Pavimentos

EL ASFALTO

DEFINICION:

El asfalto es una mezcla sólida y compacta de hidrocarburos y de minerales

que mayormente es empleada para construir el pavimento de las calzadas.

CARACTERISTICAS:

Sus características físicas más destacadas son la viscosidad, su pegajosidad y

su intenso color negro; y como bien decíamos al comienzo su uso primordial se
da como aglomerante en mezclas asfálticas a instancias de la construcción de
carreteras, autovías y autopistas, ya que es capaz de unir fragmentos de varios
materiales y dar cohesión al conjunto a través de transformaciones en su
propia masa que dan lugar al origen de nuevos compuestos.

COMPOCICION:

Composición Química y Física del asfalto. Antes que el intercambio de crudo,

en el mercado, fuera algo corriente; las refinerías rara vez cambiaban sus
fuentes de abastecimiento de crudo. Esto llevo a que las fuentes de asfalto
tuvieran, también, propiedades consistentes. Al integrarse el cambio del
abastecimiento de crudo de las refinerías se crearon más variaciones en las
propiedades del asfalto, tanto físicas como químicas. Cuando el asalto es
disuelto en n-heptano, los materiales duros son precipitados, estos materiales
son llamados asfáltenos, nombre propuesto por Boussingault en 1837. Existen
otras fracciones asfálticas precipitadas por otros solventes, pero esta es la
mejor manera de distinguir a estos materiales como insolubles en n-pentano.
Las sustancias solubles en n-heptano se denominan en general petrolenos,
también llamados maltenos. Las resinas se encuentran en los petrolenos,
pueden ser parcialmente precipitadas por algunos solventes o adsorbidas de
los petrolenos por medio de arcillas u otras minerales activados, estas resinas,
previamente adsorbidas, pueden pasar a un proceso de desorción del mineral
por solventes previamente seleccionados. Los carbenos son materiales duros
presentes en los asfáltenos de algunos asfaltos. Estos son solubles en disulfuro
de carbono, pero insolubles en tetracloruro de carbono.

BENEFICIOS DEL ASFALTO EN CALLES Y AUTOPISTAS:

Casi todas las calles y autopistas de todo el mundo se encuentran hechas de

asfalto dado que se trata de un material que por su composición provee de
buena resistencia al esfuerzo, es adherente e impermeable.
Por caso es ideal para favorecer el tránsito de los vehículos y los camiones,
entre otros; en el caso de estos últimos, que ostentan un volumen y peso
superior al de los automóviles, que aumenta además con la carga que llevan, el
circular por el asfalto los beneficia por la adherencia de las cubiertas, en tanto,
también conviene a quienes gestionan las autovías porque la fuerza que
dispone este material resistiendo cualquier esfuerzo es ideal dado que los
camiones producen obviamente un desgaste mucho más grande por las
autovías que aquel que generan los vehículos o las motocicletas.

pág. 1
 Pavimentos

Otra ventaja que mencionamos y no podemos soslayar es la impermeabilidad

que presenta el asfalto y que lo hace un material muy seguro para poder
circular por él los días de lluvias. Si bien siempre se recomienda precaución a
los automovilistas los días lluviosos para evitar patinadas o problemas de no
frenado, es una realidad que los caminos de asfalto aportan una seguridad
mayor en este sentido que otros que no están compuestos por este material.

Por otro lado, los caminos a los que el asfalto no llegó aún por diversas causas,
y que están hechos de arena o de tierra suelen quedar cortados o inútiles
cuando se producen fuertes precipitaciones. Es realmente imposible circular
por un camino de tierra anegado para un vehículo ya que lo más probable es
que se quede atorado.

EL METODO DEL CONO DE ARENA. (NTP 339.143, MTC E 117).

a. – OBJETIVO:

- Determinar la densidad y peso unitario del suelo in-situ o mediante el método

del cono de arena.
- Realizar las verificaciones de la densidad del suelo en el terreno.
- Comprobar el grado de compactación a partir de este ensayo.
- Verificar si la combinación de suelos ha sido el adecuado para la vía
construida.

b. - REFERENCIAS NORMATIVAS:

- ASTM D 1556.
- MTC E 117.
- NTP 339 143.

c. – DESCRIPCIÓN:

- Este método es el que se emplea para la determinación de la densidad de

suelos en el lugar (In situ), utilizando un equipo denominado cono de arena.

- Este método de ensayo se aplica a los suelos que no contengan una cantidad
1
excesiva de roca o material grueso con un diámetro mayor a 1 2 pulg (3mm).

- Cualquier suelo u otro material que pueda ser excavado con herramientas de
mano, puede ser ensayado siempre que los vacíos o aberturas de los poros en
la masa sean suficientemente pequeños para prevenir que la arena usada en el
ensayo penetre en los vacíos naturales. El suelo u otro material a ensayarse
deberá tener la suficiente cohesión o atracción entre partículas para mantener
estables en los lados de un pequeño hoyo o excavación. Este deberá ser los
suficientemente firme y consistente para soportar las pequeñas presiones
ejercidas al excavar el hoyo y colocar el aparato sobre él, sin que se deforme o
se caiga.

pág. 2
 Pavimentos

- Este método es muy difundido para determinar la densidad de suelos

compactados utilizando en una construcción de terraplenes de tierra, rellenos
de carreteras y estructuras de relleno. Es comúnmente utilizado como base de
aceptación para suelos compactados a una densidad específica o un
porcentaje de densidad máxima determinada por un método de ensayo
normado.

- El método puede ser usado para determinar la densidad in-situ de depósitos

de suelos naturales, agregados, mezclas de suelos u otro material.

- El uso de este método está limitado generalmente a suelos en una condición

no saturados. Este método no es recomendable para suelos que sean suaves o
desmenuzables 8que se desmoronan fácilmente), o estén en una condición de
humedad tal que el agua filtre al hoyo excavado. La precisión de este ensayo
puede ser afectada por suelos que se deformara fácilmente o que sufran
cambios volumétricos en el hoyo excavado debido a que el personal camine o
se detenga cerca al hoyo durante el ensayo.

d. -MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS:

Aparato del cono de arena:

El aparato del cono de arena consistirá de un frasco de
aproximadamente un galón (3.785lts.) y de un
dispositivo ajustable que consiste de una válvula
cilíndrica con un orificio de 12.7mm (1/2”) de diámetro y
que tiene un pequeño embudo que continua hasta una
tapa de frasco de tamaño normal en un extremo y con
un embudo mayor en el otro.
La válvula deberá tener topes para evitar su rotación
cuando este en posición completamente abierta o
completamente cerrada.
El aparto deberá estar de acuerdo con las exigencias
indicadas.

Placa base:
Metálica cuadrada o rectangular, con un
orificio central con borde para recibir el
embudo grande (cono del aparato).

pág. 3
 Pavimentos

Arena: La arena que se utilice deberá ser

limpia, seca, no cementada durable y
discurrida libremente. Además, deberá
tener un coeficiente de uniformidad
(D60/D10) menor que 2 y no contener
partículas que queden retenidas en el
tamiz de 2mm (N°10) y menos del 3% de
mallas que pasa la N° 60.

Balanza:
Una balanza de capacidad de 10Kg.
Y sensibilidad de 2 gr. y otra de
capacidad de 200g. Y sensibilidad de
0.1g.

Equipo para el secado:

Estufa, horno u otro equipo
adecuado para secar
muestras con el fin de
determinar su contenido de
humedad a una temperatura
de 110 +- 5 °C, durante 24
horas.

Vernier
Pieza que ofrece una función
mejor que una regla, su
graduación ofrece una mejor
precisión al de una regla común.

Otras herramientas:
Probeta milimetrada, comba de metal. cinceles y cucharas para excavar el
agujero de ensayo, cazuela de 224mm. (10”) o cualquier otro recipiente
adecuado para secar muestras; canastillas con tapas, recipientes adecuados
para que contengan las muestras de peso unitario y humedad o para el peso
unitario de la arena respectivamente, brocha de pintura, etc

pág. 4
 Pavimentos

EL CONCRETO

CONCEPTO:
Se denomina concreto a la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua,
que se endurece conforme avanza la reacción química del agua con
el cemento.

La cantidad de cada material en la mezcla depende de la resistencia que se

indique en los planos de estructuras. Siempre la resistencia de las columnas y
de los techos debe ser superior a la resistencia de cimientos y falsos pisos.

Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione

químicamente y desarrolle su resistencia. Esto sucede principalmente durante
los 7 primeros días, por lo cual es muy importante mantenerlo húmedo en ese
tiempo. A este proceso se le conoce como curado del concreto.

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha

endurecido.

PROPIEDADES EN ESATADO FRESCO:

Trabajabilidad:
Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco
en los procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación. La forma
más común para medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump".
Los instrumentos que se necesitan son una plancha base, un cono y una varilla
de metal. Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto
luego de ser extraída de un molde en forma de cono. Cuanto mayor sea la
altura, el concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto menor sea
la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable

El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra
de concreto de una determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se
llena el cono mediante tres capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada
una. Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta verticalmente y se
le coloca al lado del concreto. Por último, se mide la altura entre el cono y el
concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.

pág. 5
 Pavimentos

Segregación:
Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como la piedra
chancada se separan de los demás materiales del concreto.
Es importante controlar el exceso de segregación para evitar mezclas de mala
calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se traslada el concreto en buggy
por un camino accidentado y de largo recorrido, debido a eso la piedra se
segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.
Exudación:
Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto. Es
importante controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por
sobre concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el
tiempo de vibrado haciendo que en la superficie se acumule una cantidad de
agua mayor a la que normalmente debería exudar.
Contracción:
Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida de agua por
evaporación, causada por las variaciones de humedad y temperatura del medio
ambiente. Es importante controlar la contracción porque puede producir
problemas de fisuración. Una medida para reducir este problema es cumplir
con el curado del concreto.
PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO:
Elasticidad:
Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos límites. Es
decir, que una vez deformado puede regresar a su forma original.
Resistencia:
Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le apliquen. Para
que éste desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe prepararse con
cemento y agregados de calidad. Además, debe tener un transporte, colocado,
vibrado y curado adecuado.
TIPOS DE CONCRETO:
a. Concreto Ciclópeo.

Este tipo de concreto se usa en los cimientos y en los sobrecimientos:

Cuando se usa en los cimientos, la proporción recomendable es de 1 volumen
de cemento por 10 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1
bolsa de cemento, con 3 1/3 buggies de hormigón y la cantidad de agua
necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.

Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una proporción

equivalente a una tercera parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un
diámetro promedio de 25 cm., deben estar limpias y quedar completamente
rodeadas de concreto.

pág. 6
 Pavimentos

Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

Cuando se usa en los sobrecimientos, la proporción recomendable es de 1

volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra
usando: 1 bolsa de cemento, con 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción

equivalente a una cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un
diámetro promedio de 10 cm, deben estar limpias y quedar completamente
rodeadas de concreto.

Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

b. Concreto Simple.

El concreto simple se usa para vaciar el falso piso y contrapiso.

En el falso piso, la proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por

12 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de
cemento con 4 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para
obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

Proporción de concreto para falso piso

En el contrapiso, la proporción recomendable es 1 volumen de cemento por 5

volúmenes de arena gruesa. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de
cemento con 1 1/2 buggies de arena gruesa y la cantidad de agua necesaria
que permita una mezcla pastosa y trabajable.

pág. 7
 Pavimentos

Proporción de concreto para contrapiso

c. Concreto Armado.

Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado con las varillas de
acero.

El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos. La proporción

recomendable para lograr una resistencia adecuada para una casa de 2 ó 3
pisos es de 1 volumen de cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3
volúmenes de piedra chancada. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa
de cemento con 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra chancada y la
cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un
buen trabajo.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se

encuentre la arena y la piedra. Si están totalmente secas, para una bolsa de
cemento se necesitará 40 litros de agua. Pero si la piedra y la arena están
totalmente mojadas, bastará con unos 20 litros.

Proporción de concreto para f ' c=175kg/cm2

Con estas proporciones, la resistencia del concreto al cabo de un mes, debe

ser 175 kg/cm2. Esto sólo sucederá si el concreto ha sido debidamente
preparado, colocado y mojado durante varios días después de su fraguado.

Consideraciones:
. - Es recomendable utilizar una mezcladora que garantice la completa unión de
todos los componentes. El mezclado a mano con lampa no asegura una buena
calidad.
. - Igualmente, es importante compactar el concreto fresco, con una vibradora.
Si no se tiene este equipo, habrá que hacerlo mediante un vigoroso chuzado*,
utilizando una varilla de fierro y golpeando el encofrado con un martillo.
. - Finalmente, es importante recalcar, que para que el concreto desarrolle una
resistencia adecuada, se requiere mojarlo constantemente por lo menos
durante los 7 primeros días.

pág. 8
 Pavimentos

DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS MÉTODO AASHTO.

OBJETIVOS.

 Conocer los fundamentos básicos para el diseño de pavimentos rígidos

mediante el Método AASHTO 1993, así mismo conocer los parámetros
que rigen la ecuación de cálculo.

 Aplicar los conocimientos en la elaboración de un formato en hoja de

cálculo (Libro de Excel) en la que se tratará de diseñar un pavimento
rígido, en dicho formato, el diseño deberá variar al introducir nuevos
valores para el cálculo.

DEFINICIÓN DE PAVIMENTO RÍGIDO.

Un pavimento de concreto o pavimento rígido consiste básicamente en una losa

de concreto simple o armado, apoyada directamente sobre una base o subbase.
La losa, debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad, absorbe gran parte de
los esfuerzos que se ejercen sobre el pavimento lo que produce una buena
distribución de las cargas de rueda, dando como resultado tensiones muy bajas
en la subrasante. Todo lo contrario, sucede en los pavimentos flexibles, que, al
tener menor rigidez, transmiten los esfuerzos hacia las capas inferiores lo cual
trae como consecuencias mayores tensiones en la subrasante, como se muestra
en la figura.

Los elementos que conforman un pavimento rígido son: subrasante, subbase y

la losa de concreto. A continuación, se hará una breve descripción de cada uno
de los elementos que conforman el pavimento rígido.

a) Subrasante:
La subrasante es el soporte natural, preparado y compactado, en la cual se
puede construir un pavimento. La función de la subrasante es dar un apoyo
razonablemente uniforme, sin cambios bruscos en el valor soporte, es decir,
mucho más importante es que la subrasante brinde un apoyo estable a que tenga
una alta capacidad de soporte. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado con la
expansión de suelos.

b) Subbase:
La capa de subbase es la porción de la estructura del pavimento rígido, que se
encuentra entre la subrasante y la losa rígida. Consiste de una o más capas
compactas de material granular o estabilizado; la función principal de la subbase
es prevenir el bombeo de los suelos de granos finos. La subbase es obligatoria

pág. 9
 Pavimentos

cuando la combinación de suelos, agua, y tráfico pueden generar el bombeo.

Tales condiciones se presentan con frecuencia en el diseño de pavimentos para
vías principales y de tránsito pesado.

Entre otras funciones que debe cumplir son:

 Proporcionar uniformidad, estabilidad y soporte uniforme.
 Incrementar el módulo (K) de reacción de la subrasante.
 Minimizar los efectos dañinos de la acción de las heladas.
 Proveer drenaje cuando sea necesario.
 Proporcionar una plataforma de trabajo para los equipos de construcción.

c) Losa:
La losa es de concreto de cemento portland. El factor mínimo de cemento debe
determinarse en base a ensayos de laboratorio y por experiencia previas de
resistencia y durabilidad. Se deberá usar concreto con aire incorporado donde
sea necesario proporcionar resistencia al deterioro superficial debido al hielo-
deshielo, a las sales o para mejorar la trabajabilidad de la mezcla.

1.- FACTORES DE DISEÑO:

El diseño del pavimento rígido involucra el análisis de diversos factores: tráfico,

drenaje, clima, características de los suelos, capacidad de transferencia de
carga, nivel de serviciabilidad deseado, y el grado de confiabilidad al que se
desea efectuar el diseño acorde con el grado de importancia de la carretera.
Todos estos factores son necesarios para predecir un comportamiento confiable
de la estructura del pavimento y evitar que el daño del pavimento alcance el nivel
de colapso durante su vida en servicio.

La ecuación fundamental AASHTO para el diseño de pavimentos rígidos es:

Donde:
W18 = Número de cargas de 18 kips (80 kN) previstas.
ZR = Es el valor de Z (área bajo la curva de distribución) correspondiente
a la curva estandarizada, para una confiabilidad R.
S0 = Desvío estándar de todas las variables.
D = Espesor de la losa del pavimento en pulg.
ΔPSI = Pérdida de serviciabilidad prevista en el diseño.
Pt = Serviciabilidad final.
S’c = Módulo de rotura del concreto en psi.

pág. 10
 Pavimentos

J = Coeficiente de transferencia de carga.

Cd = Coeficiente de drenaje.
EC = Módulo de elasticidad del concreto, en psi.
K = Módulo de reacción de la subrasante (coeficiente de balastro), en pci
(psi/pulg).

Para una mejor descripción de las variables, éstas se han clasificado de la

siguiente manera:

 Variables de diseño. Esta categoría se refiere al grupo de criterios que

debe ser considerado para el procedimiento de diseño.
 Criterio de comportamiento. Representa el grupo de condiciones de
fronteras especificado por el usuario, dentro del que una alternativa de
diseño deberá comportarse.
 Propiedades de los materiales para el diseño estructural. Esta
categoría cubre todas las propiedades de los materiales del pavimento y
del suelo de fundación, requeridas para el diseño estructural.
 Características estructurales. Se refiere a ciertas características físicas
de la estructura del pavimento, que tienen efecto sobre su
comportamiento.

1.1 . - VARIABLES DE DISEÑO

. - Variables de Tiempo:
Se consideran dos variables: período de análisis y vida útil del pavimento. La
vida útil se refiere al tiempo transcurrido entre la puesta en operación del camino
y el momento en el que el pavimento requiera rehabilitarse, es decir, cuando éste
alcanza un grado de serviciabilidad mínimo. El período de análisis se refiere al
período de tiempo para el cual va a ser conducido el análisis, es decir, el tiempo
que puede ser cubierto por cualquier estrategia de diseño. Para el caso en el que
no se considere rehabilitaciones, el período de análisis es igual al período de
vida útil; pero si se considera una planificación por etapas, es decir, una
estructura de pavimento seguida por una o más operaciones de rehabilitación, el
período de análisis comprende varios períodos de vida útil, el del pavimento y el
de los distintos refuerzos.

Para efectos de diseño se considera el período de vida útil, mientras que el

período de análisis se utiliza para la comparación de alternativas de diseño, es
decir, para el análisis económico del proyecto. Los períodos de análisis
recomendados son

pág. 11
 Pavimentos

. – Tránsito:
En el método AASHTO los pavimentos se proyectan para que éstos resistan
determinado número de cargas durante su vida útil. El tránsito está compuesto
por vehículos de diferente peso y número de ejes que producen diferentes
tensiones y deformaciones en el pavimento, lo cual origina distintas fallas en
éste. Para tener en cuenta esta diferencia, el tránsito se transforma a un número
de cargas por eje simple equivalente de 18 kips (80 kN) ó ESAL (Equivalent
Single Axle Load), de tal manera que el efecto dañino de cualquier eje pueda ser
representado por un número de cargas por eje simple.

La información de tráfico requerida por la ecuación de diseño utilizado en este

método es: cargas por eje, configuración de ejes y número de aplicaciones.

Para la estimación de los ejes simples equivalentes (ESALs), se debe tener en

cuenta los siguientes conceptos:

a) Factor equivalente de carga (LEF, por sus siglas en ingles).

La conversión se hace a través de los factores equivalentes de carga (Fec), que

es el número de aplicaciones ESALs aportadas por un eje determinado. Así, el
Fec es un valor numérico que expresa la relación entre la pérdida de
serviciabilidad causada por la carga de un eje estándar de 18 Kips y la carga
producida por otro tipo de eje.

𝐍 𝐝𝐞 𝐄𝐒𝐀𝐋𝐬 𝐝𝐞 𝟖𝟎 𝐤𝐍 𝐪𝐮𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐞 𝐮𝐧𝐚 𝐩é𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐢𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝

𝐋𝐄𝐅 =
𝐍 𝐝𝐞 𝐞𝐣𝐞𝐬 𝐱 𝐤𝐍 𝐪𝐮𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐞𝐧 𝐥𝐚 𝐦𝐢𝐬𝐦𝐚 𝐩é𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐢𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝

Por ejemplo, la aplicación de un eje simple de 12 kips causa un daño

aproximadamente igual a 0.23 aplicaciones de una carga por eje simple de 18
kips, por lo tanto, se necesitan cuatro aplicaciones de un eje simple de 12 kips
para provocar el mismo daño (o reducción de la serviciabilidad), que el de una
aplicación de un eje simple de 18 kips.

b) Factor camión (TF, por sus siglas en ingles).

El factor camión (FC) da una manera de expresar los niveles equivalentes de

daño entre ejes, pero para el cálculo de ESALs es conveniente expresar el daño
en términos del deterioro producido por un vehículo en particular, es decir los
daños producidos por cada eje de un vehículo son sumados para dar el daño
producido por ese vehículo. Así nace el concepto de factor camión que es
definido como el número de ESALs por vehículo.

El factor camión, puede ser computado para cada clasificación general de

camiones o para todos los vehículos comerciales como un promedio para una
configuración dada de tránsito, pero es más exacto considerar factores camión
para cada clasificación general de camiones.

. – Confiabilidad:
La confiabilidad es la probabilidad de que el pavimento se comporte
satisfactoriamente durante su vida útil o período de diseño, resistiendo las

pág. 12
 Pavimentos

condiciones de tráfico y medio ambiente dentro de dicho período. Cabe resaltar,

que cuando hablamos del comportamiento del pavimento nos referimos a la
capacidad estructural y funcional de éste, es decir, a la capacidad de soportar
las cargas impuestas por el tránsito, y asimismo de brindar seguridad y confort
al usuario durante el período para el cual fue diseñado. Por lo tanto, la
confiabilidad está asociada a la aparición de fallas en el pavimento.

La confiabilidad (R) de un pavimento puede definirse en términos de ESALs

como:

𝐑 (%) = 𝟏𝟎𝟎 𝐏(𝐍𝐭 > 𝑁𝑇)

Donde:

Nt = Número de ESALs de 80 kN que llevan al pavimento a su

serviciabilidad final.

NT = Número de ESALs de 80 kN previstos que actuarán sobre el

pavimento en su período de diseño (vida útil).

Como Nt y NT tienen una distribución normal, la diferencia entre ambas, también

tendrá una distribución normal.

Por lo tanto, la probabilidad de falla es:

Por lo tanto, la variabilidad en el diseño, en la construcción afectan en gran

medida la bondad de un diseño, por ejemplo:

 La variación en las propiedades de los materiales a lo largo del pavimento,

produce como resultado una variación en el desarrollo de fallas y
rugosidades en ese pavimento. Las fallas localizadas en zonas débiles,
dan como resultado una disminución en la vida útil del pavimento.
 La variación de la ubicación de los pasadores en las juntas y profundidad
de colocación de la armadura da como resultado una variación en el
desarrollo de fallas y rugosidades.
 La variación entre los datos de diseño del pavimento y los reales puede
significar un aumento o disminución de la vida útil del mismo.

Es por esto que se necesario una variable (S0 – Desviación Estándar) que acote
la variabilidad de todos estos factores dentro de unos límites permisibles, con el

pág. 13
 Pavimentos

fin de asegurar que la estructura del pavimento se comporte adecuadamente

durante su período de diseño.

La desviación estándar es la desviación de la población de valores obtenidos por

AASHTO que involucra la variabilidad inherente a los materiales y a su proceso
constructivo. se muestran valores para la desviación estándar.

El número de ESALs de diseño para una confiabilidad dada es:

𝐋𝐨𝐠 (𝐄𝐒𝐀𝐋𝐬 𝐝𝐢𝐬𝐞ñ𝐨 ) = 𝐥𝐨𝐠 𝐍𝐓 + 𝐙𝐑 × 𝑺𝟎

Donde ZR es el área bajo la curva de distribución, correspondiente a la curva

estandarizada.
Por ejemplo, para R = 90 %, ZR = 1.28.

Sea NT =1x106 R = 90 % ZR = 1.28

Log (ESALs diseño) = log 1 x106 +1.28*0.49 = 6.6272 → ESALs diseño = 4.238x106

Esto significa que el pavimento va a diseñarse para 4.238x10 6 ESALs en lugar

de los 1x106. La diferencia entre estos valores es un coeficiente de seguridad
cuyo propósito es tener en cuenta la incertidumbre y variabilidad en el diseño, la
construcción y distribución de cargas.

Para la selección del nivel de confiabilidad debe tenerse en cuenta dos aspectos:

a) Grado de importancia de la carretera.

Tiene que ver con el uso esperado de la carretera. Así, para carreteras
principales el nivel de confiabilidad es alto, ya que un subdimensionamiento del
espesor del pavimento traerá como consecuencia que éste alcance los niveles
mínimos de serviciabilidad antes de lo previsto, debido al rápido deterioro que
experimentará la estructura.

b) Optimizar el espesor de pavimento.

Se debe determinar el nivel de confiabilidad óptimo que me asegure el costo total

más bajo, es decir, que balancee apropiadamente el costo inicial y los costos de
mantenimiento. Si el espesor es mayor de lo necesario, el pavimento prestará un
buen servicio, con bajos costos de mantenimiento, pero el costo de inversión

pág. 14
 Pavimentos

ENSAYO CBR
INSTRODUCCIÓN:
Esta norma describe el procedimiento de ensayo para la determinación n de
un índice de resistencia de los suelos denominado valor de la relación de
soporte, que es muy conocido debido a su origen, como CBR (California
Bearing Ratio). El ensayo se realiza normalmente sobre suelo preparado
en el laboratorio en condiciones determinadas de humedad y densidad;
pero también puede operarse en forma análoga sobre muestras
inalteradas tomadas del terreno.
Existen diferentes tipos de C.B.R. como son:
. - C.B.R: suelos perturbados y remoldeados.

. - Suelos gravosos y arenosos

. - Suelos cohesivos poco o nada plásticos.
. - C.B.R. suelos inalterados.
. - C.B.R. insitu
OBJETIVO:
. - Determinar la relación de soporte de California (CBR) de un suelo que está
sometido a esfuerzos cortantes, además evaluar la calidad relativa del
suelo para subrasante, sub-base y base.

EQ UIPO:
1.- Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión, utilizada para
forzar la penetración de un pistó n en el espécimen. El pistó n se aloja en el
cabezal y sus características deben ajustarse a las especificadas en el
numeral 2.7.
El desplazamiento entre la base y el cabezal se debe poder regular a una
velocidad uniforme de 1,27 mm (0.05”) por minuto. La capacidad de la prensa
y su sistema para la medida de carga debe ser de 44.5 kN (10000lbf) ó más
y la precisión mínima en la medida debe ser de 44N ó menos.
2.- Molde de metal, cilíndrico, de 152,4 mm ± 0.66 mm (6 ±0.026”) de
diámetro interior y de 177,8 ± 0.66 mm (7 ± 0.026”) de altura, provisto
de un collar suplementario de 51 mm (2.0") de altura y una placa de base
perforada de 9.53 mm (3/8") de espesor. Las perforaciones de la base no
excederán de 1,6 mm de diámetro (Figura No.1a). La base se deberá poder
ajustar a cualquier extremo del molde.

pág. 15
 Pavimentos

3.- Disco espaciador, circular, de metal, de 150.8 mm de diámetro y de

50.8 mm (2”) de espesor (Figura No.1b), para insertarlo como fa los fondos
en el molde cilíndrico durante la compactación.
4.- Martillos de compactación como los descritos en las normas de ensayo
INV E -141 (equipo normal) y INV E -142 (equipo modificado).
5.- Aparato medidor de expansión compuesto por:
. - Una placa de metal perforada, por cada molde, de 149.2 mm (5 7/8”) de
diámetro, cuyas perforaciones no excedan de 1,6 mm (1/16”) de diámetro.
Estará provista de un vástago en el centro con un sistema de tornillo que
permita regular su altura.
. - Un trípode cuyas patas puedan apoyarse en el borde del molde, que lleve
montado y bien sujeto en el centro un dial (deformímetro), cuyo vástago
coincida con el de la placa, de forma que permita controlar la posición de
éste y medir la expansión, con aproximación de 0.025 mm (0.001).
6.- Sobrecargas metálicas, unas diez por cada molde, una anular y las
restantes ranura das, con peso de 2,27 Kg (5 lb) cada una, 149.2 mm de
diámetro exterior y la anular con 54 mm de diámetro en el orificio central
(Figura No.1b).
7.- Pistó n de penetración, cilíndrico, metálico de 49.6 mm de diámetro
(1,95"), área de 19.35 cm² (3 pulg²) y con longitud necesaria para realizar el
ensayo de penetración con las sobrecargas p r e c i s a s de acuerdo con e l
numeral 3.4, pero nunca menor de 101.6 mm (4").
8.- Dos diales (deformímetros) con recorrido mínimo de 25 mm (1") y
divisiones en
0.025 mm (0.001"), uno de ellos provisto de una pieza que permita su
acoplamiento en la prensa para medir la penetración del pistó n en la
muestra.
9.- Tanque, con capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en
agua.
10.- Horno, termostáticamente controlado, regulable a 105 ± 5°C (230 ±
9°F)
11.- Balanzas, una de 20 kg de capacidad, y otra de 1000 g con
sensibilidades de 2 g y 0.1 g respectivamente.
1 2.- Tamices, de 4.75 mm (No.4) y de 19.0 mm (3/4").
13.- Material diverso de uso general como cuarteador, mezclador, cápsulas,
probetas, espátulas, discos de papel de filtro del diámetro del molde, etc.

pág. 16
 Pavimentos

PRO CEDIMIENTOS:
El procedimiento es tal que los valores de la relación de soporte se obtienen
a partir de especímenes de ensayo que posean el mismo peso unitario y
contenido de agua que se espera encontrar en el terreno. En general, la
condición de humedad crítica (más desfavorable) se tiene cuando el material
está saturado. Por esta razón, el método original del Cuerpo de Ingenieros
de E.U.A. contempla el ensayo de los especímenes después de estar
sumergidos en agua por un período de cuatro (4) días confinados en el
molde con una sobrecarga igual al peso del pavimento que actuará s o b r e
el material.

a) Preparación de la muestra:
Se procede como se indica en las normas INV E -141 o E-142 (Relaciones de
peso unitario-humedad en los suelos, con equipo normal o modificado).
Cuando más del 75 % en peso de la muestra pase por el tamiz de 19.1 mm
(3/4"), se utiliza para el ensayo el material que pasa por dicho tamiz.
Cuando la fracción de la muestra re tenida en el tamiz de 19.1 mm (3/4”) sea
superior a un 25% en peso, se separa el material re tenido en dicho tamiz y
se sustituye por una proporción igual de material comprendido entre los
tamices de 19.1 mm (3/4") y de
4.75 mm (No.4), obtenida tamizando otra porción de la muestra.
De la muestra así preparada se toma la cantidad necesaria para el ensayo
de apisonado, más unos 5 kg por cada molde CBR.

Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del

ensayo de compactación elegido. Se compacta un número suficiente de
especímenes con variación en su contenido de agua, con el fin de
establecer definitivamente la humedad óptima y el peso unitario máximo.
Dichos especímenes se preparan con diferentes energías de compactación.
Normalmente, se usan la energía del Proctor Normal, la del Proctor
modificado y una energía inferior al Proctor Normal. De esta forma, se puede
estudiar la variación de la relación de soporte con estos dos factores que son
los que la afectan principalmente. Los resultados se grafican en un diagrama
de contenido de agua contra peso unitario.
Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa, según
la Norma INV E-122.
Conocida la humedad natural del suelo, se le añade la cantidad de agua que
le falte para alcanzar la humedad fijada para el ensayo, generalmente la
óptima determinada según el ensayo de compactación elegido y se mezcla
íntimamente con la muestra.

pág. 17
 Pavimentos

b) Elaboración de Especímenes:
Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador y,
sobre éste, un disco de papel de filtro grueso del mismo diámetro.
Una vez preparado el molde, se compacta el espécimen en su interior,
aplicando un sistema dinámico de compactación (ensayos INV E-141 o E-
142, ídem Proctor Normal o Modificado), pero utilizando en cada molde la
proporción de agua y la energía (número de capas y de golpes en cada capa)
necesarias para que el suelo quede con la humedad y densidad deseadas.
Es frecuente utilizar tres o nueve moldes por cada muestra, según la clase
de suelo granular o cohesivo, con grados diferentes de compactación. Para
suelos granulares, la prueba se efectúa dando 55, 26 y 12 golpes por capa y
con contenido de agua correspondiente a la óptima. Para suelos cohesivos
interesa mostrar su comportamiento sobre un intervalo a m p l i o de
humedades. Las curvas se desarrollan para 55, 26 y 12 golpes por capa, con
diferentes y humedades, con el fin de obtener una familia de curvas que
muestran la relación entre el peso específico, humedad y relación de
capacidad de soporte.
Si el espécimen se va a sumergir, se toma una porción de material, entre
100 y 500 g (según sea fino o tenga grava) antes de la compactación y otra al
final, se mezclan y se determina la humedad del suelo de acuerdo con la
Norma INV E-122. Si la muestra no va a ser sumergida, la porción de material
para determinar la humedad se toma del centro de la probeta resultante de
compactar el suelo en el molde, después del ensayo de penetración. P ara
ello el espécimen se saca del molde y se rompe por la mitad.
Terminada la compactación, se quita el collar y se enrasa el espécimen por
medio de un engrasador o cuchillo de hoja resistente y bien recta. Cualquier
hueco superficial producido al eliminar partículas gruesas durante el enrase,
se re llenará con material sobrante sin gruesos, comprimiéndolo con la
espátula.
Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco espaciador,
colocando un papel de filtro entre el molde y la base. Se pesa.

c) Inmersión:
Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con
vástago, y, sobre ésta, los anillos necesarios para completar una
sobrecarga tal, que produzca una presión equivalente a la originada por todas
las capas de materiales que hayan de ir encima del suelo que se ensaya, la
aproximación quedará dentro de los 2.27 kg (5.5 lb) correspondientes a una
pesa. En ningún caso, l a sobrecarga total será menor de 4.54 kg. (10lb).
(ver Figura No.2b).
Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode
de medida con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el

pág. 18
 Pavimentos

vástago del deformímetro con el de la placa perforada. Se anota su lectura,

el día y la hora. A continuación, se sumerge el molde en el tanque con la
sobrecarga colocada dejando libre acceso al agua por la parte inferior y
superior de la muestra. Se mantiene la probeta en estas condiciones
durante 96 horas (4 días) con el nivel de agua aproximadamente constante.
Es admisible también un periodo de inmersión más corto si se trata de suelos
granulares que se saturen de agua rápidamente y si los ensayos muestran
que esto no afecta los resultados.
Al final del período de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para medir
el hinchamiento. Si es posible, se deja el trípode en su posición, sin moverlo
durante todo el período de inmersión; no obstante, si fuera preciso, después
de la primera lectura puede re tirarse, marcando la posición de las patas en
el borde del molde para poderla re en lecturas sucesivas. La expansión se
calcula como un porcentaje de la altura del espécimen.
Después del período de inmersión se saca el molde del tanque y se vierte el
agua retenida en la parte superior del mismo, sosteniendo firmemente la
placa y sobrecarga en su posición. Se deja escurrir el molde durante 15
minutos en su posición normal y a continuación se re tira la sobrecarga y la
placa perforada. Inmediatamente, se pesa y se procede al ensayo de
penetración según el proceso del numeral siguiente.
Es importante que no transcurra más tiempo que el indispensable desde
cuando se r9) estira la sobrecarga hasta cuando vuelve a colocarse para
el ensayo de penetración.
d) Penetración:
Se aplica una sobrecarga que sea suficiente para producir una intensidad
de carga igual al peso del pavimento (con ± 2.27 kg de aproximación) pero no
menor de 4.54 kg (10 lb). Para evitar el empuje hacia arriba del suelo dentro
del agujero de las pesas de sobrecarga, es conveniente asentar el pistó n
luego de poner la primera sobrecarga sobre la muestra, Llévese el conjunto a
la prensa y colóquese en el orificio central de la sobrecarga anular, el pistó n
de penetración y añade el resto de la sobrecarga si hubo inmersión, hasta
completar la que se utilizó en ella. Se monta el dial medidor de manera que
se pueda medir la penetración del pistón y se aplica una carga de 50 N (5 kgf)
para que el pistó n asiente. Seguidamente, se sitúan en cero las agujas de
los diales medidores, e l del anillo dinamométrico, u otro dispositivo para
medir la carga, y el de control de la penetración. Para evitar que la lectura de
penetración se vea afectada por la lectura del anillo de carga, el control de
penetración deberá apoyar se entre el pistó n y la muestra o molde.

Se aplica la carga sobre el pistó n de penetración mediante el gato o

mecanismo correspondiente de la prensa, con una velocidad de penetración
uniforme de 1.27 mm (0.05") por minuto. Las prensas manuales no
preparadas para trabajar a esta velocidad de forma automática se

pág. 19
 Pavimentos

controlarán mediante el deformímetro de penetración y un cronómetro. Se

anotan las lecturas de la carga para las siguientes penetraciones:
. - Estas lecturas se hacen si se desea definir la forma de la curva, pero no son
indispensables.
. - Finalmente, se desmonta el molde y se toma de su parte superior, en la zona
próxima a donde se hizo la penetración, una muestra para determinar su
humedad.

pág. 20