Manual de Operaciones - Planta de Procesos Metalúrgicos

Área 300: Cianuración

ÍNDICE

CIANURACIÓN. ............................................................................................................................................................................................ 1
1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................................................................ 1
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. .......................................................................................................................................................... 1
2.1. ESPESAMIENTO. ............................................................................................................................................................................. 6
2.2. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN ......................................................................................................................................................... 8
2.3. LIXIVIACIÓN INTENSIVA ............................................................................................................................................................... 11
2.4. LISTADO DE EQUIPOS................................................................................................................................................................... 16
3. VARIABALES OPERATIVAS. ........................................................................................................................................................... 17
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERACIONALES TÍPICOS .................................................................................................................... 19
5. TAREAS OPERACIONALES TÍPICAS. ............................................................................................................................................... 20
6. CRITERIOS DE DISEÑO .................................................................................................................................................................. 21
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CIANURACIÓN.

1. INTRODUCCIÓN.

El objetivo del área de cianuración por agitación es tratar la pulpa proveniente del overflow de
ciclones producto de molienda terciaria en los tanques de agitación y obtener una pulpa lixiviada
enriquecida con contenidos de oro y plata en forma de complejos que se envía al circuito de
decantación en contra corriente (CCD) y tratar el concentrado proveniente del concentrador
gravimétrico por el proceso de cianuración intensiva ILR para obtener una solución rica la cual se
envía al circuito Merrill Crowe.
A continuación en la Figura N° 1.1 se muestra el diagrama de bloques general del proceso en el
proyecto Tambomayo remarcando con borde rojo las áreas a describir, conformadas por
espesamiento y desaguado, cianuración y cianuración intensiva. Los valores fueron tomados del
documento “Criterios de diseño” y del balance de masa (tonelaje seco) de los distintos diagramas de
flujo. La Figura N° 1.2 nos muestra el diagrama de flujo del área de cianuración por agitación.
Luego, la pulpa de la caja de paso fluye por gravedad y pasa por el muestreador (300-SA-001) hacia
la canaleta de alimentación a tanques de cianuración; con un total de ocho tanques dispuestos en
serie y en cascada (300-TK-001/002/003/004/005/006/007/008), primero el flujo ingresa al tanque
N° 001 después rebosa y alimenta al tanque N° 002 y así sucesivamente hasta el tanque N° 008. El
tiempo de residencia en los 8 tanques es de 120 horas.
Luego el flujo del tanque de lixiviación N° 008 fluye por gravedad, previa toma de muestras en el
muestreador (300-SA-002) hacia el cajón de bomba (300-BX-002) para su envió mediante una de las
bombas (300-PU-002A/B) hacia el tanque alimentador (580-TK_001) del espesador N°1 del circuito
de lavado en contracorriente CCD.
El concentrado obtenido en el concentrador gravimétrico Falcón es alimentado mediante una bomba
a la etapa de lixiviación intensiva IRL (430-CG-001).

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. Por la parte inferior de los tanques se inyecta aire y oxígeno para incrementar la concentración de
oxígeno disuelto en la pulpa, lo que origina un incremento de la velocidad de lixiviación y reduce el
consumo de cianuro.
La alimentación a la etapa de lixiviación por agitación es la pulpa proveniente del flujo de overflow
del nido de ciclones N° 3 producto del área de molienda, con un tamaño de partícula P80 de 20
micrones y es enviada gravitacionalmente previa toma de muestras en el muestreador en línea (430-
SA-002) al tanque alimentador (300-TK-009), donde también se adiciona floculante y lechada de cal.

El flujo de pulpa del tanque (300-TK-009) alimenta al espesador de cabeza (300-TH-001) de 60 pies
de diámetro, donde se obtendrán dos flujos:

• El overflow o rebose del espesador, fluye por gravedad a un tanque de paso (300-TK-010),
para luego ser enviado mediante una de las bombas (300-PU-004A/B) hacia el tanque de
solución rica (540-TK-001).
• El underflow o descarga del espesador, es enviado mediante una de las bombas (300-PU-
001A/B) hacia una caja de paso (300-BX-006) donde tambien se adiciona solución barren
y lechada de cal.

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Figura N° 1.1. Diagrama de bloques general de la planta de procesos metalúrgicos (Ref. Balance de los DF y CD-002GP0668B-000-08-1001_0)
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Figura N° 1.2. Diagrama de flujo del área de cianuración por agitación (Ref. 002GP0668B-300-08-1001_3)

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Figura N° 1.3. Vista en 3D del área de cianuración por agitación

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Figura N° 1.4. Diagrama de bloques del área de cianuración por agitación (Ref. 002GP0668B-300-08-1001_3)

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2.1. ESPESAMIENTO.

La pulpa proveniente del overflow del nido de ciclones N° 3 a razón de 235m3/h con un porcentaje
de sólidos de 24.2% es recibida por el tanque alimentador (300-TK-009), adicionalmente recibe la
dosificación de flujos de floculante a razón de 0.67m3/h y lechada de cal a razón de 0.24m3/h, en
algunas ocasiones recibe el flujo de recirculación de las bombas (300-PU-001A/B) y los derrames del
área mediante la bomba sumidero (300-PU-003). El flujo combinado fluye por gravedad al espesador
de cabeza (300-TH-001) a razón de 235.9m3/h en forma continua por medio de una tubería de
10pulg. que ingresa tangencialmente al feedwell de alimentación circular del espesador.
Las dimensiones del tanque alimentador son 1.5m de diámetro por 1.6m de alto, luego el flujo y la
bomba sumidero tiene dimensiones (3 x 3) pulgadas, un motor de 30HP y una capacidad de diseño
de 59.78m3/h
incrementándose el porcentaje de sólidos de 24.1% a 49.4% en zona de descarga del espesador
(underflow).
El espesador de cabeza es de la firma WESTECH ENGINEERING INC. (SERVINSA) de alta capacidad,
con dimensiones de 18.288m de diámetro (60pies), 2.83m de altura y una capacidad de tratamiento
nominal de 67.20t/h. (Ver Figura N° 1.7), su uso típico es la rápida sedimentación de sólidos donde
existe un espacio reducido.
El rebose del espesador (overflow) fluye por gravedad a un tanque de paso (300-TK-010) a razón de
143.2m3/h y es enviado mediante una de las bombas (300-PU-004A/B) hacia el tanque de solución
rica. Las dimensiones del tanque de paso son 2.4 m de diámetro por 2.4m de alto con una capacidad
útil de 9m3. Las características de las bombas del tanque (300-PU-004A/B) son de dimensiones (4 x
6) pulgadas, un motor de 40HP y con capacidad de diseño 164.68m3/h. La descarga del espesador
(underflow) es enviada mediante bombas a la caja de paso de alimentación a los tanques de
lixiviación. (Ver Figura N° 1.6)

Figura N° 1.5. Vista 3D del tanque de alimentación

El espesador de cabeza (300-TH-001) realiza la función de separación sólido-líquido, la solución rica

rebosa por la canaleta del espesador (overflow), y los sólidos tienden a sedimentarse Figura N° 1.6. Vista 3D del tanque de paso y bombas del overflow

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Figura N° 1.7. Vista 3D del espesador de cabeza

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2.2. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

Las dimensiones la caja de paso (300-BX-006) son 2m de diámetro por 2m de alto con una capacidad
El flujo sedimentado (underflow) del espesador, es enviado mediante una de las bombas (300-PU- útil (80%) aproximada de 5m3.El flujo combinado de esta caja fluye por gravedad hacia la canaleta
001A/B) a razón de 92.6m3/h con un porcentaje de sólidos de 49.4%, hacia la caja de paso (300-BX- de alimentación de los tanques de cianuración, previa toma de muestras en el muestreador (300-
006) donde se adiciona 31.1m3/h de solución barren y 0.24m3/h de lechada de cal. SA-001). (Ver Figura N° 1.9).

Las bombas (300-PU-001A/B) de marca Warman de dimensiones (4 x 3) pulgadas, es accionada por

un motor de 40HP y tiene una capacidad de diseño 106.5m3/h. (Ver Figura N° 1.8)

Figura N° 1.8. Vista 3D de bombas del underflow del espesador de cabeza. Figura N° 1.9. Vista 3D de caja de paso y muestreador.

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La lixiviación por agitación consta de ocho tanques de cianuración (300-TK-001/002/003/004/005/006/007/008) los cuales tienen una canaleta de alimentación superpuesta a lo largo de los ocho tanques, que
consta de válvulas de compuerta y tapones para el by pass de la pulpa. La alimentación a cada tanque desde la canaleta, es mediante una tubería de 10 pulgadas de diámetro que se bifurca de la canaleta. En
cada sección de canaleta perteneciente a un tanque hay dos válvulas (01dardo Y 01 cuchilla) sobre la tubería de alimentación y en la descarga una válvula dardo, la canaleta tiene un ancho de 40cm. Cada tanque
cuenta con un medidor de pH (10.5 a 11.5), gas cianhídrico y oxígeno disuelto. (Ver Figura N° 1.10)

Figura N° 1.10. Vista 3D del tanque de cianuración N°1.

Las dimensiones de cada tanque son de 14.161m de diámetro, 14.020m de alto, en el interior hay un agitador (300-AG-001/002/003/004/005/006/007/008) con dos impulsores cada uno con cuatro álabes y un
motor de 90HP, también tiene tres deflectores en el interior, cada tanque cuenta con la inyección de aire mediante seis slam jets, el flujo de aire proviene desde las compresoras (730-CM-001/002) es de 79.5CFM
a una presión de 81.0 PSIG.
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Esta sección (tanques de cianuración), cuenta con cuatro bombas sumidero (300-PU-
005/006/007/008) cada una tiene dimensiones de (3 x 3) pulgadas, un motor de 30HP y con
capacidad de diseño 59.78m3/h; la descarga de estas bombas, llega a la canaleta de alimentación a
los tanques de cianuración, a la altura de los tanques 001, 003, 005 y 007. También en esta área, por
medida de seguridad se cuenta con cuatro duchas y lava ojos.

El flujo de rebose del tanque de cianuración N° 008 fluye por gravedad por una tubería de 8” al cajón
de bomba (300-BX-002) previa toma de muestra en el muestreador (300-SA-002), para luego ser
enviado al circuito de decantación en contra corriente (CCD) mediante las bombas (300-PU-002A/B)
una en operación y la otra en stand by, estas bombas tienen una capacidad de diseño de 143.4 m3/h,
una potencia de 75HP. (Ver Figura N° 1.11)

Figura N° 1.11. Vista 3D del Cajón de bomba 300-BX-002

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2.3. LIXIVIACIÓN INTENSIVA

Figura N° 1.12. Diagrama de bloques general del área de cianuración intensiva (Ref. 002GP0668B-590-08-1001_1)
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Figura N° 1.13. Diagrama simplificado de cianuración intensiva

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El sistema de cianuración intensiva ILR (Intensive Leach Reactor) es de marca Gekko de dimensiones
de 7,258mm de largo, 2,270mm de ancho, 6,900mm de alto (para 10m3 en el tanque de solución).
Se puede procesar como máximo 5000kg por batch de concentrados gravimétricos de oro. El sistema
está constituido por:
1. Tanque de alimentación de ILR recibe el flujo de concentrado gravimétrico enviado por las
bombas de pulpa (430-PU-002A/B) con un porcentaje de sólidos 30%. El cono de
alimentación tiene un volumen máximo de 7.5m 3, de material de acero al carbón y
dimensiones de 2,200mm de diámetro, 3.500mm de altura.
recirculación de donde por medio de la bomba de recirculación se envía los lodos sobrantes hacia la
caja (430-BX-001) en el área de molienda.
Para el proceso se requiere 6m3 por batch de suministro de solución barren, para lavado de solidos
(colas) aproximadamente 15min.m3/h de solución barren.
La solución pregnant (solución rica) tiene un rango de flujo de 11.5 m3/batch y un aproximado de
24.1m3/semana, con un nivel de oxígeno disuelto 7 ppm, carga de oro entre 90 ppm, grado de
solución de cianuro de 2%

2. Tanque de solución ILR recibe los flujos de; solución de cianuro de sodio al 2% de
concentración, lechada de cal y floculante.
El cono de solución tiene un volumen máximo de 10m3 es de material de acero al carbón y
dimensiones de 2,200mm de diámetro, 4,200mm de altura.

3. Reactor giratorio con volumen útil de 2.83m3 de material de acero al carbón y dimensiones
internas del tambor de 3,370mm de altura, 1,780mm de diámetro, diámetro de descarga
de 300mm, Masa de carga interna de aproximadamente 5 toneladas secas.

4. Bomba de recirculación de dimensiones (2x1.5) pulgadas y un motor de 11 kW, cuyo

cajón tiene una capacidad de 200litros.

El ciclo de cianuración se lleva a cabo en circuito cerrado entre el reactor en movimiento y el tanque
de solución lixiviante del ILR .La solución cianurada se descarga por gravedad por la apertura de una
válvula y fluye por la tubería de alimentación hacia el reactor, también ingresa por otra tubería
peróxido de hidrogeno para mejorar la cinética de lixiviación

Terminada la lixiviación se detiene el tambor se inicia la clarificación de la solución recirculando por

el reactor y tanque de solución una cantidad de floculante, cuando se tiene una solución
relativamente clarificada en la descarga del reactor se procede al término de la recirculación,
procediendo descargar el nivel de solución que este debajo del labio inferior del reactor y se bombea
hacia el tanque de solución y se transfiere por medio de la bomba de recirculación/transferencia
hacia el tanque de solución rica 540-TK-001 en el área de Merrill Crowe

Para el lavado de solidos se usa solución barren que se hace recircular através del reactor y tanque
de solución una vez clarificada la solución se envía al tanque de solución, después de realizado el
lavado se retorna a la etapa de clarificación para transferir o almacenar la solución de lavado de
acuerdo a la configuración de lavado.
Para el vaciado de solidos se enciende el reactor en reversa, y mediante la bomba de recirculación
se envían los sólidos hacia el caja de bombas 430-BX-001 de alimentación del nido de ciclones N°1
del área de molienda. Luego de parar el reactor, se apertura la válvula de drenaje hacia el tanque de
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Figura N° 1.14. Vista del sistema de cianuración intensiva (Ref. CE2393-R3-CompaniadeMinasBuenaventura-UnidadTambomayo-ILR2000BA-160120)

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Figura N° 1.15. Imagen de Perfil de sistema de cianuración intensiva ILR 2000BA (Ref.

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2.4. LISTADO DE EQUIPOS.

EQUIPO TAG
1 Tanque alimentador 300-TK-009
2 Espesador de cabeza 300-TH-001
3 Bomba sumidero 300-PU-003
4 Bomba 300-PU-001A
5 Bomba stand by 300-PU-001B
6 Caja de paso 300-BX-006
7 Muestreador 300-SA-001
8 Bomba sumidero 300-PU-005
9 Tanque de cianuración N° 1 300-TK-001
10 Tanque de cianuración N° 2 300-TK-002
11 Bomba sumidero 300-PU-006
12 Tanque de cianuración N° 3 300-TK-003
13 Tanque de cianuración N° 4 300-TK-004
14 Bomba sumidero 300-PU-007
15 Tanque de cianuración N° 5 300-TK-005
16 Tanque de cianuración N° 6 300-TK-006
17 Bomba sumidero 300-PU-008
18 Tanque de cianuración N° 7 300-TK-007
19 Tanque de cianuración N° 8 300-TK-008
20 Muestreador 300-SA-002
21 Cajón de bomba 300-BX-002
22 Bomba 300-PU-002A
23 Bomba stand by 300-PU-002B
24 Monorriel 300-HT-001
25 Monorriel 300-HT-002
26 Monorriel 300-HT-003
27 Tanque de paso 300-TK-010
28 Bomba 300-PU-004A
29 Bomba stand by 300-PU-004B
30 Sistema de lixiviación IRL XXXX

Tabla N° 1.1. Listado de equipos en el área de Cianuración

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3. VARIABALES OPERATIVAS.

VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO

Partículas gruesas generan:

• Problemas de sedimentación brusca.
20 micrones Manual/Automático • Riesgo de daño en el mecanismo de las rastras y su desgaste por
Granulometría
(Alimentación circuito) Área molienda abrasión.
Un exceso de partículas finas en la alimentación, pueden rebosar en conjunto
con la solución clarificada por el O/F del espesador.
Al tener variaciones en el valor del % de Sólidos en la alimentación, la
concentración de los sólidos en la descarga puede incrementar o disminuir, así
como también su flujo de descarga.
Al incrementarse el porcentaje de sólidos en la descarga:
• Aumenta el torque en la rastra.
% Sólidos 24.2% Manual/Automático • Incrementa la velocidad de la bomba de descarga, ocasionando una
Espesamiento disminución del tiempo de residencia de la pulpa alimentada al
espesador.
Al tener una densidad baja la pulpa, el flujo de descarga disminuye, aumentando
la concentración de la zona de sedimentación del espesador, generando la
recirculación de pulpa, hasta que esta alcance el % de sólidos establecido.
Las dosificaciones bajas de floculante resultan en:
• Un aumento del tiempo de residencia.
• Disminución de la eficiencia del equipo
• Disminución del flujo de descarga y que los finos pueden evacuarse junto
Adición de Floculante 0.67m3/h Manual/Automático
al rebose.
Una dosificación alta, puede generar la detención del mecanismo de giro por
torque alto y el incremento de costos operativos por exceso de consumo de
floculante.

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VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO

A mayor granulometría no expone lo suficiente la superficie del mineral valioso a

Manual/Automático la acción de la solución lixiviante.
Granulometría 20 micrones
Área molienda Un exceso de gruesos produce problemas en la agitación.
El exceso de finos dificultan la separación solido-liquido de la siguiente etapa.

A menor porcentaje de sólidos, baja la concentración del ion metálico en la

Manual/Automático solución de lixiviación, por ende mayor consumo de cianuro y menor producción.
% de Sólidos 40.0-40.2%
Área molienda A mayor contenido de sólidos provoca atoramiento en las líneas de alimentación
y deficiencia en la operación, puede disminuir el % de recuperación.
Lixiviación
A menor de pH produce la formación de gas cianhídrico por debajo, causa
intoxicación a la persona.
pH 11.0-11.5pH Manual/Automático
Niveles altos de pH disminuye la velocidad de disolución del oro, atoramiento en
las líneas y/o colapso de las válvulas

Niveles alto de oxígeno, produce un incremento de costos operativos por exceso

de consumo de oxígeno, provocando un incremento de la agitación en la pulpa.
Oxigeno 7-17ppm Manual/Automático
Niveles bajo de oxigeno retardan la velocidad de disolución del oro, aumenta el
consumo de cianuro (por la no destrucción de los cianicidas.

Tabla N° 1.2. Principales variables operativas del área de Cianuración

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4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERACIONALES TÍPICOS

PROBLEMA ACCIONES A TOMAR

P80 inferior a 20 micras en la alimentación al circuito perjudica la sedimentación en el espesador,

Coordinar con el área de molienda para incrementar y estabilizar el P80.
puede genera exceso de espuma en el rebose y aumenta los tiempos de los siguientes procesos.

Verificar la llegada de floculante al o los espesadores.

Sedimentación lenta en el espesador.
Verificar el flujo de floculante al o los espesadores.

Obstrucción en las líneas de descarga de las bombas de descarga de uno o más espesadores del
Verificar la concentración correcta de floculante en la preparación.
circuito CCD.

Sobrecarga del espesador por granulometría, densidad, %sólidos en la alimentación al circuito. Trabajar con un P80 promedio de 20micras.

Canaletas de rebose obstruidas del espesado, por sobrecarga en el espesador, o una sedimentación
Regular la adición de floculante en función al tonelaje procesado.
brusca.
Evacuación de la pulpa sedimentada/espesada y/o recirculación del mismo.
Niveles de torque alto del espesador.
Detención del proceso y coordinar con el área de mantenimiento.
Disminuir gradualmente la alimentación al espesador.
Nivel de cama alto en el espesador. Incrementar la dosificación de floculante
Verificar cada cierto tiempo si el nivel de sólidos en la zona de sedimentación.

Fallas en las bombas de descarga del espesador y/o de transferencia de pulpa. Comunique la falla al electricista de turno y solicitar inspección visual respectiva.

Aumentar la adición de solución al tener valores elevados de densidad de pulpa y disminuir la dosificación
de floculante al espesador.
Variación en la densidad de pulpa que ingresa a lixiviación.
Disminuir la alimentación de solución barren cuando los valores de densidad de pulpa son bajos, además
de incrementar la dosificación de floculante.
Disminuir la adición de cianuro en los tanques de lixiviación.
Formación de gas cianhídrico. Aumentar la adición de lechada de cal en los puntos de dosificación adecuados.
Evacuación de personal de la zona afectada.
Aumentar y/o disminuir la alimentación de aire al tanque.
Bajo rendimiento del proceso de lixiviación. Incrementar la agitación en los tanques de lixiviación.
Controlar el consumo de cianuro.

Valores de pH elevado en los tanques de lixiviación. Regular la dosificación de lechada de cal en los puntos de adición instalados.

Tabla N° 1.3. Listado de principales problemas típicos en el área de Cianuración

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5. TAREAS OPERACIONALES TÍPICAS.

A continuación se enlista las tareas a realizar en el área de Cianuración:

• Verificar el nivel de la cama de sólidos y/o agua clarificada del espesador.

• Verificar el torque del espesador.
• Comprobar el porcentaje de sólidos en la descarga del espesador.
• Verificar la dosificación de floculante al espesador.
• Verificar la dosificación de lechada de cal al espesador.
• Verificar las lineas y flujod de descarga del espesador.
• Verificar la opertividad de los instrumentos de control del area.
• Inspeccionar el funcionamiento de las bombas de descarga del espesador.
• Verificar fugas en el tanque del espesador.
• Verificar el funcionamiento y giro de la rastra.
• Mantener Orden y limpieza del área.
• Inspeccionar las lineas de dosificacion de reactivos
• Verificar los flujos de dosificacion y llegada de reactivo a los puntos de dosificacion.
• Inspeccionar el funcionamiento de los slamjet.
• Verificar la dosificación de cianuro de sodio al tanque de lixiviacion.
• Verificar la dosificación de lechada de cal al tanque de lixiviacion.
• Verificar la operatividad de los medidores de pH.
• Verificar la operatividad de las bombas dosificadoras.
• Verificar operatividad de la bomba sumidero del area.
• Gestionar con el area de mantenimiento las anomailas que se detecten en los equipos para
la corrección.
• Coordinar constantemente con la supervisión las incidencias del proceso.

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6. CRITERIOS DE DISEÑO

CIANURACIÓN UNIDAD VALOR FUENTE

Nominal Diseño
Datos Generales
Tasa de Procesamiento t/d 1,612.90 1,855 D
t/h 67.2 77.3 D
Factor de diseño - 1 1.15 A
Tiempo de Operación h/d 24 D
Número de Guardias guardia/d 2 A
Gravedad Específica del sólido - 2.81 A
Tamaño de la alimentación, F80 µm 20 A
pH - 10.5 - 11.5 F
Espesador de Cabeza
Número de circuitos Cant. 1 D
Cantidad de Espesadores por circuito und. 1 A/D
Diámetro del Espesador pie 60 A/D
Tasa de sedimentación t/h/m2 0.62 A/F
Dosificación de Floculante g/t 5 A/F
Alimento
Tonelaje t/h 67.2 77.3 D
Flujo de Pulpa m3/h 235.9 271.2 D
Sólidos % 24.1 24.1 D
Underflow
Tonelaje t/h 67.2 77.3 D
Flujo de Pulpa m3/h 92.6 106.5 D
Sólidos % 49.4 49.4 A
Overflow
Solución rica m3/h 143.2 164.7 D

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Área 300: Cianuración

CIANURACIÓN UNIDAD VALOR FUENTE

Nominal Diseño
Tanques de Cianuración
Modelo - Cilíndrico A
Número de circuitos Cant. 1.0 A
Cantidad de Tanques und. 8.0 A
Tiempo de Residencia en tanques h 96.0 A
Dimensiones
Diámetro de Tanque pie 46.0 D
Diámetro de Tanque m 14.0 D
Altura de Tanque pie 46.0 D
Altura de Tanque m 14.0 D
Barren para dilución m3/h 31.1 35.8 D
Alimento
Tonelaje t/h 67.2 77.3 D
Flujo de Pulpa m3/h 124.0 142.6 D
Sólidos % 40.2 40.2 D
Descarga
Tonelaje t/h 67.2 77.3 D
Flujo de Pulpa m3/h 124.7 143.4 D
Sólidos % 40.0 40.0 D
Adición de aire por tanque SCFM 79.5 A/G
Número de inyectores de aire por tanque und 6.0 A/G
Presión requerida en cada inyector kPa 550.0 A/G

Tabla N° 1.4. Criterios de diseño del área de Cianuración (Ref. N° CD-002GP0668B-000-08-1001_0)

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Área 300: Cianuración

REFERENCIAS:

CÓDIGO DE DOCUMENTO FECHA REVISIÓN

Criterios de diseño CD-002GP0668B-000-08-1001_0 15/09/2015 0
Memoria Descriptiva. MD-002GP0668B-000-08-1001_1 28/09/2015 1
DF 002GP0668B-300-08-1001_3 03/09/2015 3

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