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1. MANUFACTURA.
Se deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de
términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna se realiza con
maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente.
Kalpakjian, 1995)
Tecnológicamente (Kalpakjian, 1995 es la aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran las propiedades, la geometría, o el aspecto de un determinado material para elaborar
partes o productos terminados. Involucran una combinación de maquinas, herramientas,
energía y trabajo manual; tal como se describe en la figura 1.
Kalpakjian, 1995)
Económicamente (Kalpakjian, 1995 es la transformación de materiales en artículos de
mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de ensamble (figura 1). El punto
clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o
propiedades, o al combinarlo con materiales que han sido alterados de forma similar. El
material se vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se efectúan
sobre él.
2. SISTEMAS DE MANUFACTURA.
Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener el
equipo en funcionamiento.
En conclusión podemos decir que los sistemas de manufactura incluyen tantos sistemas
automatizados como equipo operado en forma manual.
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Al decidir sobre las tecnologías a emplear, no se debe asumir que lo mejor es la mayor
automatización posible. La automatización supone una gran inversión en activos productivos,
lo que conduce al incremento de los costos fijos, también sugiere un aumento en el costo de
mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos.
Tipos de Automatización:
1. Alto costo.
2. Bajo costo.
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Las piezas y los productos que se producen en cantidades medias por lo general se hacen
en lotes, y la producción requiere tiempo de detención para realizar cambios y tiene costos
altos por mantener inventarios. La tecnología de grupos (TG) minimiza estas desventajas
reconociendo que, aunque las piezas son distintas, también poseen similitudes.
En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (figura 3)
las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio
a otro del taller tal como representa la figura 3. Por otra parte el pequeño tamaño de las series
obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave
excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.
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Si se clasifican y agrupan las piezas figura 4 de forma que las características de las distintas
piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de
producción (figura 5) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente
terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de
implicaciones en el proceso de diseño y de información.
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El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esto incluye el número de partes por año y
la cantidad de trabajo requerido por parte. Estos factores influyen en el número de máquinas a
ser incluidas en la célula, el costo total de operación de la célula.
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Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto determina el flujo de trabajo. Si
todas las rutas del proceso son idénticas, el flujo de línea unido es apropiada. Con variaciones
significantes en las rutas, una forma U o de enlace puede ser más apropiada.
El tamaño de la parte, forma, peso y otros atributos físicos. Esto determina el equipo que
puede ser usado para el manejo del material.
2.3 FAMILIAS
En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas, pero que
comparten la maquinaria para su fabricación, por lo que forman parte de la misma familia.
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Esto produce que uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnología
de grupos sea, el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un
poco con el uso de técnicas de agrupación.
a. Inspección visual.
b. Análisis de flujo de producción (PFA).
c. Clasificación y Codificación de partes.
Es la más simple de todos, consiste en mirar las partes, fotos o dibujos, a través del cual se
examinan las similitudes de las partes. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes
por atributos de diseño pero también es el método menos seguro.
En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus
procesos de fabricación en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las
dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido.
El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los
criterios de clasificación en cada estado de la misma. Este problema es tanto más grave cuanto
mayor el número de piezas y menor su semejanza.
El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de
su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación.
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Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traducción, análisis de flujo de producción,
es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de fabricación,
teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se fabrican.
Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas, y las filas
representan las partes. A cada máquina se le asigna un valor numérico, y a cada parte una
letra. Cuando una parte requiere una máquina en particular, el número de secuencia de
funcionamiento se encuentra en la intersección de hoja de cálculo.
PFA es una aplicación, que nos permite de forma muy eficiente la planificación de la
organización de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseño de esta, de tal manera
que la producción puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo de transporte entre
máquinas.
Esto significa que los esquemas tradicionales de producción se transforman en grupos de
producción, esto hace que cada una de las partes que se fabrican, estén equipadas con un
conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricación,
teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas, reduciendo de esta forma las
pérdidas causadas por el transporte.
La siguiente figura ilustra el proceso de diseño convencional y el diseño obtenido después
de aplicar el PFA.
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El principal método usado para realizar un buen PFA, es un análisis cuantitativo de todos
los flujos de materiales que se producen en la fábrica, y utilizar esta información y los
itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricación.
Dependiendo de la escala del proyecto, esta lógica se aplica en la empresa, la fábrica, la
línea de producción y herramientas, respectivamente.
Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el que las
‘X’ representan un ‘1’ y los espacios en blanco un ‘0’. Seguidamente, ordenar las filas en
orden decreciente.
Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte.
Leer cada una de las columnas, como un número binario en el que las ‘X’ representan un
‘1’ y los espacios un ‘0’. Ordenarlos de forma decreciente.
De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban, hemos
acabado.
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En la matriz superior, podemos observar que máquinas necesita cada una de las partes
que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningún tipo de agrupación de
estas.
En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y máquinas que se
relacionan.
Existen casos que no pertenecen a ningún grupo de los definidos, estos son los llamados
casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las
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máquinas para dichas partes, o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de
fabricación de la misma.
Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. Muchos
sistemas han sido desarrollados en el mundo, pero ninguno ha sido adoptado como universal.
En el diseño del producto, existen algunas ventajas obtenidas por agrupación de partes en
familias. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. La clasificación y
codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y
relaciona a éstas con un sistema codificado.
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DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que
ser definidas.
Estructura de Cadena: También llamada poli código. Cada posición del código representa
un poco de información, indiferente al número previo.
VENTAJA: Es compacto, mucho más fácil de construir y usar.
DESVENTAJA: No es tan detallado como la estructura jerárquica.
Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos, como 15 o 25. Supongamos que el
primer dígito representa la forma general de la pieza. El símbolo 1 significa pieza de revolución
y el 2 forma prismática. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo
código depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna relación
longitud/diámetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser interpretado como una longitud
general. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo
independientemente del valor del primer símbolo, por ejemplo podría significar la longitud
general de la pieza, sea esta de revolución o prismática. La ventaja del método jerárquico es
que permite contener más información para el mismo número de dígitos, sin embargo no es
tan fácil de interpretar. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto.
Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. Los sistemas
que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos, mientras que
aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. Para
una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos.
· Es el código más conocido, fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de Aachen Tech en
Alemania en 1970.
· Es un sistema alfanumérico, usa una estructura mixta, sin embargo se puede considerar como
una estructura de matriz más compacta si no se considera el primer dígito.
· Consiste de tres partes: un código geométrico, suplementario y de producción.
· En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales, lisas y cúbicas. La
dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación de partes rotatorias, las
relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre peso) se utiliza para componentes no
rotatorios.
El código geométrico utiliza 5 dígitos, los cuales representan los atributos de diseño:
1. El tipo de componente
2. La forma básica
3. El maquinado de superficies cilíndricas
4. El maquinado de superficies planas
5. Perforaciones, dientes y formas auxiliares
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El código suplementario está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de
manufactura:
1. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va desde 0.8
hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg. Se representa por el 9.
2. Tipo de material
3. Forma del material
4. Tolerancias
El código de producción está formado por la parte alfabética del código, representando la
secuencia de las operaciones de producción.
Ej. 12345 6789 abcd
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· Este sistema consta de 4 dígitos, los cuales son tipo, clase, grupo y material.
· Es usado para clasificar piezas, así como identificar el tipo de departamento al cual pertenece
esa pieza
· Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo.
1. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar, éste se localiza en la parte
superior colocado horizontalmente, puede ser de tipo rotacional con barrenos o dentado.
2. El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar, que describe las características
físicas de la pieza como diámetro, longitud, etc. Este dígito se localiza en la parte superior
izquierda colocado verticalmente. Depende del diámetro de la pieza y de la relación L/D.
3. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar, es decir, que tipo de operación es
necesario practicarle. Esta escala se localiza en la parte inferior izquierda de la tabla colocada
verticalmente.
4. El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material, es decir, de qué tipo de
material es, este se localiza en la parte superior de la tabla, colocado verticalmente.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
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