1.

Diagramas de Pareto

1.1. ¿Qué es un diagrama de Pareto?

El diagrama de Pareto es un tipo de distribución de frecuencias. Se prepara recogiendo

datos de, por ejemplo, el número de diferentes tipos de defectos, reprocesos, desechos y
reclamaciones, o de pérdidas en dinero y pérdidas en porcentajes, junto con sus varias
causas, y luego se representan por orden decreciente de frecuencia.

1.2. ¿Para qué sirve un diagrama de Pareto?

Los diagramas de Pareto nos permiten identificar objetivamente los problemas graves
que tenemos delante actualmente, y acometer los verdaderamente importantes como
cuestión de política.

La identificación y eliminación de estos problemas nos permite alcanzar enormes

beneficios. Si no identificamos así los problemas verdaderamente importantes,
malgastaremos mucho esfuerzo

1.3. Ejemplo practico

A continuación se muestra un ejemplo en la figura 1.1

Figura 1.1.- Diagrama de Pareto

 Cuando ordenamos así los datos y representamos los totales acumulados como indica la
línea continua de la figura, vemos a menudo que los dos o tres primeros tipos de
defectos, por ejemplo, suponen como mínimo el setenta u ochenta por cien del total. Está
claro que si eliminamos estos defectos concretos, habremos eliminado la mayoría de los
defectos, y la fracción de unidades defectuosas disminuirá espectacularmente. Aunque
generalmente en las empresas hay una enorme variedad de defectos, pérdidas,
accidentes y otros problemas, que tienen una multitud de causas diferentes, la mayor
parte de los efectos indeseables se debe a menudo, con mucha diferencia, a sólo dos o
tres problemas o causas principales. Esto se llama principio de Pareto ("pocos vitales,
muchos triviales"), que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a sólo
unos pocos graves.

2. Diagrama Causa-Efecto (Diagrama de Ishikawa)

2.1. ¿Qué es el diagrama Causa-Efecto?

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que relaciona un

problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan.

2.2. ¿Para qué sirve el diagrama Causa-Efecto?

La importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas que
afectan el problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de manera
directa las soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas causas.

El uso del diagrama de Ishikawa (DI), ayudará a no dar por obvias las causas, sino que
se trate de ver el problema desde diferentes perspectivas.

2.3. Métodos para la obtención del diagrama Causa-Efecto

2.3.1. Método de las 6 M

El método de las 6 M es el más común y consiste en agrupar las causas potenciales

en seis ramas principales (6 M):

 Métodos de trabajo,
 Mano o mente de obra,
 Materiales,
 Maquinaria,
 Medición,
 Medio ambiente.

Estos seis elementos definen de manera global todo proceso y cada uno aporta
parte de la variabilidad del producto final, por lo que es natural esperar que las
causas de un problema estén relacionadas con alguna de las 6 M. La pregunta
básica para este tipo de construcción es: ¿qué aspecto de esta M se refleja en el
problema bajo análisis?
A continuación se da una lista de posibles aspectos para cada una de las 6 M que
pueden ser causas potenciales de problemas en manufactura:

1) Mano de obra o gente

• Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).
• Entrenamiento (¿los operadores están entrenados?).
• Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que
realizan?).
• Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador lleve a cabo su labor de manera
eficiente?).
• ¿La gente está motivada? ¿Conoce la importancia de su trabajo por la calidad?
2) Métodos
• Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están
definidos de manera clara y adecuada o dependen del criterio de cada persona?).
• Excepciones (¿cuándo el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo
existe un procedimiento alternativo definido claramente?).
• Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que constituyen los
procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue realizada de manera
correcta?).
3) Maquinas o equipo
• Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se
requiere?).
• Condiciones de operación (¿las condiciones de operación en términos de las
variables de entrada son las adecuadas?, ¿se ha realizado algún estudio que lo
respalde?).
• ¿Hay diferencias? (hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etc. ¿Se identificaron grandes diferencias?).
• Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son
adecuados?).
• Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y han sido
determinados de forma adecuada?).
• Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son
adecuados?).
4) Material
• Variabilidad (¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o materia
prima sobre el problema?).
• Cambios (¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?).
• Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay
diferencias significativas y cómo influyen éstas?).
• Tipos (¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?).
5) Mediciones
• Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir
el problema?).
• Definiciones (¿están definidas de manera operacional las características que son
medidas?).
 • Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?, ¿son
representativas de tal forma que las decisiones tengan sustento?).
• Repetitividad (¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de
repetir la medida con la precisión requerida?).
• Reproducibilidad (¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por
los operadores para tomar mediciones son adecuados?)
• Calibración o sesgo (¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el
sistema de medición?).
6) Medio ambiente
• Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones
del medio ambiente?).
• Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?).

2.3.2. Método tipo flujo del proceso

Con el método flujo del proceso de construcción, la línea principal del diagrama de
Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración.
Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el orden
que les corresponde, según el proceso. Para ir agregando, en el orden del proceso,
las causas potenciales, se realiza la siguiente pregunta: ¿qué factor o situación en
esta parte del proceso puede tener un efecto sobre el problema especificado? Este
método permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella,
descubrir problemas ocultos, etc.

2.3.3. Método de estratificación o enumeración de causas

La idea de este método de estratificación de construcción del diagrama de Ishikawa

es ir directamente a las principales causas potenciales, pero sin agrupar de acuerdo a
las 6 M. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión
de lluvia de ideas. Con el objetivo de atacar causas reales y no consecuencias o
reflejos, es importante preguntarse un mínimo de cinco veces el porqué del problema,
a fin de profundizar en la búsqueda de las causas. La construcción del diagrama de
Ishikawa partirá de este análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más
reducido y es probable que los resultados sean más positivos. Esta manera de
construir el diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las causas
potenciales no necesariamente coinciden con las 6 M.

El método de estratificación contrasta con el método 6 M, ya que en este último va de

lo general a lo particular, mientras que en el primero se va directamente a las causas
potenciales del problema.

2.4. Ejemplo practico

En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la calidad
de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la
tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario re trabajarla para que ésta
tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de lavadora
por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es el desperfecto principal.

En la tabla 2.1 se muestra el análisis de los defectos encontrados en las tinas producidas
en cinco meses.

Por medio de un análisis de Pareto se encuentra que el problema principal es que la

boca de la tina está ovalada, como se aprecia en el diagrama de Pareto de la figura 2.1.

Mediante una lluvia de ideas, un equipo de mejora encuentra que las posibles causas
que provocan que la boca de la tina esté ovalada son las que se muestran en el
diagrama de la figura 2.2, y a través de un consenso llegan a la conclusión de que la
causa más importante podría ser el subensamble del chasis, como se destaca en el
diagrama.

Figura 2.2
3. Hoja de verificación

3.1. ¿Qué es una hoja de verificación?

La hoja de verificación es un formato construido para colectar datos, de forma que su

registro sea sencillo, sistemático y que sea fácil analizarlos. Una buena hoja de
verificación debe reunir la característica de que, visualmente, permita hacer un primer
análisis para apreciar las principales características de la información buscada.

3.2. ¿Para qué sirve una hoja de verificación?

Algunas de las situaciones en las que resulta de utilidad obtener datos a través de las
hojas de verificación son las siguientes:

• Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

• Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de identificar sus
magnitudes, razones, tipos de fallas, áreas de donde proceden, etcétera.
• Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
• Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.

La finalidad de la hoja de verificación es fortalecer el análisis y la medición del

desempeño de los diferentes procesos de la empresa, a fin de contar con información
que permita orientar esfuerzos, actuar y decidir objetivamente.

3.3. Ejemplo practico

Registro de defectos y posibles causas. En una fábrica de piezas metálicas se busca

reducir la cantidad de válvulas defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas,
cada una de las cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se colectan datos
mediante una hoja de verificación, en la cual se especifica el tipo de problemas, el
producto y la zona del molde. En la tabla 3.1 se muestran los datos obtenidos en dos
semanas.

Tabla 3.1
 Una revisión rápida de los datos de la tabla 6.3 indica que el problema predominante en
las válvulas es la porosidad, y que ésta se presenta en la tercera zona del molde,
independientemente del modelo de producto. En efecto, el problema de porosidad en la
zona tres se da con una intensidad similar en los cuatro modelos de producto, ya que la
cantidad de 10, 9, 8 y 13 defectos de porosidad por cada modelo es relativamente
similar.

4. Histogramas
4.1. ¿Qué es un histograma?

4.2. ¿Para qué sirve un histograma?

4.3. Ejemplo practico

5. Diagrama de dispersión
5.1. ¿Qué es un diagrama de dispersión?

5.2. ¿Para qué sirve un diagrama de dispersión?

5.3. Ejemplo practico

6. Estratificación
6.1. ¿Qué es la estratificación?

Estratificar es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos

de acuerdo con los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos, a
fin de localizar las mejores pistas para resolver los problemas de un proceso. Por
ejemplo, los problemas pueden analizarse de acuerdo con tipo de fallas, métodos de
trabajo, maquinaria, turnos, obreros, materiales o cualquier otro factor que proporcione
una pista acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas
vitales.

6.2. ¿Para qué sirve la estratificación?

La estratificación es una poderosa estrategia de búsqueda que facilita entender cómo

influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situación problemática,
de forma que sea posible localizar diferencias, prioridades y pistas que permitan
profundizar en la búsqueda de las verdaderas causas de un problema. La estratificación
recoge la idea del diagrama de Pareto y la generaliza como una estrategia de análisis y
 búsqueda. No sólo se aplica en el contexto del diagrama de Pareto, más bien, es una
estrategia común a todas las herramientas básicas.

6.3. Ejemplo practico

En una empresa del ramo metal-mecánico se tiene interés en evaluar cuáles son
los problemas más importantes por los que las piezas metálicas son rechazadas
cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en
distintos departamentos. Para realizar tal evaluación se estratifican los rechazos
por tipo y por departamento que produjo la pieza. Los resultados obtenidos en
dos semanas se aprecian en la tabla 6.1, donde se ven los diferentes tipos de
problemas, la frecuencia con que han ocurrido y el departamento donde se
originaron.
Enseguida se analizarán estos datos aplicando la estratificación.

Tabla 6.1

7. Gráficos de control
7.1. ¿Qué es un gráfico de control?

7.2. ¿Para qué sirve un gráfico de control?

7.3. Ejemplo practico

8. Bibliografía
• Gutiérrez Pulido, H. y De la Vara Salazar, R. (2009). Control estadístico de calidad y Seis
Sigma (2a. ed.). Distrito Federal: McGraw-Hill Interamericana.
• Ishikawa, K. (1994). Introducción al control de calidad. Tokio: Springer.
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