La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de
dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque
de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos,
como por ejemplo el mecanizado.

1. Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado. Representa el incremento en el diámetro del material cuando éste se comprime, lo

cual involucra entonces una reducción en su altura o espesor. La existencia de fricción entre las
herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo de material sea menor en
dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor
diámetro hacia la mitad de su altura (figura 4.8).

Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal
(figura 4.9).
Estrangulación o degüello. En la estrangulación se reduce el espesor de una región del metal
donde este fluye desde el centro de la matriz (figura 4.10).

2. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA FORJA

Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto es, por
impacto y a presión.

Máquinas para forja por impacto

Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el
movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra un
componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad
superior de la matriz se coloca en la mesa móvil o corredera que tiene el peso que se va a
proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la máquina.
Máquinas para forja por aplicación de presión

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:

En general, las prensas se caracterizan porque la deformación del material es homogénea, así
como por una mayor precisión y calidad de las piezas producidas. Aun cuando la velocidad de
aplicación de la carga es menor, su productividad es mayor, ya que sólo se requiere una carrera de
la corredera para obtener la impresión que se desea. La principal desventaja al compararlas con
los martillos es su elevado costo inicial.

Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en dirección vertical para ejercer la
presión sobre la pieza de trabajo, en contraste con los característicos golpes de los martillos. En
general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos por los martillos.

 Prensa hidráulica. La corredera de una prensa hidráulica es manejada por pistones.

Seguido a una aproximación rápida, la corredera se mueve con una velocidad baja
realizando la compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La
velocidad de compresión puede ser exactamente controlada así, permitiendo también el
control de la velocidad del flujo del metal. Esta característica es particularmente ventajosa
ya que produce forjas con tolerancias cerradas. Los principales componentes de una
prensa hidráulica se muestran en la figura 4.14.

Las capacidades de las prensas hidráulicas están entre 300 y 50,000 toneladas.
Principales ventajas de la prensa hidráulica:

 La presión puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con las
necesidades del proceso.
 El porcentaje de deformación puede ser controlado al igual que la variación uniforme
durante la carrera, si se requiere.

Desventajas de las prensas hidráulicas:

 El costo inicial de la prensa hidráulica es más alto que el de la prensa mecánica de

equivalente capacidad.
 La acción de la prensa hidráulica comparada con la mecánica es más lenta.
 La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidráulica trae como consecuencia la
disminución de la vida de la matriz debido al calentamiento de ésta.

SELECCIÓN DE MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA.

La selección de los equipos para forja depende idealmente de la geometría, tamaño de la pieza y
número de éstas, así como de la carga demandada para su producción.

Es difícil relacionar la energía de los martillos de caída libre para los pesos y dimensiones de las
piezas que puedan producirse, debido a las limitaciones impuestas por el material y la forma
específica de la forja. En general, un martillo de 454 kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero al
carbono y aleaciones que pesen arriba de 1.36 kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 kg (3000 lb) con
una potencia de golpeo alrededor de 1,935 kg-m (14,000 ft-lb) se puede emplear en la fabricación
de piezas que pesen arriba de 11.4 kg (25 lb). Por su parte, un martillo de 2,537 kg (5,000 lb)
puede fabricar forjas convencionales que pesen arriba de 454 kg (1000 lb).

Como se comentó anteriormente, las prensas se emplearán en el caso de piezas de configuración

más compleja, cuando se requiere mayor precisión y para lotes mayores a las 10,000 unidades.
Para la selección de las prensas será necesario calcular primero la presión y la carga de forja
demandada por la pieza, además, es necesario diseñar las etapas intermedias para revisar la
posibilidad de que la estampa se adapte a las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos
requisitos se tendrá la seguridad de que la pieza se puede producir con el equipo propuesto.

3. MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una buena
plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara centrada y algunos cúbicos
de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán forjarse; los más comunes son los aceros al
carbono y de baja aleación. Materiales con alguna aplicación industrial son, por ejemplo:

 Aceros inoxidables  Cobre y sus aleaciones

 Aceros refractarios  Magnesio y sus aleaciones
 Aluminio y aleaciones de aluminio  Titanio y sus aleaciones
  Níquel y sus aleaciones  Algunas aleaciones de materiales
 Berilio refractarios, tales como el tungsteno,
niobio y molibdeno

La forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y de otros aleantes.
Se pueden clasificar como:

 Aceros de forja normal: C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5% - Carbono menor al

0,65% y Manganeso, níquel, cromo, molibdeno, vanadio y wolframio menor al 5%
 Aceros de forja difícil: C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5% - Carbono mayor al
0,65% o manganeso, níquel, cromo, molibdeno, vanadio y wolframio mayor al 5%.

De los aceros inoxidables los de más difícil forja son los austeníticos, por su gran tenacidad. Se
debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensíticos para evitar un
temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, así como en agrietamiento
del material. En general, los inoxidables ferríticos son más forjables.

Los aceros refractarios y de alta aleación presentan inconvenientes durante el proceso, ya que
generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos microconstituyentes frágiles,
como carburos y nitruros.

En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe tener
cuidado ya que las condiciones de proceso de éstas varían notablemente en función de sus
aleantes.

Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La aleación de
cobre de más fácil forja es el latón 60/40, la mayor dificultad corresponde al cuproaluminio 90/10.
Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleación de que se trate, ya que
pueden ser utilizados en contactos y conexiones eléctricas, ornamentación, herramientas, pernos,
engranes, soportes, etc.

Por sus características mecánicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen en
prensas hidráulicas o en prensas mecánicas lentas. En general, estas piezas son demandadas por la
industria aeronáutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de 200 °C.

El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometrías similares a las obtenidas para los
aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se deberán tener cuidados especiales
durante las operaciones de precalentamiento así como será necesario el empleo de atmósferas
inertes o al vacío. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por la industria química y
aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en aviones, álabes y otros
componentes de turbinas.

Existe una gran diversidad de aleaciones de níquel que pueden ser forjadas, como el monel,
inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para los aceros al
carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus características, estos materiales son
solicitados principalmente por la industria química.

4. Descripcion de las variables del proceso

 Forjado en Frío: Es un proceso mediante el cual el material se trabaja a temperaturas

inferiores de la de austenización y temperatura ambiente por lo que requiere de mayor
cantidad de trabajo y energía, empleándose solo para trabajos que con acabados más
precisos. Está debajo de la temperatura de recristalización del metal bajo la forja,
generalmente dicho el forjado en frío más específicamente en la temperatura ambiente de la
forja, pero será más alta que la temperatura normal, pero no más que la temperatura de
recristalización bajo la forja llamada forjado en caliente. La precisión de la forja en caliente es
mayor, la superficie es más lisa y la resistencia a la deformación no es grande.

La pieza de trabajo con forjado en frío y conformado a temperatura ambiente tiene una alta
precisión en forma y dimensión, superficie lisa, menos procedimiento de procesamiento y es
conveniente para la producción automática. Muchas piezas de estampación en frío y forjado en
frío se pueden usar directamente como piezas o productos, y ya no necesitan procesamiento de
corte. Pero el frío, debido a la baja plasticidad del metal, la deformación propensa al
agrietamiento, la resistencia a la deformación, necesita maquinaria de forjado de gran tonelaje

 Ventajas:
 - Resistencia a la tracción
 - No se requiere trabajo de acabado
 - Menor presencia de impurezas
 - Mayor endurecimiento por deformación
 - Superficie más liza y brillante
 Desventajas:
 - Maquinaria más pesada
 - Previa limpieza del material
 - Mayores esfuerzo de presión
 - Presencia de tensiones residuales

 Forjado en Caliente: Esta técnica es, sin duda, el mejor proceso de transformación de aceros
para conseguir una herramienta de alta calidad. Partiendo de una bovina de varilla de acero, el
carbono se endereza y se calienta a una temperatura de aproximadamente 1.200º C en un
horno de inducción.

Para la estampación se utiliza un martillo hidráulico. El forjador coloca la varilla a temperatura de

forja, previamente regulada por un pirómetro y posteriormente cortada con una cizalla sobre el
troquel inferior donde se produce la estampación de la misma, y deposita la pieza forjada en una
cadena transportadora que la lleva hasta caer en un contenedor. A continuación se elimina la
cascarilla superficial en un bombo, dejando las piezas listas para el inicio de los posteriores
procesos de fabricación.

Una vez terminada, la tijera es distribuida entre los salones de peluquería, donde hay que tener en
cuenta algunas normas de mantenimiento, como guardarla en una funda de cuero o en un caja
para que en caso de caída no se deforme y agarrarla siempre por el mango, o no cortar ningún
material que no sea papel para no desfilar su corte. Está en la temperatura de recristalización del
metal por encima del forjado. Mejorar la temperatura puede mejorar la plasticidad del metal, lo
que mejorará la calidad intrínseca de la pieza de trabajo y hará que no sea fácil de romper. La alta
temperatura también puede reducir la resistencia a la deformación del metal, reducir el tonelaje
de maquinaria de forjado requerido. Pero el proceso de forjado en caliente, la precisión de la pieza
de trabajo es pobre, la superficie no es lisa, se forja fácilmente para producir oxidación,
descarbonización y pérdida de quemaduras.

Cuando la pieza de trabajo es grande, gruesa, la fuerza del material es alta, baja en plástico (como
el rollo especial de chapa gruesa, varilla de acero con alto contenido de carbono, etc.), se usa
forjado en caliente. Cuando los metales (como plomo, estaño, zinc, cobre, aluminio, etc. tienen
suficiente plástico y la deformación no es grande (como en la mayoría de los procesos de
estampado) o la deformación total del proceso de forjado (como extrusión, forjado radial, etc.) es
beneficioso para la deformación plástica del metal, a menudo no utiliza forjado en caliente, sino
en lugar de forjado en frío.

El intervalo de temperatura entre la temperatura de forjado y la temperatura de forjado final debe

ser lo más grande posible para que la calefacción funcione tanto como sea posible. Sin embargo, la
alta temperatura de inicio hará que los granos de metal crezcan demasiado y formen un fenómeno
de sobrecalentamiento, reducirá la calidad de las piezas de forjado. Cuando la temperatura está
cerca del punto de fusión del metal, la fusión de la fusión baja intergranular el material puntual y
la oxidación intergranular se forman. Las piezas en bruto quebradas a menudo se rompen durante
la forja. La temperatura de forjado en caliente generalmente se utiliza:

 Acero al carbono de 800 ~ 1250 ℃

 Aleación de acero estructural de 850 ~ 1150 ℃
 Alta acero pisado 900 ~ 1100 ℃
 Aleación de aluminio común 380 ~ 500 ℃
 Aleación de titanio 850 ~ 1000 ℃, latón 700 ~ 900 ℃.

5. Forjado en Frío Vs. Forjado en Caliente

 Diferencias de temperatura

La forja en frío difiere de la técnica de forja en caliente en que se deforma el objeto a temperatura
ambiente. Mientras que ambos procesos requieren de dados, prensas u otros medios mecánicos
para deformar el metal, la forja en caliente requiere de temperaturas significativamente más altas.
 Cristalización

La forja en frío dobla y distorsiona el metal estrictamente a través de la aplicación de presión. La

forja en caliente permite que la estructura interna del metal, o red cristalina, cambie, al mismo
tiempo que se aplica una fuerza externa.

 Restricciones de tamaño

Los forjadores usan técnicas de forja en frío sobre productos metálicos que pesen menos de 25
libras (10 kg), por ejemplo, el estampado usado para acuñar monedas es una técnica de forja en
frío. Los forjadores colocan discos metálicos en blanco sobre un dado pesado y una prensa, y luego
ejercen una enorme fuerza para transferir la forma del dado al metal. La densidad del metal y las
enormes presiones requeridas para forjar en frío hacen de este proceso una solución comercial
poco óptima para objetos de un peso mayor a 25 libras.

 Acabado del producto

Los productos forjados en frío en general requieren de menos acabado que los obtenidos por forja
en caliente. Los detalles transferidos al producto final durante la forja en frío requieren de menos
trabajo herramental para lograr el objeto terminado. La técnica de forja en caliente resulta en
productos que requieren de trabajo en sus detalles para terminar las superficies metálicas o
carbonadas.

 Creación de productos

Los forjadores usan la forja en frío para crear productos simétricos. El dado y prensa utilizados son
en general circulares y requieren de lubricación durante el proceso de deformación metálica. Los
procesos de forja en caliente calientan el objeto, y a veces también el dado, para crear un material
más maleable. Las técnicas de forja en caliente hacen uso del calor para cambiar la estructura
cristalina interna del material.

6. Ventajas y Desventajas del Proceso

 Ventajas: Las ventajas más significativas que se obtienen con respecto al proceso de forja
convencional son las siguientes:
o Debido a la inclinación del punzón se reduce la fuerza axial necesaria, por lo que se
necesitarán prensas de menor potencia. Es decir, podemos hacer funcionar la prensa
con menor fuerza.
o Al utilizar menos fuerza se reduce el consumo de energía.
o Al utilizar prensas menos potentes (más pequeñas) y reducir el consumo energético se
reducen los costes de la instalación.
o El dado superior posee mayor vida útil al no tener que soportar tanta fuerza
o Se pueden obtener grandes relaciones de deformación.
o Al tener un dado superior con una forma específica se consigue eliminar las
operaciones de forja auxiliares.
 o Al no tener que hacer operaciones auxiliares se abarata el coste del proceso y es más
rápido.
o Las piezas obtenidas por este proceso poseen una mayor resistencia y dureza.
o Se consigue un mejor acabado superficial.
o Obtención de piezas de gran precisión dimensional con una sola operación.
 Desventajas:
7. Campo de Aplicación
8. Productos que se obtienen del proceso

Los productos forjados tienen unas características concretas. La forja posibilita la producción de un
gran número de productos iguales. Presentan unas buenas propiedades mecánicas, como son la
resistencia a la corrosión y la fatiga, y una gran tenacidad y ductilidad. Por los costes y medios de
producción necesarios, la forja es una opción adecuada para la fabricación de un número elevado
de piezas. Por otro lado, tras su elaboración, las superficies necesitan un tratamiento posterior. El
diseño no es libre, tiene sus limitaciones, por lo que no se puede utilizar para todo tipo de piezas.

Este proceso se aplica normalmente a materiales como el acero al carbono, el acero inoxidable, el
aluminio, el cobre o el titanio.

Como productos más representativos encontramos artículos como tornillos, pernos, herrajes,
cerrajería y tornillería en general, insertos metálicos, bridas, bielas, cigüeñales, ejes, etc.