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Fundamentos de fabricación mecánica

Mecanizado no convencional

Capítulo 10.-

PROCESOS DE MECANIZADO NO CONVENCIONALES.

10.1 Introducción.

Los procesos de mecanizado en las que se arranca viruta por compresión y cizalladura presentan un conjunto de limitaciones y características desfavorables intrínsecas. La formación de viruta es un proceso de enorme despilfarro. Los grandes esfuerzos que se desarrollan crean dificultades a la hora de sujetar las piezas y, en ocasiones, provocan deformaciones. Además, a menudo las piezas quedan con tensiones residuales, lo que hace a veces necesario recurrir a tratamientos para eliminarlas. Por último, existe un límite perfectamente definido en lo que respecta a la delicadeza de los trabajos que permite realizar el mecanizado por arranque de viruta.

En los últimos años se han dedicado esfuerzos considerables al desarrollo y perfeccionamiento de operaciones de remoción de materia que no implican generación de viruta. Existe ya pues, un conjunto de operaciones de mecanizado no tradicionales, denominación bajo la que se agrupa una familia diversa de procesos no convencionales, generalmente no mecánicos, que no generan viruta ni producen en las superficies huellas organizadas y en las que, muy a menudo, intervienen nuevos usos de la energía.

Estas operaciones no tradicionales pueden dividirse en cuatro categorías básicas:

1.- Químicas. Una reacción química, reforzada a veces por energía eléctrica o química, es la responsable principal de la eliminación de material. Básicamente se basa en la ocultación de las zonas que no se mecanizarán, y la exposición al agente químico de las zonas del material a ser mecanizadas.

Ejemplos de estos procesos son:

material a ser mecanizadas. Ejemplos de estos procesos son: - Troquelado químico. - Fresado químico simple

- Troquelado químico.

- Fresado químico simple o en capas múltiples.

- Mecanizado químico con capa fotosensible

2.- Electroquímicas. El material se elimina por disolución electrolítica, por disolución anódica del mismo en una corriente muy rápida de electrolito. Es un proceso, que se puede denominar, desgalvanoplástico, en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, impulsándose un electrolito rápidamente a través o alrededor de la herramienta. La forma del electrodo es una imagen en negativo del mecanizado a producir.

Variantes de este proceso son:

- Fresado electroquímico.

- Pulido electroquímico.

- Taladrado electroquímico.

- Rectificado electroquímico.

3.- Mecánicas. El proceso de remoción es de tipo erosivo o de corte con puntas múltiples.

4.- Térmicas. El proceso se lleva a cabo concentrando altas temperaturas en zonas muy localizadas en las que se funde y vaporiza el material.

Las características principales de las operaciones no tradicionales son unas velocidades de remoción bajas, en comparación con las de generación de viruta, y unas potencias específicas muy altas. Típicamente son de mejor precisión, habitualmente a bajas velocidades de trabajo, lo que suele producir menos daños subsuperficiales que las operaciones convencionales.

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A este tipo de operaciones se recurre cuando no es aplicable el mecanizado o rectificado

convencionales, muchas veces a causa de la dureza de los materiales. Existen numerosas formas híbridas de todas estas operaciones, aparecidas por lo general para casos especiales.

Estas características se pueden resumir en el siguiente cuadro comparativo:

 

Mecanizado Convencional

Mecanizado No Convencional

Velocidades arranque de material

Altas

Bajas

Potencia específica

Baja

Muy alta

Precisión

Buena

Muy buena

Daños subsuperficiales

Según tipo

Bajos

Usos

Habitual arranque masivo

Cuándo no son aplicables los convencionales

Materiales a mecanizar

Mejor dúctiles

Todo tipo, incluso muy duros

10.2 El mecanizado por electroerosión o electro-descarga.

También llamado mecanizado por chispas o, más comúnmente, electroerosión (Electro Discharge Machining EDM-) se fundamenta en el efecto erosivo de una chispa eléctrica sobre los electrodos utilizados para producirla.

La erosión en electrodescarga se produce al polarizar un dieléctrico interpuesto entre la pieza y el

electrodo. Cuando se alcanza la tensión de ruptura del dieléctrico circulan electrones hacia el polo positivo (ánodo) e iones positivos, de mayor masa, hacia el negativo (cátodo). Aunque inicialmente la velocidad de los electrones sea mayor y por tanto también es mayor la erosión que éstos producen, sin embargo la erosión catódica, por efecto de la mayor masa de los iones positivos, puede alcanzar el 99.5% del total de la erosión producida.

10.2.1 Electroerosión por penetración

La herramienta se monta en la mordaza fija al husillo de la máquina cuyo avance vertical se controla por un servo motor a través de un reductor de velocidad. La pieza se coloca en un tanque lleno con

un fluido dieléctrico, que es circulado a presión por una bomba, normalmente a través de un agujero,

o varios, en el electrodo herramienta. La herramienta y pieza se conectan a un circuito de relajación de corriente continua. El servomotor se encarga de mantener una separación entre la herramienta y la pieza entre 0,025 y 0,05 mm.

Pieza Electrodo Gap frontal
Pieza
Electrodo
Gap frontal

Fig.

electrodo.

Izq.-

Pieza

y

Fig. derecha sup.- crácter en pieza por chispa.

Fig.

material arrancado.

derecha

inf.-

Fig. electrodo. Izq.- Pieza y Fig. derecha sup.- crácter en pieza por chispa. Fig. material arrancado.
Fig. electrodo. Izq.- Pieza y Fig. derecha sup.- crácter en pieza por chispa. Fig. material arrancado.

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de fabricación mecánica Mecanizado no convencional Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del
de fabricación mecánica Mecanizado no convencional Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del

Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del condensador Vc empieza a aumentar exponencialmente hacia el voltaje de suministro Vs. Durante este período inicial, la separación entre la pieza y la herramienta se comporta como un circuito abierto y no hay flujo de corriente. A medida que el voltaje Vc aumenta, y cuando se alcanza el voltaje Vg de ruptura del dieléctrico (determinado por el ancho de la separación y el fluido dieléctrico), se produce una chispa a través de la separación, el fluido se ioniza y el condensador se descarga. El fluido dieléctrico pierde su ionización y se convierte de nuevo en aislante, y se repite el ciclo. De esta forma se obtiene una rápida sucesión de chispas, que generan una temperatura elevada muy localizada en su vecindad inmediata.

Las aplicaciones del mecanizado por electroerosión son el poder reproducir cualquier forma, con la única condición de que tenga salida, es decir que el electrodo se pueda desmontar de la pieza y la de poder mecanizar metales o aleaciones duras, con lo cual se pueden mecanizar matrices y otros útiles de acero templado, carburo de tungsteno, estelita

10.2.2 Velocidad de arranque de material

La velocidad de arranque será proporcional a la energía de las descargas. Por tanto, esta aumentará con la intensidad de corriente, ya que aumentan las cargas proyectadas por unidad de tiempo hacia la superficie de trabajo. Se producen estas descargas por ciclos en los que durante un tiempo se hace circular corriente, y durante otro tiempo no, de esta forma se extingue el arco eléctrico

El tiempo completo de ciclo será igual a:

t p =t i +t o +t d

t p : tiempo de ciclo o periodo t i : tiempo de descarga t o : tiempo de pausa t d : tiempo de retardo de descarga, es un tiempo perdido en el que una vez expuestos los electrodos a una diferencia de potencial, se intenta hacer circular la corriente.

Una vez seleccionada un voltaje, una intensidad y unos tiempos de impulso y pausa, las condiciones del fabricante de la máquina nos dan la tasa de arranque de material en mm 3 /min, y de esta forma sabemos para un volumen dado que tiempo de mecanizado necesitamos.

de material en mm 3 /min, y de esta forma sabemos para un volumen dado que

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10.2.3 Características de los electrodos

El electrodo reproduce fielmente su forma en la pieza. En esencia, su acción puede compararse a la de una herramienta de corte convencional. Su forma varía con procesos que tiene que realizar Cuando la pieza esté compuesta de varias formas geométricas sencillas, como es un caso muy frecuente, puede realizarse el trabajo con electrodos/útiles fraccionados, de más fácil ejecución .

electrodos/útiles fraccionados, de más fácil ejecución . El tamaño de los electrodos será igual al del
electrodos/útiles fraccionados, de más fácil ejecución . El tamaño de los electrodos será igual al del
electrodos/útiles fraccionados, de más fácil ejecución . El tamaño de los electrodos será igual al del

El tamaño de los electrodos será igual al del la forma a obtener, restándole a cada una de las dimensiones el valor de la separación, intersticio o gap, necesario para que salte la chispa.

10.2.4 Electroerosión por hilo.

Cuando el movimiento relativo pieza-electrodo se realiza con un hilo conductor, se pueden realizar operaciones de corte. Si, además, al hilo cortante se le anima de movimiento en los tres ejes del espacio, se tiene la moderna electroerosión por hilo (Wire EDM). Con este tipo de proceso se realizan agujeros pasantes cuyas formas pueden ser muy complicadas.

agujeros pasantes cuyas formas pueden ser muy complicadas. 10.2.5 Acabado superficial en electroerosión. Al estar la
agujeros pasantes cuyas formas pueden ser muy complicadas. 10.2.5 Acabado superficial en electroerosión. Al estar la

10.2.5 Acabado superficial en electroerosión.

complicadas. 10.2.5 Acabado superficial en electroerosión. Al estar la rugosidad superficial relacionada con el volumen

Al estar la rugosidad superficial relacionada con el volumen de los cráteres producidos por las descargas, aquélla será función de la energía de descarga y de los factores de que ésta dependa, como son la intensidad y el tiempo de impulso. La rugosidad empeora con el tiempo de impulso y lo hace más rápidamente cuanto mayor es la intensidad.

10.2.6 El dieléctrico en el mecanizado por electroerosión

El fin principal de los líquidos dieléctricos es el de aislar ambos electrodos hasta que el campo eléctrico llega a un determinado valor, denominado rigidez dieléctrica. Se produce entonces la descarga en tipo de avalancha. Otras funciones son: el arrastre de las partículas ya erosionadas de la zona de trabajo.

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Los tipos de dieléctrico empleado y sus aplicaciones son:

- Electroerosión por penetración en general: Petróleo.

- Electroerosión por hilo: Agua destilada.

- Electroerosión por penetración de piezas medias y grandes (acabado con rugosidad media de 1,12 a 5,6 micras): Aceite

10.2.7 Máquinas de electroerosión

Existen dos tipos de máquinas para los dos tipos principales de electroerosión:

máquinas para los dos tipos principales de electroerosión: - Penetración: un electrodo de una determinada forma
máquinas para los dos tipos principales de electroerosión: - Penetración: un electrodo de una determinada forma

- Penetración: un electrodo de una determinada forma erosiona la pieza por penetración y deja una huella correspondiente a su forma

penetración y deja una huella correspondiente a su forma - Corte por hilo: un hilo tenso
penetración y deja una huella correspondiente a su forma - Corte por hilo: un hilo tenso

- Corte por hilo: un hilo tenso entre dos puntos, sirve de electrodo. Este describe una trayectoria programada cortando la pieza según una curva cualquiera

Los componentes específicos de una máquina de electroerosión son:

- Depósito de trabajo: En cuyo interior va situada la mesa. Este depósito debe poder llenarse del líquido dieléctrico contenido en el depósito base, por medio de una bomba adecuada, para la fase de trabajo, y poder vaciarse rápidamente hacia el depósito base para dejar la pieza en seco y poder situarla o retirarla.

- Cabezal y soporte del electrodo-útil, unidos mecánicamente pero aislados eléctricamente de forma que sólo está en tensión el soporte del electrodo.

- Generadores de impulsos: Es un conmutador electrónico, en unión de un transformador de choque y apenas es influenciado por las condiciones existentes en el espacio entre electrodos. Con el generador de impulsos se logran mayores rendimientos en potencia.

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de fabricación mecánica Mecanizado no convencional 10.3 Mecanizado electroquímico . El mecanizado

10.3 Mecanizado electroquímico .

El mecanizado electroquímico (electrochemical machining) es un proceso en el cual se utiliza la acción electrolítica para disolver el metal de la pieza.

La pieza (que debe ser conductora de la electricidad) es colocada en un tanque sobre la mesa de la máquina y conectada al terminal positivo de una fuente de corriente continua. El electrodo herramienta, que tiene la forma de la cavidad reque- rida en la pieza, se monta en el portaherramientas y se conecta al terminal negativo de la fuente. Un electrolito fluye a través del espacio entre la herramienta y la pieza y es recirculado hacia la zona de trabajo, bien sea a través de la herramienta o externamente, dependiendo de la aplicación.

La acción de la corriente que fluye a través del electrolito es la de disolver el metal del ánodo, es decir, de la pieza. La resistencia eléctrica es pequeñísima, y por tanto la corriente es elevadísima, en la zona en donde la herramienta y la pieza están más próximas. Como el metal de la pieza es disuelto más rápidamente en esa zona, la forma de la herramienta es reproducida en la pieza.

No existe contacto mecánico entre la pieza y la herramienta y cualquier tendencia del metal a recubrir la herramienta es contrarrestada por el flujo de electrolito, el cual remueve le metal disuelto de la zona de trabajo. Por tanto, no existe desgaste de la herramienta, ni se deposita el metal de la pieza sobre ella, pudiendo producir un gran número de piezas durante su vida útil.

En el mecanizado electroquímico se disuelve el ánodo en los puntos de mayor densidad de corriente, lo cual puede llegar a ser del orden de 800 A/cm2. Según la ley de Faraday la cantidad máxima de metal removido es función de la intensidad de corriente I del tiempo t de experimentación y del equivalente químico del ánodo.

Esta remoción de la pieza puede ser predicha a partir de su equivalente químico, y se expresa como:

a partir de su equivalente químico, y se expresa como: Donde: M = I x E

Donde:

M =

I x E x t

M= masa del metal removido

E = equivalente electroquímico del material de la pieza.

I = corriente.

t=tiempo.

10.4 Mecanizado por láser.

10.4.1

Principio.

En 1960 T.H. Maiman hizo funcionar el primer láser de rubí. En 1961, hizo su aparición el primer láser de gas desarrollado por A. Javan

El láser (light amplification by stimulated emission of radiation) basa su generación en la emisión estimulada.

El láser ( light amplification by stimulated emission of radiation ) basa su generación en la

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Es necesaria pues, una fuente de energía externa de forma intermitente para ininciar y mantener la acción del láser. En los láseres de estado sólido, esta energía proviene de una luz de flash similar a la de las cámaras fotográficas. La luz pasa a través de las paredes transparentes dónde está contenido el material del láser, lo cual se llama bombeo óptico.

En un láser basado en gas, este está contenido en un tubo de descarga eléctrica, y los impulsos de energía pasan al gas vía descargas eléctricas entre ánodo y cátodo. Esto se conoce cómo bombeo por descarga.

En cualquiera de los dos métodos descritos, los átomos del material base para el láser son estimulados por una fuente de energía externa emitiendo energía luminosa en forma de fotones en todas direcciones. Parte de esta emisión de luz estimulada ocurre a lo largo del eje del láser, y es reflejada adelante y atrás entre un espejo y una pared parcialmente reflectante. Esto causa un efecto de cascada y produce que cada vez más átomos estén estimulados.

Parte de esta luz se emite cómo un rayo continuo de luz láser a través de la pared parcialmente reflectante, y es enfocada por un sistema óptico.

En las operaciones de corte, sólo se emplean láseres de estado sólido o de CO 2 , debido a que son los únicos que poseen energía suficiente para estas labores.

CO 2 puede tener una

El

potencia de más de 15kW, siendo necesario refrigerar el gas para obtener estas potencias.

tener una El potencia de más de 15kW, siendo necesario refrigerar el gas para obtener estas

láser

de

tener una El potencia de más de 15kW, siendo necesario refrigerar el gas para obtener estas

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10.4.2 Poder energético

El láser aplica una elevada energía sobre la superficie del material, pues convierte la energía eléctrica

en un rayo coherente de elevada energía electromagnética. Esta energía va a ser absorbida por el material a tratar y ésta absorción dependerá, en gran medida, de la longitud de onda. Además esta elevada energía se aplica en una capa de unos 10 nm de espesor y en ella se concentra el calor, por lo

tanto la zona afectada por el calor es muy reducida y no da tiempo a la conducción a través del material, dado que la energía se aplica en un tiempo muy breve.

10.4.3 Aplicaciones

Las aplicaciones corrientes del láser se dan en la microfabricación, en la comunicación óptica, para los procesos de información, para generar planos de referencia, en técnicas de holografía, de meteorología, en medición, para el mecanizado de materiales, etc

Dentro del mecanizado de materiales podemos dividir la aplicación del láser en dos grandes grupos, por un lado las aplicaciones que requieren poca energía, pero cuidadosamente controlada (semiconducción, etc.), y por otro las de gran cantidad de energía, para poder producir un cambio de fase en la pieza (corte, soldadura).

En la industria los grupos de uso más comunes son los de alta energía, para corte, soldadura y taladrado y los de media energía, para tratamientos térmicos y superficiales. En los primeros el rayo vaporiza el metal y se acompaña de un chorro de gas a alta presión, esto para los procesos de corte,

y para la soldadura, o bien por propagación de energía por una amplia zona, para tratamientos térmicos y superficiales.

amplia zona, para tratamientos térmicos y superficiales. 10.5 Mecanizado por chorro de agua. Si aumentamos la
amplia zona, para tratamientos térmicos y superficiales. 10.5 Mecanizado por chorro de agua. Si aumentamos la

10.5 Mecanizado por chorro de agua.

Si aumentamos la presión del agua hasta altas cotas, del orden de 4000 Kg/cm2, conseguimos que

esta adquiera unas propiedades que la hacen capaz de cortar rápidamente todo tipo de materiales, desde titanio hasta cartón, de forma económica. Para el caso de materiales duros debemos mezclarla con abrasivos.

Los materiales pueden ser cortados limpiamente en cualquier dirección -contornos intrincados, lineal

tangencialmente- sin dejar cortes rugosos y sin problemas de desgarro o deformación tan comunes en los sistemas clásicos de corte.

El primer sistema de corte por chorro de agua (water-jet machining) se desarrolló en 1971, funcionaba con agua pura y cortaba materiales blandos y no metálicos. Posteriormente, el sistema se mejoró al añadir al agua abrasivos erosionantes como granos de sílice, por ejemplo. Actualmente campos tan dispares como la medicina y la ingeniería naval usan este proceso de distintas formas. Su flexibilidad queda fuera de toda duda.

o

la medicina y la ingeniería naval usan este proceso de distintas formas. Su flexibilidad queda fuera

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El corazón de un sistema de chorro de agua son dos bombas. Una de ellas, de pistón hidráulica accionada por motor, impulsa a la otra, una bomba oscilante de émbolo macizo llamada intensificador o multiplicador de presión hidráulica. El fluido hidráulico impele al potente pistón del multiplicador. Conectados a ese pistón principal hay otros dos émbolos pequeños que bombean el agua a todo el sistema.

La presión del chorro agua que puede llegar a 4200 Kg/cm², se puede controlar regulando la presión del fluido hidráulico. Esas elevadas presiones provocaban un problema importante en los antiguos sistemas de chorro de agua: un desgaste rápido de las juntas de pistones, con lo que la vida útil media sólo llegaba a unas 25 horas. Sin embargo, gracias a las mejoras en materiales de juntas y diseño, la vida útil supera ahora las 500 horas.

juntas y diseño, la vida útil supera ahora las 500 horas. Otro elemento fundamental es al

Otro elemento fundamental es al boquilla o pico Las boquillas están hechas de un zafiro de alto grado, con diámetros de 0.254 a 0.457 mm. En la figura 6.2 se comparan una boquilla convencional de zafiro y un nuevo desarrollo de boquilla metálica. En la boquilla la presión del agua es trasformada en un chorro a alta velocidad. Tiene la función también de dirigir el agua y está diseñada de forma que provoque el arrastre del abrasivo, de forma similar a como lo hace una boquilla de chorro de arena. El pico, debido a las impurezas del agua, sufre un elevado desgaste y tiene una expectativa de vida de unas 200 horas.

El último elemento de importancia en el sistema es el captador, que puede ser nada más que un simple tubo. El captador cumple dos funciones, ambas relacionadas con el bienestar del trabajador:

Opera como elemento de seguridad y como silenciador. El chorro de agua en la salida tiene una velocidad que oscila entre 300 y 900 m/s y es muy peligroso, por lo tanto, es preferible que la parte expuesta del chorro sea tan corta como se pueda. El captador también amortigua el ruido seco del agua que se separa en gotas después de haber atravesado el material de corte. El agua sin abrasivos puede cortar materiales porosos y blandos.

El agua o la mezcla agua-abrasivo es acelerada a lo largo de la boquilla e impacta sobre la pieza a cortar con una velocidad que se acerca al triple del sonido, cortando el material.

e impacta sobre la pieza a cortar con una velocidad que se acerca al triple del

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La velocidad y el espesor de corte están directamente afectados por el diámetro de la boquilla y la presión aplicada en la superficie a cortar.

Las velocidades están también relacionadas con el ángulo de la boquilla, orientación y la distancia efectiva entre la boquilla y el material a cortar.

distancia efectiva entre la boquilla y el material a cortar. 10.6 Corte por arco de plasma.

10.6 Corte por arco de plasma.

Si a un elemento en estado gaseoso, seguimos aportándole energía, se puede observar que se modifican sustancialmente sus características en términos de temperatura y características eléctricas. Se generan electrones e iones libres en los átomos del gas; este proceso se conoce como ionización. Cuando esto sucede, el gas, que ahora llamamos plasma, se convierte en conductor eléctrico. El plasma se podría definir como "el cuarto estado de la materia".

En el caso del corte plasma (plasma-arc cutting), tenemos un chorro de gas que se ioniza al atravesar un campo eléctrico, alcanzándose temperaturas en el centro del arco de entre 15.000 y 30.000 ºC y seguidamente ese arco de plasma, atraviesa una tobera, donde aumenta su energía cinética. Ese chorro de gas plasmágeno, o plasma, funde y expulsa el metal.

una tobera, donde aumenta su energía cinética. Ese chorro de gas plasmágeno, o plasma, funde y

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Los gases usados para crear el canal de plasma son nitrógeno, argón con hidrógeno o mezclas de estos, estos se llaman gases primarios. Normalmente se emplean otros gases o agua llamados secundarios para confinar el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido.

el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido. Las figuras superiores reflejan el
el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido. Las figuras superiores reflejan el

Las figuras superiores reflejan el esquema de una máquina de este tipo, siendo sus aplicaciones el corte de láminas y placas de metal, mediante una trayectoria definida por control numérico, aunque existen torchas o sopletes manuales. Las velocidades de corte en láminas delgadas pueden llegar a ser altas (0,2 m/s).

10.7 Mecanizado por ultrasonidos.

El mecanizado por ultrasonidos (ultrasonic machining) se realiza arrancando partículas inframicroscópicas del material a mecanizar por la acción de un polvo abrasivo en suspensión líquida, agitado por la vibración ultrasónica de un punzón accionado por un equipo electromecánico productor de vibraciones.

Este procedimiento fue ya ensayado en 1927, por Wood y Foomis, para la perforación de piezas duras y frágiles, pero hasta la última guerra mundial no se comenzó a emplear industrialmente, y aún ahora se sigue perfeccionando.

Cristal, cuarzo, diamante y semiconductores sucumben, suavemente, ante la fuerza de los ultrasonidos.

La pieza que se va a mecanizar M, está en contacto con un líquido L que contiene partículas de abrasivo en suspensión A , que son impulsadas sobre la superficie de la pieza con un punzón P, animado de un movimiento de vibración de amplitud d. Los granos del abrasivo, al chocar contra la superficie de la pieza, con gran velocidad, arrancan partículas de ésta y, aunque son muy pequeñas, como el punzón vibra con frecuencias del orden de los 30.000 ciclos/sg , en muy poco tiempo se consiguen apreciables arranques de material.

frecuencias del orden de los 30.000 ciclos/sg , en muy poco tiempo se consiguen apreciables arranques

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10.7.1 Componentes principales de una máquina para mecanizado ultrasónico.

principales de una máquina para mecanizado ultrasónico.  Oscilador electrónico: Capaz de generar frecuencias de

Oscilador electrónico: Capaz de

generar frecuencias de 20.000 a 30.000 ciclos/sg, y una amplitud de 0,0125mm a

0,075mm.

o

de

resonancia

Transductor

T

transformador

Arrollamiento eléctrico A en conexión

con el oscilador. El conjunto está alojado

en un cuerpo refrigerado por agua corriente

Cono de transmisión C o elemento

vibrador: Roscado al núcleo del magneto- estrictor M, que hace la función de amplificador de las vibraciones, pues debido a la forma que tiene aumenta la intensidad de las vibraciones al concentrarse en su base más pequeña que es la que está en contacto con la herramienta.

pequeña que es la que está en contacto con la herramienta.  Herramienta o sonotrodo que

Herramienta o sonotrodo que va fijada a la base menor del cono vibrador

Mesa sobre la que se sujeta la pieza en un depósito que contiene el líquido con el abrasivo en suspensión.

Bomba para hacer circular el líquido abrasivo y separar las partículas de material arrancadas por decantación.

las partículas de material arrancadas por decantación. La forma del sonotrodo depende de la figura a

La forma del sonotrodo depende de la figura a mecanizar. La herramienta también se fabrica hueca, en ocasiones, para que el medio abrasivo pueda ser aspirado hacia arriba y, de este modo, lleguen, siempre, granos nuevos y afilados a la superficie de trabajo.

granos nuevos y afilados a la superficie de trabajo. Como líquido para la suspensión del abrasivo

Como líquido para la suspensión del abrasivo se emplea el agua con alguna adición que disminuya su tensión superficial.

10.7.2 Aplicaciones

El mecanizado por ultrasonidos se emplea principalmente para realizar perforaciones en materiales que, por su dureza o fragilidad, resultan muy difíciles de mecanizar por otros procedimientos.

Se emplea para mecanizar piedras preciosas (principalmente en relojería), semiconductores como germanio o silicio para la fabricación de transistores, etc

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Otra aplicación es la perforación de matrices o hileras de carburos, estelitas, diamantes, etc También se emplea para grabar inscripciones en cualquiera de estos materiales.

Con el procedimiento de ultrasonidos se obtienen elevadas calidades superficiales Ra < 0.5 μm. Este procedimiento es adecuado para aberturas pequeñas Las aberturas grandes tienen que mecanizarse previamente por otros procedimientos porque sino necesitarían tiempos de trabajo muy largos.

porque sino necesitarían tiempos de trabajo muy largos. 10.8 Fresado químico. El fresado químico ( chemical

10.8 Fresado químico.

El fresado químico (chemical machining) se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia química activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre mecanizados se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores profundidades si se hace en varios pasos.

El proceso a seguir puede verse resumido según las siguientes fases:

a seguir puede verse resumido según las siguientes fases: . Limpieza de la pieza . Aplicación

.

Limpieza de la pieza

.

Aplicación del producto enmascarante.

.

Trazado de la máscara (manual o mediante láser).

.

Pelado de la máscara en la zonas a atacar.

.

Ataque con la sustancia activa.

.

Retirado de la máscara, y limpieza.

En las imágenes se ve el proceso de retirada o pelado de la máscara y el ataque con la sustancia activa por inmersión.

máscara y el ataque con la sustancia activa por inmersión. Para fresar acero con este proceso

Para fresar acero con este proceso se utilizan los ácidos, como el clorhídrico (HCl) o el nítrico (HNO3), mientras que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la potasa (KOH).