Universidad de la Serena

Escuela de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Minas

Estudio de redes de aire comprimido y agua

en Minería Subterránea

Integrantes: Rodrigo Cortés

Ignacio Morales
Felipe Riquelme
Asignatura: Servicios a la minería
Profesor: José Chebair
7 de septiembre, 2018
Índice

Introducción …………………………………………………………………………………………………………….….... Pág. 3

Cálculo elemental de una red………………………………………………………………………………..….……. Pág. 4-6

Mecánica para el cálculo de tubería ………………………………………………………………………….…... Pág. 6-9

Selección de tuberías……………………………………………………………………………………………….……… Pág. 10-12

Fitting y accesorios para redes de aire comprimido y aire………………………………………….……. Pág. 12-14

Reglamento de seguridad minera……………………………………………………….…………………………… Pág. 14-15

Control……………………………………………………………………………………………………………….…………… Pág. 15-18

Recomendaciones…………………………………………………………………………………………………….……. Pág. 19-20

Conclusiones………………………………………………………………………………………………………………….. Pág. 20

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Introducción

La minería subterránea es una de las operaciones industriales que requiere de mayor especialización
por parte de sus realizadores debido al gran número de operaciones unitarias que la componen,
tales como: perforación y tronadura, carguío y transporte, servicios, drenaje, ventilación,
geomecánica, entre otras.

En este contexto se hace imprescindible el suministro confiable de aire comprimido, entendido

como la disponibilidad permanente de aire a la presión adecuada, en la cantidad requerida y con la
calidad apropiada. Es por esto que el diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire
comprimido y sus respectivos accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos.

Además de aire comprimido, los servicios de minería se preocupan de las redes de agua para la
recirculación de agua de drenaje, generalmente desde los niveles inferiores y como recurso para
máquinas perforadoras.

Por lo tanto, en el siguiente informe detallaremos los parámetros a tener en cuenta para diseñar,
mantener y controlar los sistemas de tuberías que aseguren el transporte del fluido deseado hasta
las zonas de demanda o descarga.

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Cálculo elemental de una red
El cálculo de una red de distribución de aire comprimido consiste en la determinación del diámetro
único que tendrá dicha tubería, en función de ciertos datos de partida que son:

• La presión máxima de régimen.

• El caudal máximo a utilizar.

• La forma y dimensiones de la red.

• La pérdida de carga que estamos dispuestos a tolerar en la instalación.

Cada uno de estos parámetros merece una consideración especial y una explicación.

Presión
Corresponde a la presión máxima que se tiene establecida para los compresores, frecuentemente
este valor nunca excede los 10 bar en instalaciones de aire comprimido industriales.

Caudal
El caudal es el parámetro más conflictivo de este cálculo pues surge de considerar:

a) El caudal unitario de cada elemento demandante.

b) El caudal de pérdidas.

c) El factor de simultaneidad de trabajo.

d) El posible incremento de consumo en períodos posteriores de crecimiento.

La suma de todos estos caudales pone en conocimiento del caudal total que se debe utilizar para el
cálculo.

Con respecto a las pérdidas, que en una planta normal ascienden al 30% de la potencia instalada,
debe presuponerse un esfuerzo por mejorar tal condición por lo que se aconseja utilizar para las
mismas sólo un 10% del caudal total. El factor de simultaneidad representa cuantas máquinas o
consumidores habrán de trabajar al mismo tiempo y afecta al caudal total calculado sin pérdidas.
Fluctúa entre 0.5 y 1 (es decir 50 al 100%). Si no hay posibilidad de conocer con precisión este factor
se aconseja utilizar 1 (ó 100%). En cuanto a las modificaciones debidas al incremento del consumo,
es muy importante tener en cuenta que una tubería de pequeño diámetro no puede prolongarse
sin que peligre el nivel de energía disponible.

En el caso de la demanda de agua de las perforadoras se hace un promedio según la cantidad de

brazos que posea la máquina, quedando así:

Consumo de
1 brazo 2 brazos 3 brazos 4 brazos
agua (l/min)
Mínimo 60 140 210 300
Máximo 80 380 570 710

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Forma y dimensionamiento de la red
En cuanto a la geometría y dimensiones de la instalación se debe considerar:

• La cantidad de tubería recta que interviene

• La cantidad de fitting necesarios para su realización (válvulas, curvas, tés, etc.).

A los efectos del cálculo, cada uno de los accesorios será interpretado como una determinada
cantidad de tubería recta según indicaciones y equivalencias que explicaremos más adelante.

Pérdida de carga
Por último, se considera la pérdida de carga (que se traducirá como una disminución de la presión).
La pérdida de carga o disminución de la energía útil se produce cuando el aire al circular "roza" con
las paredes del tubo o cuando produce torbellinos en lugares donde la dirección cambia en forma
brusca. Estos torbellinos consumen energía, pero su trabajo no es aprovechable. La pérdida total de
carga es un valor que se elige como condición de diseño y que usualmente está entre 0,1 y 0,2 bar
Por otra parte si se imagina un accesorio cualquiera, como por ejemplo el codo de la figura 1, cuando
el aire pasa a través de él pierde una parte de su energía que puede medirse y que es igual a Pc =
P1c - P2c

Fig. 1 Accesorio (codo) y longitud equivalente en tramo recto.

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Esta pérdida de carga podría producirse también por un tramo de tubo recto o sea Pt = P1t – P2t =
Pc. Cuando las pérdidas de carga son iguales se dice que la longitud del tubo es la longitud
“equivalente" al accesorio correspondiente. Cabe aclarar que la presión de alimentación debe ser la
misma en ambos casos: accesorios y tubo recto. Éste concepto de equivalencia se utiliza en el cálculo
de la tubería.

Mecánica para el cálculo de tubería

El cálculo se realiza a partir de los datos mencionados en el tema anterior y se determina, con ayuda
del nomograma de la figura 2, el diámetro de la tubería como si la instalación se tratara de un tubo
recto solamente.

A éste diámetro lo llamaremos diámetro auxiliar y con él determinaremos en la figura 3 la longitud

equivalente a cada uno de los accesorios. La suma de estas longitudes equivalentes individuales, se
deberá agregar a la longitud inicial y con este nuevo dato se calculará el diámetro definitivo en la
misma forma en que se calculó el diámetro auxiliar.

El diámetro definitivo obtenido en el cálculo debe ajustarse a la medida estándar inmediatamente

superior.

Ejemplo de Cálculo
Se tiene la necesidad de calcular una instalación cuyos datos después de ajustarlos
convenientemente son los siguientes:

Longitud L= 600 m

Caudal Q = 3000 𝑚3 /ℎ𝑜𝑟𝑎

Presión máxima P = 10 bar

Caída de presión ΔP = 0,15 bar

Además del estudio de la forma de la red, se deben considerar los siguientes accesorios:

4 válvulas esféricas

1 válvula de globo

10 conexiones t

15 curva de 90°

De acuerdo con la marcha de cálculo lo primero es hallar el diámetro auxiliar. Para ello se ubican los
datos sobre el nomograma de la figura 2 haciendo caso omiso de los accesorios. Ubicados los puntos
600 m sobre el eje L y 3000 𝑚3 /ℎ𝑜𝑟𝑎 sobre el eje Q, se traza una recta que los una y se prolonga
hasta interceptar al eje E1.

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Idéntico procedimiento se hace con los puntos correspondientes a la presión P y a la pérdida
admitida ΔP. Esta última recta intercepta al eje E2 al unir P con ΔP.
Diámetro (mm) Accesorio Long. Cantidad Longitud
Equivalente (m) equivalente total
(m)
130 Válvula esférica 2,2 4 8,8
130 Válvula globo 53 1 53
130 Válvula T 14 10 140
130 Curva de 90° 1,8 15 27
Longitud total a agregar 228,8
A continuación, simplemente, se unen los puntos generados sobre E1 y E2. La recta así definida,
indica sobre el eje D, el valor del diámetro auxiliar.

Por lo que Daux = 130 mm

Recién con este valor, se puede encarar la segunda parte del cálculo que consiste en encontrar la
longitud equivalente de los accesorios. Para esto se debe utilizar el gráfico de la figura 3.

Con el Daux y lo obtenido en la figura 3 se confecciona la siguiente tabla con la longitud equivalente
de cada accesorio:

Esta longitud se suma ahora a la original y se repite el trazado. Hay considerar que el único
parámetro que se ha modificado es la longitud.

Se obtiene entonces:

𝐿´ = 𝐿 + 𝐿𝑜𝑛𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 600 𝑚 + 230 𝑚 = 830 𝑚

Posteriormente en la figura 2 se ubica el trazado como la primera vez (ahora marcado en el gráfico
con línea segmentada). Esta vez se lee, sobre la escala D, en el punto generado por la nueva línea
E1 - E2, el diámetro definitivo: D = 148 mm.

Se adopta por lo tanto un tubo de 150 mm. (6") de diámetro. De esta manera queda concluido el
cálculo.

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Fig. 2 Nomograma para el cálculo de tuberías de aire comprimido.

8
Fig. 3 Gráfico para el cálculo de la longitud equivalente.

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Selección de tuberías

Las tuberías son conductos que cumplen la función de transportar agua u otros fluidos. Se elaboran
con materiales muy variados y pueden transportar materiales que no sean estrictamente fluidos,
pero que puedan comportarse como uno.

La resistencia y durabilidad de las tuberías usadas en minería son esenciales para garantizar
procesos seguros de transporte de fluidos, en especial cuando son abrasivos, como también los
sistemas de control de desgaste para su mantenimiento oportuno.

Las tuberías más utilizadas en la industria minera son las de PVC, CPVC, HDPE y de acero, y los
diámetros para drenajes y aire comprimido varían entre 1/2” y 6”.

Tuberías de acero

Comúnmente utilizadas para transporte de agua, gases y aceites. Generalmente se utilizan para
fluidos a altas temperaturas y presión. Son las de mayor costo, peso y debido a su rigidez no son
recomendadas para construcciones mineras donde los trayectos sean curvos.

 Con soldadura longitudinal: Formadas a partir de una plancha de acero, la cual es doblada
y soldada. Esta soldadura será la parte más débil de la tubería e indicará la tensión máxima
admisible.
 Con soldadura helicoidal: Utiliza un principio parecido al anterior, salvo que la soldadura
recorre la tubería en forma de espiral.
 Sin soldadura: La de mayor fabricación. Debido a su homogeneidad, es la mejor para la
contención de presiones.

Fig. 4 Tuberías de acero

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Tuberías de PVC:
El policloruro de vinilo es el producto derivado del plástico con mayor versatilidad. Una de las
propiedades más interesantes del PVC es que resulta termoplástico, es decir, al ser sometido
al calor, se vuelve blando y se puede moldear con facilidad. Al enfriarse, recupera la solidez anterior
sin perder la nueva fisonomía.

Resistente a la abrasión y corrosión. Es un material inerte y estable, pero al igual que los tubos de
acero, un producto que es igualmente duro en su interior, así como en su exterior, es también,
extremadamente frágil. Esta fragilidad es inaceptable en sistemas donde las trayectorias son curvas.

Tuberías de CPVC:
Características muy parecidas al PVC, pero de mayor resistencia mecánica y a la temperatura. Son
tuberías capacitadas para soportar altas presiones por periodos largos. Su temperatura de servicio
máxima es de 80º.
Se utiliza principalmente en plantas de concentrado y refinerías.

Fig. 5 Tuberías de CPVC transportando pulpa mineral. Mina Yanacocha, Perú.

Tuberías HDPE:
Polietileno de alta densidad.
Menor peso que las anteriores tuberías, lo que permite instalaciones rápidas y seguras sobre patas
mineras o con amarre a las mallas de fortificación. Su vida útil teórica es de 50 años trabajando a la
intemperie, con temperaturas de operación entre 0º y 50º, pero puede soportar hasta 100º sin
dañar su estructura.
Se producen en masa desde 1” a 60” y se vende principalmente en rollos.
Su principal característica radica en que no es una tubería frágil, por lo que puede curvarse y
deformarse sin efectos adversos. La flexibilidad del material la convierte en la principal tubería

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utilizada en minería subterránea, ya que permite la instalación en galerías, rampas y construcciones
serpenteantes. El radio de curvatura promedio es de 20 veces el diámetro.
Se utiliza en conducción de relaves, riego de pilas de lixiviación, conducción de concentrados, redes
de drenaje, conducción de aguas lluvias, alimentación, entre otros.
Ofrece ahorros importantes en los costos de instalación, posee bajo costo de mantención y larga
vida útil.

Fig. 6 Tuberías de servicios HDPE sobre patas mineras. Mina Chuquicamata, Chile.

Fitting y accesorios para redes de aire comprimido y agua

Unión americana
Pieza que permite unir y repara de forma rápida dos segmentos de tubería. Además de esto, la
facilidad para su instalación la convierte en una pieza fundamental en cualquier sistema de drenaje
o aire.

Fig. 7 unión americana HDPE

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Codo y “T”
Elementos básicos de una red, para curvas cerradas y separación de flujos, respectivamente.

Fig. 8 Codo Fig. 9 “T”

Pata minera
Barra de fierra empleada para el soporte de tuberías en las cajas de cada labor.

Manguera y acople Chicago

Al final de cada rama de la red de aire comprimido se ubica una copla Chicago, la cual sirve de
conexión entre la manguera y la tubería.

Fig. 10 Manguera para aire comprimido Fig 11. Copla Chicago

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Pato
Aceitador colocado en las líneas de aire comprimido para lubricar las perforadoras manuales y otros
equipos.

Fig. 12 Lubricador para perforadora manual

Reglamento de seguridad minera D.S. 132

Este reglamento limita toda construcción dentro de cualquier recinto de extracción minera. Los
siguientes artículos son los relacionados con las redes de aire comprimido y agua.

Articulo 102
Las redes de aire comprimido deberán ir enterradas o sujetas a las cajas de la galería de tal
forma que impida su desplazamiento en caso que se suelten de sus uniones.
Los acoplamientos de mangueras de aire comprimido cuyo diámetro sea igual o superior a
cincuenta (50) milímetros, deben ser sujetos con abrazaderas y con cadenilla o asegurados
de cualquiera otra forma para evitar que azote, la línea de aire comprimido, al romperse o
desacoplarse.
Esta disposición se aplicará también a mangueras de diámetro menor de cincuenta (50)
milímetros, si estuviesen sometidas a presiones superiores a siete (7) atmósferas y a los
elevadores de presión (Booster).

Articulo 223
Toda maquinaria fija, línea férrea (ferrocarril no electrificado), cañerías de aire y de agua
instaladas en el nivel, las estructuras metálicas y artefactos metálicos, deberán ir conectados
eléctricamente al cable de tierra.

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Articulo 230
No podrán usarse, como vías de retorno de Ferrocarriles eléctricos subterráneos, cañerías de
agua o de aire, estructuras, blindajes de cables eléctricos ni los cables de tierra.

CONTROL

El control será la revisión periódica que se le hará a la red de distribución, por distintas razones,
una de ellas es la seguridad, lo que nos dicta el decreto de seguridad minera y también el factor
económico y la rentabilidad del proyecto (rendimiento económico), ya que si los sistemas no
funcionan bien podríamos estar provocando gastos innecesarios en la operación. Como por
ejemplo cuando no se puede mantener la presión requerida por el equipo, la potencia de las
máquinas y útiles neumáticos decrece en mayor proporción que lo hace la presión.

Debemos evitar:

-Pérdidas de presión
-Pérdida por fugas
-Agua en la red

En la práctica no es posible conseguir que la energía (presión) se transmita íntegramente a la

máquina que debe utilizarla, lo que es posible es conseguir que las pérdidas de presión se limiten a
valores relativamente pequeños y que sean admisibles.

Esto se puede evitar o disminuir si realizamos buenas instalaciones, previamente teniendo el

conocimiento de:

-El caudal necesario

-El diámetro de los tubos
- La longitud de la red
-Los accesorios (codos, válvulas, etc)
-La presión del aire requerida
-La pérdida de carga admisible

Cuando sabemos el caudal requerido necesitamos saber la capacidad efectiva de nuestro

compresor y lo podemos conocer con el método “bombeo de tanque” y la siguiente formula:

[ V x (P2−P1)]
CE = TxP

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El método de bombeo de tanque consiste en llevar desde una la presión atmosférica(P) a la
presión máxima de la regulación del compresor(P2), de un depósito de aire de determinado
volumen conocido(v) en un determinado tiempo(T).
P1= presión inicial del depósito.

Para el cálculo de la presión atmosférica a una determinada altura(H) y temperatura (T) se podrá
calcular de la siguiente manera.
−G x H
RxT

Con R constante universal de los gases y G aceleración de gravedad

T°= K°+ (temperatura atm +-Temperatura mina)

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Para aminorar la cantidad de agua por existir humedad la cual dependerá a la temperatura a la
que se encuentre el aire, en nuestra red de distribución de aire comprimido contamos con la
presencia uno de los sistemas de depuración de aire, el “refrigerador” el cual consigue disminuir la
temperatura al aire así mismo su humedad, a través de tubos refrigerantes con agua fría en su
interior y un separador de agua y aceite condensados durante la refrigeración.
Los secadores refrigerativos son adecuados para secar el aire comprimido en un 80 % de los casos.
Con ellos se evitan las pérdidas de presión provocadas por la instalación de filtros en la red y se
consume solamente un 3 % de la energía que el compresor usaría para compensar las pérdidas de
presión causadas por dichos filtros. Además, se ahorra en costos de mantenimiento y reparación
de las conducciones y herramientas neumáticas una suma hasta 9 veces superior a la que se gasta
en los medios necesarios para el enfriamiento.

Los compresores deben mantener la presión de trabajo requerida por las maquinarias, este puedo
variar por la existencia de fugas en la red comúnmente en las uniones y fitting.

Es importante tener en consideración las pérdidas de presión de la red ya que en los equipos
puede estar llegando una presión mucho menor de la que nosotros estamos entregando con el
compresor, una solución a esto es subir la presión que entrega el compresor para que llegue la
necesaria a los equipos, pero esto tendría un costo mayor de energía y eso es lo que queremos
evitar.
Un factor puede ser los depósitos sedimentarios dentro de la tubería. Estos depósitos se forman
por las impurezas que arrastra el aire comprimido y que van reduciendo la sección disponible de la
tubería al mínimo.
Las fugas pueden aparecer hasta en las redes de aire comprimido mejor mantenidas, y además
tendrán la tendencia a ir creciendo. Estos escapes pueden provocar grandes pérdidas de energía.
La causa principal de las fugas es el desgaste de las herramientas, mangueras y demás
componentes. Por eso es vital observar si existen daños de este tipo en la instalación y tomar las
medidas necesarias inmediatamente. Además, es recomendable medir en cada turno el alcance

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total de las fugas. Si se registra un aumento de las pérdidas de aire, las fugas deberán localizarse y
repararse.
La experiencia demuestra que cerca del 70 % de las fugas se presentan en los últimos metros de la
tubería. Es decir, en los puertos de admisión de la red de aire. Estos puntos de fuga pueden
localizarse exactamente con agua jabonosa o aspersores especiales. Una vez localizadas y
eliminadas las fugas, y luego de que la sección de la tubería se haya adaptado de acuerdo al flujo,
la red de aire comprimido podrá darse por reparada.

Para cuantificar está perdida recurriremos a medir cuanta es la presión que disminuye en cierto
tiempo la red entre los puntos de demanda y oferta.
Para esto cerramos las válvulas de paso hacia los equipos y seguimos entregando aire hasta una
determinada presión, para luego cerrar la válvula de la compresora.
Podemos obtener las perdidas por la diferencia de presiones medida en el manómetro que se
produce en un determinado tiempo

Otra forma de perdida de presión es la caída de presión la cual es necesaria vencer para poner a
un fluido en movimiento, esta varía dependiendo el diámetro, longitud, rugosida superficial de la
tubería y el número de Reynolds.

m3
1,6 x 108 x Caudal185 ( s )x Longitud(m)
Caida de presion (bar) =
Diametro5 (mm)x Presion inicial(bar)

Es importante hacer mediciones en el punto de demanda para verificar siempre si es lo requerido

por el equipo.

V x P1
V1 =
P + P1

Siendo: - V1= volumen entregado por el compresor a una determinada altura

V= Volumen a ser comprimido
P1= presión a la altura determinada
P= Presión manométrica en el recibidor

Para la determinación del requerimiento de presión de cada maquinaria lo podremos determinar

con el factor de altura, el cual será la relación entre el requerimiento real y el requerimiento de
catálogo.

Presion manometrica recibida x presion atm en esa altura

Requerimiento real =
presion atm en esa altura

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 Requerimiento catalogo = Presion en el recibidor + presion a nivel del mar

requerimiento real
Factor de altura =
requerimiento catalogo

Ya teniendo el requerimiento real que solicita el equipo podremos calcular el consumo real que
tendrá este:

consumo catalogo x requerimiento real

Consumo real =
Requerimiento catalogo

En el caso que la presión que se entrega al equipo de trabajo sea mayor a la requerida se utilizaran
reguladores de presión en el cual La válvula reguladora de presión regula la alimentación de aire
comprimido hasta que alcanza la presión de funcionamiento. Además, compensa oscilaciones de
la presión. El sentido del flujo se indica mediante flechas en el cuerpo de la válvula. El manómetro
indica la presión regulada.

Fig. 13 Regulador de presión

Con todos estos datos se puede hacer un análisis para contrastarlas con las mediciones en la red.

Para así tomar decisiones de mantención o regulación si así lo requiere y evitar gastos extras.

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Recomendaciones:

Para ahorrar energía, se deberá instalar tuberías lo más rectas posible. Por ejemplo, podemos
evitar los codos para esquivar pilares o columnas haciendo pasar la tubería en línea recta al lado
de dichos obstáculos. Las esquinas de 90° provocan grandes pérdidas de presión, por lo que será
recomendable sustituirlas con arcos de un ángulo más amplio. En lugar de los grifos de cierre
habituales, será conveniente instalar llaves de bola o válvulas de lengüeta con apertura total. En
las zonas húmedas de una estación moderna de aire comprimido, las conexiones que partan de la
red principal deberán derivarse hacia arriba o lateralmente. La conducción principal deberá tener
una inclinación del 2 por mil, y en su punto más bajo deberá instalarse un aparato de separación
de condensados. En el sector seco, las conducciones pueden ser horizontales, y las derivaciones
pueden dirigirse hacia abajo.
Los tramos de tubería deben soldarse o pegarse o bien atornillarse y pegarse entre sí. Aunque esto
dificulte su separación posterior, este tipo de uniones reducirán al mínimo el peligro de fugas.
Teniendo en cuenta todos los gastos de energía, refrigerantes, mantenimiento y la depreciación
del compresor, un metro cúbico de aire puede costar entre 0.01 y 0.05 dólares americanos,
dependiendo del modelo, la carga y el estado de mantenimiento del compresor. Por esta razón,
muchas empresas dan gran importancia a una producción económica del aire comprimido. Y este
es justamente el motivo por el cual los compresores de tornillo refrigerados por aceite tienen
éxito: Con estas máquinas puede ahorrarse hasta un 20 % de los costos que generaba antes la
producción de aire comprimido.
Los compresores deben conectarse a la red de tuberías con una conexión elástica que absorba las
vibraciones e impida que se traspasen a la red. Entre la manguera y la primera curvatura de la
tubería se instala una fijación que absorbe las fuerzas, evitando que se traspasen a la tubería.
La ventilación de la estación de compresores puede contribuir notablemente a mejorar la
disponibilidad del aire comprimido y a minimizar los costos de mantenimiento.
como ubicar correctamente las aberturas para la entrada del aire, Protección contra suciedad y
sustancias nocivas , dimensionamiento y equipamiento correcto de las aberturas de entrada de
aire, ventilación también para los compresores refrigeradores por agua.
Con la finalidad de eliminar los escapes se recomienda eliminar las líneas de aire comprimido que
se encuentran fuera de servicio, tapar las uniones y coplas que muestren vestigios de escapes, en
las líneas principales que no sufrirán modificaciones, se recomienda soldar las coplas y/o uniones,
reparar las válvulas con fuertes escapes, de igual manera las mangueras y accesorios de trabajo.
Mantener la red a una buena altura para tener un mejor cuidado, inspección y un buen
mantenimiento.

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Un ejemplo de los costos asociados a una mala instalación y mantención se puede ver reflejado
en el estudio de pérdidas de anuales por escape calculado en el sistema de red de aire comprimido
en la minera subterránea de Orcopampa la cual está ubicada en la provincia de castilla,
departamento y región de Arequipa a 1350 km de la ciudad de Lima.
Este análisis lleva a comprender que el planteamiento de una mantención y reparación de la red
para bajar las pérdidas por escape a un nivel más considerable, se justifica plenamente por un
ahorro de US$149.145 anuales en consumo de energía.

Conclusión:
Las necesidades de las maquinarias involucradas dentro de las operaciones básicas de explotación
subterránea nos exigen los más altos parámetros de construcción y mantención de las redes de
servicio.

Queda demostrado que el control de tuberías, uniones y del diseño mismo de las redes de agua y
aire comprimido, es crucial para reducir costos en compra de equipos y , aumentar la vida útil de
los mismos y asegurar el correcto funcionamiento de perforadoras manuales, electrohidráulicas y
con recuperación de testigos.

Además de las consideraciones geométricas y de funcionamiento es necesario realizar los trabajos

de instalación y mantención basados en lo que dicta el reglamento de seguridad minero, para la
protección de equipos y, principalmente, personas involucradas.

Con respecto al drenaje de mina, se comprendió la necesidad de analizar el fluido a transportar,

trayectoria del sistema de drenaje y distancia entre puntos de succión y vaciado, para seleccionar
la tubería adecuada, tipo y cantidad de motobombas a utilizar y las uniones necesarias que
permitan una buena velocidad del fluido (cercana a 2m/s) y que no produsca fisuras producto de
la abrasión y corrosión.

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