.
Lazo 49
Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el

paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un
proceso.
Estación manual de carga
Dispositivo o función que tiene un ajuste de salida manual que es usado con un
actuador o como más dispositivos. La estación no proporciona un cambio entre
un modo de control automático o manual de un lazo de control. La estación
puede tener indicadores integrados, luces u otras características. Esto es
normalmente conocido como estación manual o cargador manual.
Panel
Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. El panel

puede consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas o escritorios.
Luz piloto
Es una luz que indica cual número o condiciones normales de un sistema o

dispositivo existe. Una luz piloto es también conocida como una luz monitor
o de monitor.
Proceso
Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un cambio de

energía, estado, composición, dimensión, u otras propiedades que pueden
referirse a un dato.
Variable de proceso
Cualquier propiedad variable de un proceso. El término variable de proceso es

usado en como un standard para la aplicación a todas las variables.
Controlador lógico programable 50
Un controlador, usualmente con entradas y salidas múltiples que contiene un

programa alterable, es llamado de esta manera o comúnmente conocida como
PLC.
Relay
Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo modificarla en

determinada forma. Relay es comúnmente usado para referirse a
dispositivos de cómputo.
Sensor
Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de una variable

de proceso y que asume una correspondencia, predeterminación, y estado
inteligible o salida. El sensor puede ser integrado o separado de un elemento
funcional o de un lazo. Al sensor también se le conoce como detector o elemento
primario.
Set point
El set point o punto de referencia puede ser establecido manualmente,

automáticamente o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades que
la variable controlada.
Switch
Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o más

circuitos y no está diseñado como un controlador, un relay o una válvula de
control.
Punto de prueba
Proceso de una conexión el cual no está permanentemente conectado, su

conexión es solamente temporal o intermitente a un instrumento.
Transductor
51
Término general para un dispositivo que recibe información en forma de uno o
más cuantificadores físicos, modificadores de información y/o su forma si requiere,
y produce una señal de salida resultante. Dependiendo de la aplicación un
transductor puede ser un elemento primario, un transmisor un relay, un convertidor
u otro dispositivo. Porque el término transductor no es específico, su uso para
aplicaciones específicas no es recomendado.
Transmisor
Dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un sensor y tiene

una salida la cual varía su valor solamente como una función predeterminada
de la variable del proceso. El sensor puede estar o no integrado al
transmisor.
1.2 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN
Los elementos de medición son los dispositivos que se encargan de transformar la

variable de ingeniería (temperatura, por ejemplo) en una señal mecánica, eléctrica,
etc. que puede ser usada por otros instrumentos (indicadores, controladores,
registradores, etc.). Estos dispositivos tienen dos partes:
 Elemento primario: es el que capta la variable a medir y produce cambios en

propiedades físicas que luego puede transformarse en una señal.
 Elemento secundario: capta la señal elaborada por el elemento primario y la

transforma en una salida (indicación por ejemplo) o genera una señal
estandarizada que puede ser captada por otro instrumento en forma local o
remota.
Se considera elemento primario, aquellos que existen de manera individual e 52

independiente en un lazo. La función que desempeña en el lazo es la de detectar
inicialmente el valor de una variable de proceso. Están en contacto con la variable
y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de
medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El
efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS PRIMARIOS
Existen básicamente dos criterios que se utilizan para la clasificación de los

Elementos Primarios:
a) Tipo de Señal de Entrada Se refiere a la variable de proceso que se desea

medir y/o controlar. Según la señal de entrada la variedad de elementos
primarios existentes resulta realmente extensa ya que dependería de la
cantidad de variables de proceso sujetas a medición y/o a control en la
industria. Sin embargo, si nos limitamos a las variables de proceso más
frecuentemente consideradas en el campo de instrumentación industrial,
entonces tendríamos básicamente cuatro tipos de elementos primarios:
 Sensores de Presión: Son sensores que están dotados de un elemento

sensible a la presión y que emiten una señal eléctrica al variar la presión o
que provocan operaciones de conmutación si esta supera un determinado
valor límite.
 Sensores de Nivel: Es un dispositivo electrónico que mide la altura del

material, generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente.
 Sensores de Flujo: Es un dispositivo que, instalado en línea con una

tubería, permite determinar cuándo está circulando un líquido o un gas.
Estos son del tipo apagado/encendido; determinan cuándo está o no
circulando un fluido.
 Sensores de Temperatura: se utilizan para detectar variaciones de la

temperatura. Están construidos a partir de materiales que cuya resistencia
eléctrica varía según la temperatura.
b) Tipo de señal de Señal de Salida: Se refiere al tipo de respuesta generada o

producida por el elemento primario como función de señal de entrada.
- Sensores Mecánicos: Son dispositivos que cambian su comportamiento 53

bajo la acción de una magnitud física que pueden directa o indirectamente
transmitir una señal que indica cambio.
- Sensores Eléctrico/Electrónicos: Los sensores Eléctricos o Electrónicos son

aquellos cuya señal de salida es representada por una variación en alguna
de las propiedades eléctricas del sensor.
- Sensores Electro-Mecánicos: están constituidos por una combinación de
elementos mecánicos y eléctricos donde se genera inicialmente movimiento
el cual a su vez, genera algún cambio en una variable eléctrica en el sensor.
1.2.1 MEDIDORES DE PRESIÓN
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área.
En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la
presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A).
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen:
o Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones

que se deben mantener en un proceso.
o Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la

presión no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del
diseño.
o En aplicaciones de medición de nivel.
o En aplicaciones de medición de flujo
A continuación se indican las clases de presión absoluta o diferencial que los

instrumentos miden comúnmente en la industria:
 Presión absoluta que se mide con relación al cero absoluto de presión.
 Presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida

mediante un barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm
54
(29,9 pulgadas) de mercurio absolutos o 14,7 psia (libras por pulgada
cuadrada absolutas) o bien 1,01325 bar o 1,03322 Kg/cm2 y estos valores
definen la presión ejercida por la atmósfera estándar.
 Presión relativa, que es la diferencia entre la presión absoluta y la

atmosférica del lugar donde se realiza la medición. Hay que señalar que al
aumentar o disminuir la presión atmosférica, disminuye o aumenta
respectivamente la presión leída.
 Presión diferencial es la diferencia entre dos presiones.
 Vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y

la presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la
atmosférica. Viene expresado en mm columna de mercurio, mm columna
de agua o pulgadas de columna de agua. Las variaciones de la presión
atmosférica incluyen considerablemente en las lecturas del vacío.
ELEMENTOS MECANICOS
Los elementos mecánicos son los elementos primarios de medición que pueden
dar lectura directa o ser parte de los electromecánicos. Se usan en los procesos
como instrumentos de campo.
Los elementos mecánicos podemos dividirlos en:
 Elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola

con la ejercida por un líquido de densidad y altura y;
 Elementos primarios elásticos que se deforman con la presión interna del

fluido que contienen.
Los elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el

elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle. Los materiales
empleados normalmente son acero inoxidable, aleación de cobre o níquel o
aleaciones especiales como hastelloy y monel.
55
BARÓMETRO DE CUBETA
El barómetro de cubeta funciona por el principio de Torricelli, autor del mismo y

padre de la neumática moderna. Un tubo cerrado por un extremo es llenado con
mercurio y luego invertido dejando el extremo cerrado en la parte superior y el
abierto en la inferior sumergido en una cubeta
con mercurio.
De esta forma en la parte superior del tubo

tendremos vacío y en la inferior la presión
atmosférica, siendo la altura de la columna de
mercurio resultante, efecto de la presión
atmosférica. Al aumentar la presión
atmosférica esta “empujara” al mercurio de la
cubeta haciendo subir la columna y bajara en
el caso de que la presión atmosférica
disminuya. La presión atmosférica leída en
este instrumento se efectúa a través de una regleta adjunta y se expresa en
milímetros de mercurio.
Este barómetro cuenta con la imprecisión que se origina al suponer el nivel cero
de la cubeta invariable lo cual no es cierto ya que el mismo aumenta o
disminuye según sea la variación de la misma columna. Para minimizar este
error las cubetas se hacen de un diámetro relativamente grande respecto al
tubo.
TUBO “U”
Se trata de un tubo transparente doblado en

forma de “U” y abierto en ambos extremos. Por
cada rama se vierten dos líquidos de diferente
densidad e inmiscibles entre sí; por ejemplo, agua
y aceite de cocina. No importa cuál ocupe el
fondo del tubo (eso dependerá de cuánto
pongamos de cada uno), pero siempre ocurrirá 56
que el de menor densidad va a quedar por arriba
del más denso.
Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la diferencia de

presión entre los dos extremos del tubo mediante una medición de diferencia de
altura (es decir, una longitud).
TUBO INCLINADO
Se emplea para mediciones inferiores a

250mm de columna de agua. Se inclina
la rama de un manómetro de tintero
para alargar la escala, o también las
dos ramas de un tubo en U. Debido a la
precisión de los manómetros de tubos
de vidrio, estos no producen un
movimiento que pueda ser registrado
con un medidor por lo cual se emplean
manómetros de mercurio, de campana,
flotador o diafragma. Se usa
frecuentemente en la medición de pequeñas diferencias en presiones de gases.
TUBO DE BOURDON
El tubo de Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi

completo, cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo,
éste tiende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora,
por un sector dentado y un piñón.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral 57

alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en
forma de hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del
extremo libre y, por ello, son ideales para los registradores.
DIAFRAGMA
El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas

rígidamente entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada
cápsula se deforma y la suma de los pequeños desplazamientos es amplificada
por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar
presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de
medida lo más amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación
permanente en el cero del instrumento.
58
FUELLE
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible

axialmente, y puede dilatarse o contraerse
con un desplazamiento considerable. Los
manómetros de fuelle tienen un elemento
elástico en forma de fuelle (como el
acordeón) al que se le aplica la presión a
medir, esta presión estira el fuelle y el
movimiento de su extremo libre se
transforma en el movimiento de la aguja
indicadora.
Hay que señalar que los elementos de

fuelle se caracterizan por su larga duración,
demostrada en ensayos en los que han
soportado sin deformación alguna millones
de ciclos de flexión. El material empleado para el fuelle es usualmente bronce
fosforoso y el muelle es tratado térmicamente para mantener fija su constante
de fuerza por unidad de compresión. Se emplean para pequeñas presiones.
ELEMENTOS PRIMARIOS DE PRESIÓN ABSOLUTA
Consiste en un conjunto de fuelle y muelle opuesto a un fuelle sellado al vacío

absoluto. El movimiento
resultante de la unión de
los dos fuelles equivale a
la presión absoluta del
fluido. El material
empleado para los fuelles
es latón o acero
inoxidable.
Se utilizan para la medida 59

exacta y el control preciso
de bajas presiones, a las
que puedan afectar las
variaciones en la presión atmosférica.
ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico

combinado con un transductor eléctrico, que genera la correspondiente señal
eléctrica. El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice,
diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que a través de un sistema de
palancas convierte la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos se clasifican según el principio de funcionamiento

en los siguientes tipos: resistivos, magnéticos, capacitivos, extensométricos y
piezoeléctricos.
ELEMENTOS RESISTIVOS
Están constituidos de un elemento elástico (tipo Bourdon o cápsula) que varía la

resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión. El
potenciómetro puede adoptar la forma de un sólo hilo continuo, o bien estar
arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado 60

que se apoya sobre el potenciómetro de precisión. Éste está conectado a un
circuito de puente de Wheatstone.
ELEMENTOS DE INDUCTANCIA VARIABLE
Los elementos de reluctancia variable se basan en el desplazamiento mecánico,

debido a la presión, de un núcleo magnético situado en el interior de una o dos
bobinas. Estas bobinas están conectadas a un puente de c.a. y la tensión de
salida es proporcional a la presión del fluido. El sensor está conectado a un
puente alimentado por una tensión alterna de frecuencias entre 1 KHz a 10 KHz.
La variación de la reluctancia magnética produce una modulación de inductancia
efectiva que es función de la presión del fluido.
Utilizan el transformador diferencial variable lineal (LVDT = Linear Variable

Diferencial Transformer) que proporciona una señal en c.a. proporcional al
movimiento de una armadura de material magnético situada dentro de un imán
permanente o una bobina que crea un campo magnético. Al cambiar la posición
de la armadura, por un cambio en la presión del proceso, varía el flujo
magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la bobina
que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la armadura
móvil.
ELEMENTOS CAPACITIVOS
Los elementos capacitivos se basan en la variación de capacidad que se

produce en un condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación
de presión. La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada
entre dos placas fijas. 61
De este modo, se tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de
referencia y el otro de capacidad variable, que pueden compararse en circuitos
oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con
corriente alterna.
ELEMENTOS EXTENSOMÉTRICOS
Los elementos de galgas extensiométricas se basan en la variación de longitud

y de diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de
resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción de una
presión.
La aplicación de presión estira o comprime los hilos, según sea la disposición

que el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos. 62
Las galgas extensiométricas tienen una respuesta frecuencial excelente y
pueden utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. No son incluidas por
campos magnéticos, pero presentan una señal de salida débil, son muy
sensibles a vibraciones y tienen una estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de
funcionamiento.
ELEMENTOS PIEZOELÉCTRICOS
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse

físicamente por la acción de una presión, generan un potencial eléctrico. Dos
materiales típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato
de bario, capaces de soportar
temperaturas del orden de 150 °C
en servicio continuo y de 230 °C en
servicio intermitente.
Son elementos ligeros, de pequeño

tamaño y de construcción robusta.
Su señal de respuesta a una
variación de presión es lineal y son
adecuados para medidas dinámicas,
al ser capaces de respuestas
frecuenciales de hasta un millón de
ciclos por segundo. Tienen la
desventaja de ser sensibles a los
cambios en la temperatura y de
experimentar deriva en el cero y
precisar ajuste de impedancias en
caso de fuerte choque. Asimismo,
su señal de salida es relativamente
débil, por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores de señal que
pueden introducir errores en la medición.
ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO
Los elementos electrónicos de vacío se emplean para la medida de alto vacío, son
muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
MEDIDOR MCLEOD
63
Se basa en comprimir una muestra del gas de gran volumen conocido a un

volumen más pequeño y a mayor presión mediante una columna de mercurio en
un tubo capilar de volumen conocido. La presión del gas se deduce aplicando la
ley de Boyle-Mariotte. Su intervalo de medida es de 1 a 10-4 mm Hg. Debido a
la compresión que se realiza en la medida no puede utilizarse para vapores.
TUBO BOURDON
El tubo Bourdon combina la medida de presión y vacío con la escala dividida en

dos partes, a la izquierda el vacío (cm de Hg y pulgadas de mercurio) y a la
derecha Kg/cm2 (bar) y psi.
64
ELEMENTOS MECÁNICOS DE FUELLE Y DE DIAFRAGMA
Los elementos mecánicos de fuelle y de diafragma trabajan en forma diferencial

entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar compensados con
relación a la presión atmosférica y calibrados en unidades absolutas. Al ser
dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy bajas
son tan pequeñas que estos instrumentos no son adecuados para la medida de
alto vacío, estando limitados a valores de 0,00001 mm Hg abs. Pueden llevar
acoplados elementos eléctricos del tipo de galga extensiométrica o capacitivos.
ELEMENTOS TÉRMICOS
Los elementos térmicos se basan en el principio de la proporcionalidad entre la

energía disipada desde la superficie caliente de un filamento calentado por una
corriente constante y la presión del gas ambiente cuando el gas está a bajas
presiones absolutas. Son el elemento térmico de termopar, el elemento Pirani y el
elemento bimetálico.
65
TERMOPAR
El elemento de termopar mide presiones entre 10

mm Hg y 0,001 mm Hg mediante la medición de las
tensiones generadas en una serie de termopares
soldados a un filamento caliente expuesto al gas. El
filamento alcanza una temperatura de equilibrio que
viene determinada por la cantidad de energía
extraída del gas.
A presiones más altas, más moléculas del gas

chocan contra el filamento y extraen más energía
que a bajas temperaturas, con lo cual aumenta la
f.e.m. del termopar.
PIRANI
En el elemento Pirani, dos filamentos de platino

(referencia y medida) forman parte de dos brazos
de un puente de Wheatstone. El filamento de
referencia está inmerso en un gas conocido a
presión constante, mientras que el filamento de
medida está expuesto al gas a valorar. Los
filamentos se calientan a través del puente y se
mantienen a una temperatura constante. Las
moléculas del gas que chocan contra el elemento
de medida extraen energía que es detectada y
sustituida por el circuito de realimentación. Cubren
el intervalo de presiones de 10 mm Hg a 10-5 mm
Hg.
66
ELEMENTO CONVECCIÓN
El elemento de convección tiene la misma estructura que el de termopar o el

Pirani, con la diferencia de que la convección natural de los gases extrae el calor
del filamento caliente. Intervalo de medida de 10 mm Hg a 1 atmósfera.
ELEMENTOS DE IONIZACIÓN
Los elementos de ionización se basan en la formación de los iones que se

producen en las colisiones que existen entre moléculas y electrones (o bien
partículas alfa en el tipo de radiación). La velocidad de formación de estos iones,
es decir la corriente iónica, varía directamente con la presión. Los forman el
elemento de filamento caliente y el elemento de cátodo frío. Cubren el intervalo
desde 10-4 y 10-9 mm Hg abs.
67
CÁTODO CALIENTE
Los elementos de cátodo (filamento) caliente (Bayard/Alpert (B-A) and Schulz-

Phelps (S-P)) emiten electrones termoiónicos de 70 eV que ionizan las
moléculas de gas residual contra las que chocan. La corriente al colector (-150
V) varía con la densidad del gas, es decir con el número de moléculas por
unidad de volumen (cc), lo que es una medida directa de la presión del gas.
CÁTODO FRIO
Los elementos de cátodo (filamento) frío están basados en una descarga

mantenida por un campo magnético externo que fuerza a los electrones a seguir
una trayectoria en hélice con una alta probabilidad de ionizar el gas residual. El
número de iones captados determina la presión del gas. Uno de los modelos es
el llamado magnetrón invertido que puede medir de 1 a 10-11 mm Hg abs, si
bien, su puesta en marcha a baja presión puede ser de horas o días.
68
1.2.2 MEDIDORES DE FLUJO
La medida de caudal se utiliza en la industria para dos propósitos fundamentales:
o Contabilidad
o Control de procesos
Desde el primer punto de vista, los medidores de caudal se utilizan para

contabilizar la transferencia de materia entre diversas partes del proceso,
diferentes compañías o bien entre administrador usuario. Un ejemplo cotidiano de
esto último se tiene al reposar gasolina en el automóvil.
En cuanto al control de procesos, la medición de caudal es imprescindible para

poder realizar control automático, así como para optimizar rendimientos en las
unidades de producción aplicando balances de materia. Por esta causa, los
caudales deben medirse y controlarse cuidadosamente.
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de caudal
volumétrico o másico deseado. Entre los transductores más importantes figuran
los siguientes: 69
70
Los MEDIDORES VOLUMÉTRICOS determinan el caudal en volumen del
fluido, bien sea directamente (desplazamiento), bien indirectamente por
deducción (presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión
inducida, torbellino).
Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se
efectúa principalmente con elementos que dan lugar a una presión
diferencial al paso del fluido.
INSTRUMENTOS DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Los elementos de presión diferencial se basan en la diferencia de presiones

provocada por un estrechamiento en la tubería por donde circula el fluido (líquido,
gas o vapor).
La presión diferencial provocada por el estrechamiento es captada por dos tomas

de presión situadas inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del mismo, o bien
a una corta distancia. Su valor es mayor que la pérdida de carga real que debe
compensar el sistema de bombeo del fluido.
PLACA-ORIFICIO
La placa-orificio o diafragma consiste en una placa perforada instalada en la

tubería. Dos tomas, conectadas en la parte anterior y posterior de la placa,
captan esta presión diferencial proporcional al cuadrado del caudal.
 Tomas en la brida (flange taps). Es bastante utilizada porque su

instalación es cómoda, ya que las tomas están taladradas en las bridas
que soportan la placa y situadas a 1" de distancia de la misma.
71
 Tomas en la vena contraída (vena contracta taps). La toma posterior está

situada en un punto donde la vena alcanza su diámetro más pequeño, lo
cual depende de la razón de diámetros y se presenta aproximadamente a
1/2 Ø de la tubería. La toma anterior se sitúa a 1 Ø de la tubería.
 Tomas radiales (radius taps). Son parecidas a las tomas de vena
contraída, pero fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y 1/2 Ø
de la tubería, respectivamente.
 Tomas en la cámara anular (corner taps). Las tomas están situadas

inmediatamente antes y después del diafragma y requieren el empleo de
una cámara anular especial. Se emplean mucho en Europa.
 Tomas en la tubería (pipe taps). Las tomas anterior y posterior están

situadas a 2 ½ Ø y 8 Ø, respectivamente. Se emplean cuando se desea
aumentar el intervalo de medida de un medidor de caudal dado. La
situación de las tomas está en un lugar menos sensible a la medida.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmentado, con un

pequeño orificio de purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que
pueda llevar el fluido. Los dos últimos diafragmas permiten medir caudales de
72
fluidos que contengan una cantidad pequeña de sólidos y de gases. La exactitud
obtenida con la placa es del orden de ± 1% a ± 2 %.
TOBERA
La tobera consiste en una entrada de forma cónica y restringida mientras que la

salida es una expansión abrupta. La tobera está situada en la tubería con dos
tomas, una anterior y la otra en el centro de la sección más pequeña. En este
caso la toma de alta presión se ubica en la tubería a 1 diámetro de la entrada
aguas arriba y la toma de baja presión se ubica en la tubería al final de la
garganta. La tobera permite caudales del 60% superiores a los de la placa-
orificio en las mismas condiciones de servicio. Su pérdida de carga es del 30%
al 80% de la presión diferencial.
Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad, si

73
bien, si estos sólidos son abrasivos, pueden afectar a la precisión del elemento.
El coste de la tobera es de 8 a 16 veces el de un diafragma y su exactitud es del
orden de ± 0,95% a ± 1,5%.
TUBO VENTURI
El tubo de Venturi consiste de un conjunto de bridas y tuberías con un cono de

entrada convergente y un cono de salida divergente los cuales guían el flujo
hacia la continuación de la tubería. La garganta es la unión de los dos conos y
es la parte más estrecha del tubo.
Al comienzo del cono de entrada se conecta la toma de alta presión. Esta toma
es promedio ya que se obtiene para varias perforaciones alrededor del tubo, a
éste conjunto de conexiones se le llama anillo piezométrico, equivalente a la
configuración triple T mencionada en las placas orificio. La toma de baja presión
se coloca en la garganta del tubo y también se puede hacer en forma
piezométrica. El cono de salida se dice que es de recuperación porque recupera
hasta un cierto punto gran porcentaje de la caída de presión provocada por la
restricción.
El tubo Venturi permite la medición de caudales del 60% superiores a los de la

placa orificio, en las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga
de sólo del 10% al 20% de la presión diferencial. Posee una gran exactitud y
permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente grande de sólidos, si
bien, los sólidos abrasivos incluyen en su forma afectando la exactitud de la
medida. El coste del tubo Venturi es elevado, del orden de 20 veces al de un
diafragma y su precisión es del orden de ± 0,75%.
74
TUBO DALL
El tubo Dall es una combinación del tubo Venturi y de la placa-orificio que fue
introducido en los años 1960. Se caracteriza
por un ángulo brusco en la parte central que
magnifica la presión diferencial con relación
al tubo Venturi. En el cono de convergencia,
la entrada es un cono clásico, pero la parte
inclinada es más corta. El cono de
divergencia es más corto que la salida de un
tubo de Venturi normal.
Debido a la forma del tubo, el flujo se adhiere

a sus paredes en toda su extensión, evitando
así los remolinos. De esta forma se elimina
casi por completo la turbulencia y siendo el cono de salida más corto se recobra
rápidamente y casi por completo la caída de presión.
El tubo de Dall queda instalado en el interior de la tubería. Como éste no tiene

que soportar la presión de la línea, sus paredes no necesitan ser muy gruesas y
su costo, por consiguiente, es menor que el de un tubo de Venturi normal.
Sin embargo, no predice con suficiente exactitud el coeficiente de descarga del

elemento, de modo que es necesario disponer de más datos para calcular el
rendimiento. En 1970 se descubrió que el coeficiente de descarga del tubo Dall
era una función del número de Reynolds y que tenía un error en la medida del
caudal de un 12%. Por este motivo, cayó en desuso.
En fluidos difíciles (lodos) de viscosidad apreciable o corrosivos, se utilizan

elementos tales como el de cuña y el de cono en V que proporcionan una mejor
recuperación de la presión del fluido, es decir, la pérdida de carga que absorben
es pequeña. Las tomas suelen estar aisladas del proceso y, de este modo, no
presentan el riesgo de obturación de las tomas de presión y de los tubos que 75
comunican con el transmisor de presión diferencial.
MEDIDOR DE CUÑA
El medidor de cuña tiene una restricción en V que se coloca dentro de la tubería.

Esta restricción produce una presión diferencial la cual permite medir el flujo en
un amplio rango de números de Reynolds. Las tomas de presión son
equidistantes viene suministradas por el fabricante junto con el elemento que
viene instalado dentro de un tubo corto.
Se caracteriza por la relación H/D, siendo H la altura de la abertura en la

restricción y D el diámetro de la tubería (semejante a la relación β = d/D). La
exactitud puede llegar al ± 0,5%, si bien es del ± 3% al ± 5% cuando la densidad
del fluido (lodos) no permanece constante. Puede utilizarse para fluidos que
circulen bidireccionalmente. Su pérdida de carga es el 50% de la de una placa
orificio. Su rangeabilidad (relación entre los valores máximo y mínimo del
caudal) puede llegar a 8:1.
MEDIDOR EN CONO EN V
El medidor de cono en V tiene un cono centrado en la tubería que, al paso del

fluido, crea una zona de baja presión aguas abajo, la que capta un oricio 76
practicado en la base del cono. El cono optimiza el perfil de velocidades del
fluido, ya que debido a su forma mezcla la alta velocidad del fluido en el centro
del medidor con la baja velocidad existente cerca de las paredes.
Esta optimización amortigua las pulsaciones de caudal del fluido y contribuye a
una baja pérdida de carga del medidor. Su exactitud es del orden del ± 0,5% de
la lectura y su repetibilidad del ± 0,1%. Su rangeabilidad (relación entre los
valores máximo y mínimo del caudal) es de 10 a 1 frente al clásico 3 a 1 de la
placa-orificio. Requiere de 0 a 3 diámetros de tubería recta aguas arriba y de 0 a
1 diámetro aguas abajo.
TUBO DE CAUDAL
Los tubos de caudal son derivaciones del tubo Venturi que se caracterizan por
su baja pérdida de carga. Su exactitud es del ± 0,5% pudiendo llegar al ± 0,25%
calibrado en laboratorios
77
TUBO PITOT
Es el instrumento base del método, y consiste simplemente en un tubo que toma

la presión de frente al flujo para
desacelerarlo hasta cero y tomar así
la medida de la presión de
estancamiento y otro tubo que toma
la presión en un costado de la tubería
de forma perpendicular al flujo.
El tubo de Pitot mide directamente la

velocidad del flujo en el punto en
donde se toma el valor de la presión
estática y de estancamiento. Por
tanto es muy sensible a la irregular
distribución de velocidades en la sección transversal de la tubería, por eso su
uso está limitado a tramos rectos de tubería y deben tomarse medidas en varios
puntos de la sección. El flujo deberá luego calcularse en función del promedio
de las velocidades medidas multiplicadas por el área de la sección de tubería.
Sin embargo el hecho de poder medir la velocidad en varios puntos de la

sección permite reconstruir el perfil de velocidades del fluido. Además el tamaño
del instrumento no influye en forma importante en la medida por lo cual al hacer
las tomas de medidas se producen caídas de presión muy pequeñas en la
tubería.
Su precisión es baja, del orden de 1.5-4% y este instrumento se usa

principalmente en la medición de grandes caudales de fluidos limpios con baja
pérdida de carga, por ejemplo en la medida de velocidad del aire.
TUBO PRANDTL
Es el instrumento que comúnmente se usa para medir velocidad de un fluido,

siendo el tubo de Pitot usado principalmente para medir la presión de
estancamiento. Pero en la práctica se le suele llamar a este instrumento tubo de 78
Pitot, siendo el nombre de tubo de Prandtl menos conocido.
De esta construcción normalizada el punto
más importante a tomar en cuenta es la
distancia en donde se realizan la toma de
presión estática, la cual debe ubicarse
suficientemente lejos para que el flujo no
esté perturbado por el contacto con la punta
del tubo. Por las mismas razones la distancia
en donde se debe ubicar el tubo que sale
perpendicular a la tubería también debe
respetar cierta distancia de las tomas de
presión.
Las otras dimensiones y formas son solo recomendaciones que pueden o no

tomarse en cuenta en la construcción. La precisión de estos instrumentos es
pequeña y está en el orden del 1.5 al 4%.
TUBO ANNUBAR
El tubo Annubar es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de
presión total y el de presión estática. El tubo que mide la presión total está
situado a lo largo de un diámetro transversal de la tubería y consta de varios
orificios de posición crítica, determinada por computador, que cubren cada uno
la presión total en un anillo de área transversal de la tubería. Estos anillos tienen
áreas iguales.
79
El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del de presión total, con
su orificio en el centro de la tubería y aguas abajo de la misma. El tubo Annubar
es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden del ± 1%, tiene una baja
pérdida de carga y se emplea para la medida de pequeños o grandes caudales
de líquidos y gases.
PLACA-ORIFICIO VARIABLE
La placa-orificio variable es una innovación de la placa-orificio. Permite obtener

una gama de variaciones de caudal mucho más amplia que puede llegar hasta
la relación 50 a 1, mientras que en la placa-orificio viene limitada por la relación
3 a 1.
El sistema consiste en un servomotor con retroalimentación que posiciona una

placa en base a obtener una presión diferencial especificada.
MEDIDOR DE CODO
Es uno de los medidores de caudal más simple, las aberturas piezométricas en

el lado interno y externo del codo se
conectan a un manómetro diferencial.
Debido a la fuerza centrífuga en la curva,
la diferencia de presiones está
relacionada con el caudal. Una longitud
recta de apaciguamiento debe preceder el
codo, y para resultados más exactos el
medidor debería calibrarse in situ. Debido
a que la mayoría de las tuberías tienen un
codo este puede utilizarse como medidor.
80
Después de la calibración los resultados
son tan confiables como los obtenidos con los dispositivos anteriormente
mencionados.
Se basa en la fuerza centrífuga ejercida por el fluido a su paso por un codo de la

tubería. Esta fuerza es proporcional al producto Densidad del líquido ×
velocidad2 e inversamente proporcional al radio del codo. Situando dos tomas
en el codo a 45°, la diferencia de presiones permitirá deducir el caudal del fluido.
La pérdida de carga es sólo la del propio codo.
El coste del elemento es bajo. Sin embargo, como la diferencia de presiones es

pequeña, su exactitud es baja y sólo se aplica cuando la precisión es suficiente
y el coste de otros sistemas de medición sería muy elevado. Se han utilizado en
la industria nuclear para captar las altas velocidades del fluido que se producen
cuando hay una rotura en la tubería.
INSTRUMENTOS DE ÁREA VARIABLE
Los elementos de área variable se caracterizan por el cambio de área que se

produce entre el elemento primario en movimiento y el cuerpo del medidor.
Pueden asimilarse a una placa-orificio cuyo diámetro interior fuera variable
dependiendo del caudal y de la fuerza de arrastre producida por el fluido. Estos
instrumentos trabajan también utilizando el efecto de una caída de presión en la
tubería que se produce por una reducción de área que en este caso será variable.
En efecto en estos instrumentos existirá un orificio anular cuya área es variable y
una caída de presión relativamente constante, por lo tanto el flujo será
proporcional a la apertura anular por la que pasa el fluido.
ROTÁMETRO
Los rotámetros son medidores de caudal de área variable los cuales consisten
en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado dentro de un tubo
cónico vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al pasar el flujo
de abajo hacia arriba levanta el flotador con lo cual la posición de este será
proporcional al flujo.
Los tubos empleados en los rotámetros pueden ser de vidrio y metálicos. Los
fabricantes los mecanizan de tal modo que queda asegurada la
intercambiabilidad de los diversos tubos y flotadores, a fin de obtener los 81
caudales respectivos sin necesidad de calibrar individualmente cada rotámetro.
Los flotadores pueden tener varios perfiles de construcción. Los más utilizados
son:
o Esféricos para bajos caudales y poca precisión, con una influencia
considerable de la viscosidad del fluido.
o Cilíndrico con borde plano, para caudales medios y elevados, con una
influencia media de la viscosidad del fluido.
o Cilíndrico, con borde saliente de cara inclinada contra el flujo, con menor
influencia de la viscosidad. Por sus características de caudal puede
compararse a una tobera.
o Cilíndrico, con bordes salientes contra el flujo y con la mínima influencia de
la viscosidad del fluido. Por su funcionamiento puede compararse a una
placa-orificio o tobera.
El material más empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316 si bien,

para satisfacer la gran variedad de
requerimientos de resistencia a la
corrosión que se presenta en la
industria, también se utilizan otros
metales. También se utilizan flotadores
de plástico, si bien se prefieren los
metálicos por su mayor facilidad de
mecanización del borde superior.
Según la aplicación, los rotámetros

pueden dividirse en rotámetros de
purga, de indicación directa para usos
generales y armados con indicación
magnética y transmisión neumática, electrónica y digital.
a) Los rotámetros de purga se utilizan para caudales muy pequeños. Algunas

de sus aplicaciones típicas son la purga hidráulica de los sellos mecánicos
de las bombas generales de la planta, la medición del nivel por burbujeo, la
purga de elementos de presión diferencial para la medida de caudal
evitando la obturación de las tuberías y la purga de instrumentos que
trabajan en atmósferas corrosivas o polvorientas.
b) Los rotámetros de vidrio de indicación directa pueden adoptar varias
disposiciones: llevar placas laterales, estar cerrados con cuatro placas con
ventana de cristal para ver el tubo; disponer de armadura de seguridad o
blindada de cierre estanco para evitar que, en caso de rotura del tubo, el
gas o el líquido interiores puedan dañar al operador; disponer de armadura
antihielo con gel de sílice para evitar la presencia de humedad en el
espacio entre la armadura y el tubo que podría impedir la visibilidad del
flotador.
c) Los rotámetros armados incorporan un tubo metálico que no permite la 82
lectura directa del caudal, con lo cual precisan de indicación externa o de
transmisión.
d) Los transmisores neumáticos acoplados al rotámetro consisten en una leva
que sigue magnéticamente el movimiento del flotador y que se encuentra
situada entre dos toberas neumáticas. Estas toberas forman parte de un
transmisor de equilibrio de movimientos.
e) Los transductores electrónicos acoplados a rotámetros pueden ser
potenciométricos o de puente de impedancias. Ambos disponen de una
varilla que sigue magnéticamente el movimiento del flotador dentro del tubo
y que acciona un potenciómetro en el primero y un transformador
diferencial de núcleo móvil el segundo. El transmisor analógico/digital es
híbrido utilizando el protocolo HART, lo que le permite enviar la señal
analógica de 4-20 mA c.c. El transmisor puede programarse mediante un
comunicador portátil para indicación, transmisión e integración del caudal,
factores de calibración y alarmas de alto y bajo caudal. Estos instrumentos
tienen una exactitud del ± 1% o menor en toda la escala y una repetitividad
del ± 0,25%.
f) Los rotámetros se emplean asimismo conectados a las tomas de una
placa-orificio o diafragma, es decir, como rotámetros by-pass. En esta
aplicación, en lugar de medir la presión diferencial, miden el caudal del
fluido que circula de la toma de alta presión a la baja, debido a la presión
diferencial creada por la placa. El rotámetro determina un caudal
proporcional linealmente al caudal principal de paso por la tubería gracias a
un segundo orificio situado en la tubería de by-pass y calibrado de tal
forma que el flotador marca el 100% de la escala cuando el caudal, que
pasa a través de la placa-orificio en la tubería principal, llega al 100% con
la presión diferencial máxima de cálculo.
83
INTRUMENTOS DE VELOCIDAD
Los medidores de flujo por variación de velocidad se fundamentan en medir la

velocidad que lleva el fluido cuando pasa por un área constante.
Existen principalmente dos tipos de medidores de flujo por velocidad los cuales
difieren en la técnica utilizada para medir la velocidad, estos son: El medidor de
turbina y el medidor ultrasónico.
VERTEDEROS
En la medición del caudal en canales abiertos se utilizan vertederos de formas

variadas que provocan una diferencia de alturas del líquido en el canal, entre la
zona anterior del vertedero y su punto más bajo. El vertedero debe formar un
ángulo recto con la dirección del caudal y el canal aguas arriba debe ser recto
como mínimo en una distancia de 10 veces la anchura.
La diferencia de alturas debe medirse en un punto aguas arriba lo

suficientemente alejado como para no ser incluido por la curva de bajada de la
superficie del agua y es conveniente, incluso, utilizar un pozo de protección
(tubería de Ø ligeramente mayor que el flotador) para el flotador del instrumento
de medida, caso de utilizar este sistema.
Los vertederos más empleados son de los siguientes tipos:
• Rectangular con contracción lateral, simple y fácil de construir y el más
económico. Es apto para la medida de caudales de 0-60 m3/h a 0-2.000 m3/h.
84
• Triangular o en V que consiste en una placa con un corte en V de vértice

dirigido hacia abajo y con cada lado igualmente inclinado respecto a la vertical.
A igualdad de tamaño, su campo de medida es más amplio que el de los otros
vertederos. Es capaz de medir caudales dentro del intervalo 0-30 m3/h a 0-2.300
m3/h.
• Cipolletio trapezoidal con la ranura en forma de trapecio invertido. La pendiente

de los lados del trapecio corrige las contracciones laterales del manto de agua y
el caudal es, por lo tanto, proporcional a la altura de la cresta. Su campo de
medida equivale al del vertedero rectangular.
• El vertedero Parshall o Venturi se emplea normalmente en aquellas

aplicaciones en las que un vertedero normal no es siempre adecuado, tal como
ocurre cuando el líquido transporta sólidos o sedimentos en cantidad excesiva, o
bien cuando no existe altura de presión suficiente, o bien cuando no es posible
construir un tramo recto de longitud suficiente (un mínimo de 10 veces la
anchura del canal).
85
TURBINAS
Los medidores de turbina consisten en un rotor que gira al paso del fluido con
una velocidad directamente proporcional al caudal. El fluido choca contra el
borde frontal de las palas del rotor produciendo un área de baja presión y, como
resultado de esta presión diferencial, las palas giran.
Como la velocidad del fluido baja inmediatamente después de las palas de la

turbina, por el principio de Bernouilli aumenta la presión aguas abajo de la
turbina y, como consecuencia, se ejerce una fuerza igual y opuesta a la del
fluido aguas arriba y, de este modo, el rotor está equilibrado
hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y posterior sin necesidad de
utilizar rodamientos axiales, evitando así los efectos indeseables de un
rozamiento que necesariamente se produciría.
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina. En el

de reluctancia, la velocidad viene determinada por el paso de las palas 86
individuales de la turbina a través del campo magnético creado por un imán
permanente montado en una bobina captadora exterior. El paso de cada pala
varía la reluctancia del circuito magnético. Esta variación cambia el flujo,
induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que, por lo tanto, es
proporcional al giro de la turbina.
En el tipo inductivo, poco usado actualmente, el rotor lleva incorporadas piezas

magnéticas y el campo magnético giratorio que se origina induce una corriente
alterna en una bobina captadora exterior.
La exactitud es muy elevada, del orden del ± 0,3%. La máxima precisión se

consigue con un régimen laminar, instalando el instrumento en una tubería recta
de longitudes mínimas 15 diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. El
campo de medida llega hasta la relación 15 a 1 entre el caudal máximo y el
mínimo, y la escala es lineal. El medidor debe estar instalado de tal modo que
siempre esté lleno de líquido aunque el caudal sea nulo, ya que, en la puesta en
marcha, el choque del fluido a alta velocidad podría dañarlo seriamente.
Los transductores de ultrasonidos se basan en el fenómeno "ultrasónico"

caracterizado porque las pequeñas perturbaciones de presión en el seno de un
fluido se propagan a la velocidad del sonido correspondiente al fluido. Si,
además, el fluido posee también velocidad, entonces la velocidad absoluta de la
propagación de la perturbación de presión es la suma algebraica de ambas.
MEDIDOR ULTRASONICO
Los transductores de ultrasonidos se basan en el fenómeno "ultrasónico"

caracterizado porque las pequeñas perturbaciones de presión en el seno de un
fluido se propagan a la velocidad del sonido correspondiente al fluido. Si,
además, el fluido posee también velocidad, entonces la velocidad absoluta de la
propagación de la
perturbación de presión
es la suma algebraica de
ambas.
Se aplica a un cristal una

energía eléctrica, en
forma de una pequeña
perturbación de voltaje a
alta frecuencia,
provocando un estado de
vibración. Si el cristal está
en contacto con el fluido, 87
esta vibración se
transmite a éste y se
propaga a su través. El
cristal receptor se expone a estas fluctuaciones de presión y responde vibrando
también. Dicho movimiento vibratorio produce una señal eléctrica proporcional a
la acción habitual de desplazamiento del transductor piezoeléctrico.
En otras técnicas de medición se mide la diferencia de fases o la diferencia de
frecuencias entre las ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sendos.
El sensor puede ser fijado con abrazaderas al exterior de la tubería o bien puede
estar montado dentro de la tubería en contacto con el fluido. En otro método,
utilizado en fluidos limpios, se desvía el haz de sonido emitido por un transmisor
perpendicularmente a la tubería.
Los transductores ultrasónicos con un solo haz tienen una exactitud del ± 2% al
± 3% y un intervalo de medida de caudales de 20 a 1 con una escala lineal. Con
dos haces, la exactitud alcanza ± 0,5%. Con tres haces el instrumento es capaz
de diferenciar el flujo laminar del turbulento con lo que, añadiendo un software
inteligente, la exactitud llega al ± 0,3%.
INSTRUMENTOS DE FUERZA
MEDIDOR DE PLACA
El medidor de placa consiste en una placa instalada directamente en el centro

de la tubería y sometida al empuje o fuerza de impacto del fluido.
La fuerza originada es proporcional a la energía cinética del fluido y depende del
área anular entre las paredes de la tubería y la placa.
88
La placa está conectada a un transmisor de equilibrio de fuerzas o

piezoresistivo. La fuerza dinámica del fluido sobre la placa es transmitida a
través de una palanca a un puente de Wheastone de cuatro galgas
extensiométricas activas que proporciona una señal de salida de 4-20 mA c.c.
compatible con el protocolo HART. Esta señal es proporcional a la fuerza de
impacto del fluido sobre la placa y, a su vez, el caudal es proporcional a la raíz
cuadrada de esta fuerza. Luego, la señal transmitida es proporcional a la raíz
cuadrada del caudal, siendo independiente de la temperatura del fluido o de su
presión estática.
El instrumento permite medir caudales de fluidos sucios o corrosivos y fluidos

con pequeñas cantidades de sólidos en suspensión. De hecho, puede medir
caudales de cualquier tipo de líquido, gas o vapor que van de un mínimo de 0,3
l/min hasta 40.000 l/min. Tiene una alta fiabilidad y su vida útil alcanza los 20
millones de ciclos. La rangeabilidad es de 15:1 y la exactitud en la medida es del
± 1%. Su desventaja es la pérdida de carga producida por la placa.
INSTRUMENTO DE TENSIÓN INDUCIDA
La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de cualquier

conductor, al moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético,
es proporcional a la velocidad del conductor.
La regla de la mano derecha nos indica que colocando la mano derecha abierta,
con la palma perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético, y los
dedos en el sentido de la corriente del fluido, el pulgar señala el sentido de la
corriente inducida.
MEDIDOR MAGNÉTICO DE CAUDAL
Los medidores de flujo del tipo de tensión inducida se fundamentan en la ley de

Faraday la cual establece que la tensión inducida en un conductor que se
mueve perpendicularmente a un campo magnético es proporcional a la
velocidad del conductor. A este medidor se le conoce con el nombre de Medidor
magnético. La figura muestra un esquema del funcionamiento del medidor
magnético de flujo y una configuración típica del mismo.
89
Un líquido eléctricamente conductor fluye en una tubería de material no
magnético entre los polos de un electroimán dispuesto perpendicularmente a la
dirección del flujo. La interacción entre el fluido y el campo magnético genera
una fuerza electromotriz en dos electrodos ubicados a ras de la tubería,
diametralmente opuestos y haciendo contacto con el fluido. Esta fuerza
electromotriz es proporcional a la velocidad del fluido.
INSTRUMENTOS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Los medidores de desplazamiento positivo miden el caudal, en volumen, contando

o integrando volúmenes separados del líquido. Las partes mecánicas del
instrumento se mueven aprovechando la energía del fluido y dan lugar a una
pérdida de carga. La exactitud depende de los huelgos entre las partes móviles y
las fijas y aumenta con la calidad de la mecanización y con el tamaño del
instrumento.
Para una medición correcta, estos medidores no precisan de longitudes rectas

aguas arriba y aguas abajo del propio medidor. 90
MEDIDOR DE DISCO BASCULANTE
El instrumento dispone de una cámara circular con un disco plano móvil dotado
de una ranura en la que está intercalada una placa fija. Esta placa separa la
entrada de la salida e impide el giro del disco durante el paso del fluido. La cara
baja del disco está siempre en contacto con la parte inferior de la cámara en el
lado opuesto, de modo que la cámara queda dividida en compartimientos
móviles separados de volumen conocido.
Cuando pasa el fluido, el disco toma un movimiento parecido al de un trompo

caído, de modo que cada punto de su circunferencia exterior sube y baja
alternativamente, estableciendo contacto con las paredes de la cámara desde
su parte inferior a la superior. Este movimiento de bamboleo se transmite
mediante una bola y el eje del disco a un tren de engranajes. El par disponible
es pequeño, lo que pone un límite en la utilización de accesorios mecánicos.
Empleado originalmente en aplicaciones domésticas para agua, se utiliza

industrialmente en la medición de caudales de agua fría, agua caliente, aceite y
líquidos alimenticios. La exactitud es del ± 1% al ± 5%. La presión máxima es de
100 bar y el caudal máximo es de 600 l/min y se fabrica para pequeños tamaños
de tubería.
91
MEDIDOR DE PISTÓN OSCILANTE
El instrumento se compone de una cámara de medida cilíndrica con una placa

divisora que separa los orificios de entrada y de salida. La única parte móvil es
un pistón cilíndrico que oscila suavemente, en un movimiento circular, entre las
dos caras planas de la cámara, y que está provisto de una ranura que se desliza
en la placa divisora fija y que hace de guía del movimiento oscilante.
El eje del pistón, al girar, transmite su movimiento a un tren de engranajes y a

un contador. El par disponible es elevado de modo que el instrumento puede
accionar los accesorios mecánicos que sean necesarios y transmitir mediante
un transmisor de impulsos.
La exactitud normal es del ± 1%, pudiéndose llegar al ± 0,2% con pistón 92

metálico y ± 0,5% con pistón sintético, dentro de un margen de caudal de 5:1.
Se fabrican para tamaños de tubería de hasta 3" con caudales máximos de
1.200 l/min y presiones máximas de 20 bar. Se aplican en la medición de
caudales de agua y de líquidos viscosos o corrosivos.
MEDIDOR DE PISTÓN ALTERNATIVO
El medidor de pistón convencional es el más antiguo de los medidores de

desplazamiento positivo. El instrumento se fabrica en muchas formas: de varios
pistones, pistones de doble acción, válvulas rotativas, válvulas deslizantes,
horizontales. Estos instrumentos se han empleado mucho en la industria
petroquímica y pueden alcanzar una precisión del ± 0,2%.
Su capacidad es pequeña comparada con los tamaños de otros medidores. Su

costo inicial es alto, dan una pérdida de carga alta y son difíciles de reparar.
MEDIDOR ROTATIVO
Este tipo de instrumento tiene válvulas rotativas que giran excéntricamente

rozando con las paredes de una cámara circular y transportan el líquido, en
forma incremental, de la entrada a la salida. Se emplean mucho en la industria
petroquímica para la medida de crudos y de gasolina, con intervalos de medida
que van de unos pocos l/min de líquidos limpios de baja viscosidad hasta 64.000
l/min de crudos viscosos. Hay varios tipos de medidores rotativos, siendo los
cicloidales, los de dos rotores (birrotor) y los ovales los más empleados.
93
Los cicloidales contienen dos lóbulos del tipo Root engranados entre sí, que
giran en direcciones opuestas, manteniendo una posición relativa fija y
desplazando un volumen fijo de fluido líquido o gas en cada revolución. Se
fabrican en tamaños que van de 2 a 24" y con caudales de líquidos de 30 a
66.500 l/min, y en gas hasta 3 Nm3/h. Su exactitud es del ± 1% para caudales
del 10% al 100% del intervalo de medida, bajando mucho la precisión en
caudales bajos debido a los huelgos que existen entre los lóbulos.
Ilustración 1 Medidor Rotativo Cicloidales
El sistema birrotor consiste en dos rotores, sin contacto mecánico entre sí, que
giran como únicos elementos
móviles en la cámara de medida. La
relación de giro mutuo se mantiene
gracias a un conjunto de engranajes
helicoidales totalmente cerrado y
sin contacto con el líquido. Los
rotores están equilibrados, estática
y dinámicamente, y se apoyan en
rodamientos de bolas de acero
inoxidable. Su ajuste es sencillo y
son de fácil calibración mientras el
instrumento está bajo presión y sin
Ilustración 2 Medidor Rotativo Birrotor
pérdida de líquido. Su tamaño varía de
3 a 12". La exactitud es del ± 0,2%, con una pérdida de carga de 0,3 bares y con
un margen de caudal de 5 a 1.
Los medidores ovales disponen de dos ruedas ovales que engranan entre sí y
tienen un movimiento de giro debido a la presión diferencial creada por el
líquido. La acción del líquido va actuando alternativamente sobre cada una de
las ruedas dando lugar a un giro suave de un par casi constante. La exactitud es
del ± 0,1% al ± 0,5% del caudal total. Los tamaños varían de 1/2 a 3".
94
Ilustración 3 Medidor Rotativo Oval

MEDIDOR DE CAUDAL POR REMOLINO
El medidor de caudal por remolino se basa en la determinación de la frecuencia

del remolino producido por una hélice estática situada dentro de la tubería a
cuyo través pasa el fluido (líquido o gas). La frecuencia del remolino es
proporcional a la velocidad del fluido La detección de la frecuencia se logra con
sensores de presión de cristales piezoeléctricos, o con una termistancia de muy
baja inercia térmica que sigue los efectos de refrigeración del remolino generado
en el gas, o bien mediante un condensador de capacidad variable, función de la
deformación de un diafragma (placa), o bien mediante la aplicación de un haz de
ultrasonidos perpendicularmente al remolino, midiendo el tiempo de tránsito del
haz desde el transmisor al receptor.
Los transductores de remolino son adecuados en la medida de caudales de

gases y de líquidos y su intervalo de medida entre el valor máximo y el mínimo
es de 50 a 1. Deben instalarse en tubería recta con longitudes mínimas de 10
diámetros aguas arriba y de 5 diámetros aguas abajo. El medidor debe
instalarse perfectamente alineado con la tubería para asegurar la formación
correcta de remolinos. La exactitud del instrumento es del ± 1% al ± 1,5%.
VÓRTEX
95
Los instrumentos de vórtex son parecidos a los de remolino, excepto que están
basados en el efecto Von Karman, donde un cuerpo en forma de cono genera
alternativamente vórtices (áreas de baja presión e inestabilidad) desfasados en
180°, cuya frecuencia es directamente proporcional a la velocidad y, por lo tanto,
al caudal.
Generalmente, deben instalarse en tubería recta con longitudes mínimas de 15
diámetros aguas arriba y de 5 diámetros aguas abajo. El medidor debe
instalarse perfectamente alineado con la tubería para asegurar la formación
correcta de vórtices (áreas de baja presión e inestabilidad).
El vórtex debe instalarse de tal manera que el sensor esté siempre lleno de
líquido. La exactitud es del ± 0,75% para líquidos y del ± 1% para gases.
INSTRUMENTOS BASADOS EN MEDIR EL CAUDAL MÁSICO
Si bien en la industria se utilizan normalmente medidores volumétricos de caudal,

con el caudal determinado en las condiciones de servicio, en ocasiones interesa
MEDIR EL CAUDAL MASA, sea inferencialmente por compensación de la
presión, la temperatura o la densidad, o bien aprovechando características
medibles de la masa con sistemas básicos de medida directa, los instrumentos
térmicos, los de momento angular y los de Coriolis.
96
MEDIDORES TÉRMICOS DE CAUDAL
Miden el caudal masa directamente y se basan en la elevación de temperatura

del fluido en su paso por un cuerpo caliente.
Consiste en una fuente eléctrica de alimentación de precisión que proporciona

un calor constante al punto medio del tubo por el que circula el fluido. En puntos
equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para
medir la temperatura. Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es
idéntica en las dos sondas. Cuando el fluido circula, transporta una cantidad de
calor hacia la segunda sonda y se presenta una diferencia de temperaturas que
va aumentado progresivamente entre las dos sondas a medida que aumenta el
caudal.
La exactitud del medidor térmico de caudal es del ± 1% al ± 2% de toda la

escala, la rangeabilidad es de 100:1, la repetibilidad del ± 0,2% de la escala y la
constante de tiempo de 0,5 a 3 s. Es recomendable la calibración del
instrumento en las condiciones más cercanas posibles a su utilización final. La
medida es apta para bajos caudales de gas que van según los modelos de 0-10
cm3/minuto.
97
MEDIDOR DE CORIOLIS
La generación de la fuerza de Coriolis puede producirse básicamente de dos

formas:
A) Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de

un bucle en forma de omega en estado de vibración controlada. La vibración del
tubo es perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido, tiene una amplitud
de unos 2 mm y una frecuencia de 80 ciclos/minuto próxima a la frecuencia natural
del tubo.
Cuando en la mitad de un ciclo el tubo se mueve hacia arriba, el líquido que entra
es forzado a subir y, debido a su inercia, empuja el tubo hacia abajo con una
fuerza (Coriolis) en cada unidad de masa que depende del radio de giro. Al pasar
al tubo de salida, la velocidad del movimiento vertical se reduce, ya que al
progresar dentro de la tubería va disminuyendo el radio de giro, con lo que, debido
a su inercia, crea una fuerza hacia arriba. De este modo, se genera un par cuyo
sentido va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del
tubo, y que es directamente proporcional a la masa instantánea de fluido
circulante.
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y

combinan dos intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el
otro del movimiento hacia arriba. De este modo, la diferencia de las ondas se
traduce en impulsos que alimentan un integrador lineal. Cuando hay caudal, el
integrador carga un circuito electrónico analógico o digital.
B) Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo recto. El 98
tubo está fijado en ambos extremos y se hace vibrar en el centro, de tal modo que
el eje de rotación del lado de la entrada es opuesto al eje de rotación a la salida,
creándose así dos fuerzas de Coriolis opuestas.
Cuando en la mitad de un ciclo el tubo se mueve hacia arriba, el líquido que entra
es forzado a subir y, debido a su inercia, empuja el tubo hacia abajo con una
fuerza (Coriolis) en cada unidad de masa que depende del radio de giro. Al pasar
al tubo de salida, la velocidad del movimiento vertical se reduce, ya que al
progresar dentro de la tubería va disminuyendo el radio de giro, con lo que, debido
a su inercia, crea una fuerza hacia arriba. De este modo, se genera un par cuyo
sentido va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del
tubo, y que es directamente proporcional a la masa instantánea de fluido
circulante.
La medida es independiente de la temperatura, presión y densidad del fluido. La

selección del material del tubo es importante puesto que debe soportar la fatiga
mecánica debida a la vibración a su frecuencia natural, la corrosión y erosión del
fluido.
1.2.3 MEDIDORES DE NIVEL
99
En la industria la medición de nivel es muy importante tanto desde el punto de
vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del
balance adecuado de materias primas o de productos finales.
Los medidores de nivel se utilizan principalmente para conocer el estado de
llenado de depósitos de líquidos o sólidos en polvo o granulados. Aunque la
detección de nivel de sólidos es poco frecuente ya que lo más habitual es
pesarlos.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de

otras variables, tales como la presión y la temperatura, permite:
 Añadir inteligencia en la medida del nivel, y obtener exactitudes altas en la

lectura del orden del ±0.2%,
 El transmisor de nivel inteligente hace posible la interpretación del nivel real

(puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del
tanque en la lectura).
 Puede eliminación las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie

debido al agitador de paletas en movimiento),
 Permite la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de

transmisión
Clasificación
Instrumentos Instrumentos Instrumentos

que aprovechan que aprovechan basados en
Medida directa
la presion las propiedades otros
Hidrostatica eléctricas fenomenos
100
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA
MEDIDOR DE SONDA
El medidor de sonda consiste en una varilla o

regla graduada de la longitud conveniente para
introducirla dentro del depósito. La
determinación del nivel se efectúa por lectura
directa de la longitud mojada por el líquido. En el
momento de la lectura el tanque debe estar
abierto a presión atmosférica. Se utiliza,
generalmente, en tanques de fuel–oil o gasolina
MEDIDOR DE VARILLA GRADUADA
Otro medidor consiste en una varilla graduada

con un gancho que se sumerge en el seno del
líquido y se levanta después hasta que el
gancho rompe la superficie del líquido .la
distancia desde esta superficie hasta la parte
superior del tanque representa indirectamente
el nivel se emplea en tanques de agua a
presión atmosférica.
MEDIDOR DE CINTA GRADUADA Y PLOMADA
El medidor de cinta graduada y plomada, se

emplea cuando es difícil que la regla graduada 101
tenga acceso al fondo del tanque .se lanza la
cinta con la plomada hasta que toca la
superficie del líquido o hasta que toque el fondo
del tanque la marca del líquido en la cinta indica
el nivel .
NIVEL DE CRISTAL
EL nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados o

bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque
,generalmente ,mediante tres
válvulas, dos de cierre de
seguridad en los extremos del
tubo para impedir el escape del
líquido, en caso de rotura del
cristal y una purga.
El nivel de cristal normalmente se

emplea para presiones de hasta 7
bar a presiones más elevadas el
cristal es grueso, de sección
rectangular y está protegido por una armadura metálica. En otro tipo de medidor
de nivel la lectura del nivel se efectúa con un cristal a reflexión o bien por
transparencia. En el primer caso, el vidrio en contacto con el líquido está
provisto de ranuras longitudinales que actúan como prismas de reflexión
indicando la zona de líquido con un color oscuro casi negro y la zona superior en
contacto con el vapor de color claro.
En la lectura por transparencia empleada para apreciar el color, características o

interface del líquido, éste está contenido entre dos placas de vidrio planas y
paralelas que permiten ver directamente el nivel, mejorándose la apreciación
visual al acoplar una lámpara de iluminación al sistema.
INDICADOR DE NIVEL MAGNÉTICO
El indicador de nivel magnético se basa en el seguimiento magnético d un

flotador que se desliza por un tubo guía y que contiene un potente electroimán
hay dos modelos básicos:
102
1.- Flotador tubo guía situados verticalmente en el interior del tanque, dentro del
tubo, una pieza magnética sigue al flotador en su movimiento y mediante un
cable y un juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado en la
parte superior del tanque.
2.-Flotador que desliza a lo largo de un tubo
guía sellado acoplado externamente al tanque
con tiene un potente imán y, en la parte externa,
hay un tubo de vidrio no poroso herméticamente
sellado dotado de un indicador fluorescente.
A medida que el nivel sube o baja las cintas

giran y, como tienen colores distintos en su
anverso y reverso, visualizan directamente el
nivel del tanque. El instrumento puede tener
interruptores de alarma y transmisor
incorporados. Se utilizan en sustitución de los
niveles de vidrio cuando se dan algunas de las
siguientes condiciones:
 La presión es superior a 25 bar
 Existe la probabilidad de rotura del vidrio

por las condiciones de los líquidos.
 Es preciso evitar el escape de gases

tóxicos, líquidos inflamables etc.
 Los depósitos o tanques a medir están

enterrados o bien cuando es necesario
ver el nivel a distancia.
 Los líquidos son sucios y viscosos.
MEDIDORES POR PALPADOR SERVOOPERADO
Los medidores por palpador servooperado disponen de un elemento de medida

que consiste en un disco de
desplazamiento suspendido
por una cinta perforada (o un
cable) de acero inoxidable
que está acoplada a un 103
tambor ranurado, el cual
almacena o dispensa la cinta.
El tambor está conducido por
un servomotor controlado y
montado en unos cojinetes de
precisión. Cuando el nivel del
producto sube o baja, el desplazador es subido o bajado automáticamente
manteniendo el contacto con la superficie del producto.
El tambor de medida está montado en el techo del tanque y dispone de un

codificador óptico y del transmisor de los datos de nivel. Generalmente, la
transmisión de la información es digital serie y codificada, sujeta a estándar.
Para proteger el disco palpador del oleaje que pueda producirse en el tanque se
instala un tubo tranquilizador dotado de orificios.
El instrumento tiene una exactitud de ± 3 mm, y un campo de medida de 1 mm a
30 m.
MEDIDOR DE NIVEL MAGNOESTRICTIVO
El medidor de nivel magnoestrictivo utiliza un flotador cuya posición, que indica

el nivel, se determina por el fenómeno de la magnetoestricción. Para detectar la
posición del flotador, el transmisor envía un impulso alto de corriente de corta
duración (impulso de interrogación) hacia abajo al tubo de guía de ondas, con lo
que crea un campo magnético tubular que interacciona inmediatamente.
Con el campo magnético generado por los imanes del flotador. Esta interacción
da lugar a una fuerza de torsión en el
tubo, como si fuera una onda o
vibración ultrasónica, que se traslada,
a una velocidad típica, por el tubo guía
hacia el circuito sensor que capta el
impulso ultrasónico torsional y lo
convierte en un impulso eléctrico. El
circuito mide el intervalo de tiempo
entre el impulso inicial de corriente y el
impulso de retorno y lo convierte a una
señal dentro del intervalo de 4-20 mA,
y esta señal indica la posición del flotador, es decir, el nivel.
La velocidad de la señal es conocida y constante para la presión y temperatura

del fluido y no es afectada por la espuma, y la única parte móvil del sistema es
el flotador que se mueve según el nivel del líquido. El ajuste del instrumento es 104
fácil. Se sitúa el flotador donde se desea el cero y se pulsa un botón del circuito
electrónico y lo propio se hace con el alcance (span). El instrumento puede
utilizarse en la medida de interfases líquido-líquido. La exactitud es del ± 0,01%.
INSTRUMENTOS BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA
MEDIDOR MANOMÉTRICO
El medidor manométrico consiste en un sensor de presión piezoresistivo

suspendido de la parte superior del tanque e inmerso en el líquido. El sensor
contiene un puente de Wheastone y, bajo la presión del líquido, el sensor se
flexiona y la tensión que crea es captado por las galgas extensiométricos, dando
lugar a un desequilibrio del puente y a una señal de salida proporcional a la
presión aplicada, es decir, al nivel. El sensor está contenido en una caja
protectora con un diafragma flexible y relleno de aceite de silicona lo que le da
una gran robustez. Puede estar acoplado a un transmisor electrónico o digital de
4-20 mA c.c. y comunicaciones HART, Fielbus, etc. Su exactitud es de, ± 0,25%.
MEDIDOR DE TIPO BURBUJEO
El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo

través se hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal
incorporado. La presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática
ejercida por la columna de líquido, es decir, al nivel. El regulador de caudal
permite mantener un caudal de aire constante (unos 150 l/h) a través del líquido,
independientemente del nivel. La tubería empleada suele ser de 1/2" con el
extremo biselado para una fácil formación de las burbujas de aire. 105
La presión de aire en la tubería, es decir, el nivel, se mide mediante un

manómetro de fuelles o un transductor de presión cuyo campo de medida
corresponde a la presión máxima ejercido por el líquido. El manómetro receptor
puede colocarse hasta distancias de 200 m.
El sistema también puede emplearse en tanques cerrados con dos juegos
rotámetro-regulador y con las señales de aire conectadas a un transmisor de
presión diferencial análogo.
MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL
El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el

líquido que mide la presión hidrostática en un
punto del fondo del tanque. En un tanque abierto,
esta presión es proporcional a la altura del líquido
en ese punto y a su peso específico. El diafragma
forma parte de
un transmisor
neumático,
electrónico o
digital de
presión
diferencial.
En el tipo más
utilizado, el diafragma está fijado en una brida
que se monta rasante al tanque para permitir, 106
sin dificultades, la medida de nivel de fluidos,
tales como pasta de papel y líquidos con
sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser
de montaje saliente para que el diafragma enrase completamente con las
paredes interiores del tanque, tal como ocurre en el caso de líquidos
extremadamente viscosos en los que no puede admitirse ningún recodo.
INSTRUMENTOS QUE APROVECHAN LAS PROPIEDADES ELÉCTRICAS
DEL FLUIDO
MEDIDOR RESISTIVO/CONDUCTIVO
El medidor de nivel conductivo o resistivo consiste en uno o varios electrodos y

un circuito electrónico que excita un relé eléctrico o electrónico al ser los
electrodos mojados por el líquido. Este debe ser lo suficientemente conductor
como para excitar el circuito electrónico, y de este modo el aparato puede
discriminar la separación entre el líquido
y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo,
en el nivel de agua de una caldera de
vapor. La impedancia mínima es del
orden de los 25 MW/cm, y la tensión de
alimentación entre los electrodos y el
tanque es alterna para evitar fenómenos
de oxidación en las sondas, por causa
del fenómeno de la electrólisis.
El relé electrónico dispone de un

temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante una ola del nivel del
líquido o ante cualquier perturbación momentánea, o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el
circuito. El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, y
con la sensibilidad ajustable permite detectar la presencia de espuma en el
líquido.
MEDIDOR CAPACITIVO
El medidor de capacidad conocido también por sensor de nivel de

radiofrecuencia (RF) o de
admitancia, mide la capacidad del
condensador formado por un
electrodo sumergido en el líquido y 107
las paredes del tanque. Trabaja en la
gama baja de radiofrecuencia de
pocos MHz, midiendo la admitancia
de un circuito de corriente alterna, la
que varía según el nivel de líquido en
el tanque.
La medida de la capacitancia se realiza mediante una señal de radiofrecuencia
(RF) aplicada entre el electrodo y la pared del tanque. En aplicaciones de
detección de nivel con electrodos horizontales, la señal de radiofrecuencia
produce una pequeña corriente que circula a través del líquido hacia la pared del
tanque. Si el nivel baja y el electrodo deja de ser mojado por el líquido y es
expuesto a los gases o vapores que se encuentran sobre el líquido, baja la
constante dieléctrica, con lo que disminuye la capacitancia y se reduce la
corriente. El cambio es detectado por un interruptor del circuito interno de nivel
que excita un relé, dando la señal de bajo nivel. La detección del nivel suele
disponer de temporizadores que filtran las falsas lecturas debidas a olas o
rociaduras del líquido.
MEDIDOR DE ULTRASÓNICO
El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un impulso

ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un
receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es
convertido mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso
ultrasónico de corta duración, que es transmitido a través de la pared del tanque
hacia el líquido. El impulso se refleja en la superficie del líquido y retorna hasta
el transductor ultrasónico.
108
MEDIDOR DE RADAR O MICROONDAS
El sistema de radar de microondas se basa en la emisión continua de una onda

electromagnética, típicamente dentro del intervalo de los rayos X (10 GHz). El
sensor está situado en la parte superior del tanque y envía las microondas hacia
la superficie del líquido. Una parte de la energía enviada es reflejada en la
superficie del líquido y la capta el sensor. El tiempo empleado por las
microondas es función del nivel en el tanque.
Una técnica empleada es utilizar una onda continua modulada en alta frecuencia
(por encima de los 10 GHz), de modo que se detecta la diferencia de frecuencia
entre la señal emitida y el eco recibido. La técnica recibe el nombre de FMCW
(Frequency Modulated Continuous Wave – Onda continua modulada en
frecuencia). La diferencia de frecuencias es proporcional al tiempo empleado por
estas señales de transmisión y retorno, es decir, al nivel.
MEDIDOR DE RADIACIÓN
109
El sistema de radiación (medición por rayos gamma) consiste en un emisor de
rayos gamma montado verticalmente en un lado del tanque y con un contador
Geiger que transforma la radiación gamma recibida en una señal eléctrica de
corriente continua.
Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del

líquido en el tanque, la radiación captada por el receptor es inversamente
proporcional al nivel del líquido, ya que el material absorbe parte de la energía
emitida.
Los rayos emitidos por la fuente son similares a los rayos X, pero de longitud de
onda más corta. La fuente radiación va pierde igualmente su radiactividad en
función exponencial del tiempo. La
vida media (es decir, el tiempo
necesario para que el emisor pierda la
mitad de su actividad) varía según la
fuente empleada.
El diseño, instalación y mantenimiento

de estos medidores debe ajustarse a
la normativa, debiendo tener:
• Certificado de aprobación de diseño
de prototipo.
• Certificado de control de calidad.
• Certificado de actividad y hermeticidad.
• Señalización exterior en los equipos (norma UNE 23077)
MEDIDOR DE LÁSER
En aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y donde los instrumentos
de nivel convencionales fallan, encuentra su aplicación el medidor láser (y
también el de
radiación). Tal es el
caso de la medición de
metal fundido, donde la
medida del nivel debe
realizarse sin contacto
con el líquido y a la
mayor distancia posible
por existir unas
condiciones de calor
extremas.
110
El sistema mide el nivel de forma parecida al medidor de nivel de ultrasonidos
con la diferencia de que emplea la luz en lugar del sonido. Consiste en un rayo
láser enviado a través de un tubo de acero y dirigido por reflexión en un espejo
sobre la superficie del metal fundido.
INSTRUMENTOS QUE APROVECHAN OTRAS PROPIEDADES
DETECTOR DE NIVEL ÓPTICO
El detector de nivel óptico opera mediante la transmisión, reflexión o refracción

de luz visible, infrarroja o láser, basándose en el principio de diferencia de
índices de refracción entre el líquido y el gas o vapor presente en su superficie.
DETECTOR DE NIVEL VIBRATORIO
El detector de nivel vibratorio consiste en

una horquilla que vibra a su frecuencia de
resonancia.
Cuando la horquilla es mojada por el líquido

reduce su frecuencia, con lo que un circuito
electrónico cierra o abre un contacto o excita
un microprocesador compatible con salida 111
TTL o un transistor de alta potencia.
DETECTOR DE NIVEL TÉRMICO
El detector de nivel térmico o de dispersión térmica consiste en dos sondas de

resistencia, una de las cuales se calienta y la otra está a la temperatura del
proceso, con lo que proporcionan dos resistencias diferentes. Cuando no hay
líquido, la diferencia es mayor y cuando aumenta el nivel y moja las dos sondas,
la sonda caliente se refrigera y se reduce la diferencia de temperaturas.
Un circuito electrónico convierte la diferencia de resistencias en una señal en
voltios de c.c. que excitan un contacto SPDT (conmutador unipolar) o DPDT
(conmutador bipolar). El instrumento también puede utilizarse para detectar
interfases de líquidos.
1.2.4 MEDIDORES DE TEMPERATURA
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más

importantes que se efectúan en los procesos industriales. Casi todos los
fenómenos físicos están afectados por ella. La temperatura se utiliza,
frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del proceso.
Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son
utilizados para medirla:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o

gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia). 112
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de
radiación).
f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un
gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio,
termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de
líquido, gas o vapor, termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de
radiación, termómetros ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.
TERMÓMETRO DE VIDRIO
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por

ejemplo, mercurio y que al calentarse, se expande y sube en el tubo capilar.
Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

Mercurio -35 °C hasta +280 °C
Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 °C hasta +450 °C
Pentano -200 °C hasta +20 °C
Alcohol -110 °C hasta +50 °C
Tolueno -70 °C hasta +100 °C
TERMÓMETRO BIMETÁLICO
Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el distinto coeficiente de

dilatación de dos metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una
aleación de ferroníquel o Invar (35,5% de níquel) laminados conjuntamente. Las
láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o hélices.
113
Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja
indicadora sujeta al extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento
bimetálico. El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes, y el conjunto
está construido con precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que
exijan un mantenimiento.
El uso de termómetros bimetálicos es admisible para servicio continuo de 0 °C a
400 °C. Para indicación local se usan, preferiblemente, los termómetros
bimetálicos de esfera orientable. De este modo, el operario puede leer la
temperatura a distancia desde niveles distintos, al de la instalación.
La exactitud del instrumento es de ± 1% y su campo de medida es de -200 °C a
+500 °C.
TERMÓMETROS DE BULBO Y CAPILAR
Los termómetros tipo bulbo y capilar consisten, esencialmente, en un bulbo

conectado por un capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia,
el gas o el líquido en el bulbo se expanden y la espiral tiende a desenrollarse,
moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de la temperatura en
el bulbo. 114
Hay cuatro clases de este tipo de termómetros:

• Clase I. Termómetros actuados por líquido
• Clase II. Termómetros actuados por vapor
• Clase III. Termómetros actuados por gas
• Clase IV. Termómetros actuados por mercurio
Los termómetros actuados por líquido (clase I) tienen el sistema de medición
lleno de líquido y, como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala
de medición resulta uniforme. Con capilares cortos de hasta 5 m, y para evitar
errores debidos a variaciones de la temperatura ambiente, sólo hay que
compensar el elemento de medición. En capilares más largos, hay que
compensar también el volumen del tubo capilar. La presión dentro del bulbo y el
tubo capilar debe ser mayor que la presión de vapor del líquido para evitar la
formación de burbujas de vapor. Se utiliza como liquido un hidrocarburo inerte,
el xileno (C8H10) y otros líquidos. El campo de medición de temperaturas varía
entre -75 °C y 300 °C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.
Los termómetros actuados por vapor (clase II) se basan en el principio de

presión de vapor. Contienen un líquido volátil cuya interfase se encuentra en el
bulbo. Al subir la temperatura aumenta la presión de vapor del líquido. La escala
de medición no es uniforme, sino que las distancias entre divisiones van
aumentando hacia la parte más alta de la escala, donde hay mayor sensibilidad.
La presión en el sistema solamente depende de la temperatura en el bulbo, por
lo que no hay necesidad de compensar la temperatura ambiente.
Dependiendo de la temperatura, los líquidos que se utilizan son cloruro de me_

lo, anhídrido sulfuroso, butano, propano, hexano, éter metilico, cloruro de etilo,
éter etílico, alcohol etílico y clorobenceno. La velocidad de respuesta es de 1 a
10 segundos. El campo de medición de temperaturas varía entre -40 °C y 300
°C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.
La clase IIC opera con la temperatura del bulbo superior e inferior a la 115
temperatura ambiente, es decir, como la clase IIA y la clase IIB. La clase IID
trabaja con dos líquidos, uno volátil situado en el bulbo y otro no volátil situado
en parte del bulbo, el capilar y el tubo Bourdon, cuyo objeto es transmitir la
presión de vapor a la interfase líquido volátil/vapor.
Los termómetros actuados por gas (clase III) están completamente llenos de
gas. Al subir la temperatura, la presión de gas aumenta prácticamente de forma
proporcional y, por lo tanto, estos termómetros tienen escalas lineales. La
presión en el sistema depende, principalmente, de la temperatura del bulbo,
pero también de la temperatura del tubo capilar y del elemento de medición,
siendo necesario compensar la temperatura del ambiente en el sistema de
medición.
La constante de tiempo de los termómetros de gas es de 1 a 4 segundos. Se

utiliza como gas el nitrógeno, que es inerte y barato. A bajas temperaturas se 116
emplea el helio. El campo de medición de temperaturas varía entre -80 °C y 600
°C.
Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los
termómetros actuados por líquido (clase l) y se caracterizan por su rápida
respuesta, exactitud y potencia de actuación. La presión interna del mercurio
varía de 28 bar a bajas temperaturas hasta 80 bar a altas temperaturas, lo que
elimina los errores de diferencia de altura entre el bulbo y el tubo Bourdon. El
campo de medición de temperaturas varía entre -40 °C y 650 °C. Pueden tener
compensación en la caja y Compensación total.
TERMÓMETROS DE RESISTENCIA
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la

variación de resistencia en función de la temperatura, que es propia del
elemento de detección.
El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del

conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con
un revestimiento de vidrio o de cerámica. El material que forma el conductor se
caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura de resistencia" que
expresa, a una temperatura especificada, la variación de la resistencia en
ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
TERMISTORES
117
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de

temperatura de resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas
variaciones rápidas, y extremadamente grandes, para los cambios,
relativamente pequeños, en la temperatura. Los termistores se fabrican con
óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, titanio y otros
metales, y están encapsulados en sondas y en discos.
Los termistores también se denominan NTC (Negtive Temperature Coeficient -

coeficiente de temperatura negativo) existiendo casos especiales de coeficiente
positivo cuando su resistencia aumenta con la temperatura (PTC - Positive
Temperature Coeficient).
SENSORES DE TEMPERATURA DE SEMICONDUCTOR
El sensor de temperatura de semiconductor dispone de funciones de

transferencia que son proporcionales a la temperatura en °K, °C o °F. En la
mayor parte de las aplicaciones, la señal de salida
alimenta un comparador o un convertidor A/D para
convertir los datos de temperatura a un formato
digital.
Los sensores desarrollados en este campo son

analógicos y digitales con tensión de salida
proporcional a la temperatura absoluta o a la
temperatura en °C o °F, sensibilidad 10 mV/°C y una
exactitud de ± 1 °C dentro del intervalo -55 °C a 150
°C. Hay analógicos con corriente de salida proporcional a la temperatura
absoluta y sensibilidad de 1 A/°C a 3 A/°C y termostatos de -40 °C a +125 °C.
Un sensor de temperatura de silicio es un circuito integrado (IC) que puede 118

contener un circuito de procesamiento de la señal que se encargue de la
compensación de la unión fría o de la linealización dentro del mismo IC (circuito
integrado).
TERMOPARES
El termopar es un a sensor para medir temperatura. Consiste en dos metales

diferentes unidos por un extremo. Cuando la unión de los dos metales se
calienta o enfría se produce un voltaje que se puede correlacionar con la
temperatura. Las aleaciones de termopar están disponibles por lo normal en
forma de alambre.
Los termopares más comunes son: 119
• Termopar tipo E, de Níquel-Cromo (cromel)/Cobre-Níquel (constantan).

Puede usarse en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o
reductora. Este termopar posee la f.e.m. más alta por variación de
temperatura. Es adecuado para temperaturas entre -200 °C y +900 °C. Alta
sensibilidad (68 V/°C).
• Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Níquel (constantán). Tiene una elevada
resistencia a la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede
utilizarse en atmósferas oxidantes o reductoras. Se prefiere, generalmente,
para las medidas de temperatura entre -200 °C y +260 °C.
• Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Níquel (constantan). Es adecuado en

atmósferas inertes y para temperaturas entre -200 °C y 1.200 °C. La
oxidación del hilo de hierro aumenta rápidamente por encima de 550 °C,
siendo necesario un mayor diámetro del hilo hasta una temperatura límite
de 750 °C. También es necesario tomar precauciones a temperaturas
inferiores a 0 °C debido a la condensación del agua sobre el hierro.
• Termopar tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se

recomienda en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500
°C y 1.250° C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras ni
sulfurosas, a menos que esté protegido con un tubo de protección. Se
utiliza para temperaturas entre -40 °C y 1.100 °C.
• Termopar tipo R (Platino-13% Rodio/Platino). Se emplea en atmósferas

oxidantes y temperaturas de trabajo de hasta 1.500 °C. Es más estable y
produce una f.e.m. mayor que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo S (Platino-10% Rodio/Platino), de características similares

al tipo R. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar Tipo B (Platino-30% Rodio/Platino-6% Rodio), adecuado para

altas temperaturas hasta los 1.800 °C. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo N (84,6% Níquel-14% Cromo-1,4% Silicio)/(95,6% Níquel-

0,4% Silicio). Protegido con aislamiento de óxido de berilio y camisa de
molibdeno y de tantalio, se emplea en atmósferas inertes o en vacío a las
temperaturas de trabajo de 0 °C a 2316 °C. Se utiliza, cada vez con mayor
frecuencia, para sustituir al tipo K, presentando una mejor estabilidad y una
mejor resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
Existe un código de colores que se aplica a los termopares con el

propósito es establecer uniformidad en la designación de los termopares y
cables de extensión, por medio de colores en sus aislamientos e
identificar su tipo a composición así como su polaridad. 120
Otros termopares de uso reciente son:
• Tipo C (Tungsteno-5% Renio/Tungsteno-26% Renio) (ASTME 988), con

temperaturas de trabajo entre 0 °C y 2320 °C.
• Tipo D (Tungsteno-3% Renio/Tungsteno-25% Renio) (ASTME 988), con

temperaturas de trabajo entre 0 °C y 2495 °C.
• Tipo G (Tungsteno/Tungsteno-26% Renio), con temperaturas de trabajo entre

0 °C y 2320 °C.
• Tipo L (Hierro/Cobre-Níquel) (DIN 43710), similar al tipo J, con temperaturas

de trabajo entre -200 °C y +900 °C.
121
• Tipo U (Cobre/Cobre-Níquel) (DIN 43710), similar al tipo T, con temperaturas
de trabajo entre -200 °C y +600 °C.
La tabla siguiente muestra las tolerancias de las clases de termopares y el
intervalo de temperaturas de trabajo.
CIRCUITOS GALVANOMÉTRICO, POTENCIÓMETRICO Y DIGITAL
El circuito galvanométrico se basa en la desviación de una bobina situada entre

dos polos de un imán permanente, al pasar la corriente del elemento primario a
su través. El paso de esta corriente produce un
campo magnético que se opone al del imán
permanente, y la bobina móvil gira hasta que
el par magnético correspondiente es
equilibrado por el par de tensión del muelle.
Una aguja indicadora, que está unida

rígidamente a la bobina móvil, se desplaza a lo
largo de una escala graduada, calibrada en las
unidades de medida. Las variaciones de
temperatura pueden incluir en la resistencia
eléctrica del circuito de medida, y para
122
anularlas se utiliza una resistencia de
coeficiente de temperatura negativo (NTC),
llamada resistencia de compensación.
Asimismo, los cables de conexión al termopar pueden variar de resistencia con
la temperatura y afectar a la exactitud de la medida.
PIRÓMETROS ÓPTICOS DE DESAPARICIÓN DE FILAMENTO
Los pirómetros ópticos manuales aparecieron en el mercado en el año 1900 y se

basan en la desaparición del filamento de una lámpara al compararlo
visualmente con la imagen del objeto enfocado. El operador varía la corriente de
la lámpara hasta que el filamento de la misma deje de verse sobre el fondo del
objeto caliente enfocado.
El sistema óptico del pirómetro restringe el ancho de onda de 0,65 a 0,66 micras
(zona roja del espectro) y dispone de filtros para reducir la intensidad de la
radiación recibida, permitiendo la medida de un amplio margen de temperaturas.
Sin embargo, sólo puede medirse la temperatura de objetos incandescentes o
en fusión.
Los pirómetros ópticos automáticos son parecidos a los de la radiación

infrarroja. Comparan la radiación emitida por el cuerpo con la emitida por una
fuente de referencia controlada. Consisten, esencialmente, en un disco rotativo
que expone el detector a la radiación del objeto y a la de referencia,
alternativamente. La exactitud de los pirómetros ópticos es del ± 1% al ± 2%.
PIRÓMETRO DE INFRARROJOS
123
El pirómetro de infrarrojos capta la radiación espectral del infrarrojo, invisible al

ojo humano, y puede medir temperaturas menores de 700 °C, supliendo al
pirómetro óptico que sólo puede trabajar, eficazmente, a temperaturas
superiores a 700 °C, donde la radiación visible emitida es significativa.
Las temperaturas medidas abarcan desde valores inferiores a 0 °C hasta 4.000
°C.
La lente filtra la radiación infrarroja emitida por el área del objeto examinado y la
concentra en un sensor de temperatura fotoresistivo que la convierte en una
señal de corriente y, a través de un algoritmo interno del instrumento y de la
emisividad del cuerpo enfocado, la pasa a un valor de temperatura. La señal de
salida puede ser analógica (4-20 mA c.c.) o digital. La relación de la distancia
del objeto al sensor, y del tamaño de la imagen sobre la lente, varía entre 2:1
hasta 300:1.
PIRÓMETRO FOTOELÉCTRICO
Los detectores fotoeléctricos o cuánticos (quantum) consisten en materiales

semiconductores cristalinos, tales como el indio
antimonio (InSb), el silicio (Si), el sulfuro de plomo
(PbS) y el sulfuro de cadmio (CdS), que responden a
los fotones de radiación del cuerpo que se enfoca
liberando cargas eléctricas a través de mecanismos de
fotoelectricidad, fotoconducción o fotovoltaico.
Responden a diferentes partes del espectro, de modo

que muestran una gran selectividad en las ondas en
que operan y su detectividad espectral es 1 millón de
124
veces mayor que la de los detectores térmicos. Estos
semiconductores poseen una excelente relación señal
ruido, de modo que operando en longitudes de onda
corta, y bandas estrechas, permiten medidas precisas
de bajas temperaturas.
PIRÓMETRO DE DOS COLORES
El pirómetro de relación, o de dos colores, se basa en que la relación entre las

radiaciones emitidas, en dos bandas estrechas del espectro, es función de la
temperatura y de la relación entre emisividades del cuerpo correspondientes a
las dos bandas. El instrumento dispone de un
selector de relación de emisividades y, de este
modo, si la relación seleccionada es la
correcta, el aparato puede indicar la
temperatura real del objeto con una gran
exactitud.
Su empleo es excelente en los llamados

cuerpos grises, es decir, aquellos cuyo
coeficiente de emisión es constante para
todas las longitudes de onda. Por otro lado, este pirómetro permite medir a
través de atmósfera de humos, vapor y polvo ya que, por su principio de
funcionamiento, la lectura es teóricamente independiente de la absorción de la
atmósfera intermedia.
PIRÓMETRO DE RADIACIÓN TOTAL
El pirómetro de radiación total capta una banda amplia de radiación y está

formado por una lente de pírex,
sílice o fluoruro de calcio que
concentra la radiación del objeto
caliente en una termopila
formada por varios termopares
de Pt-Pt/Rh, de pequeñas
dimensiones y montados en
serie. La radiación está
enfocada, incidiendo
directamente en las uniones
calientes de los termopares.
125
Su reducida masa les hace muy
sensibles a pequeñas variaciones de la energía radiante y, además, muy
resistentes a vibraciones o choques. La parte de los termopares expuesta a la
radiación está ennegrecida, para comportarse como un cuerpo negro,
aumentando así sus propiedades de absorción de energía y proporcionando la
máxima f.e.m.
1.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Válvulas de control
En el control automático de los procesos industriales, la válvula de control juega

un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar el
caudal de fluido de control que modifica, a su vez, el valor de la variable medida,
comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle
de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el transmisor y el
controlador.
1.3.1 TIPOS DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DE CONTROL DE

CAUDAL
Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador. Básicamente, se clasifican en dos grandes grupos:
válvulas con obturador de movimiento lineal y válvulas con obturador de
movimiento rotativo.
VÁLVULAS CON OBTURADOR DE MOVIMIENTO LINEAL
Las válvulas de movimiento lineal, en las que el obturador se mueve en la

dirección de su propio eje, se clasifican en válvula de globo, válvula en ángulo,
válvula de tres vías mezcladora o diversora, válvula de jaula, válvula de
compuerta, válvula en Y, válvula de cuerpo partido, válvula Saunders y válvula
de compresión.
126
Ilustración 4 Válvulas con obturadores de movimiento lineal
127
VÁLVULA DE GLOBO
Llamada así por disponer de un obturador en forma de globo, se caracteriza

porque el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del obturador. Son
de simple asiento,
de doble asiento y
de obturador
equilibrado.
Las válvulas de
simple asiento, que
cierran en contra de
la presión del
proceso, precisan de
un actuador de
mayor tamaño. Por
lo tanto, se emplean cuando la presión diferencial del fluido es baja y se
precisa que las fugas, a través de la válvula con el obturador en posición de
cierre, sean mínimas. El cierre estanco se logra con asientos provistos de una
arandela de tetón o de otros materiales blandos.
VÁLVULA EN ÁNGULO
La válvula en ángulo presenta un flujo de salida perpendicular al flujo de

entrada con un recorrido menos curvilíneo que en una válvula de globo, por
lo que permite obtener un flujo de caudal regular sin
excesivas turbulencias y es, además, adecuada para
sustituir a una válvula de globo cuando el fluido circula
con sólidos en suspensión o a excesiva velocidad
provocada por una alta presión diferencial de trabajo.
El diseño de la válvula es idóneo para el control de
fluidos que vaporizan (flashing), es decir para los
fluidos que dentro del estrechamiento existente en las
partes internas (entre el obturador y el asiento) y debido 128
a una alta presión diferencial, han aumentado su
velocidad y se encuentran a una presión inferior al punto
de vaporización. En estas condiciones, el fluido está en estado líquido a la
entrada y salida de la válvula y en estado de vapor/líquido dentro de la
misma.
VÁLVULA DE TRES VÍAS
La válvula de tres vías se emplea generalmente para mezclar fluidos -válvulas

mezcladoras- o bien para derivar, de un flujo de entrada, dos de salida -
válvulas diversoras -. Las
válvulas de tres vías intervienen
típicamente en el control de
temperatura de intercambiadores
de calor, facilitando un control
muy rápido de la temperatura,
gracias a que el fluido de
calefacción (vapor o fluido
térmico) puede derivar, a través
de la válvula, sin pasar por el
intercambiador.
VÁLVULA DE JAULA
La válvula de jaula recibe esta denominación por la forma de jaula que tiene,
bien con los orificios dispuestos en una jaula fija en cuyo interior desliza el
obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula fija o bien con orificios
en el obturador, en
cuyo caso se
denomina válvula de
jaula móvil.
Las válvulas de jaula

fija pueden tener los
orificios
mecanizados de tal
modo que la relación
carrera caudal, obtenida al moverse el obturador, proporciona las
características de caudal deseadas. Por otra parte, permiten un fácil
desmontaje del obturador y favorecen la estabilidad de funcionamiento al 129
incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de
fuerzas producido por la presión diferencial del fluido. Por este motivo, este
tipo de obturador equilibrado, se emplea en válvulas de gran tamaño o bien
cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial.
VÁLVULA DE COMPUERTA
Esta válvula, denominada también válvula de tajadera, efectúa su cierre con

un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve verticalmente al
flujo del fluido.
Por su disposición es adecuada generalmente para

control todo-nada, ya que en posiciones intermedias
tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy
poca resistencia al flujo de fluido cuando está en
posición de apertura total y, por lo tanto, se caracteriza
por una baja caída de presión.
VÁLVULA EN Y
La válvula en Y tiene el asiento y el obturador inclinados 45° respecto al flujo

del fluido. Si el cuerpo está instalado en horizontal, es difícil desmontar las
partes internas inclinadas 45° con relación a la
horizontal.
Es adecuada como válvula de cierre y de control.

Como válvula todo-nada se caracteriza por su baja
pérdida de carga y como válvula de control
presenta una gran capacidad de caudal.
Posee una característica de autodrenaje cuando está inclinada con un cierto

ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas.
VÁLVULA DE CUERPO PARTIDO
Esta válvula es una modificación de la válvula de globo

de simple asiento teniendo el cuerpo partido en dos 130
partes entre las cuales está presionado el asiento.
Esta disposición permite una fácil sustitución del asiento

y facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos
en el cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos
viscosos y en la industria alimentarla.
VÁLVULA SAUNDERS
En la válvula Saunders o de diafragma el obturador es una membrana

flexible que, a través de un vástago unido a un servomotor, es forzada contra
un resalte del cuerpo, que actúa de asiento, cerrando
así el paso del fluido.
La válvula se caracteriza porque el cuerpo puede

revestirse fácilmente de goma o de plástico para
trabajar con fluidos agresivos. Tiene la desventaja de
que el servomotor de accionamiento debe ser muy
potente.
Se utiliza principalmente en procesos químicos difíciles, en particular en el

manejo de fluidos negros o agresivos o bien en el control de fluidos
conteniendo sólidos en suspensión.
VÁLVULA DE MANGUITO
La válvula de manguito funciona mediante el pinzamiento de dos o más

elementos flexibles, por ejemplo un tubo de
goma. Igual que las válvulas Saunders o de
diafragma, se caracteriza porque proporciona
un óptimo control en posición de cierre parcial y
se aplica, fundamentalmente, en el manejo de
fluidos negros corrosivos, viscosos o
conteniendo partículas sólidas en suspensión.
VÁLVULAS CON OBTURADOR DE MOVIMIENTO ROTATIVO
Las válvulas en las que el obturador tiene un movimiento rotativo se clasifican 131
en: válvula de disco excéntrico rotativo (Camflex), válvula de obturador

cilíndrico excéntrico, válvula de mariposa, válvula de bola, válvula de macho,
válvula de orificio ajustable y válvula de flujo axial.
Ilustración 5 Válvulas con obturador de movimiento rotativo
VÁLVULA DE DISCO EXCÉNTRICO (CAMTEX)
La válvula de disco excéntrico (Camflex) consiste en un obturador de

superficie segmentada esférica que se autoalinea durante el movimiento de
giro excéntrico, proporcionando un cierre
estanco y unas bajas fuerzas dinámicas del
fluido.
Esto permite utilizar un servomotor de par

reducido. Por otra parte, la tapa de extensión
permite la operación para un margen amplio de 132
temperaturas.
La válvula puede tener un cierre estanco mediante aros de tetón dispuestos

en el asiento y se caracteriza por su gran capacidad de caudal, comparable a
las válvulas de mariposa y a las de bola.
VÁLVULA DE OBTURADOR CILÍNDRICO EXCÉNTRICO
Esta válvula tiene un obturador cilíndrico

excéntrico que asienta contra un cuerpo
cilíndrico. El cierre hermético se consigue con un
revestimiento de goma o de tetón en la cara del
cuerpo donde asienta el obturador.
La válvula es de bajo coste y es adecuada para

fluidos corrosivos o conteniendo sólidos en
suspensión.
VÁLVULA DE MARIPOSA
En la válvula de mariposa el cuerpo está formado por un anillo cilíndrico

dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede
cerrar herméticamente mediante un anillo de goma
encastrado en el cuerpo.
Un servomotor exterior acciona el eje de giro del disco y

ejerce su par máximo cuando la válvula está casi cerrada
(en control todo-nada se consideran 90° y en control
continuo 60°, a partir de la posición de cierre, ya que la
última parte del giro es bastante inestable), siempre que
la presión diferencial permanezca constante.
133
En la selección de la válvula es importante considerar las
presiones diferenciales correspondientes a las posiciones de completa
apertura y de cierre; se necesita una fuerza grande del actuador para
accionar la válvula en caso de una caída de presión elevada.
Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes caudales de

fluidos a baja presión.
VÁLVULA DE BOLA
En estas válvulas, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que alberga un
obturador en forma de esfera o de bola (de ahí su
nombre). La bola tiene un corte adecuado (usualmente en
V) que fija la curva característica de la válvula, y gira
transversalmente accionada por un servomotor exterior.
La válvula de bola se emplea principalmente en el control

de caudal de fluidos negros, o bien en fluidos con gran
porcentaje de sólidos en suspensión. El tipo más común
de las válvulas de bola es la válvula de bola segmentada,
llamada así por la forma de segmento esférico del obturador.
VÁLVULA DE MACHO
Es una válvula de bola típica que consiste en un macho

u obturador de forma cilíndrica o troncocónica con un
orificio transversal igual al diámetro interior de la
tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y
tiene un movimiento de giro de 90°.
Se utiliza generalmente en el control manual todo-

nada de líquidos o gases y en regulación de caudal.
VÁLVULA DE ORIFICIO AJUSTABLE

134
En la válvula de orificio ajustable el obturador consiste en una camisa de

forma cilíndrica que está perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de
salida, y que gira mediante una palanca exterior accionada manualmente o por
medio de un servomotor. El giro del obturador tapa, parcial o totalmente, las
entradas y salidas de la válvula, controlando así el caudal.
La válvula incorpora, además, una tajadera cilíndrica que puede deslizar dentro
de la camisa gracias a un macho roscado de accionamiento exterior. Así, la
tajadera puede fijarse manualmente en una posición determinada para limitar el
caudal máximo.
La válvula es adecuada en los casos en que es
necesario ajustar manualmente el caudal máximo del
fluido, cuando el caudal puede variar entre límites
amplios de forma intermitente o continua y cuando no
se requiere un cierre estanco. Se utiliza para
combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire
comprimido y líquidos en general.
VÁLVULA DE FLUJO AXIAL
Las válvulas de flujo axial consisten en un diafragma accionado

neumáticamente que mueve un pistón, el cual, a su vez, comprime un fluido
hidráulico contra un obturador formado por un
material elastómero. De este modo, el
obturador se expansiona para cerrar el flujo
anular del fluido. Este tipo de válvulas se
emplea para gases y es especialmente
silencioso.
Otra variedad de la válvula de flujo axial es la

válvula de manguito, que es accionada por compresión exterior del manguito
a través de un fluido auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se
utiliza también para gases.
1.3.2 CARACTERÍSTICAS DE CAUDAL INHERENTE EN VÁLVULAS DE 135

GLOBO
El obturador determina la característica de caudal de la válvula, es decir, la

relación que existe entre la carrera del obturador y el caudal de paso del fluido.
La característica de un fluido incompresible fluyendo en condiciones de
presión diferencial constante a través de la válvula se denomina característica
de caudal inherente y se representa, usualmente, considerando como
abscisas la carrera del obturador de la válvula y, como ordenadas, el
porcentaje de caudal máximo bajo una presión diferencial constante.
Las curvas características más significativas son: apertura rápida, lineal e

isoporcentual, siendo las más empleadas estas dos últimas. Existen otras
curvas características como las parabólicas y las correspondientes a las
válvulas de tajadera, mariposa, Saunders y con obturador excéntrico rotativo.
Hay que señalar que, en la mayor parte de las válvulas que trabajan en
condiciones reales, la presión diferencial cambia cuando varía la apertura de la
válvula, por lo cual, la curva real que relaciona la carrera de la válvula con el
caudal, se aparta de la característica de caudal inherente. Esta nueva curva
recibe el nombre de característica de caudal efectiva.
Como la variación de presión diferencial señalada depende de las

combinaciones entre la resistencia de la tubería y las características de las
bombas y tanques del proceso, es evidente que una misma válvula instalada en
procesos diferentes presentará, inevitablemente, curvas características efectivas
distintas.
136
1.3.3 DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS DE GLOBO
La necesidad universal de normalizar el cálculo de las dimensiones de las

válvulas, no sólo en cuanto a tamaño sino también en cuanto a capacidad de paso
del fluido, ha llevado a los fabricantes y a los usuarios a adoptar un coeficiente que
refleja y representa la capacidad de las válvulas de control.
Por dimensionamiento se entiende la determinación del tamaño de la válvula,

que viene dado por su diámetro. Es evidente que hay razones económicas
que hacen que esta tarea sea importante, hay que tratar que este dispositivo
tenga el menor tamaño (y por lo tanto el menor costo). Pero también hay
razones técnicas, ya que válvulas sobre dimensionadas pueden llegar a tener
un pobre desempeño cuando trabajan en un lazo de control.
El primer coeficiente de dimensionamiento de válvula que se utilizó fue el

denominado Cv que, empleado inicialmente en Estados Unidos, se define como:
"Caudal de agua en galones USA por minuto a la temperatura de 60 °F (15,5 °C)

que pasa a través de la válvula en posición completamente abierta y con una
pérdida de carga de una libra por pulgada cuadrada (psi)."
En los países que emplean unidades métricas se suele utilizar, además, el factor
de caudal Kv que la norma internacional IEC-534-1987 sobre Válvulas de Control
de Procesos Industriales define del siguiente modo:
"Caudal de agua entre 5 °C y 30 °C en m3/h que pasa a través de la válvula a una

apertura dada y con una pérdida de carga de 1 bar (105 Pa) (1,02 Kg/cm2)."
El factor Kv para la válvula totalmente abierta se denomina Kvs mientras que el

mínimo valor recibe el nombre de Kv0. Por lo tanto, la relación Kvs / Kv0 es la
137
denominada "rangeabilidad" o "gama de caudales regulables" que expresa la
relación de caudales que la válvula puede controlar, o en otras palabras, la
relación caudal máximo/caudal mínimo regulables por la válvula, entre cuyos
límites la desviación de la curva característica no excede los límites establecidos.
Esta desviación es más notable para el caudal mínimo (3% del caudal máximo en
las lineales y 2% en las isoporcentuales) cuando la válvula está próxima a la
posición de cierre.
El método más aceptado para el dimensionamiento es conocido como el
Procedimiento de Cv. Cv es el Coeficiente de Flujo de la válvula y depende del
tipo, diámetro y grado de apertura de este dispositivo. Las fórmulas básicas
para el cálculo de Cv son:
138
Esto sólo se aplica cuando el régimen de flujo es subcrítico y turbulento. Además,
para líquidos hay que verificar que no se produzca cavitación. Si el régimen es
viscoso o de transición se deben aplicar otras fórmulas. Cuando hay vaporización
parcial del líquido, el régimen es crítico y se tiene en cuenta con una ecuación de
dimensionamiento distinta con un coeficiente adicional. Para gases, también se
debe tener en cuenta si el régimen es crítico o de transición.
139
ANEXOS
ANEXOS
140
Medidores de presión: Características de los elementos mecánicos
141
Medidores de presión: Características de los elementos electromecánicos
142
Medidores de presión: Características de los elementos de vacío
143
Características de los medidores de flujo
144
Características de los medidores de flujo (cont.)
145
Características de Medidores de nivel
146
Características de Medidores de nivel (Cont.)
147
BIBLIOGRAFÍA
͏ Creus, Antonio. Instrumentación industrial. Octava Edición. Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México
͏ Acebedo Sánchez J. Control avanzado de procesos. Teoría y práctica. Editorial Díaz de Santos S.A. de C.V.,
España.
͏ Enríquez Harper El ABC de la instrumentación en el control de procesos industriales. Editorial LIMUSA
͏ Norma ISA S5.1. Símbolos e identificación de Instrumentación.
͏ http://bioquimicainstrumentacionycontrol.mex.tl/
͏ http://www.instrumentacionycontrol.net
͏ http://tableroalparque.weebly.com/uploads/5/1/6/9/51696511/diagramas_p_id.pdf
148

Elementos Primarios y Finales de Control

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INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

“Elementos primarios y finales de control”

Hernández Castelán Zaira Yareth

Hernández Jiménez Alan Isaac

Martínez Luria Damaris Elisa

Salas Salas Alejandro

Cervantes Domínguez Víctor Manuel

1.1 SIMBOLOGÍA Y DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN ............................... 4

1.1.1 SIMBOLOGÍA ISA ....................................................................................... 5

1.1.2 TERMINOLOGÍA SAMA ........................................................................... 42

1.2 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN. ................................................... 52

1.2.1 MEDIDORES DE PRESIÓN ..................................................................... 54

1.2.2 MEDIDORES DE FLUJO .......................................................................... 69

1.2.3 MEDIDORES DE NIVEL ........................................................................... 99

1.2.4 MEDIDORES DE TEMPERATURA ........................................................ 112

1.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ....................................................... 126

1.3.1 TIPOS DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DE CONTROL DE CAUDAL. .. 126

1.3.2 CARACTERÍSTICAS DE CAUDAL INHERENTE EN VÁLVULAS DE

1.3.3 DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS DE GLOBO. ............................. 137

ANEXOS ............................................................................................................. 140

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 148 2

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por

En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador

El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos

Los instrumentos de control están universalmente aceptados. Hoy en día, es

Para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es imprescindible el uso de

1. Sensar o captar una variable 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia

5. Indicar la magnitud de una variable 12. Amplificar una señal

6. Totalizar una variable 13. Manipular una variable del proceso,

Por lo tanto, la instrumentación industrial es el conjunto de herramientas que

La sociedad de instrumentos de américa o “Instrument Society of America”, mejor

 Un dispositivo directa o indirectamente usado para medir y/o controlar una

 Un dispositivo que ejecuta un análisis de un amuestra de fluido y para lo cual se

 Un dispositivo para medir el valor de un atributo observable; el dispositivo

 Medidores, Registradores, Controladores y aparatos similares que requieran el

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede

1.1.1 SIMBOLOGÍA ISA

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el

La norma es apropiada para utilizarse siempre que se necesite una referencia

DESCRIPCION DEL SISTEMA DE IDENTIFICACION

Un símbolo distintivo en el diagrama cuya relación con el resto del

G Calibre Mirilla (9)

SIMBOLOS DE LINEAS DE INSTRUMENTACION

a) Conexión a proceso, unión mecánica, o

f) Señal electromagnética o sónica (sin

NOTA: Se sugieren las siguientes abreviaturas para indicar los de suministro

ws SH20 Suministro de agua

Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los

MBOLOS PARA REPRESENTAR LA ACCION DEL ACTUADOR EN CASO DE

Hay sistemas demasiado complejos para mostrarlos con todos sus

El método SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association) de diagramas

La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los

Intervalo de medida (range)

Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de

El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una

La exactitud, es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar

La precisión es la cualidad de un instrumento por la que tiende a dar lecturas muy

Zona muerta (dead zone o dead band)

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable

La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o

Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del indice, o de