2.

1 Ingeniero industrial
Por definición ingeniería industrial es la rama de las ingenierías encargada del
análisis, interpretación, comprensión, diseño, programación y control de sistemas
productivos y logísticos con miras a gestionar, implementar y establecer estrategias
de optimización con el objetivo de lograr el máximo rendimiento de los procesos de
creación de bienes y/o la prestación de servicios.

También conocida como ingeniería de la producción, tuvo su auge a finales del siglo
XIX y durante todo el siglo XX, comenzó con el estudio en los procesos de
producción y la búsqueda de aumentar la productividad en en los mismos. Sin la
“industrialización” no hubiera sido posible la expansión y creación de muchas
empresas que aun después de 100 años continúan en operaciones.
Desde sus inicios los ingenieros industriales han tenido muy claro cuáles son sus
objetivos, ya que el nacimiento de la ing. industrial se debió principalmente a la
búsqueda de formas que permitieran la optimización en los procesos de producción,
teniendo un enfoque en la reducción de tiempos y movimientos de los mismos.

Cada vez que se pretende establecer el origen de la ingeniería industrial, este se

confunde con los comienzos de la revolución industrial, sin embargo, el origen de
algunas de sus técnicas se remontan a la revolución agrícola. En este entonces se
emplearon algunas técnicas de mejora con el objetivo de optimizar la productividad
de las actividades económicas rurales. Dentro de los puntos claves de mejora en la
revolución agrícola, podemos encontrar:
 Renovación de los sistemas de cultivo (Rotaciones más complejas, supresión
del barbecho)
 Perfeccionamiento de la técnica (Utillaje, abonado) y la
 Reorganización de la explotación.
Una vez se lleva a cabo la revolución agrícola, esta influye de manera significativa
(desplazando mano de obra y nutriendo a una población más elevada) a que se
geste la revolución industrial. El período histórico conocido como revolución
industrial, es el epicentro del nacimiento de la Ingeniería Industrial como conjunto
de técnicas orientadas a aplicar métodos analíticos complementados con
experiencias racionales de las organizaciones humanas, métodos sumamente
necesarios en un periodo de transformación económica que implicaba el enfrentar
problemas de dirección de taller.
En 1760, el arquitecto francés Jean Perronet contribuye al desarrollo conceptual de
lo que hoy se conoce como Ingeniería Industrial, mediante el estudio de tiempos
para la fabricación de elementos para la construcción, siendo este estudio pionero
en la determinación de ciclos de trabajo.
En 1793, el inventor estadounidense Eli Whitney desarrolló e implementó por
primera vez lo que se conoce como línea de montaje, siendo esta posible mediante
la invención de partes intercambiables de producción.

En 1895 aparece en los E.E.U.U. La primera presentación sistemática de los que

se llamó dirección científica, con base en una publicación de Frederick
Taylor presentada a la Asociación Americana de Ingeniería Industrial. Junto con
Taylor, Frank Gilbreth con sus estudios sobre mejora de métodos y análisis de
movimiento se constituyen en los pioneros de la Ingeniería Industrial.

Esfuerzos para aplicar ciencia al diseño de procesos y de sistemas de producción

fueron hechos por mucha gente en los siglos 18 y 19. Tardaron un cierto tiempo
para desarrollarse y conformarse en las disciplinas que etiquetaríamos con nombres
tales como ingeniería industrial, ingeniería de producción, o ingeniería de sistemas.
Por ejemplo, los precursores de la ingeniería industrial incluyeron algunos aspectos
de la ciencia militar, la búsqueda para desarrollar la fabricación usando piezas
permutables, el desarrollo del sistema de fabricación de arsenal, el trabajo de Henry
Fayol, el trabajo de Frederick Taylor a fines del siglo diecinueve, tales esfuerzos
comenzaron a estructurarse como consulta y más tarde en una educación formal de
más alto nivel. La idea de la consulta con los expertos sobre la ingeniería de proceso
se desarrolló naturalmente con la visión de enseñar los conceptos como plan de
estudios, visión que se alcanzó en un corto plazo, ya que los cursos de ingeniería
industrial fueron enseñados por múltiples universidades en Europa a finales del siglo
XIX, incluyendo Alemania, Francia, Reino Unido y España. En los Estados Unidos,
el primer departamento de ingeniería industrial y de la fabricación fue establecido
en 1909 en la universidad de Pennsylvania.

Los siguientes aportes han influido en el desarrollo y la consolidación de la

Ingeniería Industrial:
 1930. Técnica de prevención de defectos - Leonard A. Seder
 1931. Cuadros de control - Walter Shewhart
 1932. Ingeniería de métodos - H.B. Maynard
 1943. Diagrama causa-efecto - Kaoru Ishikawa
 1947. Efecto Hawthorne - George Elton Mayo
 1947. El método Simplex - George Bernard Dantzig
 1950. Calidad “control estadístico de procesos” - William Deming
 1950. Sistema de Producción Toyota - Taichi Ohno
 1951. Administración por Calidad Total (TQM) - Armand Feigenbaum
 1955. Diseño de experimentos - Genichi Taguchi
 1958. Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (PERT)
 1960. Sistema SMED - Shigeo Shingo
 1960. Diagrama de afinidad - Jiro Kawakita
 1960. Ingeniería estadística - Dorian Shainin
 1966. Círculos de calidad - Joseph Moses Juran
 1967. Administración de la mercadotecnia - Philip Kotler
 1969. Administración moderna - Peter Drucker
 1970. Sistema de Mantenimiento Productivo Total - Seiichi Nakajima
  1972. Sistemas socio-técnicos - Russell Ackoff
 1979. Estrategia competitiva - Michael Porter
 1980. Cero defectos - Philip B. Crosby
 1980. Modelo de Kano - Noriaki Kano
 1980. Teoria de las restricciones - Eliyahu M. Goldratt
 1985. Método Kaizen - Masaaki Imai
 1990. Seis Sigma - Mikel Harry
 1992. Balanced Scorecard - Robert S. Kaplan
 1993. Procesos de reingeniería - Michael Hammer

Ingenieria Industrial, algunas de las herramientas que utiliza:

5S
Del japonés: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke; en español: Clasificación,
Orden, Limpieza, Estandarización y Disciplina.
Reingeniería
Es básicamente el replanteamiento fundamental y rediseño radical de los recursos
existentes en la organización.
Muda
Es un término japonés tradicional para una actividad que es un desperdicio y no
agrega valor o es improductiva. También es un concepto clave en el sistema de
producción de Toyota (TPS) y es uno de los tres tipos de residuos identificados
(muri, muda, mura). Reducción de los residuos es una manera eficaz para aumentar
la rentabilidad. Toyota simplemente recogió estas tres palabras que comienzan con
el prefijo mu-, que en Japón se reconocen ampliamente como una referencia a un
programa de mejora del producto. Un proceso agrega valor cuando produce bienes
o servicios que un cliente pagará por ellos. Un proceso consume recursos, pero
genera desperdicios cuando se consumen más recursos de los necesarios para
producir las mercancías o prestar el servicio que el cliente desea realmente.
Análisis de Causa Raíz (RCA)
Análisis de causa raíz es una clase de método de solución de problema
encaminadas a identificar las causas de problemas o eventos. La práctica de la RCA
se basa en la creencia de que los problemas se resuelven mejor corrigiendo o
eliminando las causas raíz, en lugar de simplemente tratar los síntomas evidentes.
Dirigiendo las medidas correctivas a causas, es más probable que se evitará la
reaparición del problema. Sin embargo, se reconoce que la prevención completa de
repetición por una sola acción correctiva no siempre es posible. Por el contrario,
puede haber varias medidas eficaces (métodos) para corregir las causas raíces de
un problema. Por lo tanto, RCA a menudo se considera que un proceso iterativo y
frecuentemente se ve como una herramienta de mejora continua.
Six Sigma 6σ
Es una estrategia de administración de negocios originalmente desarrollada por
Motorola, en Estados Unidos en 1986. Actualmente se usa ampliamente en muchos
sectores de la industria, aunque su uso no está exento de controversias. Seis Sigma
busca mejorar la calidad de los productos del proceso mediante la identificación y
12 eliminación de las causas de los defectos y minimizar la variabilidad de
fabricación y procesos de negocios. Utiliza un conjunto de métodos de gestión de
calidad, incluidos los métodos estadísticos y crea una infraestructura especial de
personas dentro de la organización ("Cinturones negros", "Cinturones verdes", etc.)
que son expertos en estos métodos. Cada proyecto seis Sigma llevado a cabo
dentro de una organización sigue una secuencia definida de pasos y cuantifica
objetivos financieros (reducción de costos o aumento de beneficios)

Control Estadístico del Procesos (SPC)

SPC es la aplicación de métodos estadísticos para la vigilancia y el control de un
proceso para garantizar que funciona en todo su potencial para elaborar productos
conformes. Herramientas clave en SPC son gráficos de control, orientado a la
mejora continua y diseño de experimentos.
Teoría de Restricciones (TOC)
Es una filosofía presentada por el Dr. Eliyahu Goldratt en su libro 1984 La meta, que
está orientado a ayudar a las organizaciones a lograr continuamente sus objetivos.
El título proviene de la afirmación de que cualquier sistema manejable está limitado
en el logro de sus objetivos por un muy pequeño número de restricciones, y que
siempre hay al menos una restricción. El proceso de TOC busca identificar la
restricción y reestructurar el resto de la organización alrededor de ella, mediante el
enfoque de cinco pasos. Asumiendo que "El objetivo" es "ganar dinero".
Manufactura Esbelta
En ocasiones llamada simplemente "Lean," es una práctica de producción que
considera el gasto de recursos para cualquier objetivo que no sea enfocado a crear
valor para un cliente final es un desperdicio y por lo tanto debe ser eliminado.
Trabajando desde la perspectiva de que un cliente es quien consume un producto
o servicio, el "valor" se define como cualquier acción o procedimiento que él estaría
dispuesto a pagar. Esencialmente, lean se centra en preservar el valor con menos
trabajo. Manufactura esbelta es una filosofía de gestión derivada principalmente del
sistema de producción de Toyota (TPS) (de ahí el término Toyotismo) e identificado
como "Lean" sólo en la década de 1990. TPS es famoso por su enfoque sobre la
reducción de siete desperdicios de Toyota para mejorar el valor global del cliente,
pero existen diferentes perspectivas sobre cómo esto se consigue mejor.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Lleva casi 50 años. Puede ser malinterpretado como una nueva forma de
mantenimiento, sin embargo, al menos en Japón, es un proceso bien establecido.
En 14 TPM, el operador de máquina está capacitado para realizar mucho más que
el simple mantenimiento y descubrir errores. Finalmente, al trabajar en equipos de
"Cero defectos" que incluyen un técnico y operadores expertos, pueden aprender
muchas tareas más, a veces todas aquellas en el ámbito de un operador. Una forma
de pensar de TPM es "prevención del deterioro": deterioro es lo que ocurre
naturalmente a cualquier cosa que no se "cuida". Por este motivo, muchas personas
se refieren a TPM como "fabricación productiva total" o "Administración total del
proceso"

Control Visual
Control visual es una técnica empleada en muchos lugares y contextos que control
de una actividad o un proceso se hace más fácil o más eficaz por uso deliberado de
señales visuales, desde ropa de color diferente para diferentes equipos, colores
vistosos en piso de trabajo y muchos otros ejemplos diversos. Control visual
comunica muy eficazmente la información necesaria para la toma de decisiones. Un
ejemplo es el uso de siluetas de herramienta pintado en racks de herramienta para
indicar qué herramienta debe colocarse en una ubicación particular, es una forma
eficaz de promover no sólo el mantener herramientas siempre en la misma
ubicación, también permite auditorías casi instantáneas de faltantes de
herramientas.
Círculo de Calidad
Un círculo de calidad es un grupo de voluntarios compuesto por los trabajadores (o
incluso estudiantes), generalmente bajo el liderazgo de su supervisor que están
entrenados para identificar, analizar y resolver problemas relacionados con el
trabajo y presentar sus soluciones para mejorar el rendimiento de la organización,
motivar y 15 enriquecer el trabajo de los empleados. Cuando estos círculos de
calidad se consideran maduros, se pueden auto dirigir ya que se ganan la confianza
de la gerencia.
Fabrica Enfocada
Instalación de producción organizada alrededor de productos limitados específicos,
con recursos limitados a una angosta gama de recursos que provee un angosto
rango de operaciones o servicios en manufactura, con pocos productos a bajo costo
y altos volúmenes de producción. La mayoría de las instalaciones de fabricación
masiva son fábricas enfocadas. (Fabrica dentro de la fábrica)
Fabrica Flexible
Instalación de producción organizada para proveer una amplia y variada gama de
operaciones o servicios, con muchas líneas de producción y tiempos muy cortos de
cambios en la línea de ensamble.
Kaizen
Es una herramienta de mejoramiento continuo Kaizen, significa mejoramiento
gradual e interminable, haciendo mejoras en “pequeñas cosas” enfocados a
alcanzar siempre estándares más altos; se refiere a la filosofía o a las prácticas que
se enfocan en la mejora continua de procesos de fabricación, la ingeniería, procesos
de negocios, y la gerencia, también se ha aplicado en cuidado médico, psicoterapia,
técnicas de superación personal, gobierno, actividades bancarias, y muchas otras
industrias.
Kaizen en Toyota.
En el sistema de producción de Toyota, kaizen le da la facultad a todo el personal
para detener la línea de producción en caso de cualquier anormalidad y, junto con
su supervisor, sugerir una mejora que puede iniciar un kaizen para resolver la
anormalidad.
Esto es también conocido como el ciclo de Deming o PDCA. (Plan, Do, Check, Act,
que en español significa: Planear, Hacer, Verificar, Actuar)

Perfil del ingeniero industrial

1. Diseña, mejora e integra sistemas productivos de bienes y servicios
aplicando tecnologías para su optimización.
2. Diseña, implementa y mejora sistemas de trabajo para elevar la
productividad.
3. Implanta sistemas de calidad utilizando métodos estadísticos para mejorar la
competitividad de las organizaciones.
4. Administra sistemas de mantenimiento en procesos de bienes y servicios
para la optimización en el uso de los recursos.
 5. Gestiona sistemas de seguridad, salud ocupacional de manera sustentable,
en sistemas productivos de bienes y servicios atendiendo los lineamientos
legales.
6. Formula, evalúa y gestiona proyectos de inversión, sociales y de
transferencia de tecnología para el desarrollo regional.

2.2 Seguridad industrial

La Seguridad es aquella que se ocupa de las normas, procedimientos y estrategias,
destinados a preservar la integridad física de los trabajadores, de este modo la
seguridad laboral en la industria está en función de las operaciones de la empresa,
por lo que su acción se dirige, básicamente para prevenir accidentes laborales y
sirven para garantizar condiciones favorables en el ambiente en el que se desarrolle
la actividad laboral, capaces de mantener un nivel optimo de salud para los
trabajadores.
La creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con ciertas normas
y procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que intervienen en la
conformación de la seguridad industrial.
Las normas son un punto muy importante ya que ayudaran en gran medida a
reforzar el ambiente de seguridad, teniendo objetivos de gran importancia en la
industria tales como: Evitar lesiones y muerte por accidente. Cuando ocurren
accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello una disminución de la
productividad, reducción de los costos operativos de producción, por ende la
seguridad del trabajador, aumenta en mayor medida se rendimiento laboral del
trabajador.
Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los
accidentes y la causa de los mismos, permitirá montar un plan de seguridad y así
buscar los medios necesarios para llevarlo a cabo.
La seguridad industrial es una parte esencial para una empresa que trae consigo
muchos beneficios al evitar grandes pérdidas utilizando una estrategia de seguridad
e implementación.
La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los
riesgos de accidentes en la industria, ya que toda actividad industrial tiene peligros
inherentes que necesitan de una correcta gestión.
Todas las industrias en todos los tiempos ha estado acompañadas de diferentes
riesgos dentro de la actividad laboral, tal es el caso de los accidentes que han sido
causados por condiciones y actos inseguros que han ido afectando la productividad
de la empresa o entidad moral.
Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos momentos
de implementación, e inicialmente el interés estaba concentrado simplemente en
propiciar que las instalaciones fueran seguras, en evitar accidentes y en el uso de
elementos de protección, las cuales estaban concentradas específicamente en los
aspectos físicos y logísticos para garantizar la seguridad en los trabajadores. Pero
más allá de las especificaciones logísticas o físicas, la seguridad industrial debe ser
o tener un enfoque integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además, la
responsabilidad del trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su
ambiente laboral, sus comportamientos, por lo que el sistema de gestión de la
seguridad es una red en la que todos son responsables.

Historia
Antigüedad y Edad Media:

Los esclavos jugaban un rol importante en las actividades productivas del mundo
antiguo, pues eran ellos quienes realizaban las labores más arduas y riesgosas.
Podemos decir incluso que el trabajo ha estado asociado desde siempre con la
esclavitud y con el esfuerzo físico.

Egipto es una de las civilizaciones del mundo antiguo que ha tenido destacables
innovaciones en materia de seguridad y salud ocupacional. Por ejemplo, en Egipto
se utilizaban arneses, sandalias y andamios como implementos de seguridad.
Dichos dispositivos eran utilizados por los esclavos que se dedicaban a construir las
pirámides y esfinges que adornaban la urbe egipcia.

La época de importantes avances para los trabajadores en Grecia, tuvo lugar entre
los siglos VI y IV a.c. donde con la construcción de la Gran Acrópolis se desarrolló
el trabajo diferenciado. Los mayores aportes sobre medicina ocupacional en Grecia,
se dieron en el campo del trabajo de minas y el de las enfermedades por
intoxicación. El padre de la medicina, Hipócrates (460-370 a.c.) escribió un tratado
sobre las enfermedades de los mineros, a quienes recomendaba tomar baños
higiénicos para evitar la saturación de plomo.

384-322 a.c.

Aristóteles, filósofo y naturalista griego, también intervino en la salud ocupacional

de su época, pues estudió ciertas deformaciones físicas producidas por las
actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. También
investigó las enfermedades producidas por intoxicaciones con plomo.

62 -113 d.c.

En Roma, la toxicidad por mercurio fue descrita por Plinio y Galeno, Hicieron
referencia a los peligros del manejo del azufre y el zinc y enunció varias normas
preventivas para los trabajadores de minas de plomo y mercurio. Por ejemplo,
recomendó a los mineros, el uso de respiradores fabricados con la vejiga de
animales.
Siendo Roma la cuna del derecho y la jurisprudencia, además de las leyes de
conducta y de protección de los bienes privados, también se tomaron medidas
legales sobre la salubridad como la instalación de baños públicos, y de protección
para los trabajadores.

130-200 d.c.

Otra figura notable de Roma fue Galeno quien después de Hipócrates es

considerado como el médico más importante del mundo antiguo en occidente.
Galeno estudió las enfermedades de los mineros, los curtidores y los gladiadores.
Asimismo, menciona enfermedades asociadas por los vapores del plomo y
enfermedades respiratorias en los trabajadores de minas.

Renacimiento

En Francia se fundan las primeras universidades en el siglo X y también surgen las

primeras leyes que protegen a los trabajadores. Sería en las leyes que se apuntala
los primeros avances hacia la formalización de la seguridad laboral.

1413 -1417
Se dictaminan las ‘Ordenanzas de Francia’ que velan por la seguridad de la clase
trabajadora.

1473
En Alemania se publica un panfleto elaborado por Ulrich Ellenbaf, que señala
algunas enfermedades profesionales. Este sería el primer documento impreso que
se ocupa de la seguridad y que fue uno de los primeros textos sobre salud
ocupacional.

En el renacimiento, ad portas de la edad moderna, dos hombres –Agrícola y

Paracelso– describen en sus obras, enfermedades profesionales y sus respectivos
sistemas de protección realizando importantes contribuciones a la higiene laboral.

Edad Moderna

Kircher escribe Mundus subterraneus donde describe algunos síntomas y signos de

las enfermedades de los mineros como tos, la disnea y la caquexia.
1665: Walter Pope publica Philosophical transactions donde refiere las
enfermedades de los mineros producidas por las intoxicaciones con mercurio.

Ramazzini sentó un precedente muy importante en materia de salud ocupacional,

pero con la naciente industria del siglo XVIII, el interés de los científicos se centró
en los aspectos técnicos del trabajo primero y en la seguridad después, de manera
que la salud ocupacional pasaría por un periodo de latencia hasta finales del siglo
XIX.
Revolución industrial

1500 – Siglo XVIII

Progresaron las industrias manuales, gracias a la creación de la manivela, las

bombas de agua, la lanzadera volante de Kay.

1736 -1819

James Watt inventa la máquina a vapor, al perfeccionar los artefactos anteriormente

mencionados y con ello inicia el proceso de mecanización de los sistemas de
producción y el transporte.

Laboralmente, los oficios artesanales fueron reemplazados por la producción en

serie. Los campesinos migrantes no recibían el sueldo que esperaban, pero se
veían obligados a trabajar en condiciones infrahumanas porque no tenían otra
opción. Como la cantidad de personas migrantes sobrepasaba la capacidad de las
ciudades, la densidad poblacional aumentó y con ello cundió el hacinamiento y
proliferaron las enfermedades y las epidemias. Las condiciones de salud y
seguridad eran mínimas, en parte por la cantidad de trabajadores, pero
principalmente por la carencia de una cultura de seguridad eficiente, tanto de parte
de los trabajadores y obreros, como de los empleadores. Las dos terceras partes
de los obreros eran mujeres y niños, que además de ser explotados no se les
brindaba las condiciones de seguridad necesarias, de modo que muchos niños y
mujeres sufrían lesiones, mutilaciones o bien morían en accidentes trágicos pero
recurrentes.

Debido a esta penosa situación, se comenzó a implementar leyes que protegían a

los trabajadores.

1778
En España Carlos III dio el edicto de protección contra accidentes.

1802
El Parlamento Inglés da la reglamentación de trabajo en fábricas que limita la
jornada laboral y fija niveles mínimos para la higiene, la salud y la educación de los
trabajadores.

1828
Robert Owen pone en marcha un programa para el mejoramiento ambiental,
educacional y moral de los trabajadores. Dos años más tarde, Robert Backer
propuso que un médico debería hacer una visita diaria a las fábricas.
1841
Surge la ley de trabajo para niños .

1844
Aparecen leyes que protegen a las mujeres. En Manchester las máquinas operaban
sin protección. Y no sería hasta 1877 que se ordenó colocar resguardos a las
máquinas.

Leyes similares ya contemplaban desde 1855 aspectos tales como la ventilación y

protección de túneles en desuso, la señalización, el uso de manómetros y válvulas
adecuadas para las calderas de vapor, y la exigencia de indicadores y frenos en el
caso de dispositivos para levantar equipos.

Karl Marx (1818-1883) y Frederic Engels (1820-1895), quienes se interesaron por

los derechos de los trabajadores, son los promotores de la sindicalización que
serviría como un canal para la mejora de las condiciones de trabajo, incluyendo la
seguridad.

El 4 de mayo de 1886 tuvo lugar la Revuelta de Chicago, que culminó con el justo
establecimiento de las 8 horas de trabajo.

1848
Se inició una legislación sanitaria para la industria.

Dos años más tarde comienzan las inspecciones para verificar el cumplimiento de
las normas, que tendrían sustento legal.

El primer sistema de extinción contra incendios, fue implementado por Frederic

Grinnell en 1850 en Estados Unidos.

1857

Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, estableció los preceptos

para proteger a los trabajadores.

1867
Se promulga una ley que nombraba a los inspectores en las fábricas.

1868
Aparecen las leyes de compensación del trabajador 9. Max von Pettenkofer (1818-
1901) funda el primer Instituto de Higiene de Munich en 1875.

1874
Inglaterra y Francia fueron los países que lideraron la formalización de la salud y la
seguridad ocupacional en Europa.
1890
Se generaliza en todo el mundo, la legislación que protege la sociedad y a los
trabajadores contra riesgos laborales.

Siglo XX

A la par de todos los avances técnicos que hicieron posible el paso al siglo XX con
la masificación de las fuentes de energía eléctrica o termodinámica en los hogares
y la industria, respectivamente; las teorías y concepciones sobre la administración
del trabajo también pusieron su cuota en el proceso de formalización de la seguridad
que culminó en la institucionalización de la seguridad industrial.

1904

La Ley Villada protección al trabajador

Ley de Reyes: Establece normas en cuanto tiempo, modo y lugar para el desarrollo
de trabajo.

1911
El Estado de Wisconsin aprobó la primera ley que regula la indemnización al
trabajador.

1917

Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos establece las buenas

condiciones de trabajo, las indemnizaciones y sanciones en los casos necesarios 
1931 Ley Federal del Trabajo

1918
La Universidad de Harvard fue la primera casa de estudios superiores que concedió
el título de licenciado en Seguridad e Higiene en el Trabajo.

En 1918 empieza a funcionar la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Otro

suceso importante fue el tratado de Versalles que en su fracción XII estableció
principios que luego tomaría la OIT, de modo que en 1921 se crea su Servicio y
Prevención de Accidentes.

En 1918 también aparece la Escuela Americana con Heinrich, Simonds, Grimaldi y

Birds; que proponía un enfoque analítico y preventivo de los accidentes.

Las primeras referencias sobre el daño a la audición humana causada por ruido se
encuentran en el Regimen Sanitatis Salerenitarum que fue escrito en 1150.
Para 1960, la seguridad industrial es ya una ciencia y una profesión, cuyos aportes
a la industria y el trabajo, son valorados en tanto que se eliminan o minimizan los
riesgos ocupacionales, permitiendo reducir los costos económicos que afectan la
producción.

1973

Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.

1978

Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

1986

Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.

1991

Instructivos del Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo

1993

Normas Oficiales Mexicanas aplicables a la Seguridad e Higiene Industrial

1997

Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y medio Ambiente de Trabajo.

Reformas de ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.

En la actualidad, la seguridad industrial viene generando gran interés de parte de

los empresarios, los trabajadores y los políticos. En particular, los gobiernos han
invertido dinero en la difusión de normas de seguridad y en la inspección periódica
de empresas, fábricas e industrias a través de diversos organismos de control

La seguridad industrial tiene muchos objetivos pero entre los que más se destacan
son: evitar lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre este tipo de
riesgos puede haber una alteración en la productividad que genera el potencial
humano, como la reducción de los costos operativos de producción, Contar con
sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes
y la causa de los mismos, contar con los medios necesarios para montar un plan de
seguridad.
Para ello es necesario que se conozca de manera clara lo que es en sí evasión de
riesgos, que se refiere a la forma de navegar libre de incómodos sucesos por lo que
hay que evitar hacer cosas que nos puedan molestar. Esto tiene diferentes
enfoques, uno de ellos son el enfoque coercitivo en el que la gente no evalúa
correctamente los peligros, ni toma las precauciones adecuadas y para ello se
deben imponer reglas, otro es el enfoque psicológico que en si trata de premiar los
actos a favor de la seguridad, y por último el enfoque de ingeniería en el que se
realiza el análisis de los diferentes factores de riesgo entrando el enfoque analítico.
Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de
protección, que se encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las
personas que laboren en la empresa, como pueden ser primeros auxilios, protección
en máquinas, protección contra incendios, y todos los medios que proporcionen una
medidas de seguridad para la integridad física de las personas.
La seguridad industrial también tiene su parte legal en la que entra la ley general
del trabajo en la cual nos remarca que en cada empresa puede llegar a sufrir riesgos
de trabajo los cueles pueden ser accidentes o enfermedades ocurridas durante la
actividad laboral.
En si los riesgos no son más que una relativa exposición a un peligro, con esto
podemos afirmar que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual
podemos definir como la protección relativa de exposición a peligros.
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes y las
enfermedades que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a
regiones enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro. Entonces,
la seguridad industrial requiere principalmente los trabajadores, lo que es necesario
tener vestimentas y elementos necesarios; además de un monitoreo médico, la
implementación de controles técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.
Cabe destacar que la seguridad industrial es relativa, ya que es imposible garantizar
que nunca se producirá ningún tipo de accidente.
Como ya sabemos la seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en
tanto que la salud trata sus efectos crónicos. Los profesionales de la seguridad
industrial hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al
trabajador del peligro inminente de accidentes.
En cuanto ya se han manifestado algún tipo de riesgo de trabajo y se sufrió un
percance de manera física; tal como tener alguna lesión a ciertas personas, la
empresa o persona moral tiene por obligación pagar una indemnización a las
personas afectadas y en seguida realizar un análisis de la o las causas que
originaron el desperfecto, y así llevar un control y poder evitar que en un futuro
ocurra el mismo riesgo.
Los actos inseguros, a su vez, son originados porque los trabajadores no reciben
capacitación en seguridad y por factores personales que influyen en su
comportamiento como son: El machismo que hace sentir a algunos trabajadores
que sus características de valentía masculina se van a ver disminuidas si utilizan
sus equipos de protección, y cuando este machismo es atávico, el individuo piensa
que si su padre o abuelo se comportaron de una forma semejante, ellos difícilmente
podrán cambiar su actitud. La suerte, no es difícil de encontrar a quien crea que
mediante el uso de amuletos puede conseguir buena fortuna y así evitar los
accidentes. También la confianza excesiva, la irresponsabilidad y la actitud de
incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo establecidos como seguros,
son los factores personales que más comúnmente originan que los trabajadores
incurran en actos inseguros.
Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta de un
mantenimiento adecuado, y la idea de que la producción tenga que realizarse sin
considerar el estado de Inseguridad que puedan tener instalaciones y maquinaria,
es causa de que existan las condiciones inseguras.
Un punto de partida para empezar a desarrollar la seguridad en aquellas empresas
que aún no cuenten con programas establecidos será:
1. Identificar las condiciones y actos inseguros.
2. Evaluar el peligro potencial que encierran.
3. De acuerdo a la magnitud evaluada de los riesgos, dictar las medidas
preventivas que correspondan y vigilar que se cumplan.
Es indudable que con estas actividades se lograran buenos resultados parciales,
pero no debe perderse el enfoque de que si solo se actúa en esta forma únicamente
se estará atacando a los síntomas del problema. Para obtener resultados
permanentes, deberá implementarse un programa formal de seguridad.
El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas (temporal o
permanente), tiempo, equipos, dinero, etcétera.
Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas, ya sea
porque el sistema contable de la empresa diluye los costos en diversas partidas,
con lo que no se tiene un registro centralizado que permita calcular los costos reales
del accidente, o bien porque simplemente no se lleva un registro de los accidentes
en función de costos.

Bibliografia:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/que-es-ingenier%C3%ADa-industrial/historia-de-la-
ingenier%C3%ADa-industrial/

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