Sunteți pe pagina 1din 35

Linie tehnologica de obtinere

a sucului de mere.
Tema proiectului:

Sa se proiecteze o linie tehnologica de obtinere a sucului de


mere.
Instalatia de pasteurizare.
Sucurile de fructe sunt acele băuturi obţinute din diferite
specii de fructe, coapte şi sănătoase, printr-un procedeu mecanic
(presare, centrifugare) sau prin difuzie şi care sunt conservate prin
diferite procedee (concentrare, conservare chimică şi pasteurizare).
Sucurile sunt lichide care se consumă pentru potolirea setei şi
totodată au efectul de a produce o răcorire care combate senzaţia
de căldură. Sunt produse la care precipitatul component îl
reprezintă apa, care pentru a fi mai agreabilă şi răcoritoare se
amestecă cu substanţe care îi imprimă gust şi aromă plăcută,
culoare frumoasă şi cel mai adesea sunt impregnate cu dioxid de
carbon.
În ultimul timp în industrie s-a trecut şi la introducerea în
băuturi a unor substanţe necesare pentru om : vitamine, fier ,
lecitină, miere de albină, cofeină, fosfor, sodiu, potasiu, etc.

Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat în două direcţii :


- sucuri limpezi (fără particule în suspensie), care datorită
eliminării suspensiilor au un grad mare de transparenţă ;
- sucurile cu pulpă (cu particule în suspensie), la care
trebuie asigurată stabilitatea suspensiilor.

Băuturile răcoroase se pot clasifica după următoarele criterii :


- după aspect : limpezi, opalescente sau cu pulpă de fructe ;
- după gust : îndulcite cu zaharuri naturale, sucuri sau
îndulcitori sintetici ca zaharina şi acrişoare prin acidificare
cu acid citric, tartric, lactic sau fosforic.
- după aromă : cu arome specifice de fructe, de plante, cu
aromă şi gust specific unui fruct sau unor amestecuri de
mai fructe (tip tutti frutti).

Sucurile trebuie să aibă următoarele caracteristici :


- aspect de lichid omogen, limpede sau opalescent, fără
sedimente sau impurităţi în suspensie cu culoare specifică
materiilor prime folosite ;
- consecinţa fluidă ;
- miros plăcut, aromat, caracteristic fructelor fără miros de
fermentat, de mucegai ;
- gust plăcut, dulce sau dulce-acrişor, uşor acidulat în cazul
celor cu CO2, caracteristic fructelor, plantelor sau
substanţelor aromatizate folosite, fără gust străin ;
- aciditatea titrabilă, minimum 1 (exprimată cu acid citric).

La prepararea sucurilor din diferite specii de fructe, în toate


cazurile, se porneşte de la fructe proaspete şi prin aplicarea mai
multor faze de prelucrare se ajunge în final la sucul de fructe.
Pentru obţinerea sucurilor valoroase, gustoase şi sănătoase şi
a unei durabilităţi sigure, trebuie ca în procesul tehnologic să se
respecte anumite principii :
- să nu se folosească fructe stricate ;
- să se lucreze cât mai rapid, influenţele căldurii să fie
reduse cât mai mult ;
- să fie evitat contactul fructelor cu metalul ;
- să fie respectate strict condiţiile de igienă ;
- să se evite temperaturile ridicate şi timpul îndelungat al
menţinerii temperaturilor ridicate.
Există două moduri generale de obţinere a sucurilor de fructe:
- extragerea la rece
- extragerea la cald.

Extragerea la rece se poate realiza prin : extragerea de suc cu


presa cu spirală pentru fructe, extragerea de suc cu centrifuga
electrică şi extragerea sucului prin congelare.
Sucul obţinut prin această metodă trebuie sterilizat pentru a-i
asigura durabilitatea, proces care poate fi realizat cel mai adesea
prin pasteurizare.
Extragerea la cald presupune utilizarea metodei cu abur cu
ajutorul diferitelor aparate.
Acestea pot fi consumate ca atare sau pot fi îmbuteliate,
pasteurizate, în vederea păstrării.
Din practica de prelucrare a fructelor, în vederea obţinerii
sucurilor, s-a stabilit că doi parametrii esenţiali ai sucurilor,
culoarea şi aroma sunt foarte sensibili, în sensul că suferă
degradări atunci când ajung în contact cu diferiţi factori inevitabili,
în timpul prelucrării.
Dintre factorii care influenţează nedorit calitatea şi cantitatea
aromelor şi coloranţilor din sucuri, cei mai importanţi sunt
fenomenele de oxidare, căldura şi manipulările.
Pentru a feri aroma şi culoarea de denaturări ar fi necesar să
se prelucreze fructele şi sucurile la rece şi ferit de aer. Aceste
condiţii sunt din punct de vedere practic greu de realizat, dar se
poate repede, limitându-se astfel amploarea degradărilor. La
temperaturi de 80-90ºC enzimele sunt distruse.
În zdrobitură şi sucurile de fructe, microorganismele găsesc
toate condiţiile pentru dezvoltarea şi înmulţirea lor. În acest fel ele
aduc modificări profunde produselor, transformându-la din must
(suc) în vin (cidru), oţet şi în final în produse improprii pentru
consum.
În condiţii de lucru obişnuite, sucurile în general ajung să conţină
un număr suficient de mare de microorganisme provenite din aer,
de pe unele, care să le fermenteze. În unele cazuri fermentarea este
alcoolică. Dintre microorganisme predomină bacilii sporulaţi
gram-pozitivi, bacteriile lactice, cocci, sarcinile, drojdiile care
fermentează, respectiv transformă zaharurile în alcool şi bioxid de
carbon şi eventual mucegaiurile.
Fructele fac parte din catergoria alimentelor cele mai
importante pentru om, fiind necesare intreţinerii vieţii şi
sănătăţii.Ele sunt un preţios izvor de vitamine, de substanţe
minerale, de glucide (zaharoză, fructoză, glucoză), precum şi alte
substanţe necesare completării hranei (unele proteine ce conţin
aminoacizi esenţiali etc.). Din alimentaţie nu pot lipsi nici
substanţe care nu pot asimila (celuloze, hemiceluloze, lignine,
gume, pectine), întrucât aceste fibre alimentare ajută activităţii
intestinale.
Sucurile de fructe sunt produse lichide, nealcoolice, cu grad
diferit de claritate şi vâscozitate, obţinute prin presarea sau
mărunţirea fină a fructelor, cu sau fără adus de zahăr sau dioxid de
carbon. Pentru ţara noastră, pornind de la disponibilul de fructe, cel
mai indicat obiect de studiu îl constituie merele, aflate în cantităţi
mai mari decât oricare alt tip de fruct.
Pentru proprietăţile sucului obţinut din fructe sunt importante
caracteristicile materiei prime, deci calitatea ei. La aprecierea
calităţii merelor în scopul obţinerii sucului de mere prezintă
importanţă atât factorii economici de prelucrare tehnologică cât şi
factorii organoleptici şi proprietăţile fructelor.
Sucurile naturale conţin principiile active prezente în materia
primă, principii benefice organismului uman, de aceea ele s-au
impus pe piaţă (datorită proprietăţilor lor organoleptice şi a celor
nutritive).
Rolul important al fructelor şi a sucurilor obţinute din
fructe în cadrul alimentaţiei raţonale este bine cunoscut şi se
datorează conţinutului acestora în vitamine, zaharuri, enzime,
substanţe pectice, celuloză, acizi organici, substanţe aromate şi
substanţe minerale. Datorită efectelor curative în o serie de boli
acute şi cronice dieta cu sucuri de fructe constituie un procedeu
folosit cu succes în medicina modernă.
Astfel, sucurile de fructe conţin o mare parte din zaharuri
sub formă de fructoză,fiind indicate în alimentaţia
diabeticilor.Conţinutul lor ridicat în săruri de potasiu le recomadă
pentru tratamentul şi profilaxia bolilor cardiovasculare, iar
conţinutul ridicat în vitamine şi zaharuri conferă acestora calitatea
de medicamente în tratamentul ficatului şi al vezicii bilare. De
asemenea sucurile de fructe sunt recomandate într-o serie de boli
ale epidemiei (acnee, eczeme, furunculoză), datorită acţiunii lor
antiinfecţioase şi antimicrobiene specifice şi sucurile de legume au
un rol important în cadrul alimentaţiei,ponderea lor fiind în
continuă creştere în ţările dezvoltate remarcându-se în ultimul timp
o tot mai accentuată preocupare pentru dezvoltarea industriei
sucurilor de legume.
Principalele sortimente de sucuri de fructe sunt :
- sucurile limpezi (clare) ;
- sucurile opalescente
- cremogenatele şi nectarele.
-
Sucurile perfect limpezi sunt obţinute în urma centrifugării,
limpezirii şi filtrării sucului brut extras prin presare.
Sucurile opalescente reprezintă stadiul iniţial al sucurilor
clare înaintea fazei de limpezire. Ele sunt deci sucuri brute
centrifugate şi au o stare coloidală stabilă, astfel că nu depun prin
depozitare.
Cremogenatele şi nectarele(sucuri cu pulpă) rezultă printr-o
mărunţire deosebit de fină a pulpei fructului şi se prezintă sub
forma unei creme omogenizate.
Nectarele sunt fluide, întrucât provin prin diluarea cremogenatelor
cu sirop de zahăr.

Materie prima. Mărul

Mărul este specia cu posibilităţi mari de aclimatizare la


condiţiile de mediu diferite şi se cultivă pe toate continentele
globului, desigur, cu excepţia zonelor foarte reci. Merele constituie
unul dintre componentele de bază în alimentaţia modernă a omului.
Ele reprezintă aproape singurul aliment gata pregătit în natură, care
poate fi consumat fără alte adaosuri, fie în stare proaspătă, fie
consumate ca sucuri, compot, dulceaţă, cidru, marmeladă etc.
Valoarea terapeutică a merelor constă în acţiunea lor asupra
aparatului digestiv, absorbante ale toxinelor şi microorganismelor
la nivelul intestinului, tratament în afecţiunile renale, diataze urice,
artritism, reumatism, etc. În Romania mărul este cultivat pe circa
75.000 ha (2000), de pe care se obţine o producţie de circa 600
tone. Principalele judeţe sunt: Argeş, Suceava, Mureş, Maramureş,
Dâmboviţa, Iaşi, Cluj, Bihor, Bistriţa, Năsăud, Bacău, Sălaj,
Vâlcea
Compoziţia chimică

Din punct de vedere chimic, merele conţin în medie: 84,5%


apă, 14,1% zaharuri, 0,2% substanţe pectice, 0,6% substanţe grase,
vitamina A, 0,02 mg% vitamina B2, 0,1mg% vitamina B1, 7mg%
vitamina C, 7 mg% calciu, 10 mg% potasiu cât şi cantităţi reduse
de aluminiu, mangan,sulf,cobalt şi altele .Substanţele minerale se
găsesc în proporţie de circa 0,36%.
Acizii organici: acidul malic, în cantităţi mai mici se găseşte acidul
citric, izocitric, OH oxalacetic, tartric, glicoxilic,
galacturonic.Tanoidele:-sunt substanţe cu gust acid astringent şi au
proporţie în mere de 0,19%.
nic.

ROLUL ŞI IMPORTANŢA COMPONENŢILOR PRINCIPALI DIN


FRUCTE

Apa
În celulele vegetale,apare o pondere mare,având rol
important atât în evoluţia şi reproducerea plantei, cât şi în
desfăşurarea proceselor fiziologice ale acesteia.
Fructele au un conţinut de apă cuprins între 75-90% . Apa
existentă în fruct se prezintă sub trei forme: de diluţie, de îmbibare,
de constituţie.
Apa de diluţie sau liberă se găseşte vanele conţinând
substanţe solubile de natură organică sau minerală. Prin
operaţiunea de presare (stoarcere) apa de diluţie este cedată uşor de
către fructe dând posibilitatea măsurării indicelui de refracţie, care
reprezintă cantitatea procentuală de substanţe dizolvate (gradul
refractometric). Gradul refractometric exprimă deci, cantitatea de
"substanţe uscată solubilă". Determinarea substanţei uscate
solubile ajută în practica de producţie la stabilirea reţelelor de
fabricaţie şi la urmărirea procesului tehnologic de prelucrare.
Apa de îmbibare sau legată coloidal se găseşte în
membrană,citoplasmă şi nucleu,pe care le măreşte în volum. Apa
sub această formă nu îngheaţă uşor,nu dizolvă substanţe cristaloide
(zaharoza) şi îndepărtarea ei din ţesuturi se realizează foarte greu
în cursul deshidratării.
Apa de constituţie este legată direct de molecula unor compuşi
chimici şi eliminarea ei se face cu foarte mare greutate.

Zaharuri
Componenţi glucidici existenţi în fructe au raportul dintre
hidrogen şi oxigen identic cu cel al apei, fapt pentru care poartă
denumirea de hidraţi de carbon. Aceştia reprezintă în cazul
fructelor circa 90 % din s.u.
În fructe predomină glucoza, fructoza şi zaharoza, care au o
serie de însuşiri comune ca: dulce de diferite intensităţi deviază
lumina polarizată. Sunt fermentaţi de către drojdii: glucoza şi
fructoza acţionează ca substanţe reducătoare.
Fructoza roteşte lumina polarizată spre stânga, iar glucoza în
dreapta. Datorită faptului că reduc soluţia Fehling este posibilă
dozarea lor chimică.
Zaharoza se găseşte în proporţii mai mici decât glucoza şi
fructoza şi nu poate fi fermentată de drojdii decât după investire
care se realizează enzimatic sau în mediu acid.

Proteine
Fructele conţin cantităţi mici de proteine ,sursa principală în
alimentaţia omului fiind produsele de origine animală.
Proteinele prin structura lor caloidală prezintă anumite
incovienente în procesul tehnologic de fabricare a produselor
concentrate din fructe, provocând spumare abudentă.

Grăsimi
Cantitatea de grăsimi existentă în fructe, este extrem de
redusă şi nu influenţează tehnologia de prelucrare a fructelor.
Forma cu care sunt întălnite frecvent o constituie ceridele, stratul
protector de pe suprafaţa pieliţei unei fructe cum sunt cireşele,
prunele strugurii, etc.
Celuloza
Celuloza este conţinutul principal al pereţilor celulei
vegetale,insolubilă în apă şi nedigerabilă de organismul uman.
După felul cum se găseşte în combinaţii şi caracterul ei
specific,celuloza poartă diferite denumiri: hemiceluloză,
hidroceluloză, paraceluloză, pectuceluloză.
În industrie prezintă un oarecare interes pectocelulozele care
în mediu acid eliberează substanţe pectice şi mucocelulozele.

Substanţe minerale
Cantităţile de substanţe minerale din fructe sunt în general
foarte mici şi se găsesc dizolvate în sucul celulal.Ele prezintă
importanţă pentru metabolismul uman,în special,prin cantitatea de
microelemente,ce joacă rol de catalizator.
Fructele spre deosebire de legume sunt mai bogate în potasiu şi
conţin cantităţi remarcabile de calciu,fosfor,sodiu şi magneziu

Vitamine
Vitaminele sunt substanţe indispensabile vieţii, lipsa acestora
provocând grave tulburăriale metabolismului uman.
Fructele constitutuie principala sursă de vitamine în funcţie
de solubilitatea lor, vitaminele se clasifică în două grupe
:liposolubile şi hidrosolubile.
Ca vitamine liposolubile mai importante menţionăm A, D, E,
K, iar hidrosolubile (complexul B1…..B12).
Vitamina A este indispensablă organismului uman,lipsa
acestora provocând tulburări ale vederii gastrointestinale
cutanate,etc. Ea rezistă la operaţiunile termice ale procesului
tehnologic. În fructe vitamina A se găseşte sub formă de caroten.
Restul vitaminelor liposolubile se găsesc în cantităţi mici în
fructe.
Acizi organici
În componenţa substanţelor solubile din fructe se găsesc şi
acizi organici, care împreună acestora gustul de acru. În fructe se
identifică prezenţa acizilor malic, citric, tartric, etc.
Acizii organici din fructe facilizează formarea gelurilor pectice; în
cazul când conţinutul în acizi este insuficientreţeta de fabricaţie se
completează cu cantitatea necesară de acid pentru a respecta
echilibrul pectină-zahăr acid.

Pectina
Este un component important care împreună cu zahărul şi
acizii formează gelul pectic.
În fructe pectina se găseşte sub mai multe forme,dar din
punct de vedere tehnologic, interesează protopectina (insolubilă în
apă), şi pectină propriu-zisă (solubilă în apă).
Puterea geligicare a pectinei este condiţionată în mare măsură
de greutatea moleculară a acesteia (mărimea lanţului molecular),
care dă calitatea gelului şi gradul de metoxilare (gruparea –
COOCH3) ce influenţează şi viteza de gelificare.
Cantitatea de pectină din fructe dozată în laboratoare se exprimă în
pectat de calciu,care împreună cu indicele de iod determină
capacitatea de gelificare a acesteia.

Arome
Aroma fructelor este reprezentată de un complex de substanţe
chimice din care cele mai importante sunt: hidrocarburile,
terpenele, alcoolii, eterii, esterii, acizii organici, etc.
Aromele având punctul de fierbere scăzut sunt foarte
volatile.Din această cauză în procesul tehnologic o bună parte din
aroma fructelor se pierde.
Cantitativ aromele se găsesc în fructe în proporţie de 10-100
mg/kg, având uneori un efect senzorial foarte accentuat.
Valoare energetica
Valoarea energetică a fructelor este dată de conţinutul în
zaharuri, proteine şi grăsimi.
Aceste substanţe energetice sunt uşor asimilabile de
organismul uman.

SPĂLAREA FRUCTELOR ŞI LEGUMELOR

Fructele şi legumele conţin o cantitate importantă de


impurităţi în formă de pământ, nisip, praf, produse chimice
reziduale, care au un efect nociv asupra organismului şi un număr
mai mic sau mai mare de microorganisme.
Operaţia de spălare are rolul de a elimina impurităţile
existente şi a reduce într-o măsură cât mai mare reziduul de
pesticide şi microflora pifită.
Cercetările microbiologice au constatat că o bună spălare are
o eficacitate asemănătoare cu tratarea termică a 100 de grade C,
timp de 2-5min ca urmare, calitatea produsului finit depinde în
bună măsură de modul în care este condusă operaţia de spălare.
Datorită diversităţii, materiei prime s-a construit o gamă
mare de spălat, cea mai utilizată fiind maşina de spălat cu bandă şi
ventilator, construită în mai multe variante.

Maşina de spălat cu bandă tip U.M.T.

Spălarea se realizează în două etape, într-o primă etapă are


loc îndepărtarea parţială a particulelor aderente prin înmuiere -
barbotare, iar în a doua etapă clătirea prin stropire cu apă.
Maşina de spălat este compusă dintr-o cuvă de spălare a
aerului, un transportor cu bandă şi un sistem cu duşuri.
Cuva de spălare este metalică, construită din tablă neagră de
2,5 mm, grătar pentru reţinerea murdăriilor şi partea de evacuare,
instalaţia de barbotare este compusă dintr-un ventilator cu un debit
de 425 m cubi/h la o presiune de 60 mm/ H2O, care asigură aerul
necesar barbotării şi din trei conducte din ţeavă zincată, cu orificiul
pentru apa din cuvă.
Conductele perforate sunt montate în interiorul cuvei
deasupra unui grătar.
Transportorul cu bandă se compune din bandă transportoare
cu racleţi, tamburul de acţionare şi de întoarcere, dispozitivul de
întindere cu şurub trapezoidal. Tamburii de acţionare şi de
întoarcere sunt executaţi din ţeavă de oţel pe care se vulcanizează
un strat de cauciuc de 6 mm.
Banda transportoare este confecţionată din plasă de sârmă
zincată pe care sunt montaţi racleţi de profil cornier.Pentru ca
produsul să nu cadă de pe bandă, lateral sub tamburul de întoarcere
s-au prevăzut elemente de cauciuc între pereţii bazinului şi banda
transportoare şi între grătar şi tamburul de întoarcere a benzii.
Instalaţia de duşare este montată deasupra transportorului cu
bandă şi este executată din 6 ţevi zincate prevăzute cu 49 diuze
pentru realizarea perdelelor de apă necesare clătirii produselor
înainte de ieşirea din maşină. Instalaţia este racordată direct la
reţeaua de apă. Materia primă şi apa circulă în contracurent.
Pentru punerea în funcţiune a instalaţiei se execută
urmatoarele operaţii: se umple cuve cu apă, se porneşte
ventilatorul, transportorul cu bandă şi instalaţia de duşare. Se
introduce în cuva de spălare o cantitate de cca 50 - 100 kg produs,
în funcţie de greutatea specifică a acestuia.
Impurităţile aderente pe produse sunt înmuiate odată cu
introducerea acestora în bazin. Prin barbotarea apei produsele sunt
intens agitate, răsucite pe toate feţele pentru o cât mai bună
curăţare. Produsele spălate sunt preluate de către banda
transportoare cu racleţi, clătite prin sistemul de duşare şi descărcate
prin pâlnia de evacuare. Apa din cuvă de spălare este
reîmprospătată în mod continuu, surplusul de apă este eliminat prin
două preaplinuri-împreună cu impurităţile în suspensie. Restul
impurităţilor cad prin grătar la partea inferioară a cuvei de spălare.
Dupa terminare operaţiei de spălare se opreşte ventilatorul,
alimentarea cu apă a duşurilor, a cuvei şi a transportorului cu
bandă. Se goleşte cuva de spălare prin gura de golire pentru a se
elimina impurităţile colectate la partea inferioară, se curăţă
întreaga instalaţie.

ELIMINAREA PĂRŢILOR NECOMESTIBILE

Eliminarea codiţelor

Îndepărtarea mecanizată a codiţelor se face de obicei în cazul


cireşelor şi vişinelor care prezintă o adeziune mai mare faţă de
fruct comparativ cu piersicile , prunele şi caisele. Se utilizează în
special maşina liniară, cu role. Partea activă a maşinii este formată
dintr-o serie de vergele subţiri de oţel , îmbrăcate în cauciuc,
montate paralel de o oarecare distanţă care să permită doar
pătrunderea codiţelor în spaţiile astfel formate. Vergelele se rotesc
în sens invers una faţă de alta. Ele trebuie să aibe un astfel de
diametru, încât să nu prindă şi să zdrobească fructele. Maşina de
scos codiţe este din următoarele părţi principale: buncărul de
alimentare, planul înclinat format din 22 de vergele învelite în
cauciuc alimentar pentru a se realiza o mai bună adeziune, gura de
evacuare şi sistemul de antrenare. Fructele descărcate din lădite în
pâlnia de alimentare sunt repartizate manual pe planul înclinat.
Recent uzina Tehnofrig Cluj a realizat şi a montat la instalaţie un
mecanism de dirijare sub forma unui cărucior care are 3 braţe de
repartizare a fructelor pe suprafaţa activă a maşinii, eliminându-se
astfel operaţia de uniformizare manuală.
Vergelele, în mişcarea lor în sens invers una faţă de alta prind
codiţele, care sunt astfel desprinse de fruct şi aruncate sub maşină.
Fructele se rostogolesc mai departe şi prin gura de evacuare sunt
colectate în tăvi de aluminiu, de unde trec la sortare. Sistemul de
spălare cu care este prevăzută maşina e formată dintr-o serie de
conducte perforate.

Curăţirea legumelor

În cazul fabricării sucurilor de legume (morcovi, sfeclă,


ţelină) se recomandă să se facă o prealabilă curăţire de pieliţă.
Metodele cele mai utilizate sunt : curăţirea mecanică, prin
tratament termic şi curăţirea chimică.

Curăţirea mecanică se realizează prin frecarea materiei


prime pe pereţii de carborundum, ca în cazul maşinii de curăţat
cartofi şi rădăcinoase.
Pentru curăţirea rădăcinoaselor în flux continuu se foloseşte
maşina cu suluri abrazive care este formată dintr-un cadru, sulurile
abrazive, transmisiile cu lanţuri pentru antrenarea sulurilor, gura de
alimentare, pereţii separatori, sibarele de reglare, gura de evacuare
şi duşurile de spălare.
Gura de alimentare este un jgheab din tablă de oţel prevăzută
cu şiber pentru reglarea debitului cu un strat abroziv.
Sulurile sunt montate pe lagăre cu rulmenţi oscilanţi, fiind
antrenate în mişcare de rotaţie, toate în acelaşi sens, prin două
transmisii cu lanţ. Spaţiul interior al maşinii este împărţit în 4
compartimente egale, prin pereţi din tablă de oţel, deschise la câte
un capăt, pentru formarea unui sistem de şicane.
Durata de menţinere a produselor, în fiecare compartiment, se
reglează cu 4 şicare metalice, acţionate manual din exterior.
Paleţii de dirijare au rolul de a conduce produsele dintr-un
compartiment în altul. Ei sunt în număr de cinci, confecţionaţi din
cauciuc, montaţi pe arbori din bare rotunde de oţel şi antrenaţi în
mişcare de rotaţiile, în acelaşi sens.
Pentru spălarea produselor supuse prelucrării şi pentru
îndepărtarea cojilor este montată o baterie de duşuri din ţevi
perforate.
Decojirea are loc treptat prin frecare pe sulurile abrazive.
Durata de menţinere în fiecare compatiment se reglează cu ajutorul
sibarelor.
Procesul de curăţire depinde de calitatea materiei prime,
forma geometrică a produselor, procentul de curăţire dorit,
pierderile de masă variind între 10 şi 20 %.
Curăţirea prin trasare termică. La temperaturi ridicate
protopectina trece în pectina solubilă. Datorită coagulării
albuminelor şi eliminării aerului din spaţiile intercelulare, volumul
fructului se reduce şi ca urmare, pieliţa se desface foarte uşor.
Procesul de curăţire este mult uşurat în cazul în care se face o
răcire rapidă, evitându-se totodată, înmuierea fructului.
Se preferă curăţirea cu abur, deoarece la tratarea cu apă caldă
la 95-100 grade C, au loc pierderi mari de substanţe solubile, iar
eficacitatea este redusă. Pentru curăţirea rădăcinoaselor se folosesc
instalaţii de mare randament care realizează tratarea la 6-8 at
urmată de trecerea printr-un tambur cu plasă de sârmă.
Curaţirea chimică. Principiul curăţirii chimice constă în
dezintegrarea pieliţei fructului sub acţiunea acizilor sau alcaniilor
la temperatură ridicată. Prin folosirea unei soluţii acide sau alcaline
, la o temperatură corespunzătoare , se îndepărtează pieliţa
fructului , fie complet , de exemplu la pere, ţelina, fie numai stratul
peren chimatos al celulelor de sub pieliţă ca la tomate, ardei,
piersici etc.
Pieliţa slăbită sau desprinsă poate fi uşor îndepărtată prin
răcire bruscă sau printr-o prelucrare mecanizată
corespunzătoare.Excesul de substanţe chimice este îndepărtat de pe
fructul lipsit de pieliţa prin spălare în curent de apă sau prin
neutralizare.
Dacă se foloseşte un agent de neutralizare este necesar ca în
final să se facă o ultimă spălare cu apă potabilă.
Curăţirea chimică cu ajutorul acizilor nu şi-a găsit aplicaţii
practice , în schimb curăţirea alcalină folosind soluţii de hidroxid
de sodiu cu concentraţii de 3-20 %, se aplică pe scară largă la
condiţionarea produselor vegetale. Alegerea concentraţiei de
hidroxid de sodiu se face în funcţie de natura produsului care se
prelucrează şi de durata operaţiei. Se recomandă ca pentru fiecare
produs să se determine, concentraţia şi timpul optim pentru
curăţire. În general, se preferă folosirea unei concentraţii ridicate
de hidroxid de sodiu 18-20 %, deoarece permit reducerea timpului
de tratare, se măreşte capacitatea de lucru a instalaţilor şi se asigură
obţinerea unor produse de calitate superioară.
Pentru îmbunătăţirea condiţilor de lucru, se recomandă
adăugarea a 0,3 - 0,5 % alchilaril sulfonaţi care măresc eficacitatea
hidroxidului de sodiu, permitând reducerea timpului de tratare şi a
concentraţiei de alcalii.
Instalaţiile de tratare alcalină sunt de două tipuri: rotative şi
cu bandă.
Rezultatele foarte bune se obţin atunci când se realizează o
tratare combinată - chimică şi cu vapori supraîncălziţi-procedeu ce
prezintă avantajul că prin reglarea parametrilor zonei de tratare
termică şi alcalină se poate realiza curăţirea tuturor produselor
vegetale.

Scoaterea sâmburilor

În vederea eliminării sâmburilor la piersici, caise, prune,


vişine etc se foloseşte o maşină universală deconstrucţie simplă,
eficace şi economică.
Alimentarea se face cu un plunger reglabil automat care
împinge toate fructele către mecanismul de extragere a sâmburilor.
Fructele sunt dirijate între două valţuri din oţel inoxidabil unul
având suprafaţa de frecare, iar al doilea suprafaţa activă acoperită
cu un număr mare de pinteni de oţel aşezaţi la o distanţă de 1/8".
Prin presarea pintenilor pe suprafaţa fructului are loc străpungerea
pulpei şi eliminarea forţată a sâmburilor. Sâmburii sunt preluaţi de
un transportor vibrator, prevăzut cu un colector de suc.

ZDROBIREA FRUCTELOR

Pentru a facilita operaţiile ulterioare de prelucrare, se


realizează zdrobirea fructelor folosind mai multe tipuri de
instalaţii.
Zdrobitorul cu dinţi se utilizează pentru zdrobirea tomatelor.
Este construit dintr-un stator şi un rotor din oţel inoxidabil. Rotorul
are o serie de dinţi care trec în timpul mişcării de rotaţie prin
spaţiile libere ale unei danturi fixate de stator. Operaţia de zdrobire
este foarte eficace datorită formei dinţilor şi dispozitivului special
tip pieptene fix, în care aceştia intră treptat.
Rotorul este fixat de un arbore din oţel inoxidabil care
străbate statorul şi se sprijină la capete pe rulmenţi. Statorul are
două deschideri la partea superioară pentru alimentare cu tomate şi
la partea inferioară pentru evacuarea produsului zdrobit.
Dispozitivul de siguranţă cu fricţiune permite evitarea deteriorării
dinţilor în cazul introducerii unor corpuri străine, de exemplu cuie.

Zdrobitorul cu valţuri
Zdrobitorul cu două valţuri se utilizează pentru zdrobirea
tomatelor, fructelor şi a altor produse.
Pe doi arbori, orizontali care se rotesc în sens invers unul faţă
de celălalt, sunt montaţi pe o cămaşă dinţii din bronz cu grosimea
de 3 mm. Acesţia sunt montaţi astfel încât la rotire dinţii de pe
tambur să vină în întâmpinarea celor de pe celălalt tambur.
Sub arborii tamburilor este montat un grilaj metalic prin
deschizăturile căruia trec liber dinţii.
Cei doi tamburi se rotesc în sens opus, cu turaţii diferite,
pentru asigurarea unei acţiuni combinate de tăiere şi zdrobire.
Zdrobitorul desciorchinător cu pompă
Pentru eliminarea ciorchinilor la struguri, coacăze etc se
foloseşte zdrobitorul desciorchinător cu pompă format din
urmatoarele părţi principale: Volţurile de zdrobire, cilindrul
separator, axul desciorchinător, pompa cu piston.
Zdrobitorul este format din patru valţuri camelate îmbrăcate
în exterior cu o camaşă de oţel inoxidabil.
Axul desciorchinător, plasat în interiorul cilindrului separator,
se compune dintr-un ax pe care sunt montate o serie de palete
dispuse în spirală.
Turaţia axului desciorchinător este de 166 rot/min. Axul şi
paletele sunt confecţionate din oţel inoxidabil.
Fructele descărcate în palniade alimentare sunt prinse prin
rotirea valţurilor zdrobitorului între acestea şi zdrobite după care
cad pe peretele inclinat al unei clapete. De aici strugurii alunecă
spre cilindrul separator de unde sunt preluaţi de paletele axului
separator care le antrenează spre jgheabul de evacuarea ciochinilor.
Prin rotirea axului desciorchinător paletele acestuia lovesc cu
ciorchinii cu boabe, şi proiectează spre pereţii cilindrului separator
şi desprind boabele. Paletele axului desciorchinător dispuse în
spirală, antrenează ciorchinii fără boabe spre partea posterioară a
cilindrului separator şi îi evacuează printr-un jgheab.

PREÎNCĂLZIREA FRUCTELOR

Înainte de a fi supuse operaţiei de obţinere a sucului cu pulpă


(prin strecurare, extracţie seu dezintegrare), fructele sunt
preîncălzite la temperatura de 93-95 grade C, un timp variabil în
vederea înmuierii texturii, măririi randamentului de suc şi pentru
inactivarea enzimelor existente în testul vegetal.
Înmuierea texturii are loc ca urmare a hidrolizei termice a
protopectinei şi pectinei care cimentează ţesuturile vegetale şi ca
urmare strecurarea sau pasarea fructelor se face mai uşor la un
randament mai ridicat. Durata tratamentului este în funcţie de
natura materiei prime, de conţinutul în protopectină, respectiv de
tăria pulpei, fiind cuprinsă între 5-30 min.
Inactivarea enzimelor este necesară pentru a evita degradările
de culoare, datorită enzimelor oxidative (polifenoloxidoza,
peoxidoza, asorbinoxidoza) şi destabilizarea sucului ca urmare a
activităţii enzimelor pectolititce în special a pectozei. Concomitent
cu inactivarea enzimelor are loc şi reducerea numărului iniţial de
microorganisme, asigurând condiţiile igienice necesare pentru
obţinerea sucurilor cu pulpă.
Preîncălzirea fructelor sau a masei zdrobite se poate realiza
prin două metode: indirect şi direct, prin barbotarea aburului
folosind diferite tipuri de polincălzitoare.

SEPARAREA SUCULUI CU PULPĂ

Pentru obţinerea sucurilor cu pulpă se folosesc mai multe


procedee: strecurare, cunoscută sub denumirea improprie de
extracţie şi dezintegrarea. În primul pas, se obţine un suc cu mai
multă pulpă, respectiv piureuri de fructe cu o fluiditate destul de
redusă. În al doilea caz, conţinutul de pulpă este mai redus, astfel
că fluiditatea este mai mare existând posibilitatea reglării acestei
caracteristici prin reglarea randamentului la presare. Pentru o serie
de fructe şi legume, cum sunt tomatele şi fructele suculare, se
preferă folosirea extractorului deoarece produsul finit prezintă o
mai bună stabilitate a suspensiei de pulpă, fiind obligatorie operaţia
de omogenizare.
Strecurarea se execută în pasatrice obişnuite cu dimensiunile
orificilor în funcţie de gradul de dispresare dorit. Principiul de
funcţionare a pasatricei constă în evacuarea forţată a produsului
mărunţit printr-o sită cilindrică cu orificii de 1.5- 0.4 mm, sub
acţiunea forţei exercitate de mişcarea unui ax cu palete. Faza
dispersă, omogenă, este evacuată prin orificiile sitei, în timp ce
faza reprezentând deseul (seminţele şi pieliţă) rămâne în interiorul
sitei şi este antrenată de paletele în mişcarea de rotaţie. În cazul în
care se foloseşte o serie de paratrice, o rafinatrice şi o
superrafinatrice se pot obţine particule cu dimensiunile de până la
0,4 mm.
Presarea (extracţia) se execută în presă mecanică continuă
cunoscută în industrie sub denumirea de extractor.
Părţile componente principale sunt corpul presei, melcul cu
sistemul de evacuare a rezidului şi sistemul de antrenare.
Randamentul de obţinere a sucului este de cca 70%.
Dezintegrarea În afară de strecurare şi extracţie, sucurile cu
pulpă se pot obţine şi prin operaţia de dezintegrare care reprezintă
o mărunţire fină.
Dezintegratorul se compune din două perechi de discuri
confecţionate din oţel inoxidabil. Unul din discuri, prevăzut cu
dinţi speciali este cuplat la axul motorului electric, rotindu-se cu o
viteză de 3000 rot/min. În faţa primului disc este instalat al doilea
disc, în santurile căruia intra dinţii celui dintâi.
Distanţa dintre discuri poate fi reglată. Fructele zdrobite şi
eventual încălzite se introduc în buncărul maşinii dezintegratorului
şi sunt îndreptate forţat cu ajutorul transportorului elicordial în al
doilea dispozitiv de mărunţire, de construcţie analoagă, având dinţi
mai mărunţi.
Pentru dezintegrarea pulpei se pot folosi şi mari colordale
care sunt de două tipuri: cu dantură de oţel şi cu carborundum. Prin
folosirea în serie a două mari colordale se obţine o masă cu un grad
de fineţe înaintat, astfel încât nu mai este necesară operaţia de
omogenizare.
CUPAJAREA

Cupajarea este operaţia prin care se corectează calităţile


senzoriale şi proprietăţile fizice ale produsului.
În mod obişnuit instalaţiile pentru obţinerea sucurilor cu
pulpă debitează o masă de fructe de consistenţa unei creme care nu
are proprietăţi buvabile. Pentru obţinerea unor produse fluide şi
armonizarea calităţilor organoleptice se procedează la diluarea
cremei în vasele de cupajare cu un sirop de zahăr în proporţii
variabile (de obicei 40-60%). Un vas de cupajare este format
dintr-un bazin cilindric, prevăzut cu agitator, şi capac. În mod
obişnuit sunt legate în baterie 2-3 vase, pentru a se asigura
desfăşurarea procesului în flux continuu. În unele cazuri vasele de
cupajare sunt prevăzute şi cu o manta sau serpentină de încălzire a
produsului.
În bateriile de cupajare se realizează şi mestecarea a diferite
sucuri de fructe sau legume, în cazul în care se urmăreşte realizarea
de cocteiluri.

SEPARAREA CENTRIFUGALĂ

Pentru reducerea conţinutului de celuloză din suc şi


asigurarea unei mai bune stabilităţi fizico-chimice a produsului
finit, se recomandă în anumite cazuri să se folosească separarea
centrifugală.

OMOGENIZAREA

Sucurile cu pulpă, chiar la un grad de mărunţire de 0,4 mm


au tendinţa de a sedimenta în timp ceea ce înrăutăţeşte aspectul
comercial. S-a constatat că pentru a evita aceste neajunsuri este
necesar să se micşoreze dimensiunile particulelor până la 50-100 u.
În felul acesta se asigură obţinerea unei suspensii stabile în timp şi
suplimentar se obţine o îmbunătăţire a gustului şi asimilabilităţii.
Pentru a se atinge un grad de mărunţire, cele mai multe tipuri
utilizate fiind omogenizatoarele cu pistoane (cu plunger) care
realizează omogenizarea prin presiune.
Omogenizarea prin presiune reprezintă metoda cea mai
eficace de stabilire a sucului cu pulpă , permitând dispersarea
produsului în particule foarte fine.
Procesul se realizează prin trecerea lichidului omogenizat, la
o presiune foarte înaltă 200-300 at, prin duzele supapelor de
opturare a camerei pistonului urmată de o dentă bruscă.

Omogenizatorul cu presiune funcţionează pe principiul


pompei cu plunger, în care se creează presiunea necesară
împingerii produsului, ce trebuie omogenizat. În mod obişnuit se
folosesc maşini cu trei cilindri cu bile decalate, la 120 grade.
Plungerele sunt goale în interior şi astfel construite încât să poată
asigura o răcire intensă prin circulaţie cu apă.
Etanşarea pistonului se realizează cu manşoane dintr-un
material plastic special. În blocul cilindrilor se găsesc trei ventile
de aspirare şi trei de refulare.
Omogenizarea se realizează prin faptul că produsul introdus
în blocul cilindrului , sub presiune ridicată, este trecut forţat printr-
o fantă foarte îngustă, după care este destins la o presiune redusă.
Într-un interval foarte scurt de timp, lichidul suferă o accelerare
foarte intensă şi părpseşte fanta, fiind proiectat aproape
perpendicular pe suprafaţa interioară a unui inel deflector ce
înconjoară la o distanţă mică fanta de ejactare.
Înainte de ejactare, produsul are o presiune de 200-300 at., iar
după ejactare o presiune egală puţin mai mare decât presiunea
atmosferică.
Omogenizatorul cu disc. Pentru omogenizarea mai avansată
a sucurilor cu pulpă, se utilizează omogenizatorul cu disc, realizat
de industria maghiară.

DEZAERAREA

Aerul solubilizat în produs, datorită oxigenului conţinut duce


la oxidarea substanţelor organice, prin aceasta micşorându-se
conţinutul în vitamine respectiv valoarea nutritivă.
Produsul de omogenizare fină determină o saturare a
produsului cu aer, ceea ce face ca după omogenizare să se monteze
dezaeratoare.
Pentru eliminarea aerului din produsul prelucrat se folosesc
procedee termice, vacumetrice şi combinate. Dezaerarea termică
presupune încălzirea produsului.Prin încălzire presiunea aerului
din spaţiile intercelulare se măreşte faţă de presiunea atmosferică şi
sub influenţe diferenţei de presiune aerul tinde să iasă din produs.
Dezaerarea sub vid constă în introducerea produsului într-un
vas sub depresiune, în strat subţire sau în stare pulverizată.
Datorită micşorării grosimii stratului de produs supus
dezaerării, măririi volumului şi realizării dezaerizării în instalaţie
de la 20-30 min (în cazul dezaerizării termice) la 5-10 s , adică mai
puţin de 100 ori.
Pentru grăbirea separării gazelor în produsele lichide, acestea
sunt pulverizate fin, realizându-se o mărire considerabilă a
suprafeţei produsului expusă dezaerării.
După principiul funcţionării, dezaeratoarele se împart în:
centrifugare, pulverizatoare în vid şi peliculare. În linia NEBUS pe
care o avem de realizat, dezaeratorul este de tip pelicular.
Construcţia acestuia constă dintr-un vas închis în care se creează
vacuum, iar sucul supus dezaerării se introduce în duze de
pulverizare sau în pelicule.
În mod normal sucul trebuie prefiltrat şi în vederea
combinării acestor două faze, prefiltrarea şi filtrarea, s-au
condiţionat fitre cu două secţiuni în care au loc aceste faze.
Pasteurizator cu placi
Se va stabili bilantul termic pentru fiecare zona a schimbătorului de căldură.
Bilanţul termic

Zona I (de recuperare)

t1=5C
t2= 22C
Qprimit = Qcedat = Qtransmis
Qprimit = necesarul de căldură pentru preîncălzirea suc (W);
Qcedat = căldura cedată de agentul termic (suc );
Qcedat= Qsuc ieşită – Qsuc intrată
Qprimit = mLcL (t2L – t1L)
Qcedat = matcat (t1at – t2at)
mL = cantitatea de suc = 9218,145 kg
mat = cantitatea de agent termic (suc)
CL = căldura specifică a sucului
Cat = căldura specifică a agentului termic
t12 = temperatura de intrare a sucului = 6C
t22 = temperatura de ieşire a sucului = 22C
t1at = temperatura de intrare a agentului termic-suc = 58C
t2at = temperatura de ieşire a agentului termic-suc = 40C

9218.145
Qp  3,935622 6  20,154W Qp

83600  
Qcedat 20,1549
mat     0,2845kg / s
c at t1at  t 2 at 3,9356 58  40  3,9356  18

Zona II (recuperare)
Semnificaţiile analog cu zona I (recuperare)

9214.4578
Qp   3,9356 38  22   20,14169W
8  3600
Zona III

Qp = Q c
Qp = mLcL(t2L – t1L)
Qc= matix
mat = cantitatea de agent termic (abur)
i = căldura latentă de vaporizare (kJ/kggrd) = 4,19

9240,7706
Q primit   3,9356 75  38  46,5710W
8  3600
Qp 46.5710
m at    11 .1148kg / s
4.19 4.19

x=1

Zona IV (de menţinere)

Q = 0 (t1 = t2)
 = 20 secunde

Zona V (de prerăcire)

Qp = mLcL(t1L – t2L)
Qc = matcat (t2at – t1at)
cat = 4,19

9203,3962
Qp   3,9356 40  30  12,5766W
8  3600

12,5766
m at   0,3001kg / s
4,19 25  15

Zona VI (de răcire)

9199,709
Qp   3,9356 30  4  32,6863W
8  3600
32,68 3
mat  1,5602 g/sk
4, 9 051 
Dimensionarea termică

Dimensionarea termica presupune verificarea suprafetei de transfer termic a


pasteurizatorului ales.

q = KAtmed
q = fluxul termic (debitul căldurii transmise) (W)
k = coeficientul total de transmitere a căldurii (W/m2K)
A = aria suprafeţei de transfer termic (m2)
tmed = diferenţa medie de temperatură între agentul cald şi agentul rece (C)
Coeficientul total de transmitere a căldurii se consideră k = 500 W/m 2K (pentru
lichidele organice care condensează k este cuprins între300 şi 800 W/m2K).

Zona I

6C  22C
40C  58C

34C  36C

t1  t 2
t med   40C
t1
ln
t2
Zona II

22C  38C
58C  75C

36C  37C
t1  t 2
t med   50C
t1
ln
t2
Zona III

38C  75C
100C  120C

62C  45C
t1  t 2
t med   55C
t1
ln
t2

Zona IV - se menţine temperatura zona III

Zona V

30C  40C
15C  25C

15C  32,5C

t1  t 2
t med   23C
t1
ln
t2

Zona VI

4C  30C
0C  6C

40C  24C

t1  t 2
t med   12C
t1
ln
t2
Coeficientul total de tranfer de căldură se calculează cu relaţia:

1
k=
1 δ med 1
+ +
α1 λ otel α 2

k = coeficientul total de transmitere a căldurii (W/m2K)


1 = coeficient parţial de transmitere a căldurii al sucului (W/m2K)
2 = coeficient parţial de transmitere a căldurii a agentului termic apă
(W/m2K)
 = conductivitatea termică a materialului peretelui plăcii (W/m2K)
 = grosimea peretelui plăcii (m)

Zona I

Calculăm 1 (suc agent termic)


1 = coeficient parţial de transfer termic al agentului termic (W/m2K)
Se calculează criteriul Reynolds
d ech    w
Re 

tmed = 40C
 = vâscozitatea dinamică a suc la temperatura medie (Pas) =
= 18,0410-4;
 = densitatea suc la temperatura medie = 1,029 kg/m3;
w = viteza suc agent termic = 1,5 m/s;

4 S
d ech   8mm
P
0,008  1,029  1,5
Re   6,8447 - regim de curgere turbulent
18,04  10 4
Se calculează coeficientul Prandtl la tmed = 49C

cp × η
Pr =
λ

cp = căldura specifică a suc la 49C;


 = vâscozitatea dinamică a suc la 49C;
 = conductivitatea termică a suc la 49C;
3,9356 × 18,04 × 10 4
Pr = = 14,343
0,495

0, 25
 Pr 
 
 Prp



= 0,95

Pentru perete, valoarea criterială Nusselt este:


0, 25
 Pr n

m
Nu  c  Re  Pr 
 Prp 
 

unde: c = 0,065
m = 0,78
n = 0,46

Nu = 0,656,8440,7814,3430,460,95 = 205,89

α1 × d ech Nu × λ
Nu =  1 = d
λ ech

205,89 × 0,495
1 = 0,008
= 12739,44 W/m2K

Se calculează  2
2 = coeficient parţial de transfer termic al suc (W/m2K)
tmed = 13,5C
0, 25
 Pr 
Nu  c  Re m  Pr n   = 227,57
 Prp 
 

Nu × λ 227,57 × 0,495
2 = d ech
= 0,008
= 14080,89 W/m2K

Înlocuind aceste valori (apă şi suc) vom calcula coeficientul total de


transmitere a căldurii în zona I a pasteurizatorului.

1 1
k= =
1 δ 1 1 0,005 1
+ med + + +
α apa λ otel α lapte 12739,44 46,5 14080,89
k = 3892,56 (W/m2K)

Se calculează aria suprafeţei de transfer termic pentru zona I a


pasteurizatorului:

q 92790
A   0,47m 2
k  t med 3892,56  50

Zona II

Se calculează analog cu zona I, valorile calculate fiind aceleaşi:

1 tmed = 66,5C
2 tmed = 30C

A = 0,47 m2

Zona III

1 tmed = 110C

Wabur × d ech × ρ abur 30 × 0,008 × 0,579


Re = = = 10689,23
η abur 0,013 × 10 3

ca × ηa 4230 × 0,013 ×10 3


Pr = = 2 = 0,08
λa 68,3 ×10
Nu = 0,06510689,230,780,080,460,8 = 22,52

0, 25
 Pr 
 
recuperare   Prp 
 

22,52 × 0,683
α1 =
0,008
= 1922,5 W/m2K
2 = 14080,89 W/m2K
Înlocuind valorile 1 şi 2 în relaţia coeficientului total de transfer termic se
obţine:

1
k= = 5602,24
1 0,005 1
+ +
1922,5 46,5 14080,89

Aria suprafeţei de transfer termic pentru zona III a pasteurizatorului se


obţine:

87290
A= = 0,31m 2
5602,24 × 50

Zona IV

Analog cu zona III, A = 0,31 m2

Zona V

1 ; tmed = 20C

d ech × ρ apa × w apa 0,008 × 998 × 1,5


Re = = = 11976
η apa 1000 × 10 6

capa apa 4190100010 6


Pr    6,99
apa 59,910 2

Nu = 0,065119760,786,990,461,05 = 252,68

252,67 × 59,9 × 10 2
α1 = = 18918,6
0,008
2 = 12739,44

1
k= = 4189,35
1 0,005 1
+ +
12739,44 46,5 18918,6
54580
A= = 0,4m 2
41489,35 × 29,1

Zona VI

1 ; „ar” = apă răcită ; tmed = 2,5C

d ech × ρ ar × w ar 0,008 × 1000 × 1,5


Re = = = 6703,9
η ar 1790 × 10 6

car × ηar 4,230 ×1790 ×10 6


Pr = = 2 = 13,74
λar 55,1×10
Nu = 0,0656703,90,7813,740,461,05 = 219,31

219,31 × 55,1 × 10 2
α1 = = 15104,97
0,008
2 = 14080,89

1
k= = 4086,63
1 0,005 1
+ +
15104,97 46,5 14080,89

141680
A= = 3,02m 2
4086,63 × 11,47

Dimensionarea mecanică

Zona I

a) Calculul numărului de plăci în zona I

A 0,47
n1 = n1 = = 2,61  3 plăci
f 0,18
A = aria suprafeţei de transfer termic m2
n1 = numărul de plăci pentru zona I
f = aria suprafeţei de transfer a unei plăci (m2) = 0,18 m2
(Placă TERMOFRIG T5000, Tab. 13.11. Pag. 674, Manualul inginerului de
industrie alimentară)

b) Calculul numărului de pachete în zona I

n1
z1 =
2m

m = coeficient care se calculează cu relaţia:


G
G = WSm  m  W  S  
m = 0,73;

(Tab. 13.9. Pag. 645, Manualul inginerului de industrie alimentară)

3
z1   2,05  2 pachete
2  0,73

Zona II

a) Calculul numărului de plăci în zona II

A 0,47
n2  n1   2,61  3 plăci
f 0,18

A = aria suprafeţei de transfer termic m2


n2 = numărul de plăci pentru zona II
f = aria suprafeţei de transfer a unei plăci m2 = 0,18 m2

b) Calculul numărului de pachete în zona II

n2
z2 
2m

m = coeficient; m = 0,73;

3
z2   2,05  3 pachete
2  0,73
Zona III

a) Calculul numărului de plăci în zona de pasteurizare

A 0,31
n3  n3   1,72  2 plăci
f 0,18

b) Calculul numărului de pachete în zona III

n3 2
z3    2 pachete
2m 2  0,73

Zona IV

A 0,3
a) n4  n4   2 plăci
f 0,18

n 2
b) z 4  2m  2  0,73  2 pachete
4

Zona V

A 0,4
a) n5  n5   3 plăci
f 0,18

n 3
b) z 5  2m  2  0,73  3 pachete
5

Zona VI

A 3,02
a) n6  n6   16,7  17 plăci
f 0,18

n 17
b) z 6  2m  2  0,73  12 pachete
6