Tesis Análisis de Fallas Mecánicas en El Brazo b26xlb Del Jumbo Empernador J0129ya en La Compañia

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
ANÁLISIS DE FALLAS MECÁNICAS EN EL BRAZO B26XLB
DEL JUMBO EMPERNADOR J0129YA EN LA COMPAÑÍA
MINERA VOLCÁN S.A.A. UNIDAD ANDAYCHAGUA.
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
VILCAPOMA ROMAN FRANZ JONATHAN
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
ING. ALEJANDRO BENJAMIN GARCIA ORTIZ
i
AGRADECIMIENTO
Quiero agradecer a todos aquellos que aportaron en mi formación profesional.
A mi madre, quién desde los primeros inicios de mi vida depositó la semilla de los
valores, la educación y el ahínco para seguir adelante en la superación.
A la Universidad Nacional del Centro del Perú, a todos los catedráticos que
formaron parte de mi desarrollo profesional.
ii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de tesis a mi madre
que con todo su amor y esfuerzo me ha
ayudado a realizar mis metas, sueños y
propósitos durante todos estos años. Con
todo mi amor y cariño.
A MI MADRE: María Román Valentín
iii
RESUMEN
El presente trabajo de tesis es de tipo básico y nivel descriptivo donde se
analizó las falla mecánicas que se presentan en el brazo B26XLB del jumbo
empernador J0129YA mediante la metodología de Pareto el cual ayudó identificar
con que frecuencias y que componentes son los que generan las fallas.
El objetivo principal de la tesis es analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB
del jumbo empernador J0129YA en la Compañía Minera Volcán S.A.A. Unidad
Andaychagua mediante la metodología de Pareto.
Para llevar esto a cabo se realizó el historial de las fallas presentadas en el brazo
con un tiempo de un año, esto ayudó a tener un mejor mapeo histórico de las fallas
presentado en el brazo B26XLB. Siendo este el causante directo en afectar la
disponibilidad del equipo y en consecuente también la productividad.
El resultado que se obtuvo al analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB fue
incrementar la disponibilidad de un 80.45% a un 89.20%, se logró bajar las horas por
mantenibilidad de 4.71 se redujo a un 1.73 horas/reparación debido a que no se tenía
un control adecuado de los componentes, no se tenía mapeado los factores que
iv
ocasionaban las fallas, a todo esto gracias al análisis de fallas se pudo identificar la
causa inmediata que generaba las paradas no programadas, con ello se pretende
elevar por encima de los 90% de disponibilidad.
Autor: Vilcapoma Román Franz Jonathan
Palabras claves: Empernador, metodología, frecuencias, disponibilidad,
confiabilidad, mantenibilidad, fallas.
v
ABSTRAC
The present work of the thesis is of basic type and descriptive level where the
mechanical failures that were presented in the arm B26XLB of jumbo empernador
J0129YA by means of the methodology of Pareto were analyzed which helped to
identify with which frequencies and which components are the ones that generate the
failures.
The main objective of the thesis is to analyze the mechanical faults in the B26XLB
jumbo beam J0129YA in Compañía Minera Volcán S.A.A. Andaychagua unit using
the Pareto methodology.
To do this, we performed the history of the failures presented in the arm with a time
of one year, this helped to have a better historical mapping of the failures presented
in the arm B26XLB. Being this the direct cause in affect the availability of the
equipment and in consequent also the productivity.
The result that was obtained when analyzing the mechanical failures in the B26XLB
arm was to increase the availability of 80.45% to 89.20%, it was possible to lower the
maintenance maintenance time of 4.71, reduced to 1.73 hours / repair because it was
vi
not An adequate control of the components had not been mapped the factors that
caused the failures, thanks to the analysis of failures, it was possible to identify the
immediate cause that generated the unscheduled stops, with this it is intended to
raise above 90% Availability.
Key Word: Rockbolter, methodology, frequencies, availability, reliability,
maintainability, failures
vii
INDICE GENERAL
Página
ASESOR ................................................................................................................................... i
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................. ii
DEDICATORIA ..................................................................................................................... iii
RESUMEN ............................................................................................................................. iv
ABSTRAC .............................................................................................................................. vi
INDICE GENERAL ............................................................................................................. viii
INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ xiii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... xv
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del Problema .................................................................................. 3
1.2 Formulación del Problema......................................................................................... 4
viii
1.2.1 Problema general ........................................................................................ 4
1.2.2 Problemas Específicos ................................................................................ 5
1.3 Objetivos de la Investigación .................................................................................... 5
1.3.1 Objetivo general ......................................................................................... 5
1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 5
1.4 Justificación ............................................................................................................... 6
1.5 Limitaciones del Estudio ........................................................................................... 6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la Investigación .............................................................................. 8
2.2 Bases Teóricas ......................................................................................................... 11
2.2.1 Análisis de Falla ....................................................................................... 11
2.2.2 Falla .......................................................................................................... 11
2.2.3 Causas de una Falla .................................................................................. 11
2.2.4 Clasificación de fallas............................................................................... 12
2.2.5 Etapas de un Análisis de Fallas ................................................................ 13
2.2.6 Principio de Pareto ................................................................................... 13
2.2.7 Mantenibilidad .......................................................................................... 15
2.2.8 Confiabilidad ............................................................................................ 17
2.2.9 Disponibilidad .......................................................................................... 19
2.2.10 Equipo jumbo empernador J0129YA. ...................................................... 20
2.3 Bases Conceptuales ................................................................................................. 23
2.3.1 Análisis de falla. ....................................................................................... 23
2.3.2 Mantenibilidad .......................................................................................... 24
ix
2.3.3 Confiabilidad ............................................................................................ 24
2.3.4 Disponibilidad .......................................................................................... 24
2.3.5 Equipo jumbo empernador DS311 - J0129YA. ....................................... 24
2.3.6 Brazo B26XLB ......................................................................................... 24
2.3.7 Sistema Mecánico ..................................................................................... 25
2.5 Operacionalizacion de Variables ................................................................................. 25
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de Investigación ......................................................................................... 26
3.2 Tipo de Investigación .............................................................................................. 27
3.3 Nivel de Investigación ............................................................................................. 27
3.4 Diseño de la Investigación ....................................................................................... 27
3.5 Unidad de Observación ........................................................................................... 28
3.6 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos .................................................. 28
3.6.1 Técnicas de recolección de datos. ............................................................ 28
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos ....................................................... 29
3.7 Procedimiento de Recolección de Datos. ................................................................ 30
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE FALLAS EN EL BRAZO B26XLB DEL JUMBO EMPERNADOR
J0129YA
4.1 Análisis de los KPIs del Equipo Jumbo Empernador J0129YA ............................. 31
4.1.1 Disponibilidad .......................................................................................... 31
4.1.2 Confiabilidad ............................................................................................ 33
x
4.1.3 Mantenibilidad .......................................................................................... 33
4.2 Análisis de Modo de Falla ....................................................................................... 34
4.3 Evaluación de los componentes del brazo B26XLB. .............................................. 36
4.3.1 Brazo B26XLB ......................................................................................... 36
4.3.2 Cilindro de Basculación ........................................................................... 38
4.3.3 Cilindro de Rotación 360° ........................................................................ 43
4.3.4 Cilindro de Divergencia ........................................................................... 46
4.3.5 Cilindro de Extensión ............................................................................... 51
4.3.6 Tubo Telescópico. .................................................................................... 53
4.3.7 Cilindro de Levante de Brazo. .................................................................. 57
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de Resultados ..................................................................................... 60
5.1.1 Tablas ....................................................................................................... 60
5.1.2 Gráficos .................................................................................................... 62
5.2 Discusión e Interpretación de Resultados ................................................................ 66
5.3 APORTES Y APLICACIONES .............................................................................. 71
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 73
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 75
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 77
ANEXO 1 .............................................................................................................................. 79
Cuadro de reporte diario del estado del equipo J0129YA ................................................. 79
ANEXO 2 ............................................................................................................................ 108
xi
Bitacoras del equipo jumbo empernador J0129YA ......................................................... 108
ANEXO 3 ............................................................................................................................ 110
Cartilla de inspeccion semanal del equipo J0129YA ...................................................... 110
ANEXO 4 ............................................................................................................................ 111
Cuadro de seguimiento de Back Log del jumbo empernador J0129YA ......................... 111
ANEXO 5 ............................................................................................................................ 113
Programa de Engrase e Inspecciones ............................................................................... 113
ANEXO 6 ............................................................................................................................ 114
Cuadro de control de Componentes ................................................................................. 114
xii
INDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. 1.-Frecuencia de fallas semanal del J0129YA .................................................................................4
Figura 2. 1.-Representación del esquema del diagrama de Pareto. ............................................................. 15
Figura 2. 2.-Equipo Jumbo Empernador J0129YA ....................................................................................... 21
Figura 2. 3.-Movimiento del brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA. ............................................. 21
Figura 2. 4.-Dimensiones del brazo B26XLB del Jumbo Empernador J0129YA. ............................................ 22
Figura 2. 5.-Componentes del brazo B26XLB del Jumbo Empernador J0129YA............................................ 23
Figura 4. 1.-Diagrama de las paradas semanales de fallas por cada sistema del J0129YA. ........................... 35
Figura 4. 2.-Horas de paradas mensuales del brazo B26XLB ....................................................................... 37
Figura 4. 3.-Desmontaje del brazo B26XLB ................................................................................................. 38
Figura 4. 4.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de Basculación del J0129YA.- ................ 39
Figura 4. 5.-Cilindro de Basculación. .......................................................................................................... 40
Figura 4. 6.-Cilindro de basculación del J0129YA presenta desgaste de pines y bocinas. ............................. 40
Figura 4. 7.-Desmontaje de las bocinas y pin de sujeción de cilindro de basculación. .................................. 42
Figura 4. 8.-Puntos de ajuste y engrase del pin y bocinas. .......................................................................... 42
Figura 4. 9.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de Rotación 360° del J0129YA. .............. 44
Figura 4. 10.-Cilindro de rotación de 360° con fuga de aceite hidráulico por tapa y conectores hidráulico. .. 44
xiii
Figura 4. 11.-Vista de corte del cilindro de Rotación. ................................................................................. 45
Figura 4. 12.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de Divergencia del J0129YA................. 46
Figura 4. 13.-Cilindro de Divergencia. ........................................................................................................ 48
Figura 4. 14.-Componentes de pin de cilindro de divergencia lado vástago. ............................................... 49
Figura 4. 15.-Componentes del pin de cilindro de divergencia lado botella. ................................................ 50
Figura 4. 16.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de Extensión del J0129YA .................... 51
Figura 4. 17.-Cilindro de Extensión. ........................................................................................................... 52
Figura 4. 18.-Tubo Telescópico. ................................................................................................................. 53
Figura 4. 19.-Regulación del tuvo telescópico. ........................................................................................... 55
Figura 4. 20.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de Levante de Brazo del J0129YA ........ 58
Figura 4. 21.-Cilindro de levante de brazo. ................................................................................................. 58
Figura 5. 1.-Cuadro de disponibilidad comparativo. ................................................................................... 63
Figura 5. 2.-Cuadro de mantenibilidad comparativo. ................................................................................. 64
Figura 5. 3.-Cuadro de confiabilidad comparativo. ..................................................................................... 65
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1. 1.-Disponibilidad de la flota de jumbo empernadores. ....................................................................4
Tabla 2. 1.-Operacionalizacion de la variable ............................................................................................. 25
Tabla 4. 1.-Control de horas acumuladas de paradas y total programadas de trabajo (cuadro dinámico de
anexo 1)........................................................................................................................................... 31
Tabla 4. 2.-Índice de nivel de calificación de la disponibilidad en la Compañía Minera Volcán S.A.A. .......... 32
Tabla 4. 3.-Control de Paradas del J0129YA (cuadro de dinámica del anexo 1) ........................................... 33
Tabla 4. 4.-Control de horas de reparación (cuadro de dinámica del anexo 1) ............................................ 33
Tabla 4. 5.-Cantidad de paradas por fallas por sistemas del J0129YA.......................................................... 34
Tabla 4. 6.-Horas de Paradas por fallas en cada mes en el brazo B26XLB .................................................... 36
Tabla 4. 7.-Horas de paradas por cada componente del Cilindro de Basculación del J0129YA. .................... 39
Tabla 4. 8.-Horas de Paradas por cada Componente del Cilindro de Rotación 360° del J0129YA.................. 43
Tabla 4. 9.-Lista de componentes que se cambiaron en el Cilindro. ............................................................ 45
Tabla 4. 10.-Horas de Paradas por cada Componente Cilindro de Divergencia del J0129YA. ........................ 46
Tabla 4. 11.-Componente del pin del lado vástago. .................................................................................... 49
Tabla 4. 12.-Componentes del pin de cilindro de divergencia lado Botella. ................................................. 50
Tabla 4. 13.-Horas de Paradas por cada Componente del Cilindro de Extensión del J0129YA ...................... 51
xv
Tabla 4. 14.-Lista de componentes de cilindro que se cambió según número de parte ................................ 52
Tabla 4. 15.-Lista de repuestos y componentes que se cambiaron. ............................................................. 56
Tabla 4. 16.-Desgaste de los shim tomados según muestra de los diámetros internos(mm). ....................... 56
Tabla 4. 17.-Horas de Paradas por cada Componente Cilindro de Levante de Brazo del J0129YA. ............... 57
Tabla 5. 1.-Horas de paradas del jumbo J0129YA ....................................................................................... 61
Tabla 5. 2.-Horas de paradas del jumbo de noviembre y diciembre J0129YA .............................................. 61
Tabla 5. 3.-Cuadro de Disponibilidades (cuadro de dinámica de reporte diario ANEXO 1) ........................... 61
Tabla 5. 4.-Matriz de Observancia del análisis de fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo
empernador J0129YA ....................................................................................................................... 66
Tabla 5. 5.-Matriz de comparación de resultados ....................................................................................... 69
Tabla 5. 6.-Matriz de comparación resultados-antecedente 1 .................................................................... 70
xvi
INTRODUCCIÓN
Los equipos de bajo perfil o llamados trackles son de mecanismos
automatizados que elevan la producción en la minería, con lo que la explotación de
mineral se da en grandes cantidades, por lo tanto es indispensable su operatividad
en la compañía Minera Volcán S.A.A.
Hoy en día estos equipos son el boom en la minera Volcán S.A.A. Unidad
Andaychagua, pero en estos momentos los equipos empernadores y de
perforación no están pasando por una situación buena, ya que por la condiciones
en que trabajan se está repercutiendo mucho en lo que es el desgaste de
componentes mecánicos tal es el caso del J0129YA, que es un equipo jumbo
empernador de la flota de sostenimiento. Es por ello que se está realizando esta
investigación con el fin de identificar las fallas que se presenta en dicho equipo, la
cual se ha identificado que la parte crítica son los componentes del brazo B26XLB.
1
Por lo tanto todos estos aspectos mencionados brevemente de manera organizada
en el presente informe final de investigación se ha estructurado de la siguiente
manera:
En el Capítulo I de la investigación se realizó el planteamiento del estudio, donde se
abordan el planteamiento del problema, la formulación del problema, los objetivos,
las justificaciones, limitaciones y la operacionalización de variables de la
investigación.
En el Capítulo II de la investigación se realizó el marco teórico, donde se abordan los
antecedentes de la investigación, las teorías que dieron soporte al presente trabajo
de investigación así como a las bases teóricas científicas y el marco conceptual.
En el Capítulo III se desarrolló la metodología de la investigación, el tipo de
investigación, diseño, la población muestral, técnicas e instrumentos de recolección
de datos, así como las técnicas de procedimiento de los datos.
Como Capitulo IV del trabajo de investigación se determinó los resultados, en esta
parte se presentan; el análisis descriptivo de los resultados de los reportes diarios de
los operadores y técnicos mecánicos, los resultados se escoltan con: tablas, cuadros,
gráficos, flujo gramas, para su mayor comprensión.
En el Capítulo V se presentó los resultados en tablas y gráficos, se discutió e
interpretó los resultados, también se detalló los aportes y aplicaciones.
Finalmente se exponen las conclusiones, las recomendaciones, las referencias
bibliográficas y los respectivos anexos.
El autor
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del Problema
Volcán Compañía Minera es una empresa minera polimetálica y uno de los
mayores productores de zinc, plomo y plata en el mundo. La Compañía está
considerada como uno de los mejores productores en la industria debido a la
calidad de sus depósitos de mineral, es por ello imprescindible contar con la
disponibilidad de los equipos de perforación, carga y acarreo, ya que sin ellos
estaría paralizada la actividad que aquí se desarrolla.
Actualmente en la mina hay cuatro (4) jumbo empernadores para realizar
empernado y sostenimiento de techo. Particularmente el jumbo empernador
es un equipo diseñado para realizar trabajos en mina subterránea o en zonas
confinadas.
De esta flota el equipo con más baja disponibilidad es el jumbo empernador
J0129YA con 80.45% de disponibilidad mecánica, 52.67% de utilización en la
cual se ha detectado que la parte critica es el brazo (boom) con paradas de
3
un aproximado de 7 horas por semana, es por ello que decidí realizar un
análisis de fallas en esta parte del equipo.
Tabla 1. 1.-Disponibilidad de la flota de jumbo empernadores.

Grupo Codigo Equipo HTP HT T.P.R. DM 2 UE 2
EMPERNADOR J0129YA 5976.0 2754.8 1168.2 80.45% 52.67%
JUM-0131-YA 4734.7 2492.2 978.5 89.61% 70.64%
JUM-0138-YA 5211.5 2893.8 764.5 87.29% 65.53%
JUM-0139-YA 5176.6 2751.2 799.4 88.06% 68.15%
Fuente: Elaboracion Propia (Data del reporte diario del supervisor)
Figura 1. 1.-Frecuencia de fallas semanal del J0129YA

Fuente: Elaboración Propia
Para lo cual se optó por analizar los datos del historial de las frecuencias de
fallas con el objeto de determinar las causas que afecten las fallas en el equipo
jumbo empernador J0129YA.
1.2 Formulación del Problema
El problema general que a su vez representa el objeto de la investigación se
formuló de la manera siguiente:
1.2.1 Problema general
¿Cómo analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo
empernador J0129YA en la Compañía Minera Volcán S.A.A. Unidad
Andaychagua?
4
1.2.2 Problemas Específicos
 ¿Cómo analizar las fallas mecánicas en cada subsistema que
componen al brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA en la
compañía minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua?
 ¿Cómo analizar los degastes que presenta cada componente de los
subsistemas que conforman el Brazo B26XLB del jumbo empernador
J0129YA en la compañía minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua?
 ¿Cómo analizar la baja disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad del
Brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua?
 ¿Cómo realizar un control adecuado de los componentes del Brazo
B26XLB del jumbo empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua?
1.3 Objetivos de la Investigación
1.3.1 Objetivo general
Analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo
Andaychagua mediante la metodología de Pareto.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Analizar las fallas mecánicas en cada subsistema que componen al
brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua mediante la metodología de
Pareto.
5
 Analizar los degastes que presenta cada componente de los
subsistemas que conforman el Brazo B26XLB del jumbo empernador
J0129YA en la compañía minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua.
 Analizar la baja disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad del Brazo
B26XLB del jumbo empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua.
 Realizar un control adecuado de los componentes del Brazo B26XLB
del jumbo empernador J0129YA en la compañía minera Volcán S.A.A.
Unidad Andaychagua mediante un historial de vida útil.
1.4 Justificación
La razón de llevar a cabo este estudio es con fin de aportar la metodología de
Pareto para el análisis de fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo
Andaychagua, con el fin de tomar medidas que contribuyan a prevenir la
incidencia de fallas y las acciones correctivas que se llevan a cabo durante
todo el año.
1.5 Limitaciones del Estudio
La investigación se realizó en la compañía minera Volcán S.A.A del
departamento de Junín, provincia de La Oroya, distrito de HuayHuay, anexo
de San José de Andaychagua, las limitaciones que se presentó en el trabajo
de investigación fue el escaso estudio de investigación en cuanto al análisis
de fallas mecánicas en el Brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA, en
el ámbito económico se presentó la falta de dinero en la adquisición de
6
equipos de precisión digital (micrómetro) para la mediciones correspondientes
con respecto a los desgastes de los componentes.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la Investigación
Según Gómez Hidalgo(2013) en su trabajo de tesis titulada “ANÁLISIS DE
FALLAS EN LA MAQUINARIA MINERA JUMBO DPJ-029 DE LA EMPRESA
IESA S.A.”, en la Universidad de Chile Facultad De Ciencias Físicas Y
Matemáticas del Departamento De Ingeniería Eléctrica, este trabajo concluye
que:
Las fallas establecidos fueron el desgaste superficial y el trabamiento de
elementos rodantes, en el caso de los polines en un 3.7mm con paradas no
programas de 658 horas acumulados y disponibilidad de 70%; el corte
longitudinal (o rasgadura) y el corte transversal, en el caso de la banda en 5.8
mm generando 894 horas de paradas acumulados y una disponibilidad de
55%; el desgaste de rodamientos, en el caso de los motores eléctricos; la
liberación fallida de los frenos y la pérdida de eficiencia del resorte del sistema
8
hidráulico, en el caso de los frenos de disco en un 4.5mm generando 495
horas de paradas acumulados y una disponibilidad de 80%, por último
defectos mecánicos en engranajes, rodamientos, ejes, y el sistema de
lubricación en un 2.8mm con paradas de 265 horas y una disponibilidad de
85%, con este análisis de fallas se podrá proporcionar a la empresa una visión
general de los esquemas de detección y aislación temprana existentes para
los equipos y componentes determinados, con el propósito de disminuir a
futuro la cantidad de fallas o reparaciones y sustituciones programadas
innecesarias que presentan, y mejorar los esquemas de detección y aislación
temprana.
Según Martinez B., (2010) en su trabajo de tesis titulada: “ANÁLISIS DE
FALLAS APLICADOS A LOS EQUIPOS DE CARGA TIPO SCOOP DE LA
MINA ISIDORA C.A., EL CALLAO – ESTADO BOLIVAR”, en la Universidad
de Oriente Núcleo Bolívar de la Escuela de Ciencias de la Tierra del
Departamento de Ingeniería Industrial, de esta tesis se concluye que:
Los equipos que presentaron mayor frecuencia de fallas, y por lo tanto, fueron
relevantes para nuestro trabajo, por ser los más críticos fueron el Scoop 3.5,
Scoop 116 y Scoop 145.
La disponibilidad como parámetro de mantenimiento, a su vez de dos
elementos muy importantes, en primer lugar, de la confiabilidad de los equipos
y en segundo lugar la Mantenibilidad de los mismos. De acuerdo a los
resultados obtenidos de 6.5, 5.3 y 7.9 de confiabilidad, con paradas por fallas
de: 450, 305 y 570 horas, la disponibilidad de 79%, 84% y 75%
respectivamente y la mantenibilidad de 12.5, 10.4 y 15.6 horas por cada
reparación éstos tres equipos son poco confiables ya que no han logrado
9
cumplir de manera eficiente los trabajos prescritos durante el intervalo de
tiempo requerido, esto debido a las constantes fallas presentadas por los
mismos. Y estos resultados se obtuvieron gracias a la ayuda del método del
diagrama de Pareto
Asimismo Mago Gutiérrez, (2006) en su trabajo de tesis titulada
“DIAGNÓSTICO DE ANÁLISIS DE FALLAS A LOS EQUIPOS PESADOS DE
LA GERENCIA DE MATERIALES DE LA EMPRESA ORINOCO
IRON.S.C.S.”, en la Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio
José de Sucre de cuyo trabajo se puede concluir que:
Mediante el análisis realizado las fallas que más impactaron
considerablemente la confiabilidad y disponibilidad de los equipos pesados
son del tipo mecánicas en un 84% , eléctricas en un 60% e hidráulicas en un
79%; y entre las más resaltantes se encuentran grupos de diferenciales
desgastados, tortillería desajustada de carrocerías, pérdida de presión de
cilindro hidráulico, ya sea por mangueras o sellos internos desgastados,
alternadores y arranques dañados, solenoides y bulbos dañados , la causa
que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los
equipos, es la falta de repuestos y equipos en el taller de equipo móvil y
almacén de la empresa es por ello que se diseña un plan de mantenimiento
predictivo para los equipo pesados ya que el taller de equipo móvil solo cuenta
con un mantenimiento preventivo rutinario y correctivo. Con la finalidad de
predecir la falla antes de que ocurra y con el fin de disminuir los tiempos de
parada de los equipos.
10
2.2 Bases Teóricas
2.2.1 Análisis de Falla
Según el manual del Ingeniero de Mantenimiento (7ta edición) el
análisis de falla consiste en la recopilación y almacenamiento de toda
la información necesaria referente a las fallas sucedidas en los equipos
para utilizarla en futuros estudios y análisis estadísticos que permiten
conocer el comportamiento de las fallas que presenta el equipo.
2.2.2 Falla
Según Martinez B., (2010) la falla es un suceso después del cual un
equipo o sistema completo, deja de cumplir total o parcialmente sus
funciones. La falla es la alteración de la capacidad de trabajo del
componente, equipo o sistema. No necesariamente una falla es algo
catastrófico, sino que se puede definir como cierto grado de desviación
de una característica de calidad respecto a su valor nominal.
2.2.3 Causas de una Falla
Mal diseño, mala selección del material.
Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
Errores en el servicio y en el montaje.
Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores
factores.
11
2.2.3.1 Deficiencia en el Diseño
Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las
entallas.
Insuficientes criterios de diseño por no tener la información
suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas
especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos)
2.2.3.2 Deficiencias en la selección del material.
Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
2.2.4 Clasificación de fallas
Las fallas se clasifican de la siguiente forma:
Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un
porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante
la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se
presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de
aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales,
aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento del aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida
de flujo luminoso de una lámpara, etc.
12
2.2.5 Etapas de un Análisis de Fallas
Etapa inicial más importante: consiste en no hacer nada, solamente
pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las
partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las
respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne
con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso,
etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar
preguntas relevantes concernientes a la pieza:
Proceso involucrado.
Tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas
de proceso.
Parámetros de diseño.
Condiciones de servicio.
Registros de mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Secuencia de eventos que precedieron a la falla, etc.
2.2.6 Principio de Pareto
Es un método que permite identificar por orden de importancia y
magnitud, la causa de un problema que se debe investigar, hasta llegar
a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. Este método proviene
de los trabajos del economista italiano Wilfredo Pareto, quien comprobó
que aproximadamente el 20 % de las causas originan el 80 % de las
fallas.
13
A continuación, se mencionan los pasos que se deben seguir para
aplicar este principio:
Identificar el efecto que deseamos analizar y el objeto por alcanzar.
Hacer una lista de las fallas, definiendo la cantidad de veces que ocurrió
la falla en el período de tiempo considerado en estudio.
Ordenar las fallas de manera descendente, es decir a la falla con mayor
ocurrencia le corresponde el primer lugar y de esta forma se ordena de
manera decreciente las demás fallas.
Construir un sistema de ejes coordenadas, en el cual el eje horizontal
(abscisas) les corresponde a las fallas ordenadas de manera
decreciente en lo que respecta a la ocurrencia, en el eje vertical
izquierdo (ordenada izquierda) le corresponde la frecuencia de falla y
en el eje vertical derecho (ordenada derecha) le corresponde el
porcentaje acumulado de falla.
Se construye la curva de fallas con respecto a la frecuencia de falla.
Trazar una línea horizontal por el punto correspondiente al 80 % del
porcentaje acumulado y bajar una vertical por el punto que toca la
curva, el punto así obtenido indica que las fallas cuyas posiciones estén
a la izquierda causan el 80 % de las fallas.
14
Figura 2. 1.-Representación del esquema del diagrama de Pareto.
Fuente: Página Web www. google.com/diagrama%?/de_/Pareto.
2.2.7 Mantenibilidad
Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en
los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento
programado es ejecutado con éxito.
Otra definición más específica es mantenibilidad es la característica
cualitativa combinada del diseño y de instalación de una máquina, el
cual hace posible cumplir los objetivos operacionales a un mínimo
costo, incluyendo mano de obra, personal especializado, equipo de
prueba, herramientas y subsidios, documentación técnica, piezas de
repuesto en las condiciones ambientales de funcionamiento en la cual
el mantenimiento programado y no programado debe cumplirse.
Mantenibilidad es entonces la función de eficiencia que mide la
capacidad de un componente o equipo de cambiar de un estado
inoperante a un estado de operación satisfactorio. La Mantenibilidad
15
viene dada por el cálculo del MTTR (Tiempo promedio para reparar o
Mean Time To Repair).
(PARK A., 2006) La fórmula de Mantenibilidad es la siguiente:
2.2.7.1 Parámetros básicos de la Mantenibilidad
El tiempo promedio fuera de servicio, o comúnmente llamada
media del tiempo fuera de servicio (MTFS) es el parámetro
básico de la mantenibilidad, el cual puede ser obtenido
analíticamente o gráficamente, basándose en el número total de
horas fuera de servicio por causa de una falla, y el número de
acciones de mantenimiento llevado a cabo por concepto de
fallas.
El tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde que
el equipo es desconectado hasta que es entregado de nuevo al
grupo de operaciones, listo para cumplir su función.
Factores principales de la Mantenibilidad: La buena
Mantenibilidad es una función de varios factores, los cuales se
pueden agrupar en operacionales y de diseño.
Operacionales: los factores operacionales, generalmente se
relacionan con el factor humano encargado del equipo y de
mantenerlo, así también con lo asociado al medio ambiente. A
estos factores pertenecen equipos de levantamiento y manejo,
políticas y normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad
16
de repuestos, espacio para trabajar, destreza o habilidad del
personal, sistema de control de trabajo, calidad de la
supervisión, comunicaciones, técnicas usadas para corregir las
fallas y el soporte logístico.
Diseño: las consideraciones que durante la fase de diseño se
hagan sobre la distribución física y accesibilidad del equipo,
modulación e intercambiabilidad y reemplazabilidad,
normalización y niveles iniciales de repuestos, tiene una
influencia significativa, no sólo sobre el nivel mismo de la
Mantenibilidad del sistema, sino sobre el potencial de
mejoramiento de dicha Mantenibilidad.
2.2.8 Confiabilidad
La confiabilidad, según (PARK A., 2006) se define como: “La
probabilidad de que un componente o equipo no fallara estando e
servicio durante un periodo determinado, cuando es operado en
condiciones razonablemente uniformes de presión, temperatura,
velocidad, vibración”.
También se puede definir como la probabilidad de que un componente o
equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo bajo
condiciones operacionales dadas.
Específicas durante un tiempo determinado cuando se coloca en las
condiciones del medio exterior”.
(Virtual, 2016) La define como: “La confiabilidad se define como la
probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione
17
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en
una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación
estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y
con la carga para la que fue diseñado.
Conforme un equipo está operando, su confiabilidad disminuye, es decir,
aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento
planificado tienen la misión de diagnosticar y restablecer la confiabilidad
perdida.
La definición más común que se acostumbra dar de confiabilidad es: la
probabilidad de que un equipo, maquinaria, o sistema cumpla
adecuadamente con la función requerida ante condiciones específicas,
durante un período de tiempo. Como área de trabajo en la corporación,
la confiabilidad se propone a agregar valor mediante la optimación de la
disponibilidad de las instalaciones, mejorando el diseño, la operación, el
control del deterioro, el control de riesgos, la inspección, el
mantenimiento, las paradas de planta y la renovación de instalaciones.
Se aplica a instalaciones de refinación y producción; a equipos estáticos,
equipos rotativos, estructuras, instrumentación y sistemas de seguridad.
La confiabilidad es la característica de calidad que mide la duración de
los productos, los cuales deben operar sin fallas durante un tiempo
especificado para ser confiables. De manera que al decir que un artículo
es de alta calidad debe entenderse que cumple con todas sus
especificaciones, incluyendo la confiabilidad. Así, es calidad a lo largo
del tiempo.
18
2.2.8.1 Tiempo promedio entre falla o Mean Time Between Failure
(MTBF)
El tiempo promedio entre falla, indica el intervalo de tiempo más
probable entre un arranque y la aparición de una falla. Mientras
mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o
equipo
(PARK A., 2006) Se define la confiabilidad según la siguiente
formula:
2.2.9 Disponibilidad
La disponibilidad se define como la probabilidad de que un equipo esté
operando, o sea, disponible para su uso, durante un periodo de tiempo
determinado, es decir; la disponibilidad es una función que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede
esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado.
Es un indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado en un tiempo dado. La disponibilidad
de un elemento, equipo o componente no implica necesariamente que
esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
Según (Virtual, 2016) La disponibilidad se determina según la siguiente
fórmula:
19
Dónde:
D = Disponibilidad.
HL = Horas laborables de la empresa.
PP = Paradas programadas para mantenimiento también se incluyen
las reparaciones programadas u overhauls.
PR = Paradas por mantenimiento reactivo (no programadas).
2.2.9.1 Importancia de la disponibilidad
El concepto de disponibilidad tiene mucha importancia en el cálculo de
los factores de efectividad, al evaluar la influencia de la disponibilidad de
un equipo sobre la efectividad global del sistema.
A la vez que se establecen las distintas alternativas de acción, en cuanto
los factores técnicos se refieren, también se establece la influencia de
estas alternativas sobre los costos. De esta manera es posible identificar
la mejor política en función de maximización de la disponibilidad y la
minimización de los costos.
2.2.10 Equipo jumbo empernador J0129YA.
Según (S.A, 2012) se define como equipo empernador autopropulsada
electro-hidráulica de un único brazo, articulado con tracción total en las
cuatro ruedas, Transmisión hidrostática de automoción.
20
Figura 2. 2.-Equipo Jumbo Empernador J0129YA
Fuente: Manual de partes de jumbo DS311 Sandvik.
El sistema mecánico lo conforma por todas las partes de transmisión y
movimiento.
2.2.10.1 BRAZO B26XLB
Son brazos telescópicos y multidireccionales son especialmente
estudiados por las cúpulas de pernos y permiten su orientación en el
espacio gracias a la combinación de 5 movimientos.
Figura 2. 3.-Movimiento del brazo B26XLB del jumbo

empernador J0129YA.
El brazo B26 B permite un alargamiento del tubo de un valor de
1200 mm.
21
2.2.10.2 CARACTERÍSTICAS
Peso del brazo sin los conductos para el B26XLB: 1350 Kg. y
para el B37 B: 1450 Kg.
Presión hidráulica en los elevadores: 210bar
Amplitud de los movimientos
Figura 2. 4.-Dimensiones del brazo B26XLB del Jumbo

Empernador J0129YA.
2.2.10.3 COMPONENTES PRINCIPALES
El brazo está fijado al chasis por medio de una campana de
pivote
El larguero corre en el tubo de la armadura arrastrado por un
cilindro situado en el interior de la armadura.
La orientación del brazo es asegurada por medio de los cilindros
de oscilación.
22
En el extremo del larguero, el cilindro rotativo asegura la rotación
a 360º desde la cúpula con respecto al eje del brazo, mientras
que el cilindro 7asegura el movimiento de divergencia.
Figura 2. 5.-Componentes del brazo B26XLB del Jumbo Empernador

J0129YA.
2.3 Bases Conceptuales
2.3.1 Análisis de falla.
El análisis de falla consiste en la recopilación y almacenamiento de toda
la información necesaria referente a las fallas sucedidas en los equipos
para utilizarla en futuros estudios y análisis estadísticos que permiten
conocer el comportamiento de las fallas que presenta determinado
equipo. Sus dimensiones son: Mantenibilidad, confiabilidad,
disponibilidad.
23
Es la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en
los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento
programado es ejecutado con éxito.
2.3.3 Confiabilidad
Es probabilidad de que un equipo, maquinaria, o sistema cumpla
adecuadamente con la función requerida ante condiciones específicas,
durante un período de tiempo.
La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue destinado.
2.3.5 Equipo jumbo empernador DS311 - J0129YA.
Es un equipo empernador autopropulsada electro-hidráulica de un
único brazo, que se utiliza para realizar trabajos de sostenimiento y
colocación de pernos Hydrabolt. Sus dimensiones son: cilindro de
levante, cilindro de rotación 360°, cilindro de extensión, cilindro de
divergencia, tubo telescópico.
2.3.6 Brazo B26XLB
Son brazos telescópicos y multidireccionales son especialmente
estudiados por las cúpulas de pernos y permiten su orientación en el
espacio gracias a la combinación de 5 movimientos.
24
2.3.7 Sistema Mecánico
Son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por
componentes, dispositivos o elementos que tienen como función
específica transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que
lo generan, al transformar distintos tipos de energía.
2.5 Operacionalización de Variables

Tabla 2. 1.-Operacionalización de la variable
Variable : brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA
Definición operacional Dimensiones/Componentes Indicadores
Cilindro de Levante
Desgaste (mm)
Es la evaluación del
estado en que se Cilindro de Rotación 360° Desgaste (mm)
encuentra el brazo
B26XLB es el que
mantiene la estabilidad
en el proceso de Cilindro de Extensión Desgaste (mm)
empernado de los
pernos Hydrabolt, es la
parte que presenta
mayor frecuencia de
paradas no Cilindro de Basculación Desgaste (mm)
programadas.
Cilindro de Divergencia Desgaste (mm)
Tubo Telescópico Desgaste (mm)
Fuente: Elaboración propia
25
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de Investigación
El método de investigación que se empleó en la presente investigación es
Inductivo – Deductivo.
Para el desarrollo de la tesis se utilizó el método Deductivo en la que se
identificó al equipo jumbo empernador J0129YA y se hizo detallando las
partes o elementos específicos del equipo, determinando las fallas.
También se hizo uso del método inductivo (metodología del Principio de
Pareto) en el que los datos obtenidos se sintetizaron y se llegó a un enunciado
general que explica y comprende a estos casos particulares.
26
3.2 Tipo de Investigación
El tipo de investigación de esta tesis se basó en la Investigación Básica,
porque se analizó las fallas en el equipo Jumbo Empernador 0129YA en la
compañía minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua.
Espinoza Montes (2010) la investigación básica tiene como propósito ampliar
el conocimiento científico a partir de la observación del funcionamiento de los
fenómenos de la realidad. Sus niveles son la exploración, descripción y
explicación.
3.3 Nivel de Investigación
El nivel de investigación que se empleó en la presente tesis se basó en la
Investigación Descriptiva.
Espinoza Montes(2010 p.74) la investigación descriptiva, tiene como propósito
describir los objetos tal como están funcionando u ocurriendo. El investigador
no debe influir en el funcionamiento del objeto de investigación”.
3.4 Diseño de la Investigación
El diseño de la investigación que se empleó fue Diseño No experimental.
Descriptivo simple.
Busca recoger información actualizada sobre el objeto de investigación.
MO
Dónde:
M: Muestra el objeto que se realizó el estudio.
O: Observación de la muestra
Para la tesis se aplicó:
27
MO
Dónde:
M: Brazo B26XLB del Jumbo Empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán S.A.A.-Unidad Andaychagua.
O: Observación de las fallas mecánicas en el brazo B26XLB Jumbo
Empernador J0129YA.
3.5 Unidad de Observación
Estudio de caso único constituido por el brazo B26XLB de jumbo empernador
J0129YA en la compañía minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua.
3.6 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
3.6.1 Técnicas de recolección de datos.
La técnica de recolección de datos para la ejecución de la presente
tesis se utilizó primero la técnica documental, porque se recopiló
información de historial de fallas y reparación del equipo jumbo
28
empernador J0129YA en la compañía minera Volcán S.A.A. Unidad
Andaychagua.
Espinoza Montes (2010) la técnica documental permite la recopilación
de técnicas de procesamiento de datos evidencias para demostrar la
hipótesis de la investigación.
También se utilizó la técnica empírica, porque se visualizó la situación
actual de los equipos de transporte de mineral grueso.
Espinoza Montes (2010) la técnica empírica permite la observación en
contacto directo con el objeto de estudio, y el acopio de testimonios que
permitan confrontar la teoría con la práctica en la búsqueda de la
verdad.
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos
Los instrumentos que se emplearon fueron:
Reportes diarios
Son información del estado en que se encuentra los equipos por
guardia ya se día y/o noche del día a día.
Análisis de KPIs Andaychagua
Es una matriz de datos donde se ingresa todos los días la cantidad de
parada de equipos y las fallas que se presentaron durante la guardia
noche o día.
Back log
29
Son documentos de seguimiento del estado y las fallas que tiene el
equipo pendiente por realizar.
Cartillas de inspecciones
Son documentos que se realiza del equipo en qué estado se encuentra
cada componente mecánico.
Bitácoras
Son documentos que presentan cada técnico mecánico al ejecutar el
trabajo en el equipo empernador.
3.7 Procedimiento de Recolección de Datos.
Mediante los reportes diarios se realizó el análisis de falla ya que este
contempla todo el historial de fallas del jumbo empernador J0129YA, el
análisis de KPIs, Back log, cartillas de inspección y bitácoras también son
parte complementario de los datos recolectados.
30
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE FALLAS EN EL BRAZO B26XLB DEL JUMBO
EMPERNADOR J0129YA
4.1 Análisis de los KPIs del Equipo Jumbo Empernador J0129YA
Estos indicadores ayudaron a ver como se encuentraba el equipo J0129YA
en lo que concierna a la disponibilidad, MTBF, MTTR que a continuación
mencionaremos los resultados de cada uno antes del estudio:
Para determinar la disponibilidad del equipo jumbo empernador
emplearemos la siguiente tabla de control de horas de parada.
Tabla 4. 1.-Control de horas acumuladas de paradas y total programadas de

trabajo (cuadro dinámico de anexo 1)
31
Codigo Brazo
Grupo HTP HD HT Inspec. Mec. Mantto Prev Motor Transmision Hidraulico Estructura Sist. Electrico Acc. Otros T.P.R.
Equipo B26XLB(BOOM)
EMPERNADORES JUM-0131-YA 5,976.00 5097.669 2492.2 455.5 193.75 14.3 7.5 26.4267 41.067 98.787 18.8 11.5 10.7 878.33
JUM-0138-YA 5,976.00 5211.466 2893.8 247 162.25 30.53 12.6 23.4 81.284 168.8 33.42 0 5.25 764.534
JUM-0139-YA 5,976.00 5176.64 2751.2 249 142.8 4.8 1 20.4 50.32 227.09 17.95 59 27 799.36
J0129YA 5,976.00 4807.8 2754.8 240 176.6 23 7.5 78.75 90.65 505.6 46.1 0 0 1168.2
Fuente: Elaboración Propia (Data del reporte diario del estado del equipo J0129YA)
Según el cuadro de horas de paradas el equipo que tuvo más horas
paradas fue el J0129YA con 1168.2 horas.
De la tabla 4.1 determinaremos la disponibilidad empleando la fórmula
de disponibilidad que.se dio a conocer en la página 36 según (PARK
A., 2006)
𝐷 = (HORAS TOTAL PROGRAMAS − HORAS TOTAL DE PARADAS )/
(HORAS TOTAL PROGRAMADAS)
DONDE:
Horas total programadas = 5976 horas
Horas total de paradas=1168.2 horas

5976−1168.2
𝐷= 𝑫 = 𝟎. 𝟖𝟎𝟒
5976
𝑫 = 𝟖𝟎. 𝟒𝟓%
Tabla 4. 2.-Índice de nivel de calificación de la disponibilidad en la

Compañía Minera Volcán S.A.A.
DISPONIBILIDAD NIVEL
0-<85% BAJO
85-90% REGULAR
90- 100% ALTO
Fuente: Compañía Volcán S.A.A.
La disponibilidad del jumbo empernador J0129YA es de 80.45%, lo cual
indica que la disponibilidad de equipo está en el nivel bajo.
32
4.1.2 Confiabilidad
Para determinar la confiabilidad utilizaremos de tiempo promedio entre
fallas (MTBF) que esta denotado por la siguiente fórmula que se
encuentra en la página 35 según (PARK A., 2006):
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑃𝑅𝑂𝐺𝑅𝐴𝑀𝐴𝐷𝐴𝑆 − 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆)/(𝑁° 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
Tabla 4. 3.-Control de Paradas del J0129YA (cuadro de dinámica del

anexo 1)
HTP HD HT T.P.R. DM N° Parada Hr. Falla

J0129YA 5976 4807.80 2754.8 1168.20 80.45% 197 755.15
Fuente: Elaboración Propia (Data del reporte diario del estado del equipo J0129YA)
Dónde:
Horas Total programadas= 5976 horas
Horas de fallas= 755.15 horas
N° total de paradas= 197 veces
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (5976 − 755.15)/(197)
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 26.489 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
De este resultado podemos deducir que la confiabilidad es que cada
26.489 horas es probable que el equipo falle.
Para determinar la mantenibilidad utilizaremos el tiempo promedio para
reparación (MTTR) que esta denotado por la siguiente fórmula que se
encuentra en la página 32 según (PARK A., 2006):
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁)/(𝑁° 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
Tabla 4. 4.-Control de horas de reparación (cuadro de dinámica del

anexo 1)
33
HTP HD HT T.P.R. DM UE MTTR MTBR MTBF N° Parada HR
J0129YA 5976 4807.80 2754.8 1168.20 80.45% 57.30% 4.71 24.41 26.49 197 928.2
Fuente: Elaboración Propia (Data del reporte diario del estado del equipo J0129YA))
Dónde:
Total de horas de reparación= 928.2 horas
N° total de paradas= 197 veces
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (928.2)/197
𝑀𝑇𝑇𝑅 = 4.71 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
De este resultado se puede concluir que como mínimo para una
reparación se emplea 4.71 horas.
Al obtener todos estos resultados de disponibilidad de 80.45% lo cual
indica que está por debajo del límite mínimo que es de 85%, la
confiabilidad con 26.489 horas, la mantenibilidad con 4.71 horas todos
estos resultados conllevaron a realizar un análisis de falla ya que estos
indicadores son inaceptables para el equipo jumbo empernador
J0129YA, a continuación desarrollaremos el análisis a partir del historial
de fallas del equipo.
4.2 Análisis de Modo de Falla
Para determinar qué sistema o parte del equipo es el que presenta mayor
frecuencia de falla se realizó un cuadro de fallas semanales del J0129YA, la
cual se da a continuación en la tabla 4.5.
Tabla 4. 5.-Cantidad de paradas por fallas por sistemas del J0129YA
34
FLOTA EMPERNADORES
EQUIPO SISTEMA. SUB-SISTEMA HORAS PARADAS

J0129YA ESTRUCTURA ESTRUCTURA 1
GATA 1
TORRETA 1
CANASTILLA 1
ARTICULACIÓN_CENTRAL 1
Total ESTRUCTURA 5
AVANCE Y PERFORACIÓN CRADLE 1
HIDRABOLT 6
PERFORADORA 1
SISTEMA_PERFORACIÓN 1
BRAZO B26XLB 7
TORRETA 2
Total AVANCE Y PERFORACIÓN 18
TRANSMISIÓN LÍNEA_CARDANICA 1
MOTOR_DIESEL 1
Total TRANSMISIÓN 2
ELECTRICO INSTALACIÓN_24V 1
INSTALACIÓN_12V 1
Total ELECTRICO 2
HIDRAÚLICO MANGUERA 6
Total HIDRAÚLICO 6
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO 1
Total MANTENIMIENTO 1
Total general 34
Fuente: Elaboración Propia (Data de reporte diario del estado del equipo)
Figura 4. 1.-Diagrama de las paradas semanales de fallas por cada
sistema del J0129YA.
Como se puede observar el sistema que mayor falla presenta es el de
avance y perforación en el subsistema brazo B26XLB con 7 paradas a
35
la semana, obteniendo este cuadro se procedió a evaluar todos los
componentes mecánicos que lo conforman el brazo B26XLB.
4.3 Evaluación de los componentes del brazo B26XLB.
4.3.1 Brazo B26XLB
Se elabora una tabla de horas de paradas que tuvo por meses en las
condiciones que trabajaba:
Cambio de aceite hidráulico mensual una vez
Lubricación de los puntos de articulación 1 vez a la semana si servicios
de mina hacia la entrega caso contrario no se le realizaba.
Tabla 4. 6.-Horas de Paradas por fallas en cada mes en el brazo

B26XLB
BRAZO B26XLB
horas paradas por horas
mes tendencia
fallas acumuladas
octubre 105.2 0.145428406 14.5%
septiembre 100.65 0.139138489 28.5%
agosto 89 0.123033537 40.8%
julio 84.05 0.116190661 52.4%
junio 76.65 0.105960906 63.0%
mayo 66 0.091238353 72.1%
abril 60.33 0.083400149 80.4%
marzo 50 0.069119965 87.4%
febrero 47.15 0.065180127 93.9%
enero 44.35 0.061309409 100.0%
total 723.38
Fuente: Elaboración Propio
36
Figura 4. 2.-Horas de paradas mensuales del brazo B26XLB
Teniendo estos resultados se procedió a realizar la evaluación interna
de cada componente que lo conforma el brazo B26XLB para lo cual se
realiza los siguientes trabajos.
En primer lugar se procede a desmontar el brazo para que así se nos
facilite evaluar los componentes mecánicos que presenta mayor falla.
Para lo cual se sigue el siguiente procedimiento:
Toda operación de desmontaje debe ser efectuada en un local
correctamente equipado, asegurando unas buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
correctas. Asegurarse de disponer de medios de elevación adaptados
al peso de los elementos, soportes adecuados para inmovilizar o
instalar los elementos después de su montaje. El personal debe portar
debidamente las condiciones de seguridad adaptadas
37
Verificar las eslingas que se vayan a utilizar, mismas que deben estar
en buen estado y adaptadas a los pesos del elemento a levantar en
este caso a 1350 kg como muestra la figura 4.3.
Figura 4. 3.-Desmontaje del brazo B26XLB

Luego de realizar el desmontaje del brazo se procedió a desmontar los
cilindros.
4.3.2 Cilindro de Basculación
Se realiza un análisis fallas en por cada componente la cual se da los
resultados en la siguiente tabla 4.7.en función a las horas paradas.
Las condiciones que trabajaba eran las siguientes:
Lubricación de las articulaciones se daba a una vez por semana y eso
si el jefe de mina hacia la entrega del equipo ya que la lubricación
automática que lleva el equipo no era suficiente.
38
Tabla 4. 7.-Horas de paradas por cada componente del Cilindro de
Basculación del J0129YA.
HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE
HORAS DE
SISTEMA. SUB-SISTEMA PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS
PARADAS
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE
BOCINAS 10 13 16 20 24 28 33 32 30 34 240
ROTULA 10 13 14 18 20 14 16 23 26 25 179
PINES 10 12 10 15 18 10 12 11 22 19 139
CILINDRO DE
BASCULACIÓN SEAL KIT(SELLOS) 6 5 6 8 9 4 8 5 9 12 72
VASTAGO 2 1 1 3 2 2 4 3 5 6 29
EMBOLO 0.5 1 0.33 2 1 2 1 3 2 1 13.83
CILINDRO 0.5 1 0.33 2 0.33 2 1 2 1 1 11.16
TOTAL
39 46 47.66 68 74.33 62 75 79 95 98 683.99

Figura 4. 4.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro de

Basculación del J0129YA.-
Este cilindro es el encargado de realizar los movimientos de todo el
sistema de la TUIC, y lo que presenta mayor desgaste son en las
bocinas, rótulas y la fuga de aceite por los sellos del cilindro ocasionan
desalineamiento a la hora de realizar la perforación y empernado.
39
Figura 4. 5.-Cilindro de Basculación.
Figura 4. 6.-Cilindro de basculación del J0129YA presenta desgaste

de pines y bocinas.
Luego de observar el desgaste de las bocinas y pines se precedió a
realizar el desmontaje de los ejes de cada extremo del cilindro, lo cual
se encontró que el diámetro del pin Dp=55.3mm y las bocinas con
diámetro interno Db=63.5mm, según fabrica el pin debe ser de Df=59.9
y la bocina diámetro interno df=60.5 determinando el desgaste:
Dónde:
40
Dgp: desgaste de pin
Df: diámetro de pin de fábrica
Dp: diámetro del pin en el equipo
Dgb: desgaste de bocina
df: diámetro interno de la bocina de fábrica
Db: diámetro interno de la bocina en el equipo.
Desgaste del pin:
Dgp=Df-Dp
Dgp=59.9-55.3
Dg=4.6 mm
Desgaste de bocina:
Dgb=df-Db
Dgb=60.5-63.5
Dgb=-3mm
Dgb=3mm
Ante este resultado se procedió a realizar el cambio de dichos
componentes para ello se procede con los siguientes trabajos.
Antes del desmontaje colocar las partes movibles en apoyo sobre
soportes adaptados purgar los cilindros, los conos de expansión no son
reutilizables, por lo que es necesario el prever su remplazo antes del
desmontaje del eje.
Aflojar el tornillo 1 retirar las tapas 2 y golpear sobre el eje 3 para
desatrancar los conos 4. Desmontar los cabestrillos 5, los conos y el
eje 3. Como se muestra en la figura.
41
Figura 4. 7.-Desmontaje de las bocinas y pin de sujeción de cilindro
de basculación.
Fuente: Manual de partes de jumbo DS311 Sandvik
Antes de realizar el montaje aceitar todas las piezas móviles, centrar el
eje en su receptáculo, colocar los cabestrillos y los nuevos conos,
apretar el tornillo al acoplamiento de cerrado, según el diámetro del eje
efectuar varios ciclos de movimientos, volver a apretar el tornillo,
verificar el acoplamiento de cerrado después de una semana de
funcionamiento.
Figura 4. 8.-Puntos de ajuste y engrase del pin y bocinas.

42
4.3.3 Cilindro de Rotación 360°
Se realiza un análisis fallas en por cada componente la cual se da los
resultados en la siguiente tabla en función a las horas paradas por
fallas.
Las condiciones que trabajaba eran las siguientes:
Lubricación de las articulaciones se daba a una vez por semana y eso
si el jefe de mina hacia la entrega del equipo ya que la lubricación
automática que lleva el equipo no era suficiente.
Tabla 4. 8.-Horas de Paradas por cada Componente del Cilindro de

Rotación 360° del J0129YA
TOTAL DE
SUB-SISTEMA PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS
HORAS
SISTEMA. ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE
BOCINAS 11 13 15 18 23 25 30 32 28 32 227
RÓTULA 10 13 12 15 20 14 13 23 23 23 166
PINES 9 10 9 12 15 10 10 11 16 19 121
CILINDRO DE ROTACIÓN 360° SEAL KIT(SELLOS) 6 5 4 5 5 4 8 5 4 11 57
VASTAGO 2 1 1 2 2 2 4 3 3 4 24
EMBOLO 0.5 1 1 1 1 2 1 3 2 1 13.5
CILINDRO 0.5 1 0.33 1 0.33 2 1 2 1 1 10.16
TOTAL
39 44 42.33 54 66.33 59 67 79 77 91 618.66

43
Rotación 360° del J0129YA.
Este cilindro es capaz de realizar un giro de 360° por ende ayuda a que
el empernado se de en diferentes tipos de ángulos, es por ello que es
importante que este cilindro me presente fugas por los sellos, se hizo
una evaluación encontrándose con fuga de aceite por la tapa y por lo
conectores de mangueras hidráulicas como se puede observar en la
figura.
Figura 4. 10.-Cilindro de rotación de 360° con fuga de aceite

hidráulico por tapa y conectores hidráulico.
44
Los trabajos realizados fueron desmontaje de los conectores y de la
tapa del cilindro de rotación, los componentes cambiados son:
Tabla 4. 9.-Lista de componentes que se cambiaron en el Cilindro.
Figura 4. 11.-Vista de corte del cilindro de Rotación.

45
4.3.4 Cilindro de Divergencia
Se evaluó las rótulas y pines encontrándose desgastados por lo cual
se procedió a realizar el cambio, para ello se evaluó antes mediante el
Diagrama de Pareto la frecuencia de paradas en horas por cada mes.
Tabla 4. 10.-Horas de Paradas por cada Componente Cilindro de

Divergencia del J0129YA.
TOTAL DE
SISTEMA. SUB-SISTEMA PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS
HORAS
BOCINAS 12 14 15 17 22 25 28 33 34 30 230
RÓTULA 9 12 12 15 18 14 14 23 24 25 166
PINES 9 9 9 12 15 10 7 13 16 16 116
CILINDRO DE DIVERGENCIA SEAL KIT(SELLOS) 6 3 4 5 5 4 3 6 4 11 51
VASTAGO 2 1 1 3 2 2 2 3 3 4 23
EMBOLO 0.5 1 1 1 1 2 0.5 3 2 1 13
CILINDRO 0.5 1 0.33 1 0.33 2 0.5 2 1 1 9.66
TOTAL
39 41 42.33 54 63.33 59 55 83 84 88 608.66

250 120%
horas paradas por falla acumulado
200 100%
80%
150
60%
100
40%
50 20%
0 0%
BOCINAS RÓTULA PINES SEAL VASTAGO EMBOLO CILINDRO
KIT(SELLOS)
CILINDRO DE DIVERGENCIA
Figura 4. 12.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro

de Divergencia del J0129YA.
46
Los pines están con un diámetro de 57 mm y 91.4 mm la medida de
fábrica es de 59.9 mm y 94,9 mm el cual se comprobó utilizando el pie
de rey y las bocinas con diámetro 66.35mm y 99.2 mm, según fábrica
la bocina debe tener de diámetro 62 mm y 96 mm para ello
determinamos el desgaste:
Dónde:
Dgv: desgaste de pin lado vástago.
Dfv: diámetro de pin lado vástago de fábrica.
Dpv: diámetro de pin lado vástago del cilindro de divergencia en el
equipo.
Dgb: desgaste de pin lado botella.
Dfb: diámetro de pin lado botella de fábrica.
Dpb: diámetro de pin lado botella del cilindro de divergencia en el
equipo.
Dgbv: desgaste de bocina lado vástago.
dfv: diámetro interno de bocina lado vástago de fábrica.
Dbv: diámetro interno de la bocina lado vástago del cilindro de
divergencia en el equipo.
Dgbb: desgaste de la bocina lado botella.
dfb: diámetro interno de la bocina lado botella de fábrica
Dbb: diámetro interno de la bocina lado botella del cilindro de
Desgaste de los pines:
Dgv=Dfv-Dpv
47
Dgv=59.9-57
Dgv=2.9mm
Dgb=Dfb-Dpb
Dgb=94.9-91.4
Dgb=3.5 mm
Desgaste de bocina:
Dgbv=dfv-Dbv
Dgbv=62-66.35
Dgbv=-4.35mm
Dgbv=4.35mm
Dgbb=dfb-Dbb
Dgbb=96-99.2
Dgbb=-3.2mm
Dgbb=3.2mm
Figura 4. 13.-Cilindro de Divergencia.

Los repuestos cambiados son:
48
Figura 4. 14.-Componentes de pin de cilindro de divergencia lado
vástago.
Tabla 4. 11.-Componente del pin del lado vástago.
Fuente : Manual de partes de jumbo DS311 Sandvik
Se cambió pines y bocinas al identificando los desgastes de cada
componente
49
Figura 4. 15.-Componentes del pin de cilindro de divergencia lado
botella.
Tabla 4. 12.-Componentes del pin de cilindro de divergencia lado

Botella.
50
4.3.5 Cilindro de Extensión
Al evaluar este cilindro se encontró que sus componentes aún están en
buen estado, solamente se cambió 2 conectores ya que recientemente
se realizó su cambio.
Tabla 4. 13.-Horas de Paradas por cada Componente del Cilindro de

Extensión del J0129YA
TOTAL DE
HORAS
SISTEMA.
BOCINAS 10 13 13 15 14 16 20 22 24 26 173
RÓTULA 9 13 10 12 11 14 13 15 21 19 137
PINES 5 10 6 9 8 10 10 11 20 14 103
CILINDRO DE EXTENSIÓN SEAL KIT(SELLOS) 3 5 3 4 5 4 8 4 9 9 54
VASTAGO 2 1 1 2 2 2 4 2 3 4 23
EMBOLO 0.5 1 1 1 1 2 1 2 2 1 12.5
CILINDRO 0.5 1 0.33 1 0.33 2 1 1 1 1 9.16
TOTAL
30 44 34.33 44 41.33 50 57 57 80 74 511.66

200 90%
horas paradas por falla acumulado
180 80%
160 70%
140 60%
120
50%
100
40%
80
60 30%
40 20%
20 10%
0 0%
KIT(SELLOS)
CILINDRO DE EXTENSION
Figura 4. 16.-Diagrama de Pareto de las horas paradas del Cilindro
de Extensión del J0129YA
Fuente: Elaboración Propio
51
Tabla 4. 14.-Lista de componentes de cilindro que se cambió según
número de parte
Figura 4. 17.-Cilindro de Extensión.

52
4.3.6 Tubo Telescópico.
Esta parte estructural es el más importante ya que es el sostén de todo
el sistema de perforación, la cual al evaluar se encontró varios
componentes desgastados.
Figura 4. 18.-Tubo Telescópico.

Control y Regulación del juego entre el larguero y la armadura:
Control del juego, colocar el conjunto del brazo en posición horizontal,
Desmontar la placa 1 y la junta 2, accionar el cilindro de avance para
sacar el larguero en toda su extensión para proceder a su limpieza,
Dejar el brazo sometido a su propio peso y medir el juego A entre el
tubo y la armadura, Eslingar el extremo del larguero, Levantar el brazo
con la eslinga para medir el juego B entre el tubo y la armadura, El
juego calculado entre el larguero y los patines es igual a A-B. El valor
de ese juego debe ser inferior a 2mm.
Juego en los patines: J = A-B Juego J < 2mm
Regulación del juego, Dejar el brazo sometido a su propio peso y
desmontar la placa, las calzas y los patines abajo 2 y arriba 1,
53
asegurarse siempre que el espesor de los patines no sea inferior a
27mm y que el apilamiento patíncalzas sea siempre superior a 37mm.
Espesor mini de todos los patines = 27mm Espesor mini de todos los
apilamientos patín calzas = 37mm.
Si el espesor mini es sobrepasado se deberán de remplazar todos los
16 patines con el fin de efectuar la regulación. Si el valor es correcto
continúe el proceso de regulación, Para la etapa siguiente mida y anote
el valor de los apilamientos patines + calzas abajo 2 y arriba 1
La diferencia de espesores entre los apilamientos abajo 2 y arriba 1 no
debe exceder de 3mm, remontar patines, calzas y placas abajo 2 y
arriba 1, levantar el extremo del larguero y desmontar las placas, las
calzas y los patines abajo 1 y arriba 2, tipos de calzas: 0,5mm y 1mm,
los tornillos de fijación de las placas están sujetos al cople de 150 Nm,
Engrasar el larguero después de remontarlo, se efectúa pruebas para
asegurarse que la translación del tubo es correcta controlando la
presión hidráulica necesaria para el avance y regreso del elevador.
Dichas pruebas deben ser realizadas con el brazo en posición
horizontal y la corredera paralela.
54
Figura 4. 19.-Regulación del tuvo telescópico.
La presión para el avance no debe exceder: 120 bar La presión para el
regreso no debe exceder: 180 bar
En caso de sobrepresión, libere la translación del tubo retirando una
calza de 0,5mm de los apilamientos arriba 1 y arriba 2.
Idéntico modo operatorio para la regulación del juego lateral.
55
Tabla 4. 15.-Lista de repuestos y componentes que se cambiaron.
Se realizó el cambio de los shim lo cual se observó que eran los que
presentaban mayor desgaste y frecuencia de falla por el tema de
alineamiento, para lo cual se determinó el desgaste y se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 4. 16.-Desgaste de los shim tomados según muestra de los

diámetros internos (mm).
DIAMETRO TOMA DE MUESTRA

DESGASTE
SHIM DE DE DIAMETRO DE
(mm)
FABRICA(mm) CADA SHIM(mm)
shim 1 69.5 65.50 4.00

shim 2 69.5 66.40 3.10
shim 3 69.5 64.80 4.70
shim 4 69.5 68.90 0.60
shim 5 69.5 67.34 2.16
shim 6 69.5 66.20 3.30
shim 7 69.5 68.10 1.40
shim 8 69.5 66.70 2.80
shim 9 69.5 65.20 4.30
shim 10 69.5 67.90 1.60
56
shim 11 69.5 67.45 2.05
shim 12 69.5 68.30 1.20
shim 13 69.5 67.50 2.00
shim 14 69.5 66.80 2.70
shim 15 69.5 66.30 3.20
shim 16 69.5 65.40 4.10
shim 17 69.5 68.60 0.90
shim 18 69.5 69.20 0.30
shim 19 69.5 66.25 3.25
shim 20 69.5 67.65 1.85
shim 21 69.5 64.70 4.80
shim 22 69.5 65.80 3.70
shim 23 69.5 66.15 3.35
shim 24 69.5 68.35 1.15
4.3.7 Cilindro de Levante de Brazo.
Se evalúa cilindro se encuentra conector rajado se cambió, luego de
eso se procedió a realizar el engrase de toda la articulación.
Tabla 4. 17.-Horas de Paradas por cada Componente Cilindro de

Levante de Brazo del J0129YA.
TOTAL DE
HORAS
SISTEMA.
BOCINAS 14 14 16 22 23 25 29 32 28 32 173
RÓTULA 10 13 14 17 18 17 13 25 25 24 137
PINES 9 10 11 12 15 9 10 16 18 18 103
CILINDRO DE LEVANTE DE
BRAZO SEAL KIT(SELLOS) 6 5 6 5 5 8 9 11 9 11 54
VASTAGO 2 1 2 2 2 2 5 8 3 4 23
EMBOLO 0.5 1 2 1 1 2 1 3 2 1 12.5
CILINDRO 0.5 1 0.33 1 0.33 2 1 2 1 1 9.16
TOTAL
42 45 51.33 60 64.33 65 68 97 86 91 511.66

57
250 120%
horas paradas por falla acumulado 100%

200
80%
150
60%
100
40%
50
20%
0 0%
KIT(SELLOS)
CILINDRO DE LEVANTE DE BRAZO

Levante de Brazo del J0129YA
Figura 4. 21.-Cilindro de levante de brazo.

Todo estas evaluaciones llegaron a darnos un diagnostico la cual es
que todo este problema se suscita debido a que no hay un buen
programa de lubricación de todo el sistema de articulación ya que el
engrase solo se daba cuando el jefe de mina se le daba la gana de
entregar y no hay un programa de engrase lo cual indique en que días
58
debe salir, el otro tema es que no hay un control de componente que
ayude a visualizar estos cambio de los componentes para solucionar
este problema.
59
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de Resultados
En el presente capítulo se muestra los resultados del análisis de falla en el
Brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA.
5.1.1 Tablas
La siguiente tabla muestra la frecuencia de paradas por fallas del jumbo
empernador en todos sus sistemas muestra la cantidad de veces
parado en cada sub sistema.
60
Tabla 5. 1.-Horas de paradas del jumbo J0129YA
FRECUENCIA DE CAMBIO
HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE HORAS DE TOTAL
SUB-SISTEMA PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS PARADAS DE
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE HORAS
SISTEMA.
BOCINAS 11 13 15 18 23 25 30 32 28 32 16 13 256
ROTULA 10 13 12 15 20 14 13 23 23 23 11 9 186
PINES 9 10 9 12 15 10 10 11 16 19 10 8 139
BRAZO B26XLB SEAL KIT(SELLOS) 6 5 4 5 5 4 8 5 4 11 5 3 65
VASTAGO 2 1 1 2 2 2 4 3 3 4 3.5 1 28.5
EMBOLO 0.5 1 1 1 1 2 1 3 2 1 1 0 14.5
CILINDRO 0.5 1 0.33 1 0.33 2 1 2 1 1 1 0 11.16
TOTAL
39 44 42.33 54 66.33 59 67 79 77 91 47.5 34 700.16
Tabla 5. 2.-Horas de paradas del jumbo de noviembre y diciembre

J0129YA
HORAS DE HORAS DE
TOTAL DE
SUB-SISTEMA PARADAS PARADAS
HORAS
NOVIEMBRE DICIEMBRE
SISTEMA.
BOCINAS 16 13 29
ROTULA 11 9 20
PINES 10 8 18
BRAZO B26XLB SEAL KIT(SELLOS) 5 3 8
VASTAGO 3.5 1 4.5
EMBOLO 1 0 1
CILINDRO 1 0 1
TOTAL
47.5 34 81.5
Tabla 5. 3.-Cuadro de Disponibilidades (cuadro de dinámica de

reporte diario ANEXO 1)
FLOTA (Todas)
FECHA (Varios elementos)
Etiquetas de fila HORAS PROGRAMADAS DM REAL. FACTOR DM. UTILIZACION. FACTOR UTILIZACION. MTTR. MTBF. HORAS PARADAS. N° FALLAS TOTALES.
J0129YA 754 89.20% 85% 30.02% 45% 1.73 14.71 81.50 47.00
JUM-131-YA 754 89.31% 85% 25.60% 45% 1.88 15.34 80.75 43.00
JUM-138-YA 754 90.06% 85% 50.86% 45% 2.60 15.00 65.34 51.00
JUM-139-YA 754 91.04% 85% 41.83% 45% 1.83 18.23 60.33 33.00
Total general 3016 89.90% 85% 37.08% 45% 8.04 15.82 287.92 174.00
Fuente: Elaboración Propia (Reporte diario del supervisor)
61
La disponibilidad actual se determinó empleando la fórmula de la página 36 la
cual se encuentra en el Capítulo II:
D= (HORAS PROGRAMADAS-HORAS PARADAS)/HORAS PROGRAMADAS
D= (754-81.5)/754
D=89.20%
Para determinar la mantenibilidad se empleó la fórmula de la página 32 del
Capítulo II.
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁)/(𝑁° 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
MTTR= (81.5/47)
MTTR=1.73 horas/reparación
Para determinar la confiabilidad se empleó la siguiente formula de la página
35 del Capítulo II.
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑃𝑅𝑂𝐺𝑅𝐴𝑀𝐴𝐷𝐴𝑆 − 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆)/(𝑁° 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
MTBF= (754-81.5)/47
MTBF= 14.31horas/falla
Como se puede apreciar los resultados obtenidos con respecto a la aplicación
del análisis de fallas realizados en el mes de setiembre lo cual en cuestión de
la disponibilidad se incrementó desde un 80.45% a un 89.20%, debido a que
las paradas no programadas se han reducido de un 91 horas del último mes
que fue Octubre a un 34 horas en el mes de diciembre, lo cual indica que el
análisis de falla realizado en el brazo B26XLB viene dando los resultados
esperados.
5.1.2 Gráficos
En la siguiente figura mostraremos los resultados obtenidos en función

de la disponibilidad.
62
GRAFICO COMPARATIVO DE
DISPONIBILIDADES(Antes - Después)
disponibildad
obtenida; 89,20%
90,00%
Disponibilidad
disponibilidad
85,00% estandar; 80,45%
80,00%
75,00%
Figura 5. 1.-Cuadro de disponibilidad comparativo.

La disponibilidad mínimo según estándar de la compañía Volcán es de
85%, antes del estudio se encontró con 80.45% de disponibilidad lo
cual según el análisis realizado y posteriormente hecho los trabajos
correspondiente tal es el caso de cambio de componente identificado
en la evaluación se obtuvo 89.20% lo cual indica haber obtenido un
buen resultado pero no es lo óptimo para el equipo debería estar por
encima de 90% de disponibilidad.
Realizando un comparativo con el resultado obtenido al inicio del
análisis y en la actualidad mostraremos en el siguiente grafico
63
GRÁFICO COMPARATIVO DE MANTENIBILIDAD(Antes-
Después)
mantenibilidad
antes; 4,71
5,00
horas/reparación
4,00
3,00 mantenibilidad
despues; 1,73
2,00
1,00
0,00
Mantenibilidad
Figura 5. 2.-Cuadro de mantenibilidad comparativo.

De la mantenibilidad se puede mencionar que las horas de intervención
al equipo antes era de 4.71 horas por reparación en la actualidad se ha
obtenido 1.73 horas de intervención por cada reparación eso quiere
decir que a menor número de fallas y tiempo de parada por falla
reduciremos la mantenibilidad esto indica que la disponibilidad también
estará por encima de lo óptimo.
64
GRÁFICO COMPARATIVO DE LA
CONFIABILIDAD(Antes-Después)
confiabilidad
antes ; 26,489
30
confiabilidad
despues; 14,31
horas/falla
20
10
0
Confiabilidad
Figura 5. 3.-Cuadro de confiabilidad comparativo.

Como se muestra los resultados en el grafico la confiabilidad a un no
se encuentra en lo óptimo ya que se tuvo 47 veces parados por fallas,
el resultado obtenido es de 14.31 horas para la siguiente falla lo cual
indica que aun el equipo no es confiable para ello se viene trabajando
con respecto al número de paradas por fallas.
65
5.2 Discusión e Interpretación de Resultados
Para la discusión e interpretación de resultados se elabora la siguiente tabla.
Tabla 5. 4.-Matriz de Observancia del análisis de fallas mecánicas en el

brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA
Problema ¿Cómo analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA
en la Compañía Minera Volcán S.A.A. Unidad Andaychagua?
Matriz de datos
Cuadro de Disponibilidades
Resultados Mediante el análisis de falla aplicando el método del diagrama de Pareto pudimos
identificar cuáles eran la causa que generaba las fallas en cada componente y que fueron
cambiados esto debido a los desgaste prematuros debido a la falta de engrase de cada
punto de articulación; la disponibilidad se incrementó de un 80.45 % a un 89.19%, la
mantenibilidad se redujo de un 4.71 a un 1.73 horas por cada reparación y con respecto
a la confiabilidad no se ha superado el número de paradas la cual en horas son mínimas
pero afecta considerablemente.
Antecedente 1 Gómez Hidalgo,concluye:

Las fallas establecidos fueron el desgaste superficial y el trabamiento de elementos
rodantes, en el caso de los polines en un 3.7mm con paradas no programas de 658 horas
acumulados y disponibilidad de 70%; el corte longitudinal (o rasgadura) y el corte
transversal, en el caso de la banda en 5.8 mm generando 894 horas de paradas
acumulados y una disponibilidad de 55% ; el desgaste de rodamientos, en el caso de los
motores eléctricos; la liberación fallida de los frenos y la pérdida de eficiencia del resorte
del sistema hidráulico, en el caso de los frenos de disco en un 4.5mm generando 495
horas de paradas acumulados y una disponibilidad de 80%, por último defectos
mecánicos en engranajes, rodamientos, ejes, y el sistema de lubricación en un 2.8mm
con paradas de 265 horas y una disponibilidad de 85%, con este análisis de fallas se
podrá proporcionar a la empresa una visión general de los esquemas de detección y
aislación temprana existentes para los equipos y componentes determinados, con el
propósito de disminuir a futuro la cantidad de fallas o reparaciones y sustituciones
programadas innecesarias que presentan, y mejorar los esquemas de detección y
aislación temprana (p 95)
Antecedente 2 Martinez B.concluye:

“Los equipos que presentaron mayor frecuencia de fallas, y por lo tanto, fueron relevantes
para nuestro trabajo, por ser los más críticos fueron el Scoop 3.5, Scoop 116 y Scoop
145.”
66
La disponibilidad como parámetro de mantenimiento, a su vez es función de dos
elementos muy importantes, en primer lugar, de la confiabilidad de los equipos y en
segundo lugar la Mantenibilidad de los mismos. De acuerdo a los resultados obtenidos de
6.5, 5.3 y 7.9 de confiabilidad, con paradas por fallas de: 450, 305 y 570 horas, la
disponibilidad de 79%, 84% y 75% respectivamente y la mantenibilidad de 12.5, 10.4 y
15.6 horas por cada reparación éstos tres equipos son poco confiables ya que no han
logrado cumplir de manera eficiente los trabajos prescritos durante el intervalo de tiempo
requerido, esto debido a las constantes fallas presentadas por los mismos. Y estos
resultados se obtuvieron gracias a la ayuda del método del diagrama de Pareto (p 78)
Antecedente 3 Mago Gutiérrez(2006) concluye:

Mediante el análisis realizado las fallas que más impactaron considerablemente la
confiabilidad y disponibilidad de los Cargadores Frontales son del tipo mecánicas en un
84% y , eléctricas en un 60% e hidráulicas en un 79%; y entre las más resaltantes se
encuentran grupos de diferenciales desgastados, tortillería desajustada de carrocerías,
perdida de presión de cilindro hidráulico, ya sea por mangueras o sellos internos
desgastados, alternadores y arranques dañados, solenoides y bulbos dañados , La
causa que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los equipos,
es la falta de repuestos y equipos en el taller de equipo móvil y almacén de la empresa
es por ello que se Diseñar un Plan de Mantenimiento Predictivo para los Equipo
Pesados ya que el taller de equipo móvil solo cuenta con un mantenimiento Preventivo
rutinario y correctivo. Con la finalidad de predecir la falla antes de que ocurra con el fin
de disminuir los tiempos de parada de los equipos”. (p. 62).
De la Tabla Matriz de observancias del análisis de fallas mecánicas en el brazo
B26XLB del jumbo empernador J0129YA, obtenemos los datos de resultados e
hipótesis para realizar la discusión:
Resultados: Mediante el análisis de falla aplicando el método de Pareto
pudimos identificar cuáles eran la causa que generaba las fallas en cada
componente y que fueron cambiados esto debido a los desgaste prematuros
de los pines estas están con un diámetro de 57 mm y 91.4 mm la medida de
fábrica es de 59.9 mm y 94,9 mm el cual se comprobó utilizando el pie de rey y
las bocinas con diámetro 66.35mm y 99.2 mm, según fabrica la bocina debe
tener de diámetro 62 mm y 96 mm para ello determinamos el desgaste:
67
Dónde:
Dgv: desgaste de pin lado vástago.
Dfv: diámetro de pin lado vástago de fábrica.
Dpv: diámetro de pin lado vástago del cilindro de divergencia en el
equipo.
Dgb: desgaste de pin lado botella.
Dfb: diámetro de pin lado botella de fábrica.
Dpb: diámetro de pin lado botella del cilindro de divergencia en el
equipo.
Dgbv: desgaste de bocina lado vástago.
dfv: diámetro interno de bocina lado vástago de fábrica.
Dbv: diámetro interno de la bocina lado vástago del cilindro de
Dgbb: desgaste de la bocina lado botella.
dfb: diámetro interno de la bocina lado botella de fábrica
Dbb: diámetro interno de la bocina lado botella del cilindro de
Desgaste de los pines:
Dgv=Dfv-Dpv
Dgv=59.9-57
Dgv=2.9mm
Dgb=Dfb-Dpb
Dgb=94.9-91.4
Dgb=3.5 mm
68
Desgaste de bocina:
Dgbv=dfv-Dbv
Dgbv=62-66.35
Dgbv=-4.35mm
Dgbv=4.35mm
Dgbb=dfb-Dbb
Dgbb=96-99.2
Dgbb=-3.2mm
Dgbb=3.2mm
Estos resultados obtenidos se debido a la falta de engrase de cada punto de
articulación; la disponibilidad se incrementó de un 80.45 % a un 89.20%, la
mantenibilidad se redujo de un 4.71 a un 1.73 horas por cada reparación y con
respecto a la confiabilidad de 26.489 horas para la siguiente falla a un 14.31 se
ha superado el número de paradas la cual en horas son mínimas pero afecta
considerablemente del Jumbo Empernador J0129YA en la compañía minera
Volcán Unidad Andaychagua.
Con estos elementos realizamos la comparación en la tabla 5.4
Tabla 5. 5.-Matriz de comparación de resultados

Acción Resultados
Mediante el análisis de falla aplicando el método de Pareto pudimos identificar cuáles eran
Resultados la causa que generaba las fallas en cada componente y que fueron cambiados esto debido
a los desgaste prematuros debido a la falta de engrase de cada punto de articulación; la
disponibilidad se incrementó de un 80.45 % a un 89.19%, la mantenibilidad se redujo de un
4.71 a un 1.73 horas por cada reparación y con respecto a la confiabilidad no se ha
superado el número de paradas la cual en horas son mínimas pero afecta
considerablemente.
Al realizar el análisis de fallas mecánicas en el brazo B26XLB del jumbo
empernador J0129YA mediante el método de Pareto se logró identificar las
causas que generaban las paradas no programadas en la gran mayoría de los
componentes fueron por desgaste debido a que no se realiza engrase programado
Discusión en cada punto de las articulaciones
Lo resultados obtenidos fueron:
Paradas no programadas en diciembre se obtuvo 34 horas.
Desgaste de pines y bocinas en el cilindro de basculación es de 4.6 y 3 mm
Desgaste de pines y bocinas en el cilindro de divergencia es de 2.9, 3.5 y 4.35,
3.2 mm
Desgaste de los skid del tubo telescópico es de 0.5 y 1 mm
69
La disponibilidad resultante es de 89.19 %.
La mantenibilidad es de 1.73 horas/reparación
La confiabilidad es de 14.31 horas/falla
Al analizar las fallas mecánicas del brazo B26XLB se pudo identificar las causas
Consecuencias que generaban las paradas no programadas mediante el método de Pareto.
Considerando los resultados y el antecedente 1, se realiza la comparación en la tabla
5.6.
Tabla 5. 6.-Matriz de comparación resultados-antecedente 1

Acción Resultados antecedente 1
Descripción Las paradas por fallas del mes de noviembre y diciembre es de 81.5 las cuales
generaron una disponibilidad de 89.19 %, y los desgastes en los componentes
fueron de 4.6, 3 en los pines y bocinas del cilindro de basculación y en el cilindro
de divergencia es de 2.9, 3.5 y 4.35, 3.2 mm
Discusión Gómez Hidalgo,concluye:

Las fallas establecidos fueron el desgaste superficial y el trabamiento de elementos
rodantes, en el caso de los polines en un 3.7mm con paradas no programas de 658 horas
acumulados y disponibilidad de 70%; el corte longitudinal (o rasgadura) y el corte
transversal, en el caso de la banda en 5.8 mm generando 894 horas de paradas
acumulados y una disponibilidad de 55% ; el desgaste de rodamientos, en el caso de los
motores eléctricos; la liberación fallida de los frenos y la pérdida de eficiencia del resorte
del sistema hidráulico, en el caso de los frenos de disco en un 4.5mm generando 495 horas
de paradas acumulados y una disponibilidad de 80%, por último defectos mecánicos en
engranajes, rodamientos, ejes, y el sistema de lubricación en un 2.8mm con paradas de
265 horas y una disponibilidad de 85%, con este análisis de fallas se podrá proporcionar a
la empresa una visión general de los esquemas de detección y aislación temprana
existentes para los equipos y componentes determinados, con el propósito de disminuir a
futuro la cantidad de fallas o reparaciones y sustituciones programadas innecesarias que
presentan, y mejorar los esquemas de detección y aislación temprana
Consecuencias Si se identifica las fallas inmediatas se obtendrá menos horas de paradas y por
consiguiente una mayor disponibilidad y confiabilidad.
Considerando los resultados y el antecedente 2, se realiza la comparación en la tabla
5.7.

Descripción Para analizar las fallas mecánicas es conveniente emplear métodos que ayuden
identificar las causas que generan las paradas no programadas
Discusión Martinez B.concluye:
“Los equipos que presentaron mayor frecuencia de fallas, y por lo tanto, fueron relevantes
para nuestro trabajo, por ser los más críticos fueron el Scoop 3.5, Scoop 116 y Scoop 145.”
La disponibilidad como parámetro de mantenimiento, a su vez es función de dos elementos
muy importantes, en primer lugar, de la confiabilidad de los equipos y en segundo lugar la
Mantenibilidad de los mismos. De acuerdo a los resultados obtenidos de 6.5, 5.3 y 7.9 de
confiabilidad, con paradas por fallas de: 450, 305 y 570 horas, la disponibilidad de 79%,
84% y 75% respectivamente y la mantenibilidad de 12.5, 10.4 y 15.6 horas por cada
reparación éstos tres equipos son poco confiables ya que no han logrado cumplir de
manera eficiente los trabajos prescritos durante el intervalo de tiempo requerido, esto
debido a las constantes fallas presentadas por los mismos. Y estos resultados se
obtuvieron gracias a la ayuda del método del diagrama de Pareto.
70
Consecuencias Emplear el método de diagrama de Pareto ayudo identificar las causas que
generaban las paradas no programadas y los componentes críticos .
Considerando los resultados y el antecedente 3, se realiza la comparación en
la tabla 5.8.

Descripción El análisis de falla ayuda identificar las causas que generan paradas no
programas por consiguiente tomar medidas inmediatas para solucionar el
problema y esto a su vez realizar programas que ayuden mantener una
disponibilidad, confiabilidad por encima del mínimo estandarizado que es de
85%.
Mago Gutiérrez(2006) concluye:
Mediante el análisis realizado las fallas que más impactaron considerablemente la
confiabilidad y disponibilidad de los Cargadores Frontales son del tipo mecánicas en un
84% y , eléctricas en un 60% e hidráulicas en un 79%; y entre las más resaltantes se
encuentran grupos de diferenciales desgastados, tortillería desajustada de carrocerías,
perdida de presión de cilindro hidráulico, ya sea por mangueras o sellos internos
desgastados, alternadores y arranques dañados, solenoides y bulbos dañados , La causa
que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los equipos, es la falta
Discusión de repuestos y equipos en el taller de equipo móvil y almacén de la empresa es por ello
que se Diseñar un Plan de Mantenimiento Predictivo para los Equipo Pesados ya que el
taller de equipo móvil solo cuenta con un mantenimiento Preventivo rutinario y correctivo.
Con la finalidad de predecir la falla antes de que ocurra con el fin de disminuir los tiempos
de parada de los equipos”
Mediante la elaboración de un programa de control de componente y un
Consecuencias programa de engrase e inspección ayudara a mantener al equipo con una
disponibilidad por encima de 85%
5.3 APORTES Y APLICACIONES
Con el trabajo de investigación el aporte fue el análisis de fallas mecánicas
que ocasionan las paradas no programas en los equipos mediante la
aplicación del método del diagrama de Pareto que ayudo identificar las causas
inmediatas de las fallas en el brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA
en la compañía minera Volcán S.A.A.
Otro aporte de conocimiento fue el diseño de cuadro de control de compontes
(ver anexo 6) y un programa de engrase e inspección de los componentes del
brazo B26XLB del jumbo empernador J0129YA (ver anexo5).
71
La aplicación se da en elevar la disponibilidad en la que se encontraba el
equipo jumbo empernador J0129YA de un 80.45% a un >85.00% evitando
paradas no programadas mediante el análisis de fallas, donde se encontró
que son condiciones en que el equipo jumbo empernador J0129YA trabajaba.
72
CONCLUSIONES
1. Al analizar las fallas mecánicas empleando el método del diagrama de Pareto
ayudo a identificar que componentes son los que presenta mayor frecuencia
de falla tal es el caso de desgaste de pines y bocinas del sistema de
articulación de brazo.
2. Al analizar los desgastes prematuro de los componentes de cada subsistema
del brazo B26XLB se identificó que se debe a la falta de engrase de todo el
sistema de articulación ya que varios componentes tal es el caso de los pines
y bocinas del cilindro de basculación que presentaron 4.6 y 3 mm, en el
cilindro de divergencia es de 2.9, 3.5 y 4.35, 3.2 mm lo cual no llegan a su
tiempo de vida útil.
3. Al analizar la baja disponibilidad antes del estudio era 80.45% y se incrementó
a un 89.20%, la confiabilidad de 26.489 horas/falla a 14.31 horas/falla, la
mantenibilidad era de 4.71 y se redujo a un 1.73 horas/reparación debido a
que no se tenía un control adecuado de los componentes, no se tenía
mapeado los factores que ocasionaban las fallas, a todo esto gracias al
73
análisis de fallas se pudo identificar la causa inmediata que generaba las
paradas no programadas, para ello se está trabajando con un plan de trabajo
en reparaciones de todos los componentes que conforman el brazo y que
fueron identificados en el análisis, con ello se pretende elevar la disponibilidad
por encima del mínimo estandarizado que es de 85%, que al concluir con los
trabajos de reparación de los componentes identificados se tenga por encima
de los 90% de disponibilidad.
4. Un control adecuado de los componentes que conforman el brazo B26XLB
ayuda a tener un mejor manejo en cuanto a la programación de reparación ya
que se tiene mapeado en qué fecha se cambió y versus su tiempo de vida uno
identificara que componentes ya se tiene que cambiar.
74
RECOMENDACIONES
1. Que realizar un análisis de falla con la metodología del diagrama de Pareto
ayudo a identificar la causa que generaban las paradas no programadas de los
diferentes componentes del brazo del jumbo empernador B26XLB del
J0129YA.
2. Realizar un control minucioso de la lubricación de los componente para ello se
elabora un programa de engrase e inspección con lo que ayudara incrementar
el tiempo de vida útil de los componentes de articulación del brazo B26XLB.
3. Si en un equipo de sostenimiento la disponibilidad está por debajo del límite
establecido que es 85% es un equipo nada confiable, por ente lo óptimo es
mantener una disponibilidad por encima de 85% y si se encuentra por debajo
de 85% significa que hay que realizar un análisis de falla para identificar de
inmediato la causa que está generando dicho resultado ya que si no se
identifica de inmediato los daños pueden ser mayores afectando varios
componentes y de la mano también el costo de presupuesto en dicha máquina.
75
4. Es conveniente realizar un cuadro de control de componentes ya que por el
tiempo de vida los componentes tales como las rótulas, sellos de cilindro,
bocinas tienden a desgastarse y así afectando directamente a los componentes
grandes y críticos, sobre todo a generar paradas no programadas los cuales
son el principal problema de toda máquina.
76
BIBLIOGRAFÍA
1. Espinoza Montes, C. A. (2014). “Metodología de investigación tecnológica.
Pensando en sistemas” (Segunda ed.). Huancayo, Perú: Soluciones Gráficas
S.A.C.
2. Gómez Hidalgo, M. R. (2013). "Análisis de Fallas en la Maquinaria Minera
Jumbo DPJ-029 de la Empresa IESA S.A.". Bolivia: Oruro e Impresos S.A
3. Mago Gutiérrez, K. I. (2006). "Diagnóstico de Falla a los Equipos Pesados de
la Gerencia de Materiales de la Empresa Orinoco Iron S.C.S.".Colombia,
editorial versus s.a
4. Martínez B., K. J. (2010). "Análisis de Fallas Aplicados a Los Equipos de
Carga Tipo Scoop de la Mina Isidora C.A., El Callao-Estado Bolívar". Obtenido
de httpf://www.google.com.pe/webhp?sourceid=chrome-
instant&ion=1&estv=2&ie=UTF-
8#q=analisis+de+fallas+aplicados+a+los+equipos+de+carga+ipod
77
5. Sánchez Carlessi, H., & Reyes Meza, C. (1996). Metodología y diseños en la
investigación científica (Segunda ed.). Lima, Perú: Gráfica Los Jazmines.
6. Park A., Alex. (2006). Manual del Ingeniero de Mantenimiento (Vol. sexta
edicion). Inglaterra: Editorial Milenium.
7. Virtual, Tecsup. (2016). Gestión de Mantenimiento. Lima, Lima, Perú:

Editorial Tecsup.
78
ANEXO 1
Cuadro de reporte diario del estado del equipo J0129YA
Fecha DESCRIPCION DE LAS FALLAS DE TODO EL SISTEMA DEL J0129YA

01/01/2016 TRABAJO NORMAL
TRABAJOS DE SOLDADURA - SE REFORZO FISURAS DEL CUELLO DE GANZO (19.00 - 20.30) //
DESALINEAMIENTO DE PERNO HIDROBOLT - SE ALINEA PERNO HIDROBOLT - MORDAZAS - CON RESPECTO AL
CAÑON DE BULONAJE. AJUSTE DE CONECTORES DE MANGUERAS DE LAS VALVULAS DEL PANEL DE
PERFORACION. AJUSTE DE CONCETORES DE MANGUERAS DE LAS VALVULAS DEL PANEL DE PERFORACION
(12.00 - 13.00)
03/01/2016 SE CAMBIO NOZLE, SE CAMBIO RESORTE DE LA MORDAZA (12.00 - 13.00)
FUGA DE AGUA DEL SIST. DE INFLADO - SE CAMBIA CONECTOR YIC #6 - 90° DE LA BOQUILLA DE INFLADO.
ENGRASE DE VIGA. AJUSTE DE CONECTORES DE MANNGUERAS DEL 1 TRAMO DE PEFORADORA (22.00 -
23.00)
FALLA CON AVANCE Y ALINEAMIENTO DEL RODAMIENTO - SE CAMBIA CABLE DE AVANCE Y RETORNO (13.00 -
16.00)
INSPECCION DE EQUIPO - SE REALIZO INSPECCION DE EQUIPO. SE CHEQUEO NIVELES DE ACEITE. SE
CORRIGIO SIST. DE LUBRICACION PERFORACION. SE PUENTEO RELAY 1K73 Y 1K74 (22.00 - 23.00)
08/01/2016 SE REALIZO MANTENIMIENTO PROGRAMADO- SE REALIZO MANTENIMIENTO(8:00-12:00)
TRABAJO S DE SOLDADURA-SE SOLDO BASE PARA SOPORTES DE MANGUERAS(21:00-23:00)
79
DEFICIENCIA EN ROTACIÓN Y AVANCE-SE CAMBIA VALVULAS DE CONTROL DE RPM DE ROTACIÓN,SE
REGULO PRESIONES Y SE ALINEO EL SISTEMA(10:30-14:30)
10/01/2016 INDUCCIÓN POR CABLE 440V-SE AISLO CABLE 440V(9:30-10:30)
PROBLEMAS DE PERFORACIÓN- SE REGULA LAS PRESIONES DE ROTACION(4:30-6:30)
11/01/2016 NO LUBRICA LA PERFORADORA-SE VERIFICO SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA(8:00-9:00)
REQUIERE CAMBIAR CABLE 440V-SE AISLA CABLE(19:00-21:00)
FLTRO HIDRAULICO SATURADO-SE CAMBIA FILTRO HIDRAULICO DE RETORNO(12:00-12:30)
CAMBIO DE CABLE ELECTRICO Y POLEA INTERMEDIA-SE CAMBIA POLEA DOBLE,SE CAMBIA CABLE
ELECTRICO,SE CAMBIA LA PERFORADORA DE POSICIONAMIENTO(7:00-19.00)
NO HAY PERCUSIÓN EN LA PERFORADORA-SE DESCARTA CONTAMINACIÓN POR LA PERFORADORA(12:00-
15/01/2016 15:00)
FUGA DE ACEITE POR MANGUERA ROTA-SE CAMBIO MANGUERA 2MTS QUE SE ROMPIO(22:00-22:30)
PROBLEMAS DE PEFORACIÓN-SE BAJA LA PRESIÓN DE LA BOMBA, SE REGULA LA PRESIÓN DE STAND
BY(14:00-15:00)
NO CARGA PERNO EN VIGA PARA INYECTADO-SE EXTRAJO CONCTOR ROTO,SE LINEA VIGA(19:30-20.30)
INSPECCIÓN-SE INSTALA BRIDA DE LA BOA DE MANGUERAS,,SE REGULA BOLT GUIDE MEDIO Y
18/01/2016 DELANTERO(7:00-9.45)
SE ROMPIO RODAJE DE POLEA DELANTERA-SE REEMPLAZO RODAJE DE UNA POLEA,TAPA Y
RETENEDOR(19:00-20:30)
PERNOS FLOJOS DEL CHUCK DEL HYDRABOLT-SE AJUSTO PERNOS DEL CHUCK(15.00-15.30)
21/01/2016 MANTENIMIENTO PROGRAMADO-SE REALIZA MANTENIMIENTO DE PERFORADORAS(7:00-19.00)
MONTAJE DE LA PERFORADORA-SE REALIZA MONTAJE DE PERFORADORA H200(19:00-23:00)
MANGUERA ROTA - SE CAMBIA MANGUERA 12X1.8 DE LA BOMA ROTACION, SE AUMENTA ACEITE HYDRAU. 10
GL (11.40-01:00)
80
BULBO NO PRENDE - SE CAMBIA BULBO DE FARO DELANTERO IZQ. (08:30-09:00)
SE REQUIERE CAMBIAR RESORTES DE MORDAZA - SE CAMBIAN DOS RESORTES INTERMEDIA Y DELANTERA,
SE CAMBIA NOZLES (08:30-09:30)
FALLA CON AVANCE Y ALINEAMIENTO DEL RODAMIENTO - SE CAMBIA CABLE DE AVANCE Y RETORNO (13.00 -
16.00)
31/01/2016 SE ROMPE ADAPTER DEL CHUCK,(1:30-2:15), SE EXTRAE Y SE CAMBIA ADAPTER.
SELLOS DE AGUA DE CABEZAL DESGASTADOS,(8:00-10:00),SE CAMBIA SELLOS DE AGUA, CAMBIO DE SHANK,
SE REALIZA ENGRASE.
PROBLEMAS EN INFLADO (5:00-5:45), SE CAMBIA NOZLE.
PROBLEMAS EN INFLADO (5:00-5:45), SE CAMBIA NOZLE.
CAMBIAR SELLOS DE AGUA (12:30-1:00) SE CAMBIA 4 SELLOS DE AGUA DEL CABEZAL DE BARRIDO, SE
CAMBIA NOZZLE.ROTURA DE MANGUERA (3:40-4:45), SE CAMBIA MANGUERA ROTA SE AUMENTA 5 GALONES
DE ACEITE HIDRÁULICO.
INSPECCIÓN (8:30-9:00), SE CAMBIA NOZZLE HIDRABOLT, SE REALIZA ENGRASE, SE ACOMODA BOA DE 2 "DE
BULONAJE.
ROTURA DE MANGUERA - SE CAMBIA 2 MANGUERAS DEL CARRUSEL, SE CAMBIA NOZLES (12:30-01:10)
81
TRABAJOS DE SOLDADURA - SE EXTRAE PERNOS DE LA MEZA DE PERFORADORA Y SE COLOCA PERNOS
NUEVOS (07:00-08:30)
FUGA DE AGUA POR CABEZAL DEL EMPERNADOR - SE CAMBIAN NOZLES (11:00-11:30)
MTTO PROGRAMADO 250 HR
SEGUROS DEL CHUT DE INFLADO SALIDO - SE REALIZA CAMBIO DE NOZLES SE PONEN SEGUROS DEL
HIDROBOLT (12:15-13:40)
DEMASIADO JUEGO EN LA VIGA - SE REAJUSTAN PERNOSDE VIGA (05.30-06:30)
FUGA DE ACEITE - SE CAMBIA MANGUERA DE PERCUSION, SE AGRGA ACEITE HIDRAULICO (03.30-04:15)
DESALINEAMIENTO EN EL SISTEMA DE CARGUÍO DE PERNOS,(8:00PM-10:00PM), SE REALIZA ENGRASE, SE
CAMBIA GRASERAS,SE REPARA MANÓMETRO DE AIRE, SE ALINEA CARRUSEL, SE REPARA PISTOLA
NEUMÁTICA.
MANGUERAS REVENTADAS (2:00AM-4:00AM), SE CAMBIA MANGUERA N°12 Y N°16 4 METROS, DE LA BOMBA DE
POSICIONAMIENTO.
PROBLEMAS DE DESALINEAMIENTO-SE REALIZA ALINEAMIENTO(20:00-24.00)
MORDAZA DESALINEADA-SE ALINEA MORDAZA PARA CARGUIO DE LOS PERNOS HYDRABOLT Y SE COLOCA
24/02/2016 LOS PERNOS DE MORDAZA(8:00-10:00)
82
MORDAZA DESALINEADO-SE ALINEO MORDAZA DE SUJETADOR DE HYDRABOLT(1:00-2.00)
REQUIERE ALINEAMIENTO-SE REALIZA ALINEAMIENTO,SE REAGULA PERNOS DEL TOPE DE MORDAZA
INTERMEDIO.SE ACONDICIONA YOSTICK DE LEVANTE(19:00-21:00)
EQUIPO EN MTTO CORRECTIVO - SE REALIZA DESARTICULADO DE VIGA, SE REALIZA SOLDADURA CON EJE
GUIA DOBLADO Y CAMBIO DE BOCINAS (10:00-07:00)
TRABAJOS CORRECTIVOS-SE REALIZA MANTENIMIENTO DEL BRAZO Y SE REALIZA MANTENIMIENTO DEL
CABEZALDE LA PERFORADORA(7:00-19.00)
29/02/2016 ROTURA DE MANGUERA - SE CAMBIAN MANGUERAS DEL SISTEMA DE PERCUSION (02:00-03:15)
PERDIDA DE PRESION EN EL MOVIMIENTO DEL BRAZO - SE REALIZA LIMPIEZA DE LA VALVULA REGULADORA
DE PRESION DEL MANIFALDEL MOVIMIENTO DEL BRAZO (02:45-03:45)
02/03/2016 FUGA DE ACEITE POR MANGUERA REVENTADA-SE REALIZA CAMBIO DE MANGUERA(11:20-12:20)
CAMBIAR MANGUERAS SE CAMBIA MANGUERA #12X1.10 Y #16X1.10(20:00-22:00)
FALTA REGULAR MORDAZA-SE REGULA MORDAZA,SE CAMBIA NOSLE,SE LIMPIA FAROS Y SE REALIZA LA
03/03/2016 LIMPIEZA DEL STAINER(10.30-12:00)
BOMBA CAT NO INFLA-SE CAMBIA PORPET Y ASIENTO A LA BOMBA CAT(20:00-21:30)
04/03/2016 DEFICIENCIA EN EL SISTEMA DE INFLADO-SE REALIZA CAMBIO DE POPET(12:00-12:30)
ROTURA DE CABLE DE AVANCE-SE CAMBIA CABLE DE AVANCE Y SE CAMBIAS NOZLE(19:00-20:30)
FUGA DE AGUA-SE CAMBIA NOZLE Y SE AJUSTAN PERNOS DEL CILINDRO DE AVANCE(20:30-21.00)
MANGUERA #6 DE AGUA REVENTADA - SE CAMBIA MANGUERA DE AGUA# 6 (11:45-12.30)
SE CAMBIO VALVULA DE BOMBA CAT REPARADO, SE VERIFICA VALVULA POPET, EL AGUA DE MINA SE CORTA
EN TODO MOMENTO Y PRESENTA AIRE CONSTANTE (01:30-02:20)
83
SE REALIZA ALINEAMINETO DEL CARRUSEL, SE CMABIAN NOZLES (03:40-04:30)
12/03/2016 DESCRIPCION DE LAS FALLAS DE TODO EL SISTEMA
TRABAJO NORMAL
FUGA DE AGUA NOZZLE AVERIADO- SE CAMBIO NOZZLE,SE REALIZO REVISION DE NIVELES DE ACEITE, SE
AGREGO 4 GLS DE ACEITE HIDRAULICO(12:20-13:10)
NOZZLES DESGASTADO- SE CAMBIO NOZZLES.SE AMENTO 5GLS DE ACEITE HIDRAULICO(9:30-10:00)
NOZLE ROTO-SE CAMBIA NOZLE(10:00-10.30)
21/03/2016 MTTO PROGRAMADO
NO HAY AVANCE DE LA PERFORADORA - SE EVALUA SISTEMA DE AVANCE (00:15-01:00)
MANGUERA REVENTADA-SE CAMBIA MANGUERAS DEL 2DO TRAMO(2.00-3.00)
ENDEREZAR PORTA CENTRALIZADOR-SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURAPOR ENCONTRARSE DOBLADO
EL PORTACENTRALIZADOR(19.00-23:00)
CORTES EN EL CABLE DE ALIMENTACIÓN-SE REALIZA EL AISLAMIENTO DE CADA LINEA DEL CABLE DE
26/03/2016 ALIMENTACIÓN(7.00-10.30)
PERNOS Y CRUCETAS ROTAS-SE ACONDICIONO 4 PERNOS POR LA CRUCETA DE LA CAJA REDUCTORA(10:00-
13:00)
84
NO TIENE TAPA DE PERFORADORA-SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURA,SE DESMONTA GATA P4(7.00-
27/03/2016 10.30)
PERNO ROTO-SE EXTRAE LOS PERNOS ROTOS DEL HHYDRABOLT(21.00-24.00)
FALLA EN LA VALVULA RELIEF- SE CAMBIA POPET DE LA VALVULA, SE CAMBIA ACEITE DE LA BOMBA CAT, SE
CORTA TOPE DE LA PERFORADORA.(19:00-21:00)
DEFICIENTE EN INFLADO DE PERNO- SE CAMBIO NOZZLE DEKL HYDROBOLT, SE AJUSTARON PERNOS.(16:20-
16:50)
31/03/2016 TRABAJO
ROTURA DE RODAMIENTO- CAMBIO DE RODAJE DE POLEA DELANTERA DEL BULONAJE.(03:00-04:10)
MANTENIMIENTO PROGRAMADO 1000 HRS- SE REALIZA MTTO DEL MOTOR DIESEL, SE DEMONTO CRADLE, SE
01/04/2016 REFORZO.(14:30-19:00)
CONTINUACION DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO-REFORZADO ED CRADLE, CAMBIO DE FILTRO
HIDRAULICO, RETORNO, MTTO DE MOTOR 1000 HRS.MTTO DE CONECTORES UNIPOLARES.(20.00-08.00)
CONTINUACION DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO- SE RALIZO ALINEAMIENTO DE MORDAZA,SE COLOCO
VALVULA DE CONTRA BALANCE DEL PIVOT, SE AGREGO ACEITE DE TRANSMISION,SE CORRIGIO FALLA DE
CARGA DE PERNOS EN EL CARRUCEL.(8:30-11:00)
FUGA DE AGUA- SE CAMBIO NOZZLES.(14:10-14:30)
VIGA DESALINEADO NO ENCAJA LOS PERNOS-SE ALINEA MOVIMIENTO DEL PIVOTE DE VIGA CON EL EJE
PRINCIPAL(8:00-12.00)
05/04/2016 MORDAZAS Y CARRUSEL EN LA PARTE INTERNA-PERSONAL TRABAJANDO EN EL EQUIPO(16.30-19.00)
SE DOBLO DE OREJAS-SE COLOCO LA POSICIÓN TOPE DEL EJE PRINCIPAL,SE CAMBIO VASTAGO(19:00-22:00)
INSPECCIÓN- SE CAMBIO 2 SKID CHICO Y GRANDE DE BULONAJE-SE CAMBIA JEFE DE AMORTIGUADOR DE
06/04/2016 CHUCK(15.00-15.30)
DEFICIENCIA EN EL ALINEAMIENTO DE LA VIGA Y LA MORDAZA-SE ALINEO MORDAZA PARA EL ALINEAMIENTO
Y PERFORACIÓN(21.00-22.00)
85
09/04/2016 NO TIENE GATA POSTERIOR- SE INSTAL GATA P4(8:15-10:00)
INSPECCIÓN Y ENGRASE-SE CAMBIA BOA DE MANGUERAS,SE ORDENA Y SE PROTEGE MANGUERAS(19:00-
21.00)
BOBINA DE GATA PRESENTA PROBLEMAS-SE CAONDICIONA BOBINA(12.00-13.00)
PERDIDAD DE FUERZA DE MOTOR DIESEL-SE REALIZA DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE(16.30-18.30)
PERNOS DE PATONES DE LA PERFORADORA NO DEJA AVANZAR- SE COMPLETO PERNOS DEL SKID(11:30-
14.30)
CARRUSEL CHOCADO-SE REALIZO TRABAJOS DE SOLDADURA,SE REALIZO EL MANTENIMIENTO DE
13/04/2016 COMPRESOR Y DE COMPRESORA(13.30-19.00)
CONTINUA SU MANTENIMIENTO- SE AJUSTAN ROTULAS, DE LA PALANCA DE ACCIONAMIENTO DE
MOVIMIENTO DE BRAZO(19.00-22.00)
PROBLEMAS DEL MOTOR DIESEL-SE REALIZA LA LIMPIEZA DEL MOTOR DIESEL(20:45-22:15)
ROTURA DE PERNOS ROTOS DE CARRIL DE PERFORADORA-SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURA EN EL
15/04/2016 CARRIL DE PERFORADORA, SE CAMBIA NOZLE(15.00-16.00)
MOTOR SE APAGA-SE REALIZA LIMPIEZA DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE(23:00-24.30)
SISTEMA DE COMBUSTIBLE SATURADO-SE REALIZA LIMPIEZA DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE(8:00-9.30)
MOTOR DIESEL NO ARRANCA-SE REPARA VASO DE SEPARADORDE AGUA DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
17/04/2016 POR ROTURA(7.00-11.00)
DOWEL GASTADOS- SE CAMBIA DOWEL, SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURA(19:00-22.30)
19/04/2016 SE COLOCA PATINES A LA MESA DE LA PERFORADORA, SE CAMBIA NOZLE, SE CAMBIA SHANK (10:00-11:50)
ROTURA DE MESA DE PERFORADORA-SE REALIZA TRABAJO DE SOLDADURA EN MESA DE PERFORADORA Y
SOPORTE DEMANGUERA CAÑON HIDROBOLT(19:00-22:30)
86
AVANCE EN RETORNO LENTO- SE CAMBIA MAGNETO AL JOSTICK DE AVANCE,SE REALIZA LIMPIEZA DE
EXTRANGULADOR DEL REGULADOR DE VELOCIDAD DE AVANCE.(19:00-22:45)
SE DESCARRILO POLEA DE AVANCE- SE CAMBIO 2 PLATE, SE CAMBIO CABLE DE AVANCE, SE CAMBIO CABLE
23/04/2016 DE RETORNO,ENGRASE GENERAL, SE ENCARRILO POLEA.(7:00-10:00)
RETORNO DE BULONAJE LENTO-INTERCAMBIO DE VALVULA DIRECCIONAL EN EL BLOCK DE AVANCE, SE
INSTALA VALVULA 3/4, SE REAJUSTA PERNOS DE BASE TABLERO 440V.(4:00-4:30)
PERNOS DE PERFORADORA ROTO- SE CAMBIA 12 PERNOS DE MESA PERFORADORA(1:50-3:00)
SE CAMBIO NOZZLE, SE CAMBIO PERNOS Y SE REAJUSTARON, SE REALIZO ALINEAMIENTO, SE INCREMENTO
ACEITE HIDRAULICO.(10:30-11:00)
MANTENIMIENTO DE MOTOR DIESEL-SE REALIZO EL MANTENIMIENTO ,SE INSTALO PLC,SE CAMBIO SEAL KIT
DEL MOTOR HIDRAULICO DE TORRETA(19.00-7.00)
SE CONTINUA CON LOS TRABJOS CORRECTIVOS-SE REALIZA TRABJOS DE SOLDADURA EN EL MECANISMO
DE PERFORACIÓN(7:00-13:00)
BULBO DE FARO DELANTERO QUEMADO- SE CAMBIA BULBO DE FARO(11:30-12.00)
LATIGUILLO DE MANOMETRO DAÑADO- SE CAMBIA LATIGUILLO PARA EL MANOMETRO DE INFLADO(9.30-
10.00)
FUGA DE ACEITE POR MANGUERA ROTA-SE CAMBIO MANGUERA M6X1.20 DEL CILINDRO DE PIVOT(19.00-
01/05/2016 20.00)
CABLE DE AVANCE Y RETORNO SE TRANCAN- SE ENGRASA POLEA DE CABLE DE AVANCE Y RETORNO(7.00-
7.30)
02/05/2016 CARRUSEL DOBLADO-SE ENDEREZA EL CARRUSEL DOBLADO((10.30-19.00)
FALTA LUBRICACIÓN-SE ENGRSA LAS POLEAS DE AVANCE DE PERFORADORA(19.00-21.00)
87
PERNOS DEL HYDRABOLT SE SALEN-SE CAMBIA ADAPTADOR DE 4 A 6 DEL CHUCK DE HYDRABOLT(22.00-
23.00)
TRABAJOS CORRECTIVOS-SE CAMBIA 4 SKID DE PERFORADORA Y SE REGULA CARRUSEL DE LA
MORDAZA(20.00-1.00)
05/05/2016 PERFORADORA SE TRANCA-SE CAMBIA 2 SKID USADOS,RIEL DE LA VIGA DE PERFORADORA(7.00-14.00)
TRABAJOS DE SOLDADURA-SE REALIZA ENDEREZADO Y SOLDADURA DEL PORTA CENTRALIZADOR(7.00-
10.00)
NO HAY MARCHAS-SE ACONDICIONA JOSTICK DE MARCHA HACIA(10:00-11:00)
NO PASA AGUA POR EL BARRIDO-SE REALIZA LA LIMPIEZA DE LA LINEA DE AGUA Y AIRE,SE REALIZA LA
LIMPIEZA DEL RETAINER (10:20-11.20)
NOZLE GASTADO- SE CAMBIA NOZLE(13.00-14.00)
CABLE DE AVANCE ROTO-SE CAMBIO CABLE DE AVANCE DE RETORNO(2.00-3.00)
SE CAMBIO MANGUERA ROTO M6X4MTS DE BULONAJE 1ER TRAMO, CAMBIO DE NOZZLE DE CAÑON
HIDROBOLT.(1:50-2:50)
ROTURA DE RODAJE DE POLEA FRONTAL-SE REEMPLAZA RODAJE DE LA POLEA DEL CABLE DE AVANCE, SE
CAMBIO CABLE DE AVANCE Y SE REGULO TEMPLADOR, ROTURA DE CONECTOR CHUCK DE INFLADO(10:40-
11/05/2016 17:00)
ROTURA DE CONECTOR DE CHUCK, POLEA SIN BALINES-SE INSTALA CHUCK CAÑON HIDROBOLT, SE CAMBIA
RODAMIENTOS AÑADE 4 GLS DE ACEITE HIDRAULICO.(19:00-22:45)
13/05/2016 SE CAMBIA NOZZLE Y SE REALIZA ENGRASE DE VIGA Y BOOM(12:00-12:30)
PERDIDA DE FUERZA DE MOTOR DIESEL- SE REALIZA LIMPIEZA DE ESTRAINER,TANQUE ESTA SUCIO.(4:50-
5:50)
SE AJUSTARON PERNOS DE SOPORTE DE PERNOS HIDROBOLT, SE CAMBIO NOZZLES DEL CHUCK DE
INFLADO.(15:00-15:30)
88
MTTO PROGRAMADO COMPRESORA- CAMBIO E SELLO, CAMBIO DE MANGUERA M10X3.4MTS, SE CAMBIO
16/05/2016 DOBLE POLEA, SE INCREMENTO ACEITE HIDRAULICO(15:00-18:00)
MTTO PREVENTIVO,SE CAMBIO MAGNETO DE AVANCE, SE REGULO AVANCE DE PERFORACION,SE REGULO
CABLE DE AVANCE,SE CAMBIO MANGUERAS.SE REALIZO CAMBIO DE FILTROS DE COMPRESOR.(19:00-2:30)
19/05/2016 TRABAJOS DE SOLDADURA EN EL CARRUSEL(17.30-19.00)
TORRETA DE PERNOS ROTOS Y VIGA NO CARGA-SE REALIZO TRABAJOS DE SOLDADURA ,SE REGULO VIGA Y
SE ALINEO PERNOS(19.00-22.30)
TRABJO NORMAL
21/05/2016 SHANK GASTADO- SE CAMBIA SHANK DESGASTADO(8.30-9.00)
FALTA ACEITE DE MOTOR Y COMPRESOR-SE AGREGA ACEITE Y SE AJUSTAN LAS RIELES(20.10-20.40)
MANGUERA DE DIRECCIÓN REVENTADA-SE CAMBIO MANGUERA DE DIRECCIÓN REVENTADA ,SE CAMBIA 2
SKID DE LA PARTE POSTERIOR(7.00-9.45)
24/05/2016 MORDAZAS DESALINEADAS-SE ALINEAN MORDAZAS Y SE NOZLES(10.00-10.30)
PROBLEMAS CON LA BOM,BA DE POSICIONAMIENTO-SE CAMBIA BOMBA DE POSICIONAMIENTO,SE COLOCA
TAPA DE LA PERFORADORA Y SE CAMBIA PERNOS DEL TRABADOR(7.00-10.00)
DESCARRILAMIENTO DE CABLE DE AVANCE Y RETORNO-SE INSTALA CABLE DE AVNACE Y RETORNO,SE
27/05/2016 INSTALA TRABADOR DE PERFORADORA Y SE REGULA MORDAZA(7.00-10.00)
PERNOS DE SKID DESAJUSTADOS-SE AJUSTAN PERNOS Y SE REALIZAN TRABAJOS DE SOLDADURA(22.00-
23.30)
SE REALIZARÓN TRABAJOS CORRECTIVOS-SE CAMBIA PLATE DETERIORADO Y SE ALINEO MORDAZAS(7.00-
12.00)
89
FUGA DE AGUA-SE CAMBIO NOZLE(20.00-20.30)
EQUIPO NO ARRANCA MOTOR, NO TIENE MARCHA-EL SISTEMA ELECTRICO SE ENCONTRO CABLE
SECCIONADO , SE SOLUCIONO PROBLEMA.(7:00-7:30)
SE SOLDO MESA DE PERFORADORA RAJADO, SE ENDEREZO SOPORTE DE PERNOS DE TORRETA,SE
01/06/2016 ENGRASA Y ALINEA VIGA.(7:00-9:00)
ROTURA DE FAJA DE COMPRESOR- SE CAMBIA 2 FAJAS NUEVAS AL COMPRESOR DE AIRE.(1:00-4:00)
SE REAJUSTARON PERNOS DE VIGA Y PERFORACION, SE CAMBIO CABLE DE AVANCE, SE REALÑIZO
ENGRASE.(12:00-13:30)
FALTA ENGRASE Y DEFICIENCIA EN INFLADO- SE REALIZO ENGRASE DE VIGA Y BOOM,SE CAMBIA NOZZLE,
SE INCREMENTA ACEITE HIDRAULICO.(10:00-10:30)
VIGA NO ALINEA Y NO CARGA PERNOS-SE CAMBIO MORDAZAS, SE ALINEO MORDAZAS Y VIGA, SE COLOCO
TOPEA SOPORTE DE SISTEMA DE BULONAJE.(14:00-17:00)
07/06/2016 FUGA DE AGUA-SE CAMBIA NOZLE Y SE CAMBIA COPA DE NOZLE(16.00-16.30)
FALLA DE ALINEAMIENTO DE MORDAZAS-SE CAMBIO BOCINAS DE SOPORTE DE VIGA(0.00-7.00)
CONTINUA CON SU MANTENIMIENTO PROGRAMADO-SE CAMBIAN RODAMIENTOS A LA POLEA DELANTERA,SE
08/06/2016 EXTRAE PERNOS ROTOS DEL TEMPLADOR DE CADENA Y SE CAMBIAN MANGUERAS(7.00-14.00)
PIN Y BOCINA DEL CILINDRO DE OSCILACIÓN PRESENTA DESGASTE-SE CAMBIO PIN Y BOCINA(3.00-5.00)
NO SE EXTIENDE EL BOOM-SE ENCONTRO PIN DEL CILINDRO DE EXTENSIÓN DE BOOM SALIDO Y SE COLOCO
PIN(0.20-1.20)
MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS-SE CAMBIO MANGUERAS HIDRAULICAS DAÑADAS, SE CAMBIO NOZLE Y
SE ESTANDARIZA BOA DE MANGUERAS(12.00-13.30)
90
NO TIENE TRABA DEL TABLERO PRINCIPAL POWER PACK,SE COLOCA PERNOS DEL TEMPLADOR DE
CADENAS Y SE CAMBIA GRASERAS (8.00-9.00)
GUIADORES GASTADOS-SE CAMBIO GUIADORES DE BRONCE Y SE CAMBIO CABLE DE AVANCE Y RETORNO Y
SE CAMBIA NOZLE(9.00-10.00)
GUIADORES GASTADOS-SE CAMBIO GUIADORES DE BRONCE Y SE CAMBIO CABLE DE AVANCE Y RETORNO Y
SE CAMBIA NOZLE(9.00-10.00)
FALTA SOLDAR LA POLEA INTERMEDIA-SE REFUERZA CON SOLDADORA BASE DEL CENTRALIZADOR Y SE
AJUSTAN PERNOS DE AMORTIGUADOR DE CHUCK(11.30-12.30)
PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO DE MORDAZA-SE REALIZA ALINEAMIENTO DE MORDAZA Y SE ALINEA
17/06/2016 CARGUIO DE PERNOS(14.30-16.00)
FUGA DE AGUA SE CAMBIA NOZLE Y SE REALIZA ENGRASE DEL EQUIPO(20.00-20.30)
POLEA DELANTERA SALIDO-SE CAMBIO 2 POLEAS DELANTERAS +2 RODAMIENTOS NUEVOS,SE CAMBIA
TAPAS DE POLEA Y RETENEDORES DE GRASA (22.00-22.50)
FUGA DE AGUA POR LA BOMBA CAT Y EL TELESCOPICO-SE CAE PIN DEL TELESCOPICO LADO VASTAGO,SE
ACONDICIONA PIN (2.30-5.00)
DESGASTE DE RIEL Y SKID DE PERFORADORA-SE CAMBIA SKID DE PERFORADORA,SE CAMBIA RIEL Y
20/06/2016 SELLOS DE AGUA(7.00-19.00)
DOBLADO OREJA DE PIN DEL CILINDRO DE AVANCE DE LA PERFORADORA-PERSONAL TRABAJANDO EN EL
ENDEREZADO DE LA OREJA DEL PIN(12.00-7.00)
CABLE DE AVANCE ROTO Y BASE DE CHUCK ROTO-SE CAMBIO CABLE DE AVANCE, SE TEMPLO CABLE,SE
CAMBIO BASE DE CHUCK Y NOZZLE, SE REALIZA ENGRASE PARCIAL.(7:00-9:00)
91
ROTURA DEL TUBO TELESCOPICO- SE REALIZA TRABAJO DE SOLDAURA , SE ROMOLCA EQUIPO DE SU
23/06/2016 LABOR PARA REALIZAR LOS TRABAJOS CORRESPONDIENTES EN TALLER.(16:20-19:00)
ROTURA DE TUBO TELESCOPICO-SE REALIZA TRABAJO DE SOLDADURA EN TUBO TELESCOPICO, SE INSTALA
BOCINA DE STINGER.(19:00-7:00)
FUGA DE ACEITE POR CONECTOR DE BLOCK DE VALVULAS, SE REALIZO ENGRASE GENERAL DE VIGA Y
24/06/2016 BOOM.(7:00-8:00)
FUGA DE ACEITE POR CILINDRO PIVOT- SE CAMBIA CILINDRO PIVOT REPARADO, SE REPARA BOMBA DE
ENGRASE(5:00-7:00)
FUGA DE ACEITE POR MANGUERA- SE CAMBIA MANGUERA N°6 0.68MTS, SE CAMBIO SHANK, SE REALIZA
ENGRASE GENERAL DE VIGA Y BOOM.(15:00-16:00)
FUGA DE AGUA POR CHUCK-SE CAMBIA NOZZLE, SE AÑADE 3 GLS ACEITE DE LUBRICACION.(21:00-21:30)
CABLE DE RETORNO ROTO-SE CAMBIA CABLE DE RETORNO NUEVO(16.30-17.00)
29/06/2016 FUGA DE AGUA-SE CAMBIA NOZLE Y SE CAMBIAN PERNOS DEL CHUCK DEL HYDRABOLT(10.30-11.00)
PROBLEMA CON EL SENSOR DE NIVEL DE ACEITE-SE INSTALA CABLE DE SENSOR SALIDO(3.40-4.10)
30/06/2016 FUGA DE AGUA-SE CAMBIA NOZLE Y SE AJUSTAN PERNOS DE LA RIEL DE PERFORACIÓN(9.30-10.00)
PROBLEMAS CON EL ASIENTO DE LA VALVULA POPET-SE CAMBIA VALVULA POPET , SE CAMBIA NOZLE(23.00-
23.30)
01/07/2016 RODAMIENTO DE POLEA DESGASTADO-SE CAMBIA RODAMIENTO DE DOBLE POLEA(9.00-11.00)
MESA DE PERFORADORA ROTA-SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURA DE LA MESA(19.00-22.00)
ROTURA DE CABLE DE AVANCE-SE CAMBIA CABLE DE AVANCE(16.00-19.00)
POLEA DE INTERMEDIA DAÑADA,SKID DE MESA DE PERFORADORA RAJADO-SE CAMBIA POLEA Y SE REALIZA
TRABAJOS DE SOLDADURA EN LA POLEA(9.30-13.30)
CAÑON DE HIDRABOLT SIN AMORTIGUADOR-SE CAMBIA AMORTIGUADOR DEL CAÑON DE HYDRABOLT Y SE
CAMBIA NOZLE(20.00-21.00)
92
PERNOS ROTOS EN EL MOTOR DEL CARRUSEL-SE COMPLETO PERNOS DEL MOTOR DEL CARRUSEL,SE
07/07/2016 REAJUSTAN PERNOS DE VIGA DE PERFORACIÓN(9.00-10.00)
TRABAJO S DE SOLDADURA-SE REFUERZA CON SOLDADURA VIGA DE PERFORACIÓN QUE SE ENCUENTRA
RAJADO,SE COLOCA PERNOS DE LA RIEL(20.00-22.00)
DESALINEAMIENTO DE TORRETA -SE ALINEA BASE DE LA TORRETA Y SE CONSTRUYE BASE DEL
CENTRALIZADOR DELANTERO(7.00-12.00)
FUGA DE ACEITE POR EL CILINDRO DE AVANCE DE PERFORADORA-SE AUMENTA CAEITE PARA QUE ACABE
09/07/2016 SU TRABAJO(16.30-19.00)
MANTENIMIENTO PROGRAMADO DE COMPRESOR-SE REALIZA MANTENIMIENTO,SE CAMBIA KIT DE SELLOS
DEL CILINDRO DE EXTENSIÓN,SE CAMBIA RODAMIENTOS DE POLEA ,SE CAMBIA CENTRALIZADOR Y SE
CAMBIA SELLOS DE AGUA(19.00-7.00)
10/07/2016 FALLA DE LA BOMBA CAT-SE DESMONTA BOMBA CAT(15.30-19.00)
BOMBA CATA NO INFLA-SE CAMBIA BOMBA CAT NUEVA Y SE CAMBIAN MANGUERAS DEL SISTEMA DE
INFLADO(19.00-20.30)
SE LAVO ENFRIADOR CON BARRACUDA, SE CAMBIO NOZZLE DEL CAÑON HYDRABOLT, SE VERIFICA NIVEL DE
ACEITE.(20:30-21:00)
FUGA DE AGUA POR BULONAJE, SONIDO EN BOMBA DE POSICIONAMIENTO-(SE CAMBIA MANGUERA N°6 X 3.2
MTS, N°6 X 45 CM, SE CAMBIA NOZZLE, SE CAMBIA FILTRO DE RETORNO,SE REGULA VALVULA DE ALIVIO DE
POSICIONAMIENTO A 200 BARES.SE ENGRASA EN GENERAL(15:00-17:00)
ALINEAMIENTO-SE REALIZA ALINEAMIENTO, SE CAMBIA MANGUERA N°6 DE AGUA , SE COLOCA 4 PERNOS
M12 DE SUJECCION.(11:30-14:00)
93
EQUIPO NO ARRANCA (11:35 AM - 12:10 PM) - 1. SE SOLUCIONA ARRANQUE DE EQUIPO, 2. SE CAMBIA
MANGUERA DE AGUA # 6, 3. SE EMPALMA CABLE SENSOR.
ROTURA DE MANGUERAS-SE CAMBIO MANGUERA DEL SISTEMA DE BARRIDO DEL 3ER TRAMO(9.00-10.30)
MANTENIMIENTO PROGRAMADO-SE REALIZA MANTENIMIENTO PROGRAMADO DIESEL,SE CAMBIA SELLOS DE
AGUA Y SE ESTANDARIZA MANGUERAS(0.00-7.00)
MANTENIMIENTO PREVENTIVO-SE CAMBIO ADAPTADORES DE 90° DEL SISTEMA DE HYDRABOLT Y SE CAMBIA
3 CONECTORES UNIPOLARES Y SE REALIZA ENGRASE(7.00-10.00)
FUGA DE AGUA-SE CAMBIA NOZLE (22.00-23.00)
FUGA DE ACEITE POR LA MANGUERA-SE CAMBIA MANGUERA #6X0.90 DEL CILINDRO DE BASCULACIÓN DE
VIGA Y SE CAMBIA NOZLE(2.30-3.00)
ROTURA DE MANGUERA- SE CAMBIA MANGUERA DEL 1 ER TRAMO PERCUSION N°10X 3.7 MTS(2:40-3:10)
SE COLOCA PERNO TRABADOR DE PERFORADORA.(10:30-11:00)
94
SE REAJUSTA PERNOS DE RIEL PARA QUE LAS PERFORADORAS NO SALGUEN A LA VEZ,SE CAMBIA NOZZLE,
SE CAMBIA PERNOS DE TRABADOR Y SE REGULA PERNO.(14:00-14:30)
SE ANULA FALSO CONTACTO DE SENSOR DE TEMPERATURA DEL COMPRESOR , SE AGREGA 1 GLN DE
ALMO, SE CAMBIA ACEITE DE COMPRESOR.(9:25-10:00)
SHANK DESGASTADO-SE CAMBIA SHANK NUEVO Y TAMBIÉN SE CAMBIA NOZLE(8.30-9.00)
PERNO TEMPLADOR DE LA CADENA ROTO-SE CAMBIO PERNO ROTO(20.30-21.30)
SKID ROTO-SE SUELDA SKID DE AMBOS LADOS,SE CAMBIA NOZLE Y SE FIJA EL BRAZO GUIADOR DE LA
MANGUERA DE BULONAJE(13.00-15.30)
NO ARRANCA MOTOR DIESEL-SE REVISA EL ARNES DE SENSORES, ENCONTRANDOSE PUNTOS QUE NO
14/08/2016 HACIAN CONTACTOS(11.00-14.00)
REQUIERE REGULAR PRESIONES-SE REGULA PRESIÓN DE PERFORACIÓN(20.00-20.30)
15/08/2016 ROTURA DE MANGUERA
NO HAY PRESIÓN DE PERCUSIÓN-SE INTERCAMBIA BOBINA DE ACTIVACIÓN DE PERFORACIÓN(20.00-20.30)
19/08/2016 ROTURA DE PATIN SOLDADO-SE REPARA MESA DE LA PERFORADORA(17.00-19.00)
MESA Y RIEL DE PERFORACIÓN RAJADO-SE ACONDICIONA UNA MESA DE PERFORADORA Y SE REALIZA
TRABAJOS DE SOLDADURA(20.00-22.30)
20/08/2016 FUGA DE ACEITE-SE CAMBIA MANGUERA #6X1.60M(14.00-14.30)
NO ACTIVA PERCUSIÓN,AVANCE Y RETORNO-SE RESTABLECE BOBINAS PARA ACTIVAR PERCUSIÓN,AVANCE
Y RETORNO(20.00-20.30)
95
SOPORTE DE PERNOS DEL HYDRABOLT RAJADO-SE REALIZA TRABAJOS DE SOLDADURA EN EL
SOPORTE(9.30-10.30)
23/08/2016 SOPORTE(9.30-10.30)
FUGA DE AGUA- SE CAMBIA NOZZLE , SE ORDENA COVER DE MANGUERA DE 3ER TRAMO(21:30-22:00)
SOPORTE(9.30-10.30)
NO HAY MOVIMIENTO DE BRAZO-SE ELIMINA FALSO CONTACTO EN BOBINA DE MOVIMIENTO DE
27/08/2016 BRAZO.(11:30-12:00)
SE INCREMENTA 05 GLS DE ACEITE HIDRAULICO, SE ACONDICIONA MANILLA DE VALVULA DE CONTROL DE
MOV. DE BRAZO.(22:30-23:30)
CAMBIO DE MANGUERA N°10X 4 MTS,(21:00-21:30)
SHANK DESGASTADO-SE CAMBIA SHANK NUEVO Y SE CAMBNIA 1 SELLO DE AGUA DEL CABEZAL DE
PERFORACIÓN(1.00-2.30)
CABLE DE AVNCE ROTO-SE CAMBIA CABLE DE AVNECE Y SE CAMBIA NOZLE(11.00-11.30)
CIRCULINA Y BULBOS QUEMADOS-SE CAMBIA BULBO Y SE CAMBIA CIRCULINA NUEVA , SE AGREGA ACEITE
03/09/2016 ALMO(10.30-11.00)
PERNOS ROTOS-SE EXTRAE PERNOS DEL TEMPLADOR Y SE EXTRAE PERNOS ROTOS DEL ACUMULADOR
M12X30 Y SE RECARGA ACUMULADORES(20.00-24.00)
FILTRO DE ADMISIÓN SATURADO-SE CAMBIA FILTRO DE AIRE PRIMARIO ,SE CAMBIA NOZLE Y SE ELIMINA
FUGA DE AGUA POR CHUCK DE HYDRABOLT(10.30-11.00)
96
FUENTE: REPORTE DE DIARIO DE EQUIPOS
PARADAS
DATOS GENERALES PARADA
KPIs DETALLE MODO DE FALLA
HOR
AS
PRO
FIN
N° INSP INICIO DE GRA
FALLAS ECCI DE PARA TOTAL DURACI MTB MTT MA DM
FLOTA MES FECHA TURNO EQUIPO TOTALES ON PARADA DA PARADA ON F R DAS REAL. DESCRIPCION SISTEMA. SUB-SISTEMA UBICACIÓN
25 0.0
EMPERNADORES NOVIEMBRE 01/11/2016 DIA J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% TRABAJO NORMAL
9:3 3.5 0.3 SE HACE TRABAJOS DE SOLDADURA DRILLS_AND SISTEMA_PERFORA

EMPERNADORES NOVIEMBRE 01/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 7:00 0 2:30 2.5 12 75.0% EN PALANCA DE MOVIMIENTO ROTO _FEEDS CION PALANCAS
25 0.0
97
FUGA DE AGUA POR BOMBA CAT, SE
11: 0.666 3.5 0.5 CAMBIO ADAPTADOR, SE CAMBIO SISTEMA_DE_BARR
EMPERNADORES NOVIEMBRE 02/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:50 30 0:40 66667 12 90.3% REDUCTOR HYDRAULICS IDO_(AGUA)
3:2 0.833 3.6 0.1 SE CAMBIA MANGUERA DE MANGUER

EMPERNADORES NOVIEMBRE 03/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 2:30 0 0:50 33333 12 88.9% PERCUSIÓN HYDRAULICS MANGUERA A
BOMBA_D
9:3 3.5 0.3 SE CAMBIA ADAPTADOR DE LA BOMBA_HIDRAULI E_AGUA_
EMPERNADORES NOVIEMBRE 03/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 8:00 0 1:30 1.5 12 83.3% BOMBA CAT HYDRAULICS CA CAT
25 0.0
25 0.0
EMPERNADORES NOVIEMBRE 04/11/2016 NOCHE J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% TRABAJO NORMAL
25 0.0
25 0.0
25 0.0
3:0 1.333 3.5 0.1 SE CAMBIA CABLE DE AVANCE DRILLS_AND VIGA_PERFORADO CABLE DE
EMPERNADORES NOVIEMBRE 06/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 1:40 0 1:20 33333 12 84.7% NUEVO _FEEDS RA AVANCE
25 0.0
10: 3.5 0.4 MANGUER

EMPERNADORES NOVIEMBRE 07/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 9:00 30 1:30 1.5 12 83.3% SE INSTALO SOPORTE DE BOA HYDRAULICS MANGUERA A
98
25 0.0
25 0.0
ROTURA DE JOYSTICK DE VALVULA

3:0 3.6 0.1 DE CONTROL DE MOVIMIENTO DE
EMPERNADORES NOVIEMBRE 09/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 2:00 0 1:00 1 12 87.5% BRAZO ELECTRICAL INSTALACION_24V JOYSTICK
11: 3.5 0.4 SE ELIMINA FUGA DE ACEITE POR

EMPERNADORES NOVIEMBRE 09/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 9:30 00 1:30 1.5 12 83.3% MANGUERA DEL SISTEMA DE FRENO HYDRAULICS MANGUERA AJUSTE
25 0.0
3:0 3.5 0.1 SE CAMBIA GOMA DE DRILLS_AND

EMPERNADORES NOVIEMBRE 10/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 2:00 0 1:00 1 12 87.5% AMORTIGUACIÓN DEL CHUCK _FEEDS HIDRABOLT CHUCK
11: 0.833 3.6 0.4 PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO DE DRILLS_AND

EMPERNADORES NOVIEMBRE 11/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 10:30 20 0:50 33333 12 88.9% PERNOS _FEEDS TORRETA CARRUSEL
25 0.0
25 0.0
25 0.0
25 0.0 100.0
EMPERNADORES NOVIEMBRE 13/11/2016 DIA J0129YA 0:00 0 12 % TRABAJO NORMAL
99
25 0.0 100.0
EMPERNADORES NOVIEMBRE 13/11/2016 NOCHE J0129YA 0:00 0 12 % TRABAJO NORMAL
25 0.0 100.0
25 0.0 100.0
EMPERNADORES NOVIEMBRE 14/11/2016 NOCHE J0129YA 0:00 0 12 % TRABAJO NORMAL
25 0.0
25 0.0
10: 3.6 0.3 SE REALIZA RECTIFICADO DE

EMPERNADORES NOVIEMBRE 16/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 8:00 00 2:00 2 12 79.2% CARRUCEL, SE CAMBIO NOZZLE ASSEMBLIES ESTRUCTURA
12: 3.5 0.4 MOTOR_ELECTRIC BOMBA_A

EMPERNADORES NOVIEMBRE 16/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:00 00 2:00 2 12 79.2% SE CAMBIA BOMBA CAT ELECTRICAL O GUA_CAT
9:3 3.6 0.4 DRILLS_AND

EMPERNADORES NOVIEMBRE 17/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 9:00 0 0:30 0.5 12 91.7% CAMBIO DE NOZZLE _FEEDS HIDRABOLT NOZZLE
SE ALINEO MORDAZA DE PERNO

11: 3.5 0.4 HYDRABOLT, SE SUELDA TOPE DRILLS_AND VIGA_PERFORADO ESTRUCTU
EMPERNADORES NOVIEMBRE 17/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 9:00 30 2:30 2.5 12 75.0% POSTERIOR DE PERFORADORA _FEEDS RA RA
25 0.0
25 0.0
100
12: 3.6 0.5 SE ADAPTO MANIJA DE INFLADO DE DRILLS_AND
EMPERNADORES NOVIEMBRE 19/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 11:30 00 0:30 0.5 12 91.7% PERNO HYDRABOLT _FEEDS HIDRABOLT CAÑON
25 0.0
25 0.0
11: 3.5 0.4 SE CAMBIA NOZZLE, SE ENGRASA DRILLS_AND

EMPERNADORES NOVIEMBRE 20/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:30 00 0:30 0.5 12 91.7% VIGA _FEEDS HIDRABOLT NOZZLE
25 0.0
25 0.0
25 0.0
11: 3.5 0.5 FUGA DE AGUA EN EL INFLADO DE DRILLS_AND

EMPERNADORES NOVIEMBRE 22/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 11:00 30 0:30 0.5 12 91.7% PERNOS _FEEDS HIDRABOLT
25 0.0
25 0.0
11: 3.6 0.4 SE CAMBIO MAGNETOS DE DRILLS_AND SISTEMA_PERFORA MAGNETO

EMPERNADORES NOVIEMBRE 24/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 10:00 00 1:00 1 12 87.5% ROTACIÓN _FEEDS CION S
101
25 0.0
25 0.0
5:0 3.5 0.1 SE REALIZO INVERSIÓN DE RIEL Y SE DRILLS_AND VIGA_PERFORADO

EMPERNADORES NOVIEMBRE 25/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 2:00 0 3:00 3 12 70.8% REFUERZA CON SOLDADURA _FEEDS RA RIEL
SE CAMBIA RODAMIENTOS DE TAPA

11: 3.6 0.4 POSTERIOR , SE CAMBIA CILINDRO DRILLS_AND VIGA_PERFORADO
EMPERNADORES NOVIEMBRE 26/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 10:00 00 1:00 1 12 87.5% DE TEMPLADOR DE CABLE NUEVO _FEEDS RA POLEA
25 0.0
10: 3.6 0.4 SE COLOCO PERNO DE LA

EMPERNADORES NOVIEMBRE 27/11/2016 DIA J0129YA 1 0.5 9:30 00 0:30 0.5 12 91.7% ABRAZADERA DE BOA HYDRAULICS MANGUERA AJUSTE
25 0.0
25 0.0
12: 3.5 0.5

EMPERNADORES NOVIEMBRE 28/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 11:00 00 1:00 1 12 87.5% SE CAMBIO SELLOS DE AGUA ASSEMBLIES
25 0.0
10: 3.5 0.4 SE CAMBIO SELLOS DE AGUA

EMPERNADORES NOVIEMBRE 29/11/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:00 45 0:45 0.75 12 89.6% BOMBA CAT ASSEMBLIES
102
25 0.0
25 0.0
11: 0.333 3.6 0.5

EMPERNADORES DICIEMBRE 01/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 11:20 40 0:20 33333 12 93.1% SE INSTALA TUERCA DE CABEZAL HYDRAULICS
25 0.0
12: 3.6 0.5

EMPERNADORES DICIEMBRE 02/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 12:00 30 0:30 0.5 12 91.7% SE CAMBIO NOZLE
4:4 3.5 0.1

EMPERNADORES DICIEMBRE 02/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 3:30 5 1:15 1.25 12 85.4% SE CAMBIA MANGUERA HIDRAULICA HYDRAULICS
25 0.0
EMPERNADORES DICIEMBRE 03/12/2016 DIA J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% SE CAMBIO NOZLE
12: 3.5 0.5

EMPERNADORES DICIEMBRE 03/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 11:30 30 1:00 1 12 87.5% SE CAMBIA MANGUERA DE AGUA ASSEMBLIES
25 0.0
EMPERNADORES DICIEMBRE 04/12/2016 DIA J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% SE CAMBIO NOZLE
SE CAMBIA CABLE DE AVANCE , SE

12: 3.5 0.4 INSTALA TAPA A POLEA DE LA DRILLS_AND
EMPERNADORES DICIEMBRE 04/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:00 30 2:30 2.5 12 75.0% PERFORADORA _FEEDS
14: 3.6 0.5

EMPERNADORES DICIEMBRE 05/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 12:20 20 2:00 2 12 79.2% SE CAMBIA ALTERNADOR NUEVO ELECTRICAL INSTALACION_24V
103
12: 3.5 0.5 SE ALINEA MORDAZA PARA EL
EMPERNADORES DICIEMBRE 05/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 12:00 45 0:45 0.75 12 89.6% CARGUIO DE PERNOS HIDROBOLT
14: 3.6 0.5 SE AISLA CABLA DE ARRANCADOR ,

EMPERNADORES DICIEMBRE 06/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 11:00 00 3:00 3 12 70.8% POSITIVO.
25 0.0
2:0 3.6 0.0 SE AJUSTA ADAPTADORES DE DRILLS_AND

EMPERNADORES DICIEMBRE 07/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 1:00 0 1:00 1 12 87.5% CILINDRO DE CARRUSEL _FEEDS VIGA_APERNADOR
SE CAMBIA SHANK, FILTRO

25 0.0 PRIMARIO DE MOTOR Y
EMPERNADORES DICIEMBRE 07/12/2016 NOCHE J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% COMPRESOR
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
125 HORAS, CAMBIO DE RODAJE DE
3.6 0.4
19: POLEA, ,SEAL KIT DE GATA,CAMBIO MANTENIMI MANTENI
EMPERNADORES DICIEMBRE 08/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 10:45 00 8:15 8.25 12 27.1% DE BOA ENTO MANTENIMIENTO MIENTO
7:0 3.5 0.8 CONTINUA CON MANTENIMIENTO MANTENIMI MANTENI

EMPERNADORES DICIEMBRE 08/12/2016 NOCHE J0129YA 1 19:00 0 12:00 12 12 0.0% PROGRAMADO ENTO MANTENIMIENTO MIENTO
SE CONCLUYE CON LA INSTALACION
DEL CILINDRO DE AVANCE, EQUIPO
3.6 0.3
9:3 PRSENTA PROBLEMAS CON CHUCK MANTENIMI MANTENI
EMPERNADORES DICIEMBRE 09/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 8:00 0 1:30 1.5 12 83.3% DE EXPAN BOOLL ENTO MANTENIMIENTO MIENTO
10: 3.5 0.4 SE CAMBI FAJA DE COMPRESOR, ENFRIADO

EMPERNADORES DICIEMBRE 09/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 9:00 30 1:30 1.5 12 83.3% CAMBIO DE SELLOS DE EXPANBOLT. NEUMATICS COMPRESOR R
25 0.0 100.0
104
CILINDRO
DE
3.5 0.3 SE ACONDICIONA BOCINA DEL AVANCE_P
13: CILINDRO DE AVANCE DE DRILLS_AND VIGA_PERFORADO ERFORAD
EMPERNADORES DICIEMBRE 10/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 7:00 30 6:30 6.5 12 41.7% PERFORADORA _FEEDS RA ORA
10: 3.6 0.4 MANGUER

EMPERNADORES DICIEMBRE 11/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 10:00 30 0:30 0.5 12 91.7% SE CAMBIA MANGUERA N°6 HYDRAULICS MANGUERA A
10: 3.5 0.4 DRILLS_AND

EMPERNADORES DICIEMBRE 11/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:00 30 0:30 0.5 12 91.7% SE CAMBIA NOZZLE _FEEDS HIDRABOLT NOZZLE
10: 3.6 0.4 SE CAMBIO NOZZLE, SE ENGRASA DRILLS_AND

EMPERNADORES DICIEMBRE 12/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 9:00 30 1:30 1.5 12 83.3% VIGA _FEEDS HIDRABOLT NOZZLE
SE ESTRAJO PERNOS DE SOPORTE
DE MANGUERAS, SE CAMBIO 3
3.5 0.0
2:3 MANGUERAS DE PERCUSION, SE MANGUER
EMPERNADORES DICIEMBRE 12/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 1:00 0 1:30 1.5 12 83.3% AGREGA 3 GALONES DE HIDRAULICO HYDRAULICS MANGUERA A
2:3 3.6 0.1 DRILLS_AND

EMPERNADORES DICIEMBRE 13/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 2:00 0 0:30 0.5 12 91.7% SE CAMBIA NOZZLE _FEEDS HIDRABOLT NOZZLE
10: 3.5 0.4 SE INSTALA CHUCK DE PERNOS DRILLS_AND ESTRUCTU

EMPERNADORES DICIEMBRE 13/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 9:00 00 1:00 1 12 87.5% SPANBOLT _FEEDS PERFORADORA RA
25 0.0
SE DESMONTA CILINDRO PIVOT

10: 3.5 0.3 PARA REPARACION, Y SE CAMBIA
EMPERNADORES DICIEMBRE 14/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 8:00 00 2:00 2 12 79.2% SELLOS DE ESPANBOLT ASSEMBLIES VIGA
0 0.0 100.0
JUMBOS NOVIEMBRE 15/12/2016 DIA J0129YA 1 0:00 0 12 % TRABAJO NORMAL
105
9:0 3.6 0.4 SE COLOCA 2 PERNOS M12X40 AL DRILLS_AND
EMPERNADORES DICIEMBRE 15/12/2016 DIA J0129YA 1 0.5 8:30 0 0:30 0.5 12 91.7% SOPORTE DE PERNOS HYDRABOLT _FEEDS HIDRABOLT
14: 3.5 0.5

EMPERNADORES DICIEMBRE 15/12/2016 NOCHE J0129YA 1 12:30 30 2:00 2 12 83.3% SE CAMBIA ACUMULADOR
25 0.0
25 0.0
25 0.0
25 0.0
25 0.0 SE CAMBIA SELLOS STAMBOLT,

EMPERNADORES DICIEMBRE 18/12/2016 DIA J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% ENGRASE.
25 0.0
EMPERNADORES DICIEMBRE 18/12/2016 NOCHE J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% ROTURA DE SHANK(1:00-1:39)
SE CAMBIA CENTRALIZADOR PORTACE

25 0.0 DELANTERO, SOLDADURA EN DRILLS_AND NTRALIZA
EMPERNADORES DICIEMBRE 19/12/2016 DIA J0129YA 0.5 0:00 0 12 95.8% CENTRALIZADOR. _FEEDS PERFORADORA DOR
PORTACE
11: 3.5 0.4 SE SUELDA EL CENTRALIZADOR DRILLS_AND VIGA_PERFORADO NTRALIZA
EMPERNADORES DICIEMBRE 19/12/2016 NOCHE J0129YA 1 0.5 10:00 00 1:00 1 12 87.5% CENTRAL _FEEDS RA DOR
106
107
ANEXO 2
Bitacoras del equipo jumbo empernador J0129YA
108
FUENTE: Formato de Bitacoras de Trabajo diario de los técnicos mecanicos de la compañia
minera VOLCAN S.A.A..
109
ANEXO 3
Cartilla de inspeccion semanal del equipo J0129YA
CARTILLA DE INSPECCION RUTINARIA EMPERNADOR
TIPO DE SERVICIO EQUIPO SISTEMA
INSPECCION RUTINARIA J-129 J-131 J-138 J-139 TODOS
H. DIESEL H. ELECT. H. PERCUSION HORA INICIO

ZONA DE INSPECCION FECHA HORA FINAL
1.- 1.-
FIRMA
TECNICOS 2.- 2.-
3.- 3.-
√/X TAREAS OBSERVACIONES ADICIONALES

MOTOR DIESEL
( ) REVISAR NIVEL DE ACEITE DE MOTOR …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR PORTAFILTROS, ABRAZADERAS Y MANGUERAS DE ADMISION …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR FILTROS DE ADMISION (COLOCAR LECTURA DE HOROMETRO DEL FILTRO) …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR FUGAS DE ACEITE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR NIVEL DE REFRIGERANTE-FUGAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR ESTADO DE LAS FAJAS …………………………….……………...…………………………………………….
CARRIER
( ) REVISAR NIVEL DE ACEITE DE TRANSMISION …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR FUGAS DE ACEITE Y CONDICIONES DE LA BOMBA HIDROSTATICA …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR AJUSTE DE PERNOS DE EJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR JUEGO DE CRUCETAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR LA PRESIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISION (30 bar) …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR - ENGRASZAR TODOS LOS PUNTOS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR AJUSTE DE PINES DE DIRECCION …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR AJUSTE DE PINES DE ARTICULACION CENTRAL …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR AJUSTE DE PERNOS DE GASTAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR LA ESTRUCTURA POR RAJADURAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR CADENA DE LINEA TIERRA DEL CHASIS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR ESTADO DE ASIENTO DE OPERADOR …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR ESTADO Y FUNCIONAMIENTO DEL PEDAL DE ACELERACION …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR EL ESTADO Y FUNCIONAMIENTO DEL PEDAL DE FRENOS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR - ENGRASZAR TOODOS LOS PUNTOS …………………………….……………...…………………………………………….
BRAZO
( ) ORDENAR LOS COVERS DE LAS MANGUERAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) CAMBIAR MANGUERAS PUENTEADAS Y EN MAL ESTADO …………………………….……………...…………………………………………….
( ) COMPROBAR TIEMPOS DE MOVIMIENTO DE BRAZO (ver tabla) …………………………….……………...…………………………………………….
( ) COMPROBAR AJUSTES DE LOS PERNOS Y PINES EN GENERAL …………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR JUEGO DE PINES Y BOCINAS DE BRAZO …………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR- ENGRASAR TODOS LOS PUNTOS …………………………….……………...…………………………………………….
VIGA
( ) REVISAR POR RAJADURAS LAS BASES DONDE SIENTAN LAS VIGAS …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR EL ESTADO DE LOS RIELES DE PERFORADORA Y BULONAJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR LOS DESLIZADORES D ELAS MESAS D EPERFORADORA Y BULONAJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR ESTADO DE LOS CABLES DE AVANCE DE PERFORADORA Y BULONAJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) REVISAR ESTADO DE LOS CABLES DE RETORNO DE PERFORADORA Y BULONAJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR LAS POLEAS DE LOS CABLES …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR ALINEAMIENTO DEL SHANK Y CENTRALIZADOR DE PERFORADORA …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR ALINEAMIENTO DE PERFORACION BULONAJE …………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR JUEGO DE PINES Y BOCINAS DE VIGA …………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
…………………………….……………...…………………………………………….
( ) VERIFICAR - ENGRASAR TODOS LOS PUNTOS …………………………….……………...…………………………………………….
FUENTE: Formato de Inspeccion Diario de la flota para Empernadores.
110
ANEXO 4
Cuadro de seguimiento de Back Log del jumbo empernador J0129YA
CRITICI CANTI
MES DIA EQUIPO DETALLE DESCRIPCION2 N/PARTE REPORTANTE FUENTE INF. ESTADO
DAD DAD
julio 03 J0129YA TUBO DE VIGA DOBLADO 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE

PEDAL DE ACELERACION EN
julio 03 J0129YA MAL ESTADO 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
NO TIENE BOMBA DE
julio 10 J0129YA ENGRASE 2 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
FUGA DE ACEITE POR EL
julio 12 J0129YA MOTOR DEL CARRUSEL 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
BOCINAS DEL ESTINGER
julio 12 J0129YA DESGASTADOS 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
CAMBIAR PINES Y BOCINAS
DEL DEL CILINDRO DE
julio 12 J0129YA BASCULACION 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
FUGA DE ACEITE POR EL
agosto 24 J0129YA MOTOR ELECTRICO 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
TUBO DE VIGA DOBLADA,
FUGA DE ACEITE POR
septiembre 11 J0129YA CARRUCEL 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
TIENE FUGA POR LA
septiembre 28 J0129YA PERFORADORA 1 OPERADOR REPORTE PENDIENTE
octubre 12 J0129YA CAMBIAR VALVULA DE BOLA 2 FREDY BITACORA PENDIENTE
FUGA DE ACEITE POR RETEN
noviembre 10 J0129YA DE CIGÜEÑAL 2 SAUL BITACORA PENDIENTE
GATA P4, FUGA EXTERNA,
noviembre 10 J0129YA REQ. CAMBIO SEAL KIT SEAL KIT 2 1 78402210 SAUL BITACORA PENDIENTE
noviembre 11 J0129YA ACCIDENTE DE PORTAFILTRO AIR FILTER 1 FREDY BITACORA PENDIENTE
111
ABRAZADERA DE
noviembre 13 J0129YA MANGUERAS FALTA SOLDAR CLAMP 2 MECANICO BITACORA PENDIENTE
CAMBIO DE PIN Y ROTULAS PIN D:40
noviembre 18 J0129YA DE CILINDROS DE DIRECCION LG:85 2 4 70012330 SAUL BITACORA PENDIENTE
CAMBIO DE SEAL KIT DE
noviembre 19 J0129YA CILINDRO DE AVANCE SEAL KIT 2 1 78401378 SAUL BITACORA PENDIENTE
FUGA EXTERNA POR 360°
ROTARY, REQ. CAMBIO DE
noviembre 22 J0129YA SEAL KIT SEAL KIT 2 1 77005278 SAUL BITACORA PENDIENTE
DESGASTE DE PINES Y
noviembre 22 J0129YA DESLIZADERAS, REQ. CAMBIO 2 SAUL BITACORA PENDIENTE
DESGASTE DE PIVOT SEAL CHECK
noviembre 22 J0129YA KIT SEAL KIT 2 2 78401446 OPERADOR LIST PENDIENTE
GK30DA
DESGASTE DE PIVOT ROTULA BALL JOINT CHECK
noviembre 22 J0129YA Y PINES END PIECE 2 2 71407430 OPERADOR LIST PENDIENTE
REQUIERE CAMBIO DE PEDAL
noviembre 24 J0129YA DE ACELERACION 2 1 77010961 MECANICO BITACORA PENDIENTE
CHECK
diciembre 02 J0129YA NORLIN DESGASTADO 2 OPERADOR LIST PENDIENTE
VALVULA DE DIRECCION STEERING
diciembre 02 J0129YA ORBITROL VALVE 2 1 61481469 SAUL BITACORA PENDIENTE
360°
FUGA DE ACEITE POR ROTARY
diciembre 04 J0129YA CARRUSEL ACTUATOR 2 1 76350015 SAUL BITACORA PENDIENTE
SELLOS DE ESPANBOLT SE CHECK
diciembre 13 J0129YA MALOGRA RAPIDO 1 OPERADOR LIST PENDIENTE
Fuente: Elaboracion Propio
112
ANEXO 5
Programa de Engrase e Inspecciones
PROGRAMA DE ENGRASE E INSPECCIONES
*Marcar "X" cuando se haya cumplido la inspección TOTAL CUMPLIMIENTO 0%

IT FOLTA EQUIPO LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
CUMPLIM.
PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC. PROG. TURNO EJEC.
1
℗ ℗
EMPERNADORES
J-129 NOCHE NOCHE 0%
2 J-131
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
3 J-138
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
4 J-139
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
5 J-130
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
FRONTONEROS
7 J-135
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
8 J-137
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
9 J-140
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
10 J-145
℗ NOCHE
℗ NOCHE 0%
11 S-411
℗ DIA 0%
13 S-618
℗ DIA 0%
14 S-619
℗ NOCHE 0%
15 S-620
℗ DIA 0%
SCOOPS
16 S-630
℗ DIA 0%
17 S-631
℗ DIA 0%
18 S-632
℗ DIA 0%
19 S-637
℗ DIA 0%
20 S-640
℗ DIA 0%
21 S-641
℗ DIA 0%
℗ ℗
SCALERS
23 SCA-104 DIA DIA 0%
24 SCA-118
℗ DIA
℗ DIA 0%
25 SCA-119
℗ DIA
℗ DIA 0%
26
℗
UTIL.
PLA-01 DIA 0%
27 PLA-03
℗ DIA 0%
113
ANEXO 6
Cuadro de control de Componentes
114

Tesis Análisis de Fallas Mecánicas en El Brazo b26xlb Del Jumbo Empernador J0129ya en La Compañia

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Tesis Análisis de Fallas Mecánicas en El Brazo b26xlb Del Jumbo Empernador J0129ya en La Compañia

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

VILCAPOMA ROMAN FRANZ JONATHAN

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Quiero agradecer a todos aquellos que aportaron en mi formación profesional.

Dedico este trabajo de tesis a mi madre

que con todo su amor y esfuerzo me ha

ayudado a realizar mis metas, sueños y

propósitos durante todos estos años. Con

todo mi amor y cariño.

A MI MADRE: María Román Valentín

El presente trabajo de tesis es de tipo básico y nivel descriptivo donde se

empernador J0129YA mediante la metodología de Pareto el cual ayudó identificar

El objetivo principal de la tesis es analizar las fallas mecánicas en el brazo B26XLB

del jumbo empernador J0129YA en la Compañía Minera Volcán S.A.A. Unidad

Andaychagua mediante la metodología de Pareto.

presentado en el brazo B26XLB. Siendo este el causante directo en afectar la

disponibilidad del equipo y en consecuente también la productividad.

incrementar la disponibilidad de un 80.45% a un 89.20%, se logró bajar las horas por

mantenibilidad de 4.71 se redujo a un 1.73 horas/reparación debido a que no se tenía

un control adecuado de los componentes, no se tenía mapeado los factores que

elevar por encima de los 90% de disponibilidad.

Autor: Vilcapoma Román Franz Jonathan

Palabras claves: Empernador, metodología, frecuencias, disponibilidad,

confiabilidad, mantenibilidad, fallas.

J0129YA by means of the methodology of Pareto were analyzed which helped to

the Pareto methodology.

equipment and in consequent also the productivity.

raise above 90% Availability.

Key Word: Rockbolter, methodology, frequencies, availability, reliability,

DEDICATORIA ..................................................................................................................... iii

INDICE GENERAL ............................................................................................................. viii

INDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ xiii

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... xv

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 Fundamentación del Problema .................................................................................. 3

1.2 Formulación del Problema......................................................................................... 4

1.2.2 Problemas Específicos ................................................................................ 5

1.3 Objetivos de la Investigación .................................................................................... 5

1.3.1 Objetivo general ......................................................................................... 5

1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 5

1.4 Justificación ............................................................................................................... 6

1.5 Limitaciones del Estudio ........................................................................................... 6

2.1 Antecedentes de la Investigación .............................................................................. 8

2.2 Bases Teóricas ......................................................................................................... 11

2.2.1 Análisis de Falla ....................................................................................... 11

2.2.2 Falla .......................................................................................................... 11

2.2.3 Causas de una Falla .................................................................................. 11

2.2.4 Clasificación de fallas............................................................................... 12

2.2.5 Etapas de un Análisis de Fallas ................................................................ 13

2.2.6 Principio de Pareto ................................................................................... 13

2.2.7 Mantenibilidad .......................................................................................... 15

2.2.8 Confiabilidad ............................................................................................ 17

2.2.9 Disponibilidad .......................................................................................... 19

2.2.10 Equipo jumbo empernador J0129YA. ...................................................... 20

2.3 Bases Conceptuales ................................................................................................. 23

2.3.1 Análisis de falla. ....................................................................................... 23

2.3.2 Mantenibilidad .......................................................................................... 24

2.3.4 Disponibilidad .......................................................................................... 24

2.3.5 Equipo jumbo empernador DS311 - J0129YA. ....................................... 24

2.3.6 Brazo B26XLB ......................................................................................... 24