CASO FIBERGLASS COLOMBIA S.

Se toma como referencia la empresa FiberGlass Colombia dedicada a la fabricación

de fibra de vidrio para alistamientos térmicos y acústicos, dada su infraestructura y
procesos de fabricación, en trabajo de campo se observa como la línea de
producción que consta de: mezcladora, horno eléctrico, canal de vidrio, fibradora
norte y sur, estufa de depuración, shopper y cuchillas, maquina enrolladora y línea
de empaque, presenta rechazos no valorizados y tiempos perdidos en subprocesos
y movimientos que no están aportando a la optimización de los recursos, disparando
de esta manera los indicadores en un aspecto negativo y disminuyendo la
productividad.
Lo primero que se debía tener claro, desde todo punto de vista, era que el problema
existía y a partir del cual es posible determinar que se habla de una investigación
de corte cuantitativo que usa la recolección y análisis de datos para optimizar en
éste caso el tiempo de producción, de tipo descriptivo que hace referencia al trabajo
científico que permite ordenar los resultados de las observaciones de conductas,
características, factores, procedimientos entre otras variables del tema a analizar.
Por lo tanto empezar a llevar un seguimiento por referencia a todo remanente que
estuviera por fuera de los parámetros establecidos, llegando así al seguimiento y
reporte de tiempos utilizados para todo requerimiento que la línea de producción
demandara.
Fue necesario identificar por variables los “time off” obtenidos del registro de
tiempos en:

 Cambios de orden de producción

 Fallas mecánicas en máquinas
 Fallas técnicas
 Factor humano

El análisis estadístico de estos datos fue el primer paso en la identificación de las

causas raíz.
 Una vez identificadas las causas principales se debía trabajar con la
población a quien se dirige el proceso investigativo que son los operarios de
la maquinaria mencionada anteriormente, que consta de 18 empleados, ya
que son ellos quienes manipulan el artículo en la línea de producción, por lo
que se presume que conocen o pueden identificar con mayor facilidad la
optimización del tiempo dentro de su labor, en concordancia con lo anterior
se decide realizar una encuesta estructurada la cual consta de un
instrumento con 6 preguntas cerradas con respuestas múltiples que nos
permita analizar las percepciones frente a aspectos técnicos de la labor
 desempeñada por los operarios, con ello se busca establecer las falencias y
las medidas que se deben tomar para que todos los operarios sepan el
funcionamiento de su equipo, herramienta o máquina de trabajo para lograr
que sean autónomos en la toma de decisiones con respecto a su
funcionamiento. Con lo anterior se logra que se promueva un sistema de
mejora continua en los procesos de producción y logística, así como estándar
de calidad y excelencia industrial.

 Adicional se realiza un análisis estadístico de tiempos: realizando un análisis

por máquina de los tiempos que dura cada proceso, para lo cual se aplicó un
formato en día aleatorio de la producción, de la misma forma se realizo un
análisis de los tiempos que tardan en esperar la respuesta o intervención de
los demás departamentos, especialmente cuando se presentan fallas en el
proceso, para lo que se aplicó un formato por departamento donde
identificamos lo tiempos de reacción, con el fin de estimar el tiempo que se
puede optimizar.

Al realizar el proceso investigativo se contó con la colaboración de fiberGlass

Colombia; teniendo una participación directa del área administrativa, línea de
producción y de los operarios que trabajan en esta, los cuales siempre estuvieron
dispuestos a participar y colaborar con el proceso investigativo.
Al haber establecido una metodología cuantitativa se logró realizar el proceso
investigativo de una manera óptima, rápida y eficaz pudiendo identificar falencias y
sus posibles soluciones, además que por el tiempo limitado y la cantidad de
operarios para realizar la investigación la metodología cuantitativa fue la mejor
alternativa, aunque si hubiéramos tomado una metodología cualitativa podríamos
haber realizado una entrevista a los operarios clasificando sus opiniones y teniendo
en cuenta un poco más su conocimiento.
Un momento crítico fue el empezar a cambiar la forma de pensar de las personas
ya que no se estaba acostumbrada al monitoreo del tiempo y las variables que al
registrar los datos se podían obtener para tomar acciones correctivas que tienden a
optimizar los recursos, con éxito se estableció una comunicación con los
trabajadores argumentando y teniendo como prioridad la capacitación en el
conocimiento de las diversas maneras de solucionar sus dificultades técnicamente.
Para lograr los resultados propuestos fue fundamental que se hiciera sentir a cada
colaborador de la línea de producción como herramienta clave para el alcance y
cumplimiento de los indicadores propuestos, la capacitación así como la inclusión
de cada operario en el levantamiento de estándares permitirá que todos participen
como un equipo, sintiendo así que la empresa la hacen ellos mismos y que son
fundamentales en esta.