“Año de dialogo y la reconciliación nacional”

UNIVERSIDAD PARTICULAR
DE CHICLAYO

FACULTAD DE ARQUITECURA URBANISMO

E INGENIERAS

ESCUELA PROFESIONAL:

INGENIERIA CIVIL

TEMA:

EL CEMENTO

INTEGRANTES:

-SANTISTEBAN CARRION CARMEN

-CARRASCO MENDOZA OSCAR

-OTERO IZQUIERDO HEDRICK

DOCENTE:

ING.IRMA CARMEN CAPUÑAY CAPUÑAY.

21 de septiembre de 2018

CHICLAYO-LAMBAYEQUE

2018-II
 Índice
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 4
2.1 OBJETIVOS GENERALES .................................................................................................. 4
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................ 4
3. CONCEPTOS GENERALES ...................................................................................................... 5
3.1 DEFINICIÓN .......................................................................................................................... 5
3.3 TIPOS DE CEMENTO: ......................................................................................................... 7
3.3.1.-EL CEMENTO PORTLAND ........................................................................................ 7
3.3.1.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ..................................................................... 7
3.3 PROPIEDADES DEL CEMENTO ............................................................................... 13
3.4 PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO ....................................... 13
3.5 COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO. .......................................................... 18
3. 6 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CEMENTO ............................................................. 18
 Transporte de materia prima:........................................................................................ 19
 Trituración: ..................................................................................................................... 19
 Prehomogeneización: ...................................................................................................... 19
 Almacenamiento de materia prima: ............................................................................... 19
 Molienda de materia prima: ........................................................................................... 19
 Homogeneización de harina cruda:.................................................................................... 19
 Calcinación:....................................................................................................................... 19
 Molienda de cemento: ..................................................................................................... 20
 Envase y embarque del cemento: ................................................................................... 20
5. CONCLUSIÓN ........................................................................................................................ 22
6.BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA ........................................................................................ 23
1. INTRODUCCIÓN

Este presente trabajo de investigación ha sido realizado con la finalidad de conocer

más a fondo las diferentes características y propiedades del cemento, también se
tratará de la importancia de este en el medio de la construcción, ya que somos
estudiantes de la escuela profesional de ingeniería civil.

De igual manera veremos la relación que este tiene con el concreto, ya que el
cemento es material que se usa para la elaboración de este, así mismo el origen
del cemento, tipos de cementos, procesos de fabricación, componentes y su uso
en el medio de la construcción.
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GENERALES

 Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que sirve, así como
su proceso de producción

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer las propiedades fundamentales del cemento, como el volumen, densidad,

peso específico, etc.
 Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la construcción
civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.
 Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la distribuyen a nivel
nacional como también local.
3. CONCEPTOS GENERALES
3.1 DEFINICIÓN

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua
y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua,
crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada o concreto . Su uso está muy generalizado en
la construcción y la ingeniería civil.
3.2 ORIGEN DEL CEMENTO
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando
empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros
cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la
Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro
en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal
calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland
Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de
la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y
Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de
transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre
1903 y 1907.
CRONOLOGÍA
 1824: - James Parker, y Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia
que obtuvieron de la calcinación de alta temperatura, de una Caliza Arcillosa
 1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado a alta
temperatura, hasta formar una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del
"clinker".
  1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los
Estados Unidos.
 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo
Estados Unidos.
 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera ves sus estandares de calidad para el cemento Portland.
 1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la
producción de cemento en Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por
año.
 1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel
MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

3.3 ORIGEN DEL CEMENTO EN EL PERÚ

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en
1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado
"Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades
hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.
En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento.
En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el
Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo,
ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento.
En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la explotación de las
mencionadas canteras.
La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la
puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de
Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy
reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción
Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad del mismo nombre,
pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la
región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas,
Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente,
la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició la
producción en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea
 la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa.
El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que
significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto
lugar en la producción de cemento en Latinoamérica luego México, Brasil, Argentina,
Colombia y Venezuela.
3.3 TIPOS DE CEMENTO:

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arci lla y piedra

cali za en proporción 1 a 4 aproximadamente;

 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser

de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades
de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de
vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

3.3.1.-EL CEMENTO PORTLAND

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del

hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del
clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el
clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas
hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.

3.3.1.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

A. PÓRTLAND TIPO I
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso.
De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera
miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia
relativa.
B. PÓRTLAND TIPO II
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la
acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor
moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia mas
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el
Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados,
tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

C. PÓRTLAND TIPO III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita
una resistencia temprana en una situación particular de construcción.
El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia
en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos
con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia
inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento,
al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un limite practico cuando las partículas son tan
pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el
cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en
grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al
sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una
resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta
resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.
D. PÓRTLAND TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse
en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra
limitándolos compuestos que mas influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos
se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de
hidratación del cemento Tipo IV suele ser de mas o menos el 80% del
Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana
de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas
o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en
presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

E. PÓRTLAND TIPO V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica
cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque
por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
3.4 CLASIFICACIÓN
Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los
siguientes criterios:

 Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando

tradicionalmente y cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y
documentados. Su empleo está recomendado para hormigones en masa, armados y
pretensazos, utilizados tanto en edificación como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente
indicados para grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las
presas-, así como para otros usos entre los que destacan los relacionados con la
construcción de carreteras: estabilización de suelos, bases y subbases tratadas y
pavimentos. Por sus características particulares no están recomendados para
hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el

primer cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en
relación a la situación de la anterior norma.

 Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con

relación a las consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días

desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características

especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos
especiales la única característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se

produce es que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones
establecidas en la Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y
ferrito-aluminato tetracálcico (Ca4AlFe).
 Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en

función de la composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de
aluminato de calcio para los que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver
Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre
sus componentes los siguientes productos:

· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto

cuyo contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal
liberado en la hidratación del cemento, lo que reduce la capacidad de protección
del hormigón frente a la corrosión de las armaduras en él embebidas (reserva
alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su
vez en dos niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda
permitirá optimizar su aplicación por parte del utilizador.

 Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a

compresión, en N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada
edad. Esta será de 28 días para los cementos comunes, y de 90 días para los
cementos para usos especiales. Se distinguen así cuatro posibles clases
resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

· Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm2 con relación a

las clases definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases
puede parecer caprichoso, por lo que hay que aclarar que es el resultado del
consenso entre los países europeos que tenían especificaciones de 30, 40 y 50
N/mm2, y aquellos otros, como España, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y
55 N/mm2.
· Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

· La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas
(identificadas con la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

· La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y

en la clase 42,5 se introduce la de 13,5 N/mm2.

· Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a

los cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la
anterior norma, una adecuada verificación de la conformidad de producción.

· En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a

través de la resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones
activas que poseen. No obstante, y con el fin de obtener un control operativo
sobre este tipo de cementos, se establecen unas exigencias mínimas y máximas
que debe cumplir la resistencia a compresión a 28 días de edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que

con esta nueva norma se le va a “quitar resistencia” manteniendo el precio del
producto. Sin embargo esto no va a ser así, puesto que las prestaciones
resistentes de los cementos fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se
incrementará en algunos cementos al decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a
la categoría 52,5.
3.3 PROPIEDADES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas.
 Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Conversión interna.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
 Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La
vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.
 El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la
resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.
 El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima
sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40
N/mm2.
 Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar
los recubrimientos (debido al pH más bajo).

3.4 PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

A. Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad
de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a
partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado.
Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063;
ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de
penetraciones cada 15min, de la siguiente manera:

Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se

recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
 Aparato de Vicat

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento

rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general desaparecerá con
un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es posible
que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se
encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este
“fraguado por compactación”, no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para
producir el hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara, por demasiado
tiempo sin moverlo.
B. Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar
durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos
de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01mm, por lo que si dichos
granos fuesen muy gruesos, su rendimiento seria muy pequeño, al quedar en su
interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:
 La hidratación de los
granos
de cemento en función a la
finura.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán

muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia
a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial.

La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial

hasta un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele
más fino que los otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM
C150) señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos sobrepasan este
mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica de que las partículas son muy
pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy
pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.

Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por minimizar

la contracción por secado del hormigón.

C. Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas
y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la
temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor
de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la
pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja
resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores
mínimos.

Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión

(NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado,
 con una relación constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con
puzolana se calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la
consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de
cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos
de mortero se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla
normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%. Luego se
desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre
23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresión, donde se colocan los cubos
y se les aplica presión, hasta la rotura.

Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos
de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el
ensayo.

D. Expansión
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y
la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.

En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse

con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el

oxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se presenta
 a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de oxido
de magnesio al 6.0%.

E. Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número especifico de veces.

Mesa de sacudidas
Ensayo de fluidez

3.4 CARACTERÍSTICAS

• Rapidez en el tiempo de fraguado. El fraguado es el tiempo que transcurre desde que

este cemento se amasa con agua hasta que empieza a endurecerse. Dependiendo de
cada marca este tiempo será mayor o menor, aunque normalmente comprende entre 4 y
6 minutos.

• Se puede trabajar en soportes húmedos.

• Adquiere una alta resistencia mecánica en minutos, entre 15 y 20. Aunque su punto
más alto de resistencia lo alcanza casi un mes después de su aplicación, ya se
puede exigir al producto un buen rendimiento a los pocos minutos.

• Apto para el trabajo en exteriores.

• Adquiere buena adherencia sobre metal, hormigón, madera, piedra, plástico o ladrillo.
No obstante, siempre se deben seguir las indicaciones de uso de cada fabricante.
3.5 COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO.
La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del
cemento hidráulico está compuesta por varios elementos como son:
 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
 Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el
óxido de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene
trióxido de azufre (SO3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de
fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes principales o
potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se conocen como
mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le
conoce como Alita (C3S), al silicato dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito
aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato tricálcico (C3A). El
motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar) el fraguado, ya que si
solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría casi inmediatamente, y no
permitiría ni su manipulación ni su instalación. La retardación de la hidratación inicial
del cemento depende de la presencia de los iones SO4.

3. 6 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CEMENTO

 Explotación de materia prima:

De las canteras de piedra se extrae la

caliza, y las arcillas a través de
excavación y detonación con
explosivos.
 Transporte de materia prima:
Una vez que las grandes masas de piedra han
sido fragmentadas, se transportan a la planta en
camiones o bandas.
 Trituración:
El material de la cantera es fragmentado en las
trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima,
que por efecto de impacto o presión son
reducidos a un tamaño máximo de una o media
pulgada.

 Prehomogeneización:

Es la mezcla proporcional de los diferentes

tipos de arcilla, caliza o cualquier otro
material que lo requiera.

 Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de los materias primas es

transportado por separado a silos en donde son
sodificados para la producción de diferentes
tipos de cemento.

 Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de
acero, que muele el material mediante la
presión que ejercen tres rodillos cónicos al
rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se
utilizan también para esta fase molinos
horizontales, en cuyo interior el material es
pulverizado por medición de bolas de acero.

 Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una

mezcla homogénea del material.

 Calcinación:

Es la parte medular del proceso, donde se

emplean grandes hornos rotatorios en cuyo
interior a 1,400 °C la hari na cruda se
transforma en Clinker, que son pequeños
módulos gris obscuro de 3 a 4 centimetro.
 Molienda de cemento:

El clinker es molido a través de bolas de acero de

diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del
molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de
fraguado del cemento.

 Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento;

de los que se extrae por sistemas neumáticos o
mecánicos, siendo transportado a donde será envasado
en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En
ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de
ferrocarril o barcos.
4. UTILIZACIÓN DEL CEMENTO

Gracias al cemento podemos trabajar confiablemente en construcción y obras, de la

misma manera en los cimientos y puentes, además como todos sabemos el cemento es un
material de gran importancia para la elaboración de hormigón y morteros, gracias a este
podemos elaborar los diferentes tipos de hormigones que existen como:
 Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados
y dan macizos sometidos a esfuerzos de compresión.
 Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones,
en lechos marinos o de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.
 Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña
densidad. Se utiliza principalmente para la obtención de elementos que no precisen
grandes resistencias, como tabiques, forjados de pisos, fachadas de revestimiento, y,
sobre todo, como aislante del calor y del sonido.
 Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también
a la flexión. Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el
borde que resiste las tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las
primeras resisten las tracciones y el segundo las compresiones.
 Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y
permanente. La idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón
antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las cargas produzcan tracciones.
 Morteros de cemento. Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es
el cemento Portland.
 Morteros bastardos. Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo: yeso y cal, cemento y cal.
 Morteros aéreos. Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal
aérea. Son lo único que piden estar a mayor resistencia y durabilidad ya que también
es un material natural que no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso
químico que absorbe la cantidad de agua.
5. CONCLUSIÓN

 Al haber concluido este informe, podemos decir

que estamos en la capacidad de conocer que es el
cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo
a sus tipos, ya sean cementos Portland o
especiales.

 En este trabajo de investigación hemos podido

concluir que el cement es de gran importancia para
las edificaciones y construccion , así como los
principales componentes y las propiedades
químicas y físicas de este cemento.
6.BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA

 http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento
 http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cemento-
portland.html
 http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html
 http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-vendemos-cemento.html
 http://www.grupogloria.com/yuraCEMENTOSquienes.html
 BUSTILLO REVUELTA, Manuel. Materiales de
construcción. MADRID. Ed. FUEYO. 2005. 415pp.
 http://cuellarramosmiguel.blogspot.com/2008/06/cemento_28.html
 EconBiz “PROPIEDADES DE LAS CEMENTO ” 2013, consulta 14-09-13-
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion6.PropiedadesCEMENTOS.pdf
 LEMONA “PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO” Disponible en:
http://www.lemona.biz/EL%20CEMENTO-3/el%20cemento%20wikipedia.pdf
 ARRIOJA JUAREZ, Raúl. MATERIALES PARA LA COSTRUCION. MEXICO
Ed. LIMUSA.SA. 2002, 558pp.
 SLIDESHARE, clasificación del cemento- 2013, consulta 13-09