Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
3
1 Introduzione e cenni storici
La saldatura alluminotermica è una delle metodologie più diffuse per realizzare la continuità fra i
diversi spezzoni di rotaia, eliminando i giunti e realizzando una connessione omogenea e
garantendo inoltre resistenza e sicurezza alla circolazione dei treni.
La tecnica, oggi ampiamente collaudata, deve la sua esistenza allo scienziato, chimico tedesco
Hans Goldschmidt, il quale nel 1893 scoprì la reazione della termite, una particolare miscela in
grado di sprigionare una notevole quantità di calore e addirittura di esplodere. Goldschmidt
brevettò la Thermite® nel 1895, dando allo stesso tempo il nome all’omonimo processo.
con un agente che subisce l’ossidazione. Nel caso delle reazioni alluminotermiche questo secondo
elemento è l’alluminio.
4
2 La chimica della reazione
La reazione alluminotermica è una reazione di ossidoriduzione o redox e come tale necessita di
due elementi fondamentali, un combustibile e un agente ossidante. Esistono diversi modi per
sviluppare una reazione redox. Si possiamo scegliere, infatti, in base al risultato che si vuole
ottenere, fra diversi elementi combustibili e agenti ossidanti, miscelati nelle corrette proporzioni
(Figura 2.1):
•Alluminio
•Magnesio
Combustibile •Calcio
•Titanio
REAZIONE di
OSSIDORIDUZIONE
All’innesco della reazione, la temperatura sale molto rapidamente e la scissione dell’ossigeno dal
ferro inizia attorno ai 2400°C. La temperatura massima raggiunta dalla reazione è di circa 2960°C,
quasi doppia rispetto alla temperatura di fusione del ferro puro (1536°C). Il processo, infatti, è così
fortemente esotermico che il calore sprigionato è tale da rendere la saldatura autogena. Con
questa definizione intendiamo sottolineare che il metallo base (metallo della rotaia) partecipa
attivamente, per fusione e cristallizzazione, alla costituzione del reticolo cristallino della zona di
giunzione, al contrario di ciò che succede nel procedimento di brasatura, dove fonde il solo
metallo di apporto.
L’esperienza e i controlli eseguiti sulle saldature, dimostrano che le zone adiacenti il giunto
saldato, in funzione della distanza, reagiscono in modo diverso al calore.
5
Il quadro normativo RFI identifica, nelle “Norme tecniche per la saldatura in opera delle rotaie
eseguita con i procedimenti alluminotermico ed elettrico a scittillio”, 3 zone della rotaia
adiacenti al punto di giunzione, che subiscono alterazioni diverse. Queste 3 zone, identificate
meglio in Figura 2.2, sono:
6
3 Tecniche di saldatura alluminotermica
Il processo PRA presenta alcuni vantaggi, in termini qualitativi e di resistenza finale, infatti:
7
4 Acciai da Rotaia
Le rotaie utilizzate per armamenti ferroviari, hanno caratteristiche meccaniche e di resistenza
diverse in funzione sia della loro sezione, sia della lega metallica che le compongono. Quest’ultima
infatti, oltre a contenere basse percentuali di Carbonio, è composta da piccole quantità di
Manganese, Silice, Cromo, Fosforo e Zolfo. L’aggiunta di questi ultimi elementi conferisce alla lega,
maggior durezza e più alti carichi di rottura.
Durezza
Composizione chimica (%) Carico
tavola di
Tipo di di Allungamento
rotolamen
acciaio rottura (%)
C Mn Si Cr P S to
(MPa)
(HB)
0.05- Max Max
700 0.4 – 0.6 0.8-1.25 - 680-830 Min 14 200-240
0.35 0.05 0.05
Max Max
900 A 0.6 – 0.8 0.8 – 1.3 0.1 – 0.5 - 880-1030 Min 10 260-300
0.04 0.04
900 A (con Max Max
perlitizzazion 0.6 – 0.8 0.8-1.3 0.1 – 0.5 - >1180 Min 9 330-390
0.04 0.04
e fine)
Max Max
1100 0.6-0.82 0.8-1.3 0.3 – 0.9 0.8 – 1.3
0.03 0.03
>1080 Min 9 320-360
Tabella 1 - Composizione chimica acciai da rotaia
, dove
d = diametro dell’impronta
P = carico di prova
Quando si procede al ripristino della continuità di un binario, per mezzo di una saldatura, è
importante aver presente quale sia il tipo di acciaio del binario madre per poter adottare una
miscela di porzioni saldanti adatte allo specifico caso.
La qualità di una saldatura è quindi testimoniata non solo dalla buona preparazione degli addetti,
ma anche dalla qualità delle porzioni saldanti, che devono alla fine dare un risultato
metallurgicamente molto simile all’acciaio madre delle rotaie.
8
A questo proposito l’azienda Elektro-Thermit Goldschmidt ha effettuato diverse analisi, sia con
microscopio elettronico a scansione sia con prove Brinell. I risultati, riassunti in Figura 4.1,
testimoniano i buoni risultati raggiunti dalla tecnologia odierna.
5 Materiale di consumo
Per materiali di consumo si intendono tutti quegli elementi, posti in opera e che insieme alle
attrezzature specifiche rendono possibile la reazione chimica, la realizzazione del corretto profilo
della rotaia, nonché l’esecuzione delle operazioni in sicurezza per i lavoratori.
9
Talvolta vengono confezionate porzioni con pezzettini triturati di acciaio dolce (ossia con una
percentuale di Carbonio inferiore allo 0.25%), al fine di abbassare la temperatura della reazione
fino a 2100°C.
Le porzioni saldanti vengono vendute alle aziende appaltatrici che
effettuano la lavorazione, in appositi sacchetti stagni di plastica, allo
scopo di impedire l’assorbimento di umidità e a un peso variabile fra i
7 e i 17kg.
Queste candelette per accendersi necessitano di una temperatura molto bassa, di soli 250°C. Per
avviare la reazione è necessario inserire la candeletta per 4-5 cm all’interno della porzione
saldante, già versata nel crogiolo, e accenderla.
TERRA REFRATTARIA
FORMA REFRATTARIA
CROGIOLO A BICCHIERE
FODERA REFRATTARIA
TAPPO AUTOFONDENTE
11
6 Attrezzature
In questo paragrafo vengono riportate solo le attrezzature più importanti e indispensabili
all’effettuazione delle saldature. Vengono tralasciati di fatto utensili manuali di piccole dimensioni
utili ai singoli addetti.
Il taglio mediante troncatrice a disco abrasivo può essere sostituito dal taglio a cannello, solo nei
seguenti casi specifici:
6.2 Portacrogiolo
Il portacrogiolo è l’attrezzo necessario al sostegno del crogiolo a bicchiere al di sopra del giunto da
saldare. Esso può essere regolato in altezza tramite l’apposita
ghiera, in modo da portare il crogiolo il più vicino possibile alle
forme refrattaria, ma senza toccarle. Il porta crogiolo è inoltre
fissato e stretto saldamente alle rotaie, per mezzo di un apposito
morsetto. Alcuni morsetti, come quelli di Thermit Italiana, di
recente fabbricazione, hanno incluso nel loro supporto un perno
porta cannello di preriscaldamento. Questo sistema agevola la
lavorazione degli addetti, che in questo modo devono montare,
nelle fasi preliminari della lavorazione, il solo portacrogiolo.
In Figura 6.2 è possibile notare la posizione del crogiolo e i prodotti della reazione
alluminotermica, partendo dall’alto, la scoria di ossido di alluminio Al 2O3 (slag), la forma refrattaria
(mould plug) e l’acciaio puro (Thermit Steel).
Bombola dell’Ossigeno
L’Ossigeno contenuto nelle bombole deve essere puro al 99%, infatti un contenuto
eccessivo di impurità porterebbe ad un taglio ossipropanico di scarsa qualità.
Bombola di Propano
Il Propano (C3H8) è un gas conservato nelle bombole d’acciaio a 13-16 atmosfere. Al di
sotto di questa pressione e a temperatura ambiente, lo troviamo allo stato gassoso e
quindi poco conveniente da trasportare.
14
6.8 Altre attrezzature
Oltre alle attrezzature precedentemente descritte, per eseguire una corretta saldatura
alluminotermica sono necessari altri dispositivi, utili al controllo nelle diverse fasi.
Le attrezzature indispensabili sono:
Orologio per il controllo dei tempi di preriscaldamento
Termometro necessario per la rilevazione della temperatura prima delle lavorazione,
prima di effettuare i tagli ossipropanici e durante il preriscaldamento PRL. In commercio
esistono termometri digitali a sonda o a infrarossi senza contatto.
Calibro utile per misurare la luce della saldatura, l’altezza della punta del cannello dal
fungo della rotaia
Riga di acciaio E’ indispensabile per effettuare l’allineamento delle due testate, in fase
di preparazione del giunto, al fine di controllare la planarità della tavola di rotolamento.
7.2 Fasi
L’assetto altimetrico della tavola di rotolamento deve prevedere una cuspide nella luce del giunto,
in modo da compensare l’abbassamento dovuto al ritiro della saldatura in fase di raffreddamento.
15
L’ampiezza della cuspide deve essere tale che posizionando una riga di acciaio lunga 1,00 m sulla
suola (Figura 7.1), si abbia ai lati della riga:
16
Figura 7.3 - Morsetti SKV Thermit
3. Preriscaldamento
Il preriscaldamento delle testate avviene, come specificato nel
Paragrafo 3.1, in modalità diverse. Tuttavia, indipendentemente dal
processo, si opera inizialmente sistemando bene il cannello e
verificando la posizione dei tubi di mandata dei gas lontani dalla
fiamma. Successivamente si procede con l’apertura completa delle
manopole. La fiamma che si sviluppa all’interno della forma
refrattaria deve ritornare all’esterno per una altezza di circa 30 cm.
4. Reazione Alluminotermica
Il crogiolo tradizionale a questo punto deve essere già fissato sul proprio alloggiamento, ma
ruotato esternamente alla rotaia durante le operazioni di preriscaldamento.
Quando pronti, il crogiolo caricato, nell’ordine con tappo autofondente, porzione saldante e
innesco, può essere posizionato e allineato proprio al di sopra della forma refrattaria. Il cannello
ancora acceso, può essere utilizzato per accendere l’inncesco e dare il via alla reazione (Figura
7.5). L’operatore deve comunque assicurarsi di non avere persone nel raggio di 4 – 5 metri dal
crogiolo e subito dopo l’avvio della reazione deve chiudere il crogiolo con l’apposito coperchio.
Come è possibile notare dalla foto precedente, il processo è fortemente esotermico e pertanto
rischioso per gli addetti nelle vicinanze.
17
L’esperienza Thermit ha anche per questo saputo arricchire i propri prodotti con la categoria di
crogioli mono-uso (Sigle Use Crucible), i quali prevedono una reazione molto più contenuta in
termini di effetti luminosi e temperature.
I dispositivi di questo tipo, insieme a nuove forme refrattarie permettono la massimizzazione della
qualità delle saldature e la riduzione di tempi morti. In Figura 7.6 possiamo notare l’abbinamento
del crogiolo Thermit con due diverse forme refrattarie che fanno circolare i prodotti nella reazione
in versi opposti.
19
8 Controlli sulle saldature
Le saldature eseguite in ambito ferroviario, siano esse alluminotermiche o a scintillio, devono
essere controllate al fine di verificare l’assenza di difetti, visivi, geometrici e strutturali:
Il controllo visivo della saldatura può essere fatto nell’immediato, appena terminata la fase
di smerigliatura. L’addetto, infatti, verifica l’assenza di difetti superficiali visibili.
Il controllo geometrico va eseguito su ambedue i fianchi del fungo delle rotaie e sulla
tavola di rotolamento mediante la riga metallica da un metro e uno spessimetro.
La tavola di rotolamento può presentare una cuspide e in questo caso si dice di avere una
saldatura alta. Le tolleranze sono riportate nella figura sottostante:
20
Allo stesso modo si può riscontrare una saldatura bassa, ossia un avvallamento in corrispondenza
della saldatura:
21
8.2 Controlli in stabilimento
I controlli strutturali in stabilimento sono eseguiti presso laboratori cetificati SINAL o dallo stesso
Istituto Sperimentale RFI.
La prova di fatica a flessione consiste nel sottoporre lo spezzone di rotaia poggiato con la suola su
due appoggi distanti 1,10 m con la saldatura al centro, ad un carico dinamico pulsante, variabile
fra 30 e 300 kN (in funzione del tipo di rotaia). La frequenza di prova deve essere compresa fra 8 e
100 Hz.
Il campione supera il test se sopporta 2 milioni di cicli senza rompersi e senza mostrare cricche.
Figura 8.2 - Deflessione Rotaia 54E1 (EN 13674-1) Figura 8.3 - Deflessione Rotaia 60E1 (EN 13674-1)
PROVA DI DUREZZA
22
Secondo Normativa Tecnica RFI questo test va effettuato dopo la prova a fatica se quest’ultima ha
avuto esito positivo.
Vengono eseguite tre misurazioni trasversali sulla ZF e le distanze fra gli assi delle impronte deve
essere di 15 mm come mostrato in Figura 8.4.
MACROGRAFIA
Alcuni esami hanno effettivamente rilevato che le porzioni saldanti di ultima generazione tendono
a migliorare e ha far scemare la differenza fra le due zone. Un esempio è riportato nelle seguenti
foto (Goldschmidt – Thermit – Groupe):
23
9 Difetti delle saldature
I difetti riscontrabili nelle saldature alluminotermiche sono molti e possono dipendere da diversi
fattori. Primo fra tutti difetti di messa in opera e disattenzione alle procedure specifiche da parte
degli addetti. Analizziamo nel seguito le diverse tipologie di anomalie rilevabili.
9.6 Porosità
La porosità è maggiormente riscontrabile solamente all’interno della saldatura, per questo non
facilmente rilevabile ad occhio nudo. La pericolosità di questo difetto è essenzialmente di ridurre
in maniera significativa la capacità portante della sezione, creando un pericolo per la circolazione.
25
10 Bibliografia
Thermit Welding (GB) Ltd. “The Thermit® SkV-E Welding Process, with Single Use Crucible (SUC)”
ARTC – Australian Rail Track Corporation Ltd “Aluminothermic Welding Manual” (2007)
RFI Rete Ferroviaria Italiana “Norme Tecniche per la saldatura in opera di rotaie eseguite con i
procedimenti allumino termici ed elettrico a scintillio”
RFI Rete Ferroviaria Italiana “Kit completo per sistemi di saldatura alluminotermica”
26