COLUMNA DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA, Ó DE FRACCIONAMIENTO

La columna de destilación atmosférica, llamada también torre de fraccionamiento ó torre

de burbujeo permite la separación de los componentes del petróleo en un rango de
temperatura.

La denominación de torre de burbujeo se refiere al hecho común que en ella los vapores
burbujean a través del líquido contenido en las bandejas. Esto da lugar a que los vapores
ascendentes entren en contacto con el líquido descendente (reflujo) de bandeja en
bandeja.

Desde la zona de Flash, los componentes ligeros ascenderán como vapores en la

columna en contracorriente con el reflujo interno y externo, manteniéndose el equilibrio
Vapor-Liquido en cada plato de la torre, de tal manera que el vapor que sale de cada plato
es mas rico en componentes ligeros que el vapor que entra.

De manera similar, el líquido se va enriqueciendo en componentes pesados conforme

desciende a los platos inferiores de la columna.

Una columna de destilación típica usada en el fraccionamiento de petróleo es un cilindro

de acero ubicado en posición vertical, de 2 a 25 pies de diámetro y de 10 a 120 pies de
altura según los diseños solicitados.

En el interior de la torre se encuentra desde 3 hasta 60 bandejas colocadas en posición

horizontal y generalmente colocadas a espacios equidistantes una de otra. Las bandejas
son planchas de acero circulares de ½ a ¾ pulgadas de espesor y tienen una
circunferencia igual a la del interior de la columna, son empernadas rígidamente a la
pared, formándose secciones de determinados números de bandejas. El espaciamiento en
los platos es generalmente de 2 pies.

Se deja un espacio de 5 a 7 pies para las salidas laterales y de 3 pies en la cabeza de la

columna para evitar la salida de líquido en la corriente de tope. En el fondo de la columna
se deja libre un espacio de aproximadamente 7 pies para variaciones de nivel.

El tope de las columna trabaja a bajas temperaturas que permiten la condensación de

compuestos corrosivos, normalmente los 4 platos superiores y el domo son de monel. Los
platos acumuladores para salidas laterales están hechos de acero al carbono o de acero al
carbono pasivado. La sección del fondo de la columna puede estar recubierta con acero
inoxidable con 11 a 13% de Cr para prevenir corrosión a altas temperaturas. Para altas
temperaturas se aumenta la resistencia de las bridas de las boquillas a 300 # y se utiliza
acero con 1 a 1 ¼ % de Cromo y ½ % de Molibdeno.

Los platos cumplen los siguientes objetivos:

 Capacidad: Es deseable que sean diseñados para altos flujos vapor/líquido.

Además deben tener Flexibilidad o adaptabilidad a fluctuaciones en flujos de vapor
o líquido.
 Caídas de presión: Es deseables bajas caídas de presión para reducir la gradiente
de temperatura entre el tope y fondo de la columna.

Una alta caída de presión, generalmente está asociada con diseños ú operaciones
antieconómicas (se estima en un alto porcentaje).

 Eficiencia: el objetivo de performance de cada plato es lograr alta eficiencia. A

mejor contacto vapor/líquido sobre un amplio rango de capacidades, mayor será la
eficiencia en este rango.
 Costos de Fabricación e instalación: Los detalles deben ser simples para
mantener bajos costos.
 Costos de operación y mantenimiento: El diseño mecánico debe considerar las
peculiaridades del fluido (partículas suspendidas, coke, etc.) y dar facilidad para los
requerimientos de drenaje, limpieza (química o mecánica), etc., para mantener los
costos de operación y tiempos de parada en el mínimo.

La columna de destilación es usada para separar las fracciones de hidrocarburos con

puntos de ebullición similares.

El crudo que ingresa a la zona de vaporización (flah) a la temperatura óptima para separar
las fracciones, sufre una disminución de presión vaporizando súbitamente todos los
componentes livianos y ascendiendo a través de cada plato de burbujeo donde se
encuentra en contracorriente con el líquido que baja internamente por la columna y que
constituye el reflujo interno. En cada plato ocurre transferencia de masa entre los
componentes que conforman los vapores de hidrocarburos que ascienden y el líquido
condensado que desciende, los componentes volátiles arrastran la parte volátil del líquido
del plato y ascienden con el vapor al plato superior y los menos volátiles condensan en el
líquido y son arrastrados hacia el siguiente plato inferior.
Los hidrocarburos que hierven a baja temperatura ascienden a la cabeza del fraccionador,
mientras que los hidrocarburos con puntos de ebullición intermedios ascienden a la mitad
del fraccionador, y los hidrocarburos con puntos de ebullición elevados permanecen en los
fondos del fraccionador.

El calor que se requiere para destilar es suministrado parcialmente por el intercambio

entre las corrientes de alimentación y las corrientes de los productos extraído en
intercambiadores de calor.

Dentro de la columna, en cada plato de fraccionamiento se localizan las copas de

burbujeo, cuya posición se regula manualmente en las inspecciones generales para lograr
el fraccionamiento deseado.

Para un incremento de carga de procesamiento es necesario modificar las posiciones de

las copas de burbujeo en los platos, para permitir el manejo de un mayor volumen de
vapor ascendiendo a través de las copa y evitar la inundación de los platos. En la tabla
contigua se muestra la posición de las copas en la torre.

Columna de Destilación Atmosférica

Dentro de las columnas de topping pueden distinguirse tres zonas:

 Zona de ``flash´´: es la zona en la que se introduce el crudo. Aquí experimenta una

reducción de presión lo que provoca una evaporación parcial separándose en dos
fases; una fase líquida más rica en los componentes más pesados y en una fase vapor,
rica en componentes más ligeros. La etapa flash se aproxima a una sola etapa de
equilibrio en la que las dos fases que se forman presentan curvas TBP con gran
solapamiento u ``overlap´´.

 Zona de enriquecimiento o lavado: la fase vapor fruto de la evaporación flash va a ser

tratada en este sector superior de la columna, donde el vapor se va a ver enriquecido
en los componentes más volátiles por contacto con el reflujo (el reflujo es la porción del
destilado de cabeza que es reintroducido en la torre). Parte de la fracción evaporada,
condensa en los platos inferiores de la zona de enriquecimiento y retorna a la zona
flash como reflujo líquido. A esta fracción se le conoce como ``overflash´´ y su caudal
volumétrico se establece en la práctica alrededor del 5 % en volumen del caudal de
crudo alimentado.

 Zona de stripping de fondo o agotamiento: en cuanto a la fase líquida que surge de la

vaporización parcial en la zona flash, va a ir a parar al sector inferior de la columna y
en ella, fundamentalmente, ocurre el empobrecimiento del líquido en componentes
volátiles. Para conseguir este objetivo, el líquido se somete a un stripping mediante
inyección de vapor de agua que tiene como efecto una reducción de la presión parcial
de hidrocarburos, desplazando las condiciones de equilibrio EFV, con lo que se
eliminan los ligeros disueltos en el crudo reducido o residuo atmosférico. De esta
manera se puede regular el punto inicial de ebullición (IBP) de la fracción en cuestión,
puesto que, cuanto mayor es la inyección de vapor, mayor es la evaporación de los
compuestos volátiles y por tanto, el IBP aumenta al permanecer los compuestos más
pesados (Figura 11) [24]. A la fracción de hidrocarburos ligeros ascendentes por la
acción del stripping en esta zona de la columna se les denomina ``stripped-out´´.

Líneas de Productos

Salida de columna C- Entrada a columna C-

1 1
 Vapores de gasolina Tope

Reflujo de gasolina Plato 32

Balance agotador
Plato 26/27
Solvente

Solvente Plato 26

Balance agotador
Plato 20/21
kerosene

Kerosene Plato 19 (según plano)

Balance agotador
Plato 12/13
Diesel

Diesel Plato 11 (según plano)

Reflujo de diesel Plato 14

Crudo a columna (zona

Plato 5
flash)

Vapor despojante a C-1 Fondo (lateral)

Fondos fraccionadota Fondo

Características principales de la Columna C-1:

CARACTERISTICA DATA DIMENSIONES

Altura total 77 Pies

Diámetro interno 66 Pulgadas

5/16 en zona rectificación

Espesor nominal. Pulgadas
3/8 en zona strippping
 27 en zona rectificación
Nº platos Posición
5 en zona de stripping (fondos)

Presión de diseño 50 Libras /plg2

Grados
Temp. De Diseño 625 ºF
Fahrenheit

86 copas/plato en zona
Nº de copas
rectificación

13 copas/plato en zona de
stripping (fondos)

Tipos de Copas de burbujeo de

Pulg
copas 4” O.D.

Válv. Seguridad PSV-7

Protegido por Libras /plg2
seteado a 50 psig.

POSICION DE COPAS DE BURBUJEO EN EL RISER

COPAS FILA DE CADA PLATO

CORTE PLATO Nº
POR PLATO 1 2 3 4 5 6 7 8 9

32 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

31 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

30 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5
Gasolina
29 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

28 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

27 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5
 26 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4

25 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4

24 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Solvente
23 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4

22 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4

21 86 4 4 4 4 4 4 4 4 4

20 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

19 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

18 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5
Kerosene
17 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

16 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

15 86 6 6 6 6 6 6 5 5 5

14 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

13 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

12 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

11 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3
Diesel
10 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

9 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

8 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3

7 86 4 4 4 4 4 4 3 3 3
 6 86 6 6 6 6 6 6 6 6 6

5 13 3 3 3

4 13 3 3 3

Fondos 3 13 3 3 3

2 13 3 3 3

1 13 3 3 3

Cada bandeja tiene un gran número de huecos de 2 a 3 pulgadas de diámetro, taladrados

a través de la plancha. Sobre estas perforaciones van las copas de burbujeo, que son de
diferentes tipos.

Diagrama de una copa de burbujeo

Para separar los varios productos entre sí, El líquido caliente que ha sido removido del
fraccionador y enfriado en los intercambiadores de calor retorna para servir de reflujo.

EL reflujo enfriará los hidrocarburos vaporizados ascendentes, procedentes de los platos

más bajos y los vapores que condensen serán revaporizados por otros vapores calientes
ascendentes en el fraccionador. Este enfriamiento, condensación, calentamiento y
revaporización van constantemente purificando y destilando los productos deseados. Se
forma otro reflujo con parte del líquido obtenido por condensación de los vapores calientes
que salen del tope del fraccionador. Es te reflujo permite el enriquecimiento en
compuestos ligeros del producto obtenido en el tope.

De la columna de destilación se obtienen varios productos a diferentes alturas. Estos

productos se llaman cortes laterales y se usan como alimentación a unas columnas
pequeñas llamadas strippers (desorbedores ó despojadores).

En la sección de fondos de la columna típicamente hay 5 ó 6 platos, y al igual que en los

strippers, se usa vapor sobrecalentado para desorber los ligeros y minimizar el arrastre de
diesel ó gasóleo atmosférico en la corriente de crudo reducido. La experiencia indica que
la temperatura de fondos de la columna es 20 a 40 ºF más baja que la temperatura de
alimentación a la zona flash. La cantidad aproximada de vapor despojante usado es de 10
Lbs de vapor por Bbl de fondo.

Resumiendo, En la columna de destilación los platos tienen tres tipos de condiciones de

trabajo que afectan la performance de la destilación:

 Operación con platos inundados.

 Operación con platos secos.
 Operación con platos dañados físicamente como consecuencia de lo anterior (o
como consecuencia de presionamiento excesivo en el interior de la torre).

AGOTADORES O STRIPPERS

Los cortes laterales y los fondos de la fraccionadora contienen buen porcentaje de

componentes ligeros (bajo punto de ebullición) que son arrastrados con el corte lateral de
productos de mayor punto de inflamación (flash point)

Para mejorar la eficiencia en la recuperación de los componentes ligeros se utiliza los

agotadores (Strippers) para los productos, solvente, Kerosene y diesel, en los cuales los
componentes más ligeros son despojados por medio de vapor de agua. Cada despojador
requiere vapor despojante en proporciones aproximadas de 0.1 lb/gal de producto de
fondo del despojador.
La principal variable de operación es el flujo de vapor, un aumento en el flujo de vapor del
stripper aumentará la eficiencia, o en términos concretos subirá el punto de inflamación de
los productos del corte deseado (así como sus puntos iniciales de ebullición). La cantidad
de producto que se extrae de la Torre es regulada por el control de nivel de cada uno de
los agotadores.

Principio

La torre lleva un relleno (packing) que permite aumentar la superficie de contacto entre el
aire y el agua y repartir el fluido uniformemente sobre toda la sección de la torre.

El agua contaminada se pulveriza desde la parte superior de la torre y cae en cascada a

través del relleno. El flujo de aire, insuflado desde la base de la torre, atraviesa en
contracorriente el flujo de agua por toda la torre, cargándose con los contaminantes
volátiles.

CARACTERISTICAS DE LOS AGOTADORES (STRIPPERS)

Nº
Presión Temp. Vapor Cont. Diám Altura,
Tag Producto Plato
Diseño Diseño Despoj. Nivel pulg. ft.
s

C-5 Solvente 6 143 psig. 450 ºF 100 psig LC-10 30 20

C-2 Kerosene 6 50 psig. 465 ºF 100 psig LC-3 30 42

C-3 Diesel 6 50 psig. 555 ºF 100 psig LC-2 30 42

Los agotadores tienen una línea de salida por el tope, por donde regresa a la torre los
vapores de despojamiento del producto. Los cortes laterales al pasar por el agotador, ya
han sido ajustados con el vapor para obtener su punto de inflamación y punto inicial
adecuados.

Posteriormente luego de pasar por los Intercambiadores y enfriadores son cargados a sus
respectivos filtros de sal ó deshidratadores.

Agotamiento (Stripping con vapor de agua)

Las corrientes laterales de la columna de destilación de crudo entran a una columna de
agotamiento o stripper a través de una boquilla lateral sobre el plato superior. La
alimentación se distribuye y orienta a fin de que el líquido no sea arrastrado con los
vapores de retorno a la columna. Un stripper de corte lateral tiene generalmente 6 platos,
para obtener la calidad de producto deseada deben satisfacerse las especificaciones de
punto final de ebullición. Esto se logra balanceando los caudales de extracción y de reflujo
interno en la columna de crudo. También deben satisfacerse los puntos iniciales de
ebullición. Esto se hace en el stripper mediante vapor de agotamiento.

Introduciendo vapor seco en un líquido caliente, decrece su presión parcial y, por lo tanto
reduce la temperatura a la cual el líquido hierve. Así, sin necesidad de añadir más calor en
el stripper, pero usando vapor de agotamiento, se elimina del producto la cantidad
deseada de ligeros y se obtiene el Punto Inicial de Ebullición deseado. El vapor de agua
tiene poco efecto en la viscosidad, punto final y otras propiedades. Estas características
son poco afectadas por la presencia de fracciones livianas.

La cantidad de vapor teórica que deber ser usada en los strippers es 10 Lbs/Bbl de
producto no desorbido.

CARACTERÍSTICAS

ZONA 1 ZONA 2

ALTURA (m) 17.6

 DIÁMETRO (m) 1.5 0.8

Nº DE PLATOS 14 6

CAPACIDAD (m3) 23.8

La columna separa por cabeza los ligeros, junto con SH2 y la posible agua que pudiera
llevar la nafta, y por el fondo la nafta unifinada que va de carga a Platforming. La salida de
gases por cabeza tiene lugar por una línea a la que llega la inyección de un inhibidor. La
salida de fondo se bifurca en dos:

1. Una que es impulsada por bombas hacia el horno reboiler de la propia columna, para
retornar a la torre por debajo de la zona de platos.

2. Otra que es impulsada como carga a Platforming, cediendo previamente calor a la carga
al Stripper que entra por un distribuidor en el plato 7. El control de presión de la columna
es semejante al de las columnas anteriores.

TORRES DE CORTE (SPLITTERS)

Son torres cuya función principal es separar 2 productos a través de un corte fino, en este
tipo de torres la gravedad de la carga en función a los productos obtenidos no varía
considerablemente, una variable clave en esta tipo de torres es el reflujo.

Torre de corte o splitter

Splitter I

CARACTERÍSTICAS

ALTURA (m) 27.5

DIAMETRO (m) 1.6

Nº DE PLATOS 38

CAPACIDAD (m3) 54.5

Por la cabeza de la torre se efectúa una extracción que está constituida por nafta ligera.
Esta se envía, junto a la extracción de cabeza del Splitter II, al tanque de alimentación de
los Unifining y, una vez desulfurada, a un tanque que proporcionará una carga a Aromax.
En esta línea de cabeza se lleva a cabo el control de presión de la torre enviando gases a
la antorcha o bien metiéndolos desde el sistema de gas blanketing. La entrada de reflujo a
la torre se efectúa en el primer plato, controlándose la temperatura en el plato con un
controlador de flujo. Del fondo de la torre sale una línea que se bifurca en dos, una que va
al reboiler de la columna, donde se controla la temperatura de fondo de la torre en
cascada con el control de vapor de media, y otra que, bajo control de nivel, se une a la
salida de fondo del Splitter II constituyendo ambas la carga a Hydrobón.

Splitter II

CARACTERÍSTICAS

ALTURA (m) 23

DIAMETRO (m) 1.5

Nº DE PLATOS 30

CAPACIDAD (m3) 43

Esta torre se utiliza para mejorar la calidad de la carga que sale por cabeza y está
constituida por la fracción más ligera de los aromáticos pesados. Esta extracción se enfría
con agua antes de llegar al acumulador. La presión se controla en cabeza mediante una
toma en la línea de salida de cabeza de la torre y que actúa sobre una válvula situada
después del enfriador y anterior al acumulador. Igualmente, hay una línea que sale
directamente a antorcha. Del fondo del acumulador y mediante bombas, se envía bajo
control de nivel, hacia un tanque de almacenamiento junto con la corriente de cabeza del
Splitter I, previamente enfriado en un aéreo-refrigerador y en uno de agua. Antes, de la
impulsión de las bombas, sale una línea que constituye el reflujo a la torre cuya
temperatura de cabeza es controlada mediante el caudal de reflujo a la misma. La
extracción de fondo, constituida por nafta pesada, se envía junto con la del Splitter I, como
carga a Hydrobón mediante una serie de bombas.

Ambas corrientes son enfriadas cediendo calor en una serie de intercambiadores y,

posteriormente, en un refrigerador de agua.
Zona de pre-fraccionamiento de Aromax

La zona de pre-fraccionamiento, está compuesta por dos columnas de destilación, Splitter

I y Splitter II. Estas columnas tienen como finalidad principal la separación por destilación
de una fracción de nafta ligera, con un contenido máximo de C8’s de un 2,5 %, que sirve
de alimento a la Metodologías de auditorías energéticas en la industria 12 unidad de
Aromax, no contemplada dentro de los límites de este estudio, y otra de nafta pesada que
alimenta al Platforming de Petroquímica.

El control de presión de las columnas se hace por medio de un acumulador con entrada de
gas blanketing o de salida del mismo a antorcha en Splitter I y con la propia corriente de
destilado en el Splitter II.

La temperatura de cada uno de los Splitters es controlada por el reflujo correspondiente a

cada columna y el nivel de líquido en fondo a través de un controlador de nivel dispuesto
en cada una de ellas.

Los fondos de las columnas (nafta pesada) son dirigidos a la unidad de Hydrobón.

ESQUEMA DE ZONA DE PRE-FRACCIONAMIENTO