UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

Facultad de Ingeniería Química e Industrias

Alimentarias

SISTEMA DE DESTILACIÓN BATCH

Curso:

Operaciones Unitarias III

Alumna:

Coronado castillo, Rosa Ysabel

Docente:

Ing. Enrique Hernández Oré

 LAMBAYEQUE-2018
PERÚ

INTRODUCCIÓN

La destilación es una de las operaciones más importantes de la Industria Química,

pues es la única operación que permite separar un componente puro en forma directa,
es decir que no requiere de un procesamiento posterior.

En las destilaciones batch, llamadas también Por Lotes, se carga al equipo una
determinada cantidad de la mezcla de interés para que, durante la operación, uno o más
compuestos se vayan separando de la mezcla original. Un ejemplo común corresponde
a las destilaciones que ocurren en los laboratorios, donde el líquido es vaciado en un
recipiente y calentado hasta hervir. El vapor formado se retira continuamente por
condensación, que corresponde al compuesto más volátil.

Actualmente el interés por este tipo de separación se ha renovado debido a las

crecientes exigencias por la calidad y pureza de los productos obtenidos de las
diferentes áreas de la industria química.

Esta destilación ofrece múltiples ventajas, principalmente para mezclas de tamaño

reducido y/o multicomponentes. Además presenta flexibilidad de operación y la
posibilidad de hacer arreglos en la configuración de su columna; sin embargo esto le
otorga mayor complejidad en el control de la destilación.
 1. Destilación

Es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los diferentes

componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una mezcla,
aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada una de las sustancias ya que
el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no varía
en función de la masa o el volumen, aunque sí en función de la presión.

Es un método para separar los componentes de una solución en la que todos los
componentes son apreciablemente volátiles. En vez de introducir una nueva sustancia
en la mezcla, con el fin de obtener la segunda fase (como se hace en la absorción o
desorción de gases) la nueva fase se crea por evaporación o condensación a partir de
la solución original.

La destilación se puede realizar en la práctica siguiendo dos métodos

fundamentales. El primero de ellos se basa en la producción de vapor mediante
ebullición de la mezcla líquida que se desea separar, procediendo posteriormente a la
condensación del vapor sin que nada de líquido retorne y se ponga en contacto con el
vapor de la columna. El segundo método se basa en el retorno de parte del condensado
al destilador, en condiciones tales que el líquido que desciende se pone en íntimo
contacto con el vapor que va hacia el condensador. Cualquiera de estos dos métodos
se puede conducir en forma continua o discontinua (por etapas) (tipos de
destilación según su secuencia).

2. Destilación Batch, discontinua o Por Lotes

La destilación Batch es conocida como destilación por lotes o discontinua,

también puede llamarse destilación diferencial.

La destilación por lotes se utiliza industrialmente cuando se trabaja con pequeñas

cantidades de líquido, o cuando se requiere obtener diversos productos con un mismo
equipo. Se trata de un equipo más difícil de manejar que el de destilación continua,
porque no es un proceso estacionario.
 Es decir, esta destilación es una operación que no ocurre en estado estable,
debido a que la composición de la materia prima cargada varía con el tiempo. Las
primeras trazas obtenidas son ricas en el compuesto más volátil, pero a medida que
procede la vaporización el contenido de este compuesto va disminuyendo. Lo anterior
se ve reflejado en el aumento de la temperatura de todo el sistema de destilación, debido
a que en el recipiente se concentran los componentes menos volátiles.

Esta destilación es el proceso de separación de una cantidad específica (la

carga) de una mezcla líquida de sustancias. Se utiliza ampliamente en laboratorios y
en las unidades pequeñas de producción, donde la misma unidad puede tener que servir
para muchas mezclas.

3. Ventajas y desventajas
Ventajas

 Se puede utilizar cuando la cantidad de materia prima a destilar es pequeña

como para realizar una operación en continuo.

 Los equipos para destilación discontinua o batch ofrecen mayor flexibilidad

operacional que los equipos que trabajan en continuo. Se evidencia en procesos
donde la composición química de la alimentación o mezclas a tratar cambian
frecuentemente. En estos casos es posible operar dichos procesos con una
única columna discontinua, capaz de procesar mezclas con alto nivel de
variación, logrando niveles de separación muy aceptables.

 Se puede utilizar el equipo de destilación para aplicar a diversas recuperaciones

de productos.

 Operatividad en la separación de mezclas multicomponentes. Es posible la

separación de los componentes presentes con altos niveles de pureza, a partir
de la obtención consecutiva de cortes o fracciones de destilado.

 Los equipos pueden arreglarse en diversas configuraciones dependiendo de lo

requerido para la destilación de los componentes de la mezcla.

Desventajas

 Está limitada para la operación con mezclas en cantidades reducidas.

  Requiere mucho más trabajo y atención una destilación continua, siendo su
control automático más difícil debido a la continua variación de las condiciones
de operación con el tiempo.

 Las principales limitaciones se dan en los equipos que requieran una capacidad
mínima de operación con las bombas, intercambiadores de calor, tuberías e
instrumentación.

4. Sistema de destilación

En una destilación por lotes típica, el líquido que va a procesarse se carga a un

calderín caliente, sobre el cual se instala la columna de destilación equipada con su
condensador. Una vez que se carga el líquido inicial, ya no se suministra más
alimentación. El líquido del calderín hierve y los vapores ascienden por la columna, parte
del líquido que sale del condensador, se refluja y el resto se extrae como producto
destilado. No se extrae ningún producto del calderín sino hasta que se completa la
corrida.

Debido a que el destilado que se obtiene es más rico en el componente volátil que
el residuo del destilador, este se agotará en el componente más volátil a medida que
progresa la destilación.

5. Columna de destilación Batch

 Figura 1. Esquema de una columna de destilación batch o discontinua

Figura 2. Esquema de una columna de destilación discontinua convencional

Anexo1. Planta piloto de destilación Batch

Anexo2. Diagrama de unidad de destilación discontinua

6. Ecuación de Rayleigh

En una destilación diferencial el vapor que se desprende esta en cualquier momento en

equilibrio con el líquido del cual se forma, pero cambia continuamente de composición.
Para una destilación intermitente binaria, los balances de masa alrededor de todo el
sistema durante el tiempo total de operación son:

F = Wfinal + Dtotal (1)

𝐹𝑥𝐹 = 𝑥𝑊 ,final Wfinal + Dtotal 𝑥𝐷 ,prom (2)

La alimentación a la columna es F kgmol con fracción molar 𝑥𝐹 del componente más

volátil. Los moles finales en el vaporizador al término del lote son Wfinal con fracción
molar 𝑥𝑊 ,final. Los kgmol totales de destilado son Dtotal con una concentración
promedio 𝑥𝐷 ,prom. Las ecuaciones 1 y 2 son aplicables a destilación intermitente simple
y a la destilación normal con varias etapas.

En general se especifican F, 𝑥𝐹 y el valor deseado de 𝑥𝑊 ,final o 𝑥𝐷 ,prom. Se requiere

una ecuación más para despejar las tres incógnitas Dtotal, Wfinal y 𝑥𝑊 ,final (o 𝑥𝐷 ,prom).
Esta ecuación adicional, llamada ecuación de Rayleigh, se deduce con un balance
diferencial de masa. Esta ecuación es válida bajo las siguientes suposiciones:

- La fase líquida y la fase de vapor se encuentran en equilibrio.

- No hay retención de líquido en la columna y en el acumulador.

La composición en el recipiente varía con el tiempo. Para determinar la ecuación de este

proceso, se supone que se vaporiza una cantidad pequeña dW. La composición del
líquido varía de x a (x - dx) y la cantidad de líquido de W a (W - dW). Se hace un balance
diferencial de masa con respecto al componente más volátil, donde:

La cantidad original = cantidad remanente en el líquido + cantidad de vapor.

xW = (x-dx) (W-dW) + y.dW

xW = xW – x.dW – W.dx + dx.dW + y.dW (3)

Debido a que no se considera retención en la columna el término dx.dW se desprecia.

Reordenando la ecuación anterior:

𝑑𝑊 𝑑𝑥
= (4)
𝑊 𝑦−𝑥

Integrando la ecuación 4:

𝑊0 𝑥 𝑊0
𝑑𝑊 𝑊0 𝑑𝑥
∫ = 𝐿𝑛 = ∫ (5) 𝐸𝑐. 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑦𝑙𝑒𝑖𝑔ℎ
𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑊 𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥𝑊 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑦−𝑥

Donde:
Wo: moles originales cargados (F).
Wf: moles remanentes en el destilador
xWo: composición original
xWf: composición final.

La integración del término de la ecuación 5 puede llevarse a cabo por métodos gráficos,
graficando (1/y-x) en función de xW (Figura 3) y determinando el área bajo la curva entre
xWo y xWf (Método de Simpson). La curva de equilibrio proporciona la relación entre Y
y X.
 Figura 3. Destilación gráfica para destilación discontinua simple.

7. Modos de operación de una columna de destilación Batch

 Destilación simple por lotes o Diferencial

Este método es el que se efectúa normalmente en los laboratorios cuando se trabaja

sin reflujo, llevando continuamente los vapores producidos hasta un condensador. La
operación se realiza calentando la mezcla líquida inicial hasta su temperatura de
ebullición y retirando continuamente los vapores producidos; a medida que transcurre la
operación el líquido se empobrece en componentes volátiles, elevándose
continuamente la temperatura de ebullición de la mezcla; del mismo modo, los vapores
producidos son cada vez más pobres en componentes más volátiles y su temperatura
de condensación aumenta continuamente.

 Destilación discontinua con reflujo o rectificación

Es el método de separación más utilizado en la práctica. La operación de

rectificación consiste en hacer circular en contracorriente el vapor de una mezcla con el
condensado procedente del mismo vapor, en un aparato denominado columna de
rectificación.

La separación alcanzada en una sola etapa de equilibrio no es lo bastante grande

para obtener una concentración deseada del destilado y al mismo tiempo una
concentración suficientemente baja en los fondos. En este caso, se coloca una columna
de destilación arriba del vaporizador, como se ve en la figura 4.
 La destilación en una columna que solo posee zona de enriquecimiento es un caso
especial de separación en donde la columna solo posee la sección correspondiente a la
rectificación. Por lo tanto, la alimentación no se realiza en un sector cercano a la mitad
de la columna, sino que se hace por el fondo en forma de vapor. El vapor puede ser
inyectado directamente cuando procede de otra columna, de otra manera se utiliza un
rehervidor para generarlo.

El destilado que se produce por la cima de la torre de destilación, generalmente, es

muy rico en el componente más volátil y el residuo contiene una pequeña fracción del
componente más ligero.

Esta configuración de columna aparece por la necesidad de obtener los productos

de cabeza de la torre con una alta concentración del compuesto más volátil a un precio
reducido. La figura muestra el esquema de una torre que posee solo zona de
enriquecimiento y opera por lotes.

Planteando los balances de materia a la columna se obtiene:

−𝑑𝑊 = 𝑑𝐷
−𝑑(𝑥𝑊 𝑊) = 𝑥𝐷 𝑑𝐷
Donde

W: cantidad de material en el rehervidor

D: cantidad de material que se extrae por la cima
𝑥𝑊 : fracción molar en el rehervidor
𝑥𝐷 : fracción molar del destilado
 𝑥𝑊 𝑑𝑊 + 𝑊𝑑𝑥𝑊 = 𝑥𝐷 𝑑𝑊

Figura 4. Esquema de una destilación discontinua con reflujo

Separando variables e integrando la ecuación

𝑥 𝐷0
𝑊𝑓 𝑑𝑥𝑊
𝑙𝑛 ( ) = ∫
𝑊𝑜 𝑥𝐷 − 𝑥𝑊
𝑥 𝑊0

La ecuación de balance de materia anterior es muy parecida a la ecuación de

Rayleigh, con la diferencia que las composiciones del destilado y del rehervidor no están
en equilibrio. La integral de la ecuación puede ser resuelta gráficamente.

Para el caso de tener una columna que posee solo sección de rectificación se cumple
la ecuación para la línea de operación que se trabaja en el método de McCabe-Thiele:
 𝑅 𝑥𝐷
𝑦𝑛+1 = 𝑥𝑛 +
𝑅+1 𝑅+1

Las columnas de destilación por carga con reflujo pueden ser operadas de dos
maneras:

 Razón de reflujo constante

Cuando la relación de reflujo es un parámetro establecido, el cambio en la composición

del rehervidor hará que la composición del destilado varíe en el tiempo. La rectificación
utilizando reflujo constante funciona de forma análoga a la destilación simple; no
obstante, usar el reflujo hace que la disminución en la composición del destilado sea
más lenta.

La representación de este caso sobre el diagrama de McCabe-Thiele, se presenta en la

figura

Figura 5. Diagrama McCabe-Thiele para operación a reflujo constante.

La carga inicial del equipo se caracteriza por tener una composición de Xw0 y para dos
etapas teóricas la composición X D0 del destilado será, la línea de operación vendrá
dada por:
 𝑅 𝑥𝐷0
𝑦0 = 𝑥𝑊0 +
𝑅+1 𝑅+1

Después de un tiempo la composición en el rehervidor caerá a XW1 y, manteniendo

constante el reflujo, la composición de cabeza disminuirá hasta alcanzar un valor de
XD1. La línea de operación para este instante de tiempo será:

𝑅 𝑥𝐷1
𝑦1 = 𝑥𝑊1 +
𝑅+1 𝑅+1

Como se puede observar en la figura, no es conveniente la operación a reflujo

constante debido a que la composición del destilado varía con el tiempo.

 Razón de reflujo variable

Utilizando una relación de reflujo variable se puede evitar que la composición de la cima
de la columna disminuya con el tiempo, pero a un costo energético extra debido a que
se incrementan los requerimientos de calor y el tiempo de operación de la torre.

Realizando un paralelo con el ejemplo cualitativo de rectificación con reflujo constante,

se ve en la figura que para el mismo número de etapas la composición de cima se
mantiene constante si el reflujo se incrementa.

Figura 7. Diagrama McCabe-Thiele para operación a reflujo variable.

Para el tiempo cero la línea de operación es:

𝑅 𝑥𝐷
𝑦0 = 𝑥𝑊0 +
𝑅+1 𝑅+1

Y para el tiempo posterior, cuando el reflujo pasa de ser R a R1 se tiene:

𝑅1 𝑥𝐷
𝑦1 = 𝑥𝑊1 +
𝑅1 + 1 𝑅1 + 1

Se pueden utilizar el tanteo y error experimental o el método McCabe-Thiele para

estimar la variación del reflujo que permita mantener la concentración de cima
constante, esto se amplía en el procedimiento en la sección de iniciación de la
operación.

8. Configuraciones posibles en una columna de destilación Batch

Los equipos pueden arreglarse en distintas configuraciones. La flexibilidad y

naturaleza de la destilación batch permite configurar la columna de diferentes
maneras.

a) Una columna de rectificación, con un calderín en la parte inferior, donde se

coloca la mezcla a separar, y un condensador en la parte superior, a través del
cual se pueden obtener los distintos componentes de la mezcla, desde el
componente más volátil al menos volátil.

Los componentes obtenidos a través del destilado de la columna pueden

corresponder a componentes puros o a mezclas de componentes. En este caso será
mejor trabajar con una configuración como la indicada en la figura (b)

b) Se pueden recoger por una parte los componentes puros y por otra las mezclas
de componentes que denominaremos slop-cuts.

Si estas mezclas, slop-cuts, se desean reciclar, deberá utilizarse la configuración (c)

c) La mezcla a separar, situada en el calderín, estará formada por mezcla problema

inicial más el slop-cut obtenido en la operación anterior.
 d) Esta configuración corresponde a una columna de agotamiento donde la mezcla
a separar está situada en un recipiente en la parte superior de la columna. Esta
columna opera a reflujo total, obteniéndose en el recipiente superior el
componente más volátil y en el calderín el menos volátil.

e) Esta configuración, en fase de estudio, corresponde a una columna con zona de

rectificación y zona de agotamiento. En realidad son dos columnas batch con un
recipiente intermedio. Los estudios preliminares realizados con esta columna
parecen indicar que es una columna que aumenta la flexibilidad de la destilación
batch.

Las distintas configuraciones presentadas van desde las más simples a las más
complejas. Teniendo en cuenta que cada una de ellas puede trabajar de distintos modos
(reflujo total, constante, variable u óptimo) el número de configuraciones posibles es
elevado.

La creciente complejidad que va adquiriendo esta operación es cada vez más

asombrosa, e implica el aumento del nivel de complejidad de los algoritmos que se
deben desarrollar y la necesidad de actualizar los programas de cómputo disponibles
para lograr la simulación de tales configuraciones.
Figura 8. Configuraciones posibles en una columna de destilación batch
Referencias Bibliográficas

Bonsfills, A. (2001). Contribución al estudio de la operación de destilación discontinua

mediante simulación (tesis doctoral). Barcelona, España, Universidad Politécnica
de Cataluña.

Instituto Universitario de Tecnología ‘’Alonso Gamero’’. Laboratorio de Procesos

Químicos (2012). Práctica: Destilación por lotes. Recuperado de
https://laboratoriodeprocesosquimicos.files.wordpress.com/2011/05/destilacion-
por-lotes.pdf

Lombira, J. y Otiniano, M. (1998). Antecedentes y perspectivas de la operación de

destilación discontinua. Revista Peruana de ingeniería Química, 1(1), 53-65.
Recuperado de
http://revistasinvestigacion.unmsm.edu.pe/index.php/quim/article/view/4284/342
3

Universidad Nacional Experimental ‘’Francisco De Miranda’’. Programa De Ingeniería

Química (2012). Práctica 3: Destilación por cargas. Recuperado de
https://laboratoriodeunitarias.files.wordpress.com/2013/07/prc3a1ctica_3destila
cion-por-carga-3_2012.pdf
 ANEXO 1
Planta piloto de destilación batch

Figura 1. Esquema de la columna de destilación Batch

 La planta está ubicada en el Departamento de Ingeniería Química de la escuela Técnica
Superior de Ingenieros Industriales de Barcelona, de la Universidad Politécnica de Cataluña.

Descripción de las instalaciones

La planta consta de una columna de vidrio de 15 platos perforados, un condensador y un

calderín. Esta planta va conectada a un ordenador a partir del cual se obtienen los datos de
temperaturas de distintos platos, el calderín y el condensador.

La columna de vidrio mide 3.750 m de altura, 90 mm de diámetro exterior, 50 mm de

diámetro interior y tiene una cámara de aire de 20 mm de grosor. Consta de tres secciones, cada
una de las cuales tiene cinco platos perforados y tres secciones más, de menor longitud, donde
se instalan las sondas de temperatura y a través de unos orificios se pueden sacar muestras. La
columna dispone de un revestimiento plateado que actúa de aislante térmico. Las zonas que no
disponen de este aislamiento se han recubierto con material aislante de 13 mm de grosor y 48
kg/m3 de densidad.

Distintos adaptables completan la columna, como son la parte donde se encuentra el divisor
de reflujo, los dos condensadores, el matraz receptor del destilado que está situado sobre una
balanza, el calderín y la manta calefactora.

1. Columna Oldershaw de platos perforados

Cada una de las secciones de la columna, que contiene cinco platos perforados, se llama
columna Oldershaw. En esta planta se han elegido las columnas Oldershaw porque dan
flexibilidad al conjunto de la columna, ya que permiten montar la columna por secciones, con lo
cual se puede aumentar o disminuir la longitud del cuerpo de la columna, así como la posición
de la alimentación si fuera necesario.

Figura 2. Columna Oldershaw de platos perforados

En cada plato el vapor asciende a través agujeros y el líquido desciende de un plato a otro a
través de unos conductos verticales. Las características técnicas de los platos se indican en la
tabla 1

Tabla 1. Características de los platos

Diámetro de los platos (mm) 50

Caudal máximo de isooctano aproximado (l/h) 19
Eficacia de los platos a reflujo total (%) 65
Holdup por plato (ml) 0.8
Holdup de operación por plato (ml) 6
Pérdida de presión por plato (mbar) 1.2
Agujeros por plato 350

2. Adaptadores de columna

Los adaptadores están situados en los extremos de cada columna Oldershaw y sirven para
alojar los sensores de temperatura y para poder extraer muestras de la mezcla en estudio. Hay
tres adaptadores, aislados térmicamente y con cámara de vacío, que conectan el calderín con el
plato 15, el plato 11 con el plato 10 y el plato 6 con el plato 5.

Figura 3. Adaptador

En el orificio inclinado de la izquierda se aloja la sonda que estará en contacto con el líquido
gracias a la inclinación del orificio. El orificio de la derecha, perpendicular a la columna y más
delgado que el anterior, permite extraer una mínima cantidad de muestra a través de un tapón
de goma con septum por donde se pincha con la jeringa.
 3. Cabeza de columna

En la parte superior de la columna se encuentra el mecanismo que permite regular la razón

de reflujo exterior y el condensador necesario para condensar los vapores procedentes del
primer plato de la columna.

La razón de reflujo se controla electromagnéticamente mediante un electroimán situado

fuera de la columna y conectado al ordenador que da movilidad al embudo que se encuentra
dentro de la columna para cerrar o abrir la razón de reflujo.

El condensador es de doble tubo, tipo serpentín, con entrada y salida para el agua de
refrigeración. En la zona de reflujo, la salida derecha es para el destilado y las dos tubuladuras
de la izquierda son, una para insertar la sonda de temperatura, y la otra, para permitir que los
vapores acumulados en el balón de destilado puedan retornar a la columna.

Figura 4. Cabeza de columna

La zona de reflujo se encuentra aislada térmicamente al igual que las columnas Oldershaw.
El condensador se ha aislado con una manta de 13 mm de grosor y densidad 48 kg/m3. El área
de refrigeración de este condensador se ha calculado en 700 cm2, suponiendo la columna
perfectamente adiabática, donde el calor comunicado en el calderín sería la misma que la
extraída en el condensador. Se ha instalado un condensador de 1400 cm2, ya que es el área más
cercana disponible comercialmente. Cabe destacar que a la hora de trabajar con la planta piloto
ha sido necesario poner un condensador adicional, encima del anterior, para aumentar el área
de refrigeración. El área de este segundo condensador es también de 1400 cm2 y se ha aislado
de la misma forma que el anterior.

Para poder observar si existen pérdidas de vapor en la parte superior de la columna, se ha

instalado en el extremo superior del condensador adicional un tubo de goma que se introduce
en un pequeño recipiente con agua. Si el agua borbotea será indicio de que existen pérdidas de
vapor que deberán solucionarse.

Figura 5. Montaje para observar posible pérdidas de vapor

4. Receptor de destilado

Es un matraz esférico de vidrio de 6 I de capacidad con tres bocas. La boca central está
conectada a la parte superior de la columna mediante un tubo a través del cual se devuelven los
vapores atrapados en el matraz de destilado. Por una de las bocas laterales entra el destilado
mediante otro tubo y la boca restante no tiene ninguna finalidad concreta. Este matraz receptor
de destilado está situado sobre una balanza. Mediante esta balanza, se medirán los pesos de
destilado obtenidos a intervalos de tiempo determinados, con lo cual se obtendrá la evolución
del caudal de destilado a lo largo del tiempo.

Figura 6. Matraz receptor de destilado

5. Calderín

El calderín debe contener un volumen máximo de líquido que se pueda destilar en una
jornada de trabajo. Para ello se ha elegido un matraz esférico de vidrio de 5 bocas y 6 I de
capacidad. La boca central tiene un diámetro de 50 mm y permite conectar el calderín con la
columna de destilación. En las bocas laterales se alojan la sonda de temperatura y la de presión.
El matraz se ha aislado con una manta de 13 mm de grosor y densidad 48 kg/m3.
 Figura 7. Calderín

6. Manta calefactora

Para tener una idea aproximada de la potencia calefactora necesaria en el calderín, para
posibles mezclas a separar, se ha realizado un cálculo aproximativo. En primer lugar se calcula
empíricamente (Perry, 1997) la velocidad máxima de los vapores en la columna, mediante la
siguiente expresión:

Donde:

u = velocidad del vapor (m/s)

Kv = constante que depende del diseño de los platos

𝜌𝑡 = densidad del líquido en la columna

𝜌𝑣 = densidad del vapor en la columna

Suponiendo una densidad de líquido de 1000 kg/m3, una densidad de vapor de 3 kg/m3 y con
un valor de Kv de 0.01, estimado en tablas (Perry, 1997), se obtiene una velocidad máxima de
los vapores de 0.18 m/s. Con esta velocidad y la superficie de la columna, que se calcula con el
diámetro de la misma reduciéndolo en la superficie que ocupa el rebosadero, se obtiene un
caudal máximo de gases de 0.9-10"3 kg/s.

Suponiendo el caso en que el calderín contenga agua, la entalpia de vaporización que le

deberíamos comunicar sería del orden de 2300 kJ/kmol. El agua presenta una entalpia de
vaporización bastante elevada respecto a otros líquidos. Si ahora el líquido es metanol, éste
presenta una entalpia de vaporización del orden de 1100 kJ/kmol. Para una mezcla metanol-
agua, que será la mezcla con la cual se empezará a trabajar en la columna, la entalpia de
vaporización sería del orden de 1700 kJ/kg. Con esta entalpia y el caudal máximo obtenido
anteriormente, la potencia de calefacción necesaria es del orden de 1.5 kW. Ya que este es un
cálculo límite, se ha escogido una potencia de 1.4 kW.

Las mezclas líquidas del calderín se calientan mediante una manta calefactora que puede
trabajar con tres potencias de calefacción distintas. La potencia total es de 1400 W, que
llamaremos potencia 1, la potencia 2 que funciona a 2/3 de la potencia total y la potencia 1 que
funciona a 1/3 de la potencia total.

7. Sensores

Distintos sensores ubicados estratégicamente en distintas partes de la columna permiten

obtener datos on line. Unos sensores son de temperatura y otros de presión. Se dispone
también de un caudalímetro para medir el caudal del líquido refrigerante que en este caso es
agua de la red.

8. Actuadores

Los actuadores son aquellos elementos de la columna que hacen la acción que pide el sistema
de control. La columna dispone de tres actuadores, dos válvulas, situadas una en el circuito de
refrigeración y otra en el circuito de presión de la columna y un electroimán que regula la razón
de reflujo externa.

9. Bomba de vacío

La columna dispone de un sistema de vacío para aquellas mezclas termosensibles que

pueden ver alterada su estructura con la temperatura o bien aquellas mezclas que presentan un
punto de ebullición superior a los 200°C. Cabe recordar que la temperatura máxima que puede
soportar la columna es de 200 °C. La bomba para realizar el vacío debe conectarse a la parte
superior de la columna.

10. Programa de gestión de la columna

El programa que permite el control de la columna de destilación batch.

 ANEXO 2
Diagrama de unidad de destilación discontinua

Diagrama de la unidad de destilación discontinua CE 602 GUNT.

Leyenda del equipo: Unidad de destilación discontinua CE602 GUNT.

I Recipiente de producto de cabeza

II Rehervidor
III Condensador
IV Condensador de reflujo
V Recipiente de producto de cabeza
VI Bomba de vacío
VII Válvula solenoide normalmente abierta
VIII Válvula solenoide normalmente cerrada
IX Medidor de flujo para agua de enfriamiento
Puntos de medida

T1 Temperatura del calderín

T2-T9 Temperatura en los platos
T10 Temperatura del producto de tope, reflujo
T11 Temperatura de entrada del agua
T12 Temperatura de salida del agua
T13 Temperatura del tope de la columna
P1 Caída de presión de la columna
P2 Presión relativa del sistema.