REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA AGRO INDUSTRIAL
COLÓN – TÁCHIRA

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

TRAYECTO IV
SECCIÓN: CMM4A
PNF MANTENIMIENTO
PROCESOS DE MANUFACTURA
DOCENTE: ING. OSMAN LÓPEZ

Colón, MARZO 2018

PROCESO DE MANUFACTURA

La Manufactura como un Proceso Técnico

Procesos de Manufactura

Valor Agregado

Material Inicial Material en Material

Proceso Procesado

La Manufactura como un Proceso Económico

TRABAJO MANUAL
HERRAMIENTAS
MAQUINARIAS

ENERGÍA

Material
Procesado
Procesos

De

Manufactura
Materia Prima
Desechos y
Desperdicios
Flujo de Material: En un proceso de manufactura, los materiales entran en el almacén, salen
de él para su transformación, salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración, vuelven a
entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de
producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega
una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de
inventarios. Ejemplo de flujo de material:

Flujo de energía: Los diversos tipos de energía que son utilizados en un proceso de
manufactura el más relevante es la energía eléctrica, que es la encargada de poner en marcha
la diferente maquinaria existente en las líneas de producción.
La energía eléctrica es la más utilizada en los procesos porque se puede transformar en
energía mecánica, y esta se presta para múltiples funciones.

Flujo de Información. Niveles de Automatización

CIM (Computer Integrated Manufacturing) = FIC (Fabricación Integrada por Computador)

John W. Bernard lo define como “la integración de las computadoras digitales en todos los
aspectos del proceso de manufactura”.

Otra definición afirma que tiene que ver con proporcionar asistencia computarizada,
automatizar, controlar y elevar el nivel de integración en todos los niveles de la manufactura.

Entonces la manufactura CIM se define como el uso de la tecnología por medio de las
computadoras para integrar las actividades de la empresa.
Niveles de Automatización
Para mostrar el grado de automatización de cualquier proceso industrial se ha establecido una
arquitectura jerarquizada llamada pirámide de automatización CIM.

Pirámide CIM
En una red industrial las comunicaciones se agrupan jerárquicamente en función de la
información; cada subsistema debe tener comunicación directa con los subsistemas del mismo
nivel y los niveles superior e inferior. Así aparecen cinco niveles representados por medio de
la pirámide CIM (Rodríguez, 2007).

PIRÁMIDE CIM

PCs, Servidores, Estaciones de

Trabajo, LAN, WAN, Internet

4.-Factoría
fffffffvvvvgh
hFffffffFFFA PCs, Servidores, Estaciones de
CTORÍ Trabajo, LAN, Internet
3.-Planta
fffffffvvvvghh
FffffffFFFACT
PLCs, Servidores, PCs
ORÍ
Industriales, Buses de Campo
2.-Célula
LAN Industrial
fffffffvvvvghh
FffffffFFFACT
ORÍ PLCs, CNC, Transporte
1.-Campo Automatizado, Buses de Campo
fffffffvvvvghh
FffffffFFFACT
ORÍ Sensores, Actuadores, Máquinas
Herramientas, Sistemas
0.-Procesos
Cableados, Buses de sensores y
fffffffvvvvghh
Actuadores. Buses de Campo
FffffffFFFACT
ORÍ
Nivel 0: nivel de proceso o de instrumentación (Hardware)

Está formado por elementos de medida (sensores) y mando (actuadores tales como motores,
válvulas calentadores) distribuidos en una línea de producción. Son los elementos más
directamente relacionados con el proceso productivo ya que los actuadores son los encargados
de ejecutar las órdenes de los elementos de control para modificar el proceso productivo,
como característica los sensores y actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser
controlados por otros elementos.

Está formado por toda la instrumentación y accionamiento de terreno; como sensores de nivel,
temperatura, variadores de velocidad, etc.

Nivel 1: nivel de campo (Control)

En este nivel se sitúan los elementos de mando y control capaces de gestionar sensores y
actuadores de nivel 0 como PLC de gama media y baja, sistemas de control numérico,
transporte automatizado, equipos basados en microprocesadores como robots, tarjetas de
control, proporcionando información de actuación al nivel 0 y de estado al nivel 2. Los
dispositivos de este nivel junto con el inferior poseen entidad suficiente para realizar trabajos
productivos por sí mismos, teniendo unas buenas características de interconexión con el nivel
superior generalmente a través de buses de campo.

Se encuentran los PLCs y controladores, encargados de la regulación, el control de secuencias

y los enclavamientos de seguridad y operación del proceso.

Nivel 2: nivel de célula (Supervisión)

Este nivel emite órdenes de ejecución al nivel 1 y recibe situaciones de estado de dicho nivel,
igualmente recibe los programas de producción y mantenimiento del nivel 3 realimentando
dicho nivel con las incidencias ocurridas en la planta de producción. Las tareas generadas en
el nivel superior de área o de fábrica se descomponen en un conjunto de operaciones más
sencillas que se trasladan de forma sincronizada hacia los procesos de nivel inferior
(almacenamiento y transporte, fabricación, ensamblado, control de calidad).

Se recoge en tiempo real toda la información generada en el nivel de control, estados de

proceso enclavamientos, y otros. Se llevan a cabo tareas de supervisión integral de procesos,
la optimización de la operación del mantenimiento preventivo.

Nivel 3: nivel de planta (Producción)

En este nivel se encuentran los dispositivos de control existentes en la planta; que son posible
monitorearlos si existe un sistema capaz de comunicar estos elementos el cual está constituido
por computadores o sistemas de visualización como pantallas industriales, visualizándose
como se está llevando el proceso de la planta, por medio de entornos SCADA (Supervisión
Control y Adquisición de Datos), donde se muestran las posibles alarmas, fallos o alteraciones
en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.

Permite la planificación de la producción, facilita la ingeniería de proceso al dar a los

responsables información global actualizada de todo el proceso productivo.

Nivel 4: nivel de fábrica (Gestión)

En este nivel se gestiona la producción completa de la empresa. Se encarga de comunicar
distintas plantas, mantener relaciones con los proveedores y clientes, se emplean PC,
estaciones de trabajo y servidores, el volumen de información intercambiada es muy alto y los
tiempos de respuesta no son críticos.

Permite la planificación corporativa, la administración de los recursos y la optimización de las

finanzas.

El flujo de información existente en la pirámide debe ser: vertical, que incluye las órdenes
enviadas por el nivel superior al inferior (descendente) y los informes sobre la ejecución de
las órdenes recibidas (ascendente); y horizontal, en el cual debe existir un intercambio entre
entidades del mismo nivel.

Líneas de Producción
Una línea de producción es un conjunto de operaciones secuenciales en una fábrica de
materiales que se ponen a través de un proceso para producir un producto final que es
adecuado para su posterior consumo.

Características de una Línea de Producción

Estas deben tener:
- Mínimo tiempo ocioso en las estaciones.
- Alta calidad (tiempo suficiente para que los operadores terminen el trabajo).
- Costo de capital mínimo.
- Transporte entre estaciones sin medio de transportación
- Velocidades de transportación diferente entre estaciones.
- Almacenes entre las operaciones o transportaciones.

Conformación de una Línea de Producción

- Recepción materias primas
- Intervención mano de obra requerida
- Transformación de la materia prima
- Etapa de inspección y prueba
- Almacenamiento
Tipos de Líneas de Producción
Existen varios tipos. Por lo general, estas se desacoplan mediante amortiguadores con el
propósito de balancear la línea y reducir las interrupciones. Los amortiguadores cambian el
flujo del producto (amortiguadores en o entre estaciones, amortiguadores debidos al diseño
del transportador y amortiguadores fuera de la línea) o desplazan a los operadores (de
servicios generales, para ayudar al vecino, flotación de n operadores en n estaciones, flotación
de n operadores entre más de n estaciones). La productividad de la línea se puede mejorar
mediante unas técnicas de operación.

Líneas desbalanceadas: Cuando la cantidad de trabajo en cada estación no es igual.

Aplicación de Amortiguadores
 Los conceptos en los que está basado son muy sencillos tanto en lógica como en
aplicabilidad.
 Para la mayoría de compañías se puede implementar con una sencilla hoja electrónica.
 Su funcionamiento se divide en la fase de planificación, fase de control y fase de
mejoramiento continuo.
Líneas con amortiguación: Propósito de este modelo es balancear la línea y reducir las
interrupciones. Los amortiguadores cambian el flujo del producto entre estaciones o desplazan
a los operadores. El balance de línea por computadora no es suficiente; se tienen que hacer
modificaciones. La productividad de la línea se puede mejorar mediante técnicas de
operación.

Líneas sin amortiguación: Son líneas que utilizan almacenes o depósitos entre sus estaciones
de producción.

Beneficio de un buen sistema de amortiguadores

 Mejora de la reputación de la empresa.

 Mejora el índice de satisfacción de los clientes.
 Más ventas.
 Más capacidad con los mismos recursos.
 Reducción de horas extras.
 Mayor cantidad con el mismo gasto.
 Se habrá creado una ventana competitiva.
 Capacidad de servir pedidos urgentes cobrando un precio mayor.
 Una sola respuesta a: ¿por qué los clientes deberían comprar en su empresa?

Líneas de operación: Un solo componente atraviesa por varias operaciones siendo cambiado
o procesado y transportado en cada estación y no se agregan componentes adicionales.

Línea de recolección de pedidos: En Esta línea los artículos se almacenan en una estación sin
haber operación alguna.
Líneas de ensamble: Las líneas de ensamble están dedicadas al trabajo manual y a la persona.
En las líneas de ensamble se adicionan componentes en varias estaciones cuando se requiere.
Ejemplos: las industrias del calzado, electrodomésticos y automóviles, entre otras.

Clasificación de los Sistemas de Producción

Existen diferentes sistemas productivos, pero en la realidad es difícil encontrar un tipo en
estado puro, porque suelen ser sistemas híbridos. Tradicionalmente se distinguen los
siguientes tipos de procesos productivos:

Producción por proyectos: La producción por proyectos se emplea por lo general cuando en
el proceso productivo se obtiene uno o pocos productos con un largo periodo de fabricación.

Producción continúa: Se da cuando se eliminan los tiempos ociosos y de espera, de forma

que siempre se estén ejecutando las mismas operaciones, en las mismas máquinas, para
obtención del mismo producto, con una disposición en cadena.

Producción por lotes: En este caso el proceso de obtención del producto, requiere un pequeño
número de operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por el mismo trabajador
o por un grupo de ellos, que se hacen cargo de todo el proceso.

En la producción por lotes se pueden encontrar 3 tipos:

 Producción por lotes en talleres o a medida: En este caso el proceso de obtención del
producto requiere un pequeño número de operaciones poco especializadas, las cuales
son realizadas por el mismo trabajador o por un grupo de ellos, que se hacen cargo de
todo el proceso. El lote suele ser de pocas unidades de un producto y normalmente es
diseñado por el cliente.

 Producción Batch (Lotes): Se caracteriza por la producción del producto en lotes.

Cada lote del producto pasa de una operación o centro de trabajo a otro.
En este caso el proceso de obtención del producto requiere más operaciones y estas
son más especializadas, con lo que difícilmente un mismo operario podría dominarlas
todas. Se denomina también configuración por proceso.

 Producción en Línea: El Flujo en línea se caracteriza por una secuencia lineal de las
operaciones. El producto se mueve de una etapa a la siguiente de manera secuencial y
de principio a fin. Se trata de la fabricación de grandes lotes en pocos productos
diferentes, pero técnicamente homogéneos, usando para ello las mismas instalaciones.
Ejemplo:

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

Capacidad de Producción: La capacidad de producción de la planta de jabones está basada

en peso o piezas por horas. La línea de producción más popular es de 500 kg a 2.000 kg/hora.

Materia Prima:
 Grasa animal: Sebo, manteca, aceite de pescado.
 Aceite vegetal: Aceite de coco, aceite de palma, aceite de maní, aceite de oliva, aceite
de semillas de algodón.
 Sosa cáustica: Forma sólida, forma líquida o ceniza de sosa.
 Sal: Calidad industrial.
 Relleno: Silicato de sodio, carbonato de sodio.
 Agentes adicionales: Perfumes, aromas, tintes.
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