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10.1 Introducción.
Los procesos de mecanizado en las que se arranca viruta por compresión y cizalladura presentan un
conjunto de limitaciones y características desfavorables intrínsecas. La formación de viruta es un
proceso de enorme despilfarro. Los grandes esfuerzos que se desarrollan crean dificultades a la hora
de sujetar las piezas y, en ocasiones, provocan deformaciones. Además, a menudo las piezas quedan
con tensiones residuales, lo que hace a veces necesario recurrir a tratamientos para eliminarlas. Por
último, existe un límite perfectamente definido en lo que respecta a la delicadeza de los trabajos que
permite realizar el mecanizado por arranque de viruta.
En los últimos años se han dedicado esfuerzos considerables al desarrollo
y perfeccionamiento de operaciones de remoción de materia que no
implican generación de viruta. Existe ya pues, un conjunto de
operaciones de mecanizado no tradicionales, denominación bajo la que se
agrupa una familia diversa de procesos no convencionales, generalmente
no mecánicos, que no generan viruta ni producen en las superficies
huellas organizadas y en las que, muy a menudo, intervienen nuevos usos
de la energía.
Estas operaciones no tradicionales pueden dividirse en cuatro categorías
básicas:
1.- Químicas. Una reacción química, reforzada a veces por energía eléctrica o química, es la
responsable principal de la eliminación de material. Básicamente se basa en la ocultación de las
zonas que no se mecanizarán, y la exposición al agente químico de las zonas del material a ser
mecanizadas.
Ejemplos de estos procesos son:
- Troquelado químico.
- Fresado químico simple o en capas múltiples.
- Mecanizado químico con capa fotosensible
2.- Electroquímicas. El material se elimina por disolución electrolítica, por disolución anódica del
mismo en una corriente muy rápida de electrolito. Es un proceso, que se puede denominar,
desgalvanoplástico, en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, impulsándose un
electrolito rápidamente a través o alrededor de la herramienta. La forma del electrodo es una
imagen en negativo del mecanizado a producir.
Variantes de este proceso son:
- Fresado electroquímico.
- Pulido electroquímico.
- Taladrado electroquímico.
- Rectificado electroquímico.
3.- Mecánicas. El proceso de remoción es de tipo erosivo o de corte con puntas múltiples.
4.- Térmicas. El proceso se lleva a cabo concentrando altas temperaturas en zonas muy localizadas
en las que se funde y vaporiza el material.
Las características principales de las operaciones no tradicionales son unas velocidades de remoción
bajas, en comparación con las de generación de viruta, y unas potencias específicas muy altas.
Típicamente son de mejor precisión, habitualmente a bajas velocidades de trabajo, lo que suele
producir menos daños subsuperficiales que las operaciones convencionales.
10.1
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
Pieza
Fig. Izq.- Pieza y
Electrodo
electrodo.
material arrancado.
10.2
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
10.3
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
El tamaño de los electrodos será igual al del la forma a obtener, restándole a cada una de las
dimensiones el valor de la separación, intersticio o gap, necesario para que salte la chispa.
10.4
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
- Penetración: un electrodo de una determinada forma erosiona la pieza por penetración y deja
una huella correspondiente a su forma
- Corte por hilo: un hilo tenso entre dos puntos, sirve de electrodo. Este describe una trayectoria
programada cortando la pieza según una curva cualquiera
10.5
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
10.4.1 Principio.
En 1960 T.H. Maiman hizo funcionar el primer láser de
rubí. En 1961, hizo su aparición el primer láser de gas
desarrollado por A. Javan
El láser (light amplification by stimulated emission of
radiation) basa su generación en la emisión
estimulada.
10.6
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
Es necesaria pues, una fuente de energía externa de forma intermitente para ininciar y mantener la
acción del láser. En los láseres de estado sólido, esta energía proviene de una luz de flash similar a la
de las cámaras fotográficas. La luz pasa a través de las paredes transparentes dónde está contenido
el material del láser, lo cual se llama bombeo óptico.
En un láser basado en gas, este está contenido en un tubo de descarga eléctrica, y los impulsos de
energía pasan al gas vía descargas eléctricas entre ánodo y cátodo. Esto se conoce cómo bombeo por
descarga.
En cualquiera de los dos métodos descritos, los átomos del material base para el láser son
estimulados por una fuente de energía externa emitiendo energía luminosa en forma de fotones en
todas direcciones. Parte de esta emisión de luz estimulada ocurre a lo largo del eje del láser, y es
reflejada adelante y atrás entre un espejo y una pared parcialmente reflectante. Esto causa un efecto
de cascada y produce que cada vez más átomos estén estimulados.
Parte de esta luz se emite cómo un
rayo continuo de luz láser a través de la
pared parcialmente reflectante, y es
enfocada por un sistema óptico.
En las operaciones de corte, sólo se
emplean láseres de estado sólido o de
CO2, debido a que son los únicos que
poseen energía suficiente para estas
labores.
El láser de CO2 puede tener una
potencia de más de 15kW, siendo
necesario refrigerar el gas para obtener
estas potencias.
10.2
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
10.4.3 Aplicaciones
Las aplicaciones corrientes del láser se dan en la microfabricación, en la comunicación óptica, para
los procesos de información, para generar planos de referencia, en técnicas de holografía, de
meteorología, en medición, para el mecanizado de materiales, etc...
Dentro del mecanizado de materiales podemos dividir la aplicación del láser en dos grandes grupos,
por un lado las aplicaciones que requieren poca energía, pero cuidadosamente controlada
(semiconducción, etc.), y por otro las de gran cantidad de energía, para poder producir un cambio de
fase en la pieza (corte, soldadura).
En la industria los grupos de uso más comunes son los de alta energía, para corte, soldadura y
taladrado y los de media energía, para tratamientos térmicos y superficiales. En los primeros el rayo
vaporiza el metal y se acompaña de un chorro de gas a alta presión, esto para los procesos de corte,
y para la soldadura, o bien por propagación de energía por una amplia zona, para tratamientos
térmicos y superficiales.
10.3
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
El corazón de un sistema de chorro de agua son dos bombas. Una de ellas, de pistón hidráulica
accionada por motor, impulsa a la otra, una bomba oscilante de émbolo macizo llamada
intensificador o multiplicador de presión hidráulica. El fluido hidráulico impele al potente pistón del
multiplicador. Conectados a ese pistón principal hay otros dos émbolos pequeños que bombean el
agua a todo el sistema.
La presión del chorro agua que puede llegar a 4200 Kg/cm², se puede controlar regulando la presión
del fluido hidráulico. Esas elevadas presiones provocaban un problema importante en los antiguos
sistemas de chorro de agua: un desgaste rápido de las juntas de pistones, con lo que la vida útil
media sólo llegaba a unas 25 horas. Sin embargo, gracias a las mejoras en materiales de juntas y
diseño, la vida útil supera ahora las 500 horas.
10.4
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
10.5
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
Los gases usados para crear el canal de plasma son nitrógeno, argón con hidrógeno o mezclas de
estos, estos se llaman gases primarios. Normalmente se emplean otros gases o agua llamados
secundarios para confinar el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido.
Las figuras superiores reflejan el esquema de una máquina de este tipo, siendo sus aplicaciones el
corte de láminas y placas de metal, mediante una trayectoria definida por control numérico, aunque
existen torchas o sopletes manuales. Las velocidades de corte en láminas delgadas pueden llegar a
ser altas (0,2 m/s).
10.6
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
10.7.2 Aplicaciones
El mecanizado por ultrasonidos se emplea
principalmente para realizar perforaciones en
materiales que, por su dureza o fragilidad, resultan muy
difíciles de mecanizar por otros procedimientos.
Se emplea para mecanizar piedras preciosas
(principalmente en relojería), semiconductores como
germanio o silicio para la fabricación de transistores,
etc...
10.7
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional
Para fresar acero con este proceso se utilizan los ácidos, como el clorhídrico (HCl) o el nítrico (HNO3),
mientras que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la
potasa (KOH).
10.8