Fundamentos de La Corrosión

FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN
GENERALIDADES
La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material por la acción química o electroquímica del
ambiente que lo rodea. La mayoría de los metales son encontrados en la naturaleza como compuestos
químicos en forma de óxidos, hidróxidos y sulfuros. La obtención del metal puro requiere mucha energía,
que se aplica ya sea en la ruptura de uniones químicas o para efectuar una transferencia electrónica. Esta
energía es almacenada y queda disponible para retornar el elemento a su estado original. En el caso
particular de los metales esto significa que son “inestables” respecto de la mayoría de los ambientes a los
que pudieren estar expuestos, de modo que presentan una tendencia natural más o menos acentuada de
volver a su estado natural o “corroerse”.
En el aspecto químico están incluidos todos aquellos casos en los que el metal reacciona con un medio no
iónico; este proceso es denominado corrosión química y aparece principalmente a altas temperaturas, por
ejemplo en gases de combustión. La corrosión es básicamente un proceso electroquímico.
Átomos metálicos se oxidan para formar iones positivos (cationes), mientras que otras especies químicas
(por Ej. oxígeno O2 y agua H 2O, o cationes existentes) son reducidos. Esto resulta en un flujo de
electrones de un lugar en la superficie del metal a otro. Observemos una versión simplificada de la reacción
de corrosión de hierro en presencia de agua. La reacción total se puede presentar así:
Fe + 2H2O = Fe(OH)2 + H2 (Ec.1.1)
La reacción global se puede considerar como la suma de dos medias reacciones diferentes:
Oxidación: Fe = Fe++ + 2e- (Ec. 1.2)

Reducción: 2H2O + 2e- = H2 + 2OH- (Ec. 1.3)
Las reacciones descritas en las ecuaciones 1.2 y 1.3, ocurren en la superficie del metal. Las áreas en
donde ocurre la oxidación son definidas como ánodos, y donde ocurre la reducción son definidas como
cátodos. Existe un potencial eléctrico entre las áreas del ánodo y cátodo. Como se muestra en la Ec. 1.1,
los electrones liberados en el ánodo viajan a través del electrolito y se consume en el cátodo, creando un
flujo de corriente. El régimen del flujo de electrones es la corriente de la corrosión.
FORMAS Y MECANISMOS DE CORROSION
La corrosión ha sido clasificada según la forma o el mecanismo que la origine. Muchas formas de corrosión
pueden ser identificadas por simple observación visual, otras requieren la ayuda de un medio óptico
(microscopio) y en otros casos es necesario el conocimiento de las condiciones de operación del proceso
para identificarla.
Algunas formas de corrosión son únicas pero la mayoría de ellas están más o menos interrelacionadas.
Como no todos los tipos de corrosión tienen una morfología propia, lo más indicado es hacer una
clasificación simple, subdividiendo esta última en macroscópica y microscópica, dependiendo, de si la
corrosión ocurre superficial o internamente, en un material metálico.
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La siguiente clasificación describe los procesos de daño Microscópicos y los Macroscópicos.

Posteriormente se describe con detalle los tipos de corrosión, ya que son los que ocasionan un mayor daño
al equipo de superficie.
Corrosión Macroscópica
* C. Galvánica
* C. por rozamiento
* Daño por cavitación
* C. por aireación diferencial
* C. en rendijas
* C. filiforme
* C. por picaduras
* C. bacteriana
* C. por erosión
Corrosión Microscópica
* C. por Hidrógeno
* C. Intergranular
* C. Transgranular
* C. por Esfuerzos
* C. Selectiva
En la figura 1.1 se observan los tipos comunes de corrosión.
TIPOS COMUNES DE CORROSION
UNIFORME GALVANICA EROSION CREVICE
PICADO EXFOLIACION DESALEACION INTERGRANULAR

SELECTIVA
STRESS CORROSION
CRAKING
Fig. 1.1

CORROSION UNIFORME: Esta forma de corrosión está caracterizada por un desgaste general de la
superficie del metal. Todos los metales están sujetos a este tipo de ataque bajo alguna condición. Es la
forma más común y no tan grave de la corrosión. Un ataque de esta naturaleza permite calcular fácilmente
la vida útil de los materiales.
Su mecanismo está basado en la formación de ánodos y cátodos cercanos e intercambiables sobre la

superficie metálica. La figura 1.2 ilustra esta forma de corrosión.
Este tipo de corrosión se da principalmente cuando los metales están expuestos a los ácidos, aunque se
puede presentar también en ambientes atmosféricos, en aguas aireadas, en suelos etc.
CORROSION LOCALIZADA: Puede definirse como un ataque sobre la superficie de un metal en áreas o
zonas pequeñas. Usualmente ocurre bajo condiciones en las cuales las grandes partes de la superficie
original no son atacadas o lo son en menor grado en los sitios localizados.
En esta sección se da referencia a la corrosión por picaduras (pitting) y a la corrosión bacteriana.
CORROSION POR PICADURAS (PITTING): Es una forma de corrosión localizada, la cual resulta en
agujeros o cavidades que se inician en la superficie metálica. Estas cavidades pueden ser llenadas por
productos de corrosión, estos a su vez pueden formar cápsulas sobre las cavidades, las cuales son
descritas como nódulos o tubérculos. Las cavidades con agujeros generalmente tienen la forma de un
orificio cónico o hemisférico y sus paredes son irregulares cuando son vistas bajo un microscopio. En la
Fig. 1.2 se puede observar esta forma de corrosión.
FLUJO CORRIENTE
ELECTROLITO
ANODO CATODO
METAL
FIG. 1.2 CORROSION DEL ACERO EN AGUA AIREADA
El picado ha causado más de una pérdida inesperada por corrosión de cualquier otro tipo ya que se
presenta de manera imprevista y una vez iniciada es difícil de controlar, además, es una forma de corrosión
muy peligrosa, porque muy poca pérdida total de peso es suficiente para destruir un material o un equipo
de producción.
El picado generalmente ocurre sobre una superficie metálica sumergida en una solución o ambiente
húmedo como el suelo, o también sobre una superficie expuesta a la atmósfera si hay gotas de humedad o
películas de condensado sobre la superficie metálica.

Este tipo de corrosión se presenta usualmente sobre metales que se pasivan tales como el magnesio,
aluminio, acero inoxidable, titanio y cobre. También sobre hierro, acero, plomo, y otros metales. La
gravedad del picado depende del espesor del metal y de la velocidad de penetración. La velocidad
generalmente decrece con el tiempo. Sobre secciones delgadas el picado puede ser crítico, mientras que
sobre una sección gruesa puede ser moderada.
La medición de la profundidad de la picadura es relativamente fácil cuando las picaduras son poco
profundas. Los micrómetros y aún los aparatos ultrasónicos, pueden ser utilizados en este caso. Cuando
las picaduras son pequeñas y están aisladas, es posible medir la profundidad usando un microscopio con
un objetivo de alto poder. Las picadura más grandes, especialmente las que se extienden hacia los lados o
que son muy estrechas, solo pueden medirse con metalografía. Esto significa por supuesto que el
componente debe ser destruido o reemplazado por lo que el método solo se utiliza generalmente después
de que ha ocurrido la falla, y se llama análisis de falla.
CORROSION BACTERIANA: La corrosión bacteriana o biológica incluye todo fenómeno de destrucción

en el cual estos microorganismos ya sean que actúen directamente fabricando especies agresivas tales
como protones o iones sulfuros o como catalizadores de las reacciones, desempeñan un papel importante
al acelerar un proceso ya establecido o creando las condiciones favorables para que se produzca dicho
fenómeno.
La microbiología se dedica a las formas microscópicas de vida que se denominan microorganismos. De las
cinco clases en que se dividen los microorganismos tenemos:
Virus
Bacterias
Hongos
Protozoarios
Algas
Las bacterias son los microorganismos de mayor interés en este contexto. Son organismos
extremadamente pequeños de 0.5 micrones, y longitudes de uno a cien veces este valor. Existen miles de
especies diferentes de bacterias que se clasifican en géneros y familias. Un factor clasificatorio importante
es la forma, cuyos tipos más importantes se enumeran a continuación:
COCUS (prural cocci), del griego “kokkus”, esfera. Son bacterias redondas o esféricas. Una ristra de cocci
forma los streptococus y un plano forman los staphilococuss.
BACILLUS (prural bacilli), del latin “bacillum” bastoncito. Son bacterias con forma de bastón.
VIBRIO (prural vibrios), del latin “vibrio” lo que vibra rápidamente. Son bacterias que tienen forma de
agujas pequeñas.
CLOSTRIDUM (prural clostridia), del latin “clostridium”, busillo. Son bacterias con formas de agujas
pequeñas.

SPIRILLUM (prural spirilla), del latin “spirillum”, espiral pequeña. Son bacterias que tienen diferentes
formas helicoidales.
Los principales grupos de bacterias que originan este tipo de corrosión son en orden de importancia: La
Bacterias Sulfato Reductoras (BSR), Las Ferrobacterias, Bacterias Formadoras de Mucílagos y
Sulfobacterias.
BACTERIAS SULFATO REDUCTORAS (BSR)
Las bacterias BSR pertenecen a la familia de las Espiriláceas y su género más importante es el
Desulfovibrio, que tiene el poder de reducir los iones sulfato a sulfuro, son anaeróbicos y pueden crecer en
agua dulce o salobre, en aguas de desecho, en suelos y en aguas de perforaciones petroleras, se
encuentran bajo las capas de herrumbre que se hallan en contacto con el metal, ahí donde no llega el
oxígeno (estas bacterias son anaeróbicas).
La temperatura óptima de crecimiento de estas bacterias fluctúa entre 25 y 37ºC y un pH entre 6 y 8. Estas
bacterias transforman los sulfuros en ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno (H2S), el cual se combina con
las sales ferrosas para formar sulfuros de hierro. También existen en este mismo tipo de bacterias
termófilas que se adaptan hasta temperaturas de 82ºC.
Quizá la principal característica de las BSR es el hecho de que permita que la corrosión ocurra en
circunstancias en las cuales no se espera tenerlas, por Ej. A un pH neutro y ausencia virtual de oxígeno.
Además pueden ser bacterias “sessiles”, es decir que se adhieren a una superficie donde crecen. Este
hecho es muy importante puesto que el recuento de colonias obtenido a partir de muestras de agua solo
permite la estimación del número de bacterias “plantónicas” o sea de las que están flotando en el agua, por
lo tanto es solo un indicio (y en general por defecto) de la población bacteriana del sistema.
Las BSR además de catalizar la reducción de iones sulfato y proporcionar una fácil trayectoria metabólica,
tienen dos efectos más, el primero es estimular la reducción de iones hidrógeno y el segundo es la
precipitación de capas negras de sulfuros de hierro que tienden a causar mayor corrosión acelerada por
que son catódicos son respecto al acero, ocasionando picado profundo en las áreas adyacentes libres de
depósitos. En la Ec. 1.4 se observan las principales reacciones en corrosión anaeróbica:
Los mecanismos de reacción son los siguientes:
Reacción Anódica: Fe = Fe++ + 2e- Ec. 1.4

Reacción Catódica: 2H+ + 2e- = H2 Ec. 1.5
Despolarización:
SO4= + 4H2 Desulfovibrio S= + 4H2O Ec. 1.6
Reacciones de los productos de corrosión:

Fe++ + S = FeS Ec. 1.7

3Fe++ + 6OH = 3Fe(OH)2 Ec. 1.8
Ecuación completa balanceada:
4Fe++ + SO4= + 4H2O = FeS + 3Fe(OH)2 + 2OH- Ec. 1.9
Ferrobacterias: Las ferrobacterias obtienen la energía necesaria para su síntesis a partir de la

transformación de las sales ferrosas en sales férricas.
4FeCO3 + O2 + 6H2O = 4Fe(OH)3 + 4CO2 Ec. 1.10
Pueden subsistir en aguas dulces o saladas. Se les encuentra en piscinas, pozos, filtros, tuberías y otros
equipos. Son bacterias aeróbicas pero pueden crecer a bajas concentraciones de oxígeno.
Este tipo de bacterias habitan en aguas que contengan iones o sales ferrosas. Las ferrobacterias
pertenecen a diversas familias, especialmente a las de las Caubacteriaceae, Sideracapsaceas y
Crenothriaceae.
BACTERIAS FORMADORAS DE MUCÍLAGOS O SLIME. Estas bacterias no pertenecen a un único

grupo bacteriano. Existen muchos tipos de bacterias capaces de formar un producto mucilaginoso, que en
general en una cobertura celular. Algunos tipos son aeróbicos, otros anaeróbicos y algunos son
facultativos. Producen el mucílago sobre las superficies sólidas.
Las principales familias de este grupo son: Pseudomonas, Enterobacter, Aerobacter, Bacillus, Escherichia y
Flavobacterium. Son heterotróficas y obtienen su energía de fuentes orgánicas como alcoholes, azúcares,
ácidos, etc., La Pseudomona puede utilizar los hidrocarburos como fuente de energía.
Son poderosos taponantes de las formaciones y contribuyen a la corrosión pues al aislar superficies
permiten la formación de celdas de concentración de oxígeno por un lado y por el otro, el crecimiento de
BSR.
Este tipo de bacteria está muy difundido. Se las encuentra en pozos, filtros, tuberías, equipos y piscinas,
produciendo un mucílago que puede ser blanco, amarillo, rojo, marrón o negro.
SULFOBACTERIAS. Por lo que se refiere a la corrosión propiamente dicho, este grupo de bacterias
reviste una importancia mucho menor que la de los grupos anteriores.
Las sulfobacterias metabolizan el azufre a partir de compuestos azufrados reducidos y los expulsan el
medio ambiente o lo almacenan dentro de su célula o bien oxidan el azufre o sus compuestos mediante
oxígeno del exterior para formar ácido sulfúrico, esto es:
2H2S + O2 = H2O + 2S Ec. 1.11

S + 3/2 O2 + H2O Bacteria H2SO4 Ec. 1.12

Estas bacterias pertenecen fundamentalmente a dos clases:
Bacterias aeróbicas incoloras

Bacterias anaeróbicas coloreadas
Bacterias aeróbicas incoloras. De este tipo de bacteria la Beggiatoa es el mejor ejemplo. Se encuentra
en aguas que contienen sulfuro de hidrógeno (H2S), particularmente donde las tuberías colectoras vuelcan
el agua en piscinas abiertas. Se caracteriza por un lodo grisáceo que puede taponar los filtros. Produce
iones sulfato, es decir nutrientes para las BSR.
Tienen la particularidad de no crecer en cultivos de laboratorio, de modo que debe ser reconocida al
microscopio. Se caracteriza por poseer filamentos y gránulos de azufre intracelulares.
Bacterias anaeróbicas coloreadas. Unos Ej. De este tipo de bacteria son: Chlorobium (verde) y
Chroatiun (púrpura), que requieren la luz solar para efectuar la fotosíntesis y producen una descomposición
biológica.
Bacterias metanogénicas. Son bacterias aeróbicas o anaeróbicas que se encuentran en aguas

producidas y en piscinas de aguas aceitosas donde ellas producen gas metano por la reducción de dióxido
de carbono con el hidrógeno molecular:
CO2 + 4H2 = CH4 + 2H2O Ec. 1.13
La utilización del hidrógeno de la superficie del metal puede causar despolarización catódica y así
incrementar un proceso de corrosión.
Otros tipos de bacterias. En la prevención de la corrosión bacteriana hay que tener en cuenta que
existen otros microorganismos que contribuyen a la corrosión como es el caso de los hongos que secretan
ácidos orgánicos y las algas que proporcionan materia orgánica para el crecimiento de otros
microorganismos. Como sucede en el caso de los hongos las algas también pueden metabolizar
sustancias ácidas corrosivas.
Para evitar la corrosión bacteriana tenemos reactivos químicos como:
Bactericidas: sustancias que matan bacterias

Bacteriostatos: Sustancias que inhiben el crecimiento de las bacterias
Biocidas: Sustancias que controlan el crecimiento de bacterias y eliminan otras formas de vida.
Biostátos: Compuestos que retardan el crecimiento de bacterias y otras formas de vida
CORROSION POR OXIGENO (O2)
El oxígeno ( O2 ), es el más peligroso de los agentes corrosivos, aún en concentraciones menores que una
parte por millón ( 1 ppm ) su ataque es severo, además su presencia junto al Dióxido de Carbono ( CO2 ) o
al Sulfuro de Hidrógeno ( H2S ) aumenta la corrosividad.

La solubilidad del oxígeno en salmueras disminuye con la concentración de estas, y depende de la presión,
la temperatura y la concentración de Cloruros.
En aguas que contienen altas concentraciones de sal, la corrosión es proporcional a la cantidad de oxígeno
disuelto en el agua. Como la concentración de sal en el agua se incrementa, la solubilidad del oxígeno
disminuye y, consecuentemente, la rata de corrosión es reducida. Esto se muestra en la figura 1.3, donde
datos de grandes tasas de corrosión representan soluciones de bajas concentraciones de cloruro de sodio
( NaCl ) y por eso altos valores de saturación de oxígeno. La tasa de corrosión muestra un máximo de 5
mgr de de pérdida de peso para el acero al carbón en presencia de 5 p.p.m de oxígeno y 0.5 moles de
cloruro de sodio. En aguas que contienen bajas concentraciones de sal, la corrosión es generada por la
conductividad del agua.
5
Pérdida peso - mgr
0 1 2 3 4 5 6
Contenido de oxígeno disuelto en p.p.m.
FIG. 1.3 CORROSION DEL ACERO POR OXIGENO DISUELTO EN AGUA SALADA
EFECTO DE LA CONCENTRACION DE OXIGENO SOBRE LA

CORROSION
CONCENTRA CION DE OXIGENO DISUELTO - ppb
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10
RATA DE CORROSION -MPY
Fig. 1.4
El mecanismo de corrosión por oxígeno esta dado fundamentalmente por la siguiente reacción catódica:
O2 + 2H2O + 4e- = 4OH- Ec. 1.14
El contacto de los iones Fe con el oxígeno ocasiona diferentes productos sólidos, todos ellos perjudiciales
desde el punto de vista de la corrosión. Ellos son el Hidróxido Férrico < Fe(OH)3 > y el óxido férrico

( Fe2O3). Cada uno de estos compuestos en realidad tiene más de una estructura sólida posible, que
depende de las condiciones del medio ambiente en que es precipitado. La reacción de precipitación de
( Fe(OH)2 ) es:
Fe++ + 2OH- = Fe(OH)2 Ec. 1.15
En presencia de aire son posibles al menos tres reacciones de oxidación y formación de ( Fe (OH)3 ) que
son:
6H2O+4Fe+3O2 = 4Fe(OH)3 Ec. 1.16

4Fe(OH)2+O2+2H2O = 4Fe(OH)3 Ec. 1.17
4Fe+8HCO3-+2H2O+O2 = 4Fe(OH)3+8CO2
Ec. 1.18
La importancia de evitar la presencia de oxígeno en el sistema es que el Hidróxido Férrico es mucho más
insoluble que el ferroso (hierro en solución).
La corrosión también puede ser causada por las celdas de aireación diferencial, la cual es causada por la
diferencia de concentración de oxígeno entre las dos partes del sistema. La diferencia de potencial es el
resultado entre la parte de alta concentración de oxígeno y la de baja concentración de oxígeno, por eso la
corrosión ocurre en el área de la celda de menor concentración de oxígeno.
Las celdas de aireación diferencial, pueden ocurrir cuando depósitos o crecimientos de bacterias se
acumulan en un sistema. El área bajo los depósitos es cubierta y la concentración de oxígeno disminuye.
Entonces la corrosión ocurre bajo estos depósitos. Esto frecuentemente dificulta que los inhibidores de
corrosión o bactericidas lleguen a estas áreas a menos que los depósitos sean removidos o limpiados.
Por otra parte existen ciertas bacterias aeróbicas ( pero que pueden necesitar sólo cantidades pequeñas
de oxígeno, por ejemplo menos que 0.5 ppm ) que oxidan hierro del estado ferroso a hierro férrico el cual
precipita como un recubrimiento que por un lado contribuye a la corrosión, y por el otro contribuye a formar
un ambiente anaeróbico para las BSR. El proceso se observa en la ecuación 1.19:
4FeCO3+O2+6H2O = 4Fe(OH)3+4CO2 Ec. 1.19
Y las bacterias aeróbicas en cuestión son de los géneros Siderocapsa, Gallionela y Sphaerotillos,
probablemente la principal sea Gallionela Ferruginea. Su hábitat principal es el agua dulce aunque también
pueden vivir en aguas salobres.
CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2)
El dióxido de carbono disuelto en el agua puede contribuir a la corrosión del acero. La corrosión causada
por el contenido de dióxido de carbono disuelto en agua es caracterizada por superficies uniformemente
delgadas y limpias bajo la línea de agua. La tasa y la cantidad de corrosión depende de: las sales disueltas

en agua, el contenido de dióxido de carbono, el contenido de oxígeno, la temperatura, y la composición del

acero. El dióxido de carbono está presente en el agua como: 1. en iones carbonato, 2. El dióxido de
carbono necesario para convertir el carbonato en bicarbonato, 3. La cantidad de dióxido de carbono
necesario para guardar los bicarbonatos en solución y 4. Algunos excesos de dióxido de carbono. Este
exceso de dióxido de carbono es referido como dióxido de carbono “agresivo” y esta es la forma más
corrosiva.
En la corrosión causada por dióxido de carbono disuelto en agua, la siguiente reacción es aplicada donde
el dióxido de carbono reacciona con agua para formar bicarbonatos, pero no carbonatos:
2CO2+2H2O+2e- = 2HCO3- + H2 Ec. 1.20
La reacción de despolarización de oxígeno en el cátodo es:
2O2 + 4H2O + 2e- = 2HCO3- + H2 Ec. 1.21
La comparación de estas reacciones indica que, en la base de electrones, el oxígeno disuelto en agua
podría ser cuatro veces más corrosivo que una cantidad igual molar de dióxido de carbono.
Cuando el dióxido de carbono disuelto en agua actúa como un ácido, de modo que la acidez de la solución
y la tasa de corrosión son incrementadas por el aumento de la presión parcial del dióxido de carbono. La
corrosión puede ocurrir debido a la evolución del hidrógeno gaseoso a un pH 6 con dióxido de carbono.
Esto puede ser explicado por el hecho que el ácido carbónico es un ácido poco ionizado y por eso puede
requerir una gran cantidad de ácido carbónico, o más acidez total, para obtener un pH 6 que la cantidad de
ácido carbónico necesario para obtener un pH 4. La tasa de corrosión es influenciada por la presión parcial
del dióxido de carbono.
Esto es ilustrado en la figura 1.5. La tasa de corrosión incrementa rápidamente con el aumento de la
presión parcial del dióxido de carbono hasta 200 psia. Hay un menor aumento a 300 psi, a mayores
presiones se notaron menos los cambios.
CORROSION DEL ACERO EN AGUA DESTILADA QUE

CONTIENE CO2 A VARIAS PRESIONES PARCIALES
70
60
50
RATA DE CORROSION - MPY
40
30
20
10
0
O 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
PRESION PARICIAL DE DIOXIDO DE CARBONO - PSI
Fig. 1.5

El agua que contiene ambos gases disueltos oxígeno y dióxido de carbono es más corrosiva para el acero
que el agua que contiene solamente uno de estos gases. Por ejemplo en una solución que contiene 10
p.p.m de dióxido de carbono, la tasa de corrosión es de 8 milésimas de pulgada por año ( mpy ), en una
solución que contiene 0.67 p.p.m de oxígeno disuelto, la tasa de corrosión es de 4 mpy. Una solución que
contiene una cantidad por encima de cada uno de estos gases disueltos, tiene una tasa de corrosión de 17
mpy, la cual es más alta que la suma de las tasas de corrosión de los gases individuales. Este efecto
ocurre en concentraciones bajas de oxígeno y puede se referido a la naturaleza de los productos de
corrosión. En altas concentraciones de oxígeno, la formación de una membrana por la corrosión que se
adhiere sobre la superficie del metal no es esencialmente afectada por el dióxido de carbono, mientras que
a bajas concentraciones de oxígeno, el dióxido de carbono interfiere con la formación de la membrana de
corrosión, resultando un incremento en la tasa de corrosión.
El dióxido de carbono disuelto influencia la solubilidad del magnesio y el carbonato de calcio. Estas sales
algunas veces precipitan sobre la superficie de la tubería y forman una capa protectora. El agua que
contiene dióxido de carbono agresivo no puede depositar esta capa protectora. Las sales disueltas en agua
actúan como buffer, y así de ese modo previenen que el pH alcance su valor más bajo y pueden producir
una corrosión severa.
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA CORROSION
El efecto de los cambios de la temperatura en la tasa de corrosión en agua es más compleja que el simple
principio químico. Ese aumento en la temperatura en un sistema de corrosión tiene cuatro principales
efectos: 1. La tasa de reacción química se incrementa, 2. La solubilidad de los gases en el agua se
disminuye, 3. La solubilidad de algunos de los productos de reacción pueden cambiar, resultando
diferentes productos de la reacción de corrosión, 4. La viscosidad disminuye y se presentan algunas
diferencias térmicas al aumentar la circulación. Generalmente si el aumento de la temperatura no es
uniforme sobre el sistema metálico, las áreas demasiado calientes tienden a ser anódicas a las áreas frías.
De esto puede resultar la corrosión por “pitting”. El zinc es normalmente anódico al acero en agua y en
algunas veces usado como un material de sacrificio en la protección catódica del acero. Sin embargo, esto
puede cambiar con el aumento de la temperatura. En un rango de temperatura de 60 a 90ºC, el zinc puede
llegar a ser el cátodo, resultando la corrosión en el acero.
INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN LA CORROSION
La velocidad del agua sobre la superficie de un metal influye en la tasa de corrosión. En aguas estancadas
ó aguas con velocidad cero, la tasa general de corrosión es usualmente baja, pero puede ocurrir corrosión
localizada o “pitting” bajo depósitos. Generalmente algún movimiento en un sistema de corrosión permite
uniformidad y el tipo de corrosión es más general que pitting.
La turbulencia puede ocurrir a altas velocidades y la turbulencia puede causar erosión corrosión. A altas
velocidades, la película del producto de corrosión puede se removida, lo cual permite la corrosión del metal
descubierto. Sistemas los cuales contienen áreas de alta y baja velocidad. Estos depósitos de sólidos
pueden restringir la difusión de oxígeno, resultando corrosión bajo estos depósitos. En sistemas libres de
oxígeno, el área sujeta a altas velocidades llega a ser anódica al área sujeta a baja velocidad y se corroe.
Cuando el oxígeno disuelto esta presente, una celda de concentración de oxígeno disuelto esta presente,

una celda de concentración de oxígeno se forma y el área de baja velocidad (recibe menos oxígeno) llega
a ser un área anódica.
En sistemas que contienen oxígeno, el reabastecimiento de oxígeno en la superficie del metal puede ser
bajo y el producto de la corrosión es relativamente poroso. La tasa de corrosión se incrementa con la
velocidad en tales sistemas, hasta que la tasa de reabastecimiento de oxígeno es lo bastante alta para
proveer una película protectora de hidróxido férrico y entonces la tasa de corrosión tiende a disminuir. Si la
velocidad es adicionalmente aumentada la tasa de corrosión puede incrementarse a causa de la remoción
mecánica de los productos de corrosión.
Velocidades extremadamente altas pueden alcanzar áreas de baja presión donde se pueden formar
burbujas de vapor, las cuales pueden causar daños por erosión-cavitación en áreas de alta presión. Un
ataque corrosivo puede ocurrir, bajo condiciones de flujo turbulento, si el agua transporta desechos de
materiales y burbujas de aire. Pueden presentarse picaduras muy rápidas en un corto tiempo,
posiblemente por socavación causada por el impacto de burbujas de aire. La erosión mecánica puede
presentarse en aguas que llevan arena, sólidos en suspensión y otras partículas a altas velocidades.
La influencia en la tasa de corrosión inicial por la velocidad del flujo de agua a través de la tubería de acero
ha sido estudiada por SPELLER y KENDALL. a una temperatura de 80ºF, y concluyeron que la tasa de
corrosión se incrementa con el aumento de la velocidad. En sistemas cerrados a condiciones de alta
temperatura la tasa de corrosión en tuberías, continúa incrementándose con el aumento de la velocidad.
Esto indica que la superficie del acero no siempre puede ser pasivada por el aumento de oxígeno en su
superficie. Esto puede depender de las condiciones originales sobre la superficie.
En un sistema abierto a la atmósfera, la tasa de corrosión del acero al carbón por oxígeno disuelto en el
agua decae a los 170 ºF, debido a que los gases disueltos comienzan a liberarse de la solución y a escapar
hacia la atmósfera. Ver Fig. 1.6
EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LA CORROSION EN AGUAS QUE

CONTIENEN OXIGENO
30
RATA DE CORROSION - MPY
25
20
15
10
5
0
0 20 30 40 50 60 70 75 80 85 90 100 110 120 130 140 150 160
TEMPERATURA - ºC
Fig. 1.6
INFLUENCIA DEL SULFURO DE HIDROGENO ( H 2S ) DISUELTO EN LA CORROSION
El sulfuro de hidrógeno, así como dióxido de carbono, no es corrosivo en ausencia de humead, pero es
corrosivo en presencia de esta. El sulfuro de hidrógeno es muy soluble en agua y una vez disuelto se
comporta como un ácido débil. Generalmente el sulfuro de hidrógeno presente en las formaciones de gas y

petróleo se encuentra disuelto en el agua salada, en esta forma ataca el acero al carbón y las aleaciones
no resistentes a ácidos. Cuando el fluido producido asciende a superficie, el oxígeno del aire puede
penetrar en él y lo puede hacer más corrosivo, aún llegando a atacar las aleaciones resistentes a los
ácidos. El oxígeno disuelto oxidará lentamente el sulfuro de hidrógeno y como resultado se obtiene agua y
azufre libre, de acuerdo a la siguiente ecuación:
H2S + ½ O2 = H2O + S Ec. 1.22
La tase de corrosión del acero al carbón en presencia de soluciones que contienen sulfuro de hidrógeno,
varía con la concentración. La fig. 1.7 muestra la variación de la tasa de corrosión con respecto a
concentraciones de H2S, variando de 2 a 2.640 ppm a una temperatura constante de 80ºF. Las tasas de
corrosión aumentan rápidamente con el aumento de concentración de H2S, hasta 150 ppm ( 25 mpy ) y se
mantiene alrededor de esta tasa de corrosión hasta 400 ppm de H2S, y luego disminuye rápidamente al
aumentar la concentración de H2S hasta aproximadamente 1.600 ppm . De 1.600 - 2.640 ppm de H2S la
tasa de corrosión permanece constante ( 9 mpy ), lo que indica que a altas concentraciones de H2S, este
muestra un efecto inhibitorio de la reacción de corrosión.
Las tasas de corrosión del acero al carbón en presencia de H2S disuelto también son influenciadas por la
presencia de sales disueltas y dióxido de carbono disuelto.
TASAS DE CORROSION DEL ACERO AL CARBON A DIFEENTES

CONCENTRACIONES DE H2S DISUELTO A 80ºF
30
RA TA DE CORROSION - MPY
25
20
15
10
5
0
0 2 150 225 300 400 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1650 1800 2100 2400
H2S DISUELTO EN AGUA - ppm
Fig. 1.7
ANALISIS Y MUESTREO DE AGUA
2.1 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS
El agua es llamada comúnmente el solvente universal, porque tiene el poder para disolver virtualmente
todas las sustancias inorgánicas. En su estado puro tiene las siguientes propiedades:

Peso molecular 18
Densidad a 40ºC 1 gr/c.c.
Punto de congelación 32ºF ( 0º C )
Punto de ebullición 212ºF ( 100º C )
La mayoría de los problemas en el manejo de agua en los campos surge del hecho tal que el agua es un
gran solvente. Las aguas de formación y aguas de superficie contienen considerables cantidades de
impurezas, por que tienen un amplio contacto con el suelo y rocas de la formación, teniendo buena
cantidad de ciertos componentes disueltos. Además, las aguas usualmente contienen algunos sólidos
suspendidos, gases disueltos, metales disueltos y bacterias. Muchos de los compuestos disueltos pueden
hacerse insolubles en algún grado, precipitando en el agua u formando una costra dependiendo de la
temperatura y de la presión. El número y combinaciones de dificultades, las cuales pueden surgir en el
manejo de aguas son enormes.
En el campo nosotros usamos agua para muchos propósitos; los más comunes son:
Inyección de agua hacia la formación para incrementar el recobro de aceite y/o mantener la presión del
yacimiento.
Inyección de agua hacia la formación cuando se mantienen sobrantes.
Enfriamiento en máquinas de gas natural, compresores, cilindros y otros procesos térmicos.
Alimentar las calderas y generadores de vapor.
Prescindiendo de la aplicación, nosotros tenemos dos objetivos primarios desde el punto de vista
operacional:
Evitar los depósitos de sólidos en las líneas de flujo, equipos y pozos.

Prevenir la corrosión en equipos de superficie y en el fondo del pozo.
2.2 CONTEO DE BACTERIAS
El siguiente medio puede ser usado para hacer el conteo de bacterias generales en aguas que contienen
menos de 20.000 ppm de sólidos totales:
Extracto de carne 3.0 grms.

Triptona 5.0 grms.
Dextrosa 1.0 grms.
Agar 15.0 grms.
Agua destilada 1000.0 grms.
Ajustar el pH a 7 con solución de hidróxido de sodio ( NaOH ), envasar 9 ml de medio de cultivo en cada
botella y esterilizar por 15 minutos a 15 psi.

La segunda serie utiliza 4 botellas, las cuales contienen medio de cultivo API específico para BSR. El
conteo de bacterias obtenido utilizando este medio incluye BSR tales como Desulfovibrio,
Desulfotomaculum .
La composición del medio API para BSR es la siguiente:
Lactado de sodio 4 ml
Extracto de levadura 1 grm
Acido ascórbico 0.1 grm
MgSO4 x 7 H2O 0.2 grm
K2HPO4 Anhídro 0.01 grm
Fe(SO4)2(NH4)2 x 6H2O 0.2 grm
NaCl 10 grm
Agar-Agar 15 grm
Agua destilada, CSP 1000 ml
Los ingredientes pueden ser disueltos a una temperatura ambiente. El pH puede ser ajustado a 7.5 con
NaOH. El medio se envasa de a 9 ml en cada botella, y se esteriliza a 15 psi por 10 minutos.
Interpretación de resultados: La interpretación de resultados puede ser mejor ilustrada por un ejemplo:
Si las botellas 1,2 y 3 se tornan turbias; pero las botellas 4 a 7 quedan limpias, entonces se dice que el
agua contiene de 100 a 1000 bacterias por ml. Si solamente la botella Nº1 comienza a nublarse y el resto
quedan limpias, entonces el agua contiene de 1 a 10 bacterias por ml.
METODOS DE MEDICION DE CORROSION
Un estudio de corrosión, bien sea en las instalaciones ó en el campo, incluye un examen en el lugar donde
se halla la corrosión en su ambiente natural. En la mayoría de los casos ésta es la única forma en que se
puede tomar una medida exacta de la actividad corrosiva. Además, en cualquier estudio de corrosión se
deben tener en cuenta los reportes dados por el personal de mantenimiento y de operación con un examen
de los materiales de construcción y forma de proceso.
Luego de haber realizado la medición de la corrosión, se prosigue con el control. Para ello se recurre a
materiales especiales, a inhibidores y a biocidas. Los biocidas son utilizados cuando se tiene presencia de
microorganismos en el análisis de los fluidos que fluyen a través de la tubería o en el equipo de proceso;
los inhibidores se utilizan en el caso de corrosión general y picado. También se considera la posibilidad de
utilizar materiales especiales, y la decisión final se toma luego de una evaluación económica completa
donde se consideran las diferentes alternativas posibles.
A continuación se presentan los diferentes métodos de medición y control de la corrosión.

MEDICION DE LA CORROSION
Para realizar su medición, hay diversas formas; dentro de las cuales tenemos la inspección directa, la cual
tiene ventajas muy limitadas en una instalación en operación, ya que el equipo puede ser desmontado e
inspeccionado dentro del tiempo de interrupción normal programado, pero el proceso es costoso y toma un
tiempo considerable para proporcionar la información oportuna de la posibilidad de problemas de corrosión
en el sistema.
Por ello, la necesidad de aplicar sistemas de medición que no dependen de una interrupción de la
operación en las instalaciones y que esto represente una mayor efectividad. Para lo cual se tienen cinco
categorías de éste tipo de prueba/medida de amplio uso, tales como: Análisis físico-químico de la corriente
de proceso, Método de inspección física, Cupones de pérdida de peso, Sistema de sondas de resistencia
eléctrica, Sistema de sondas de resistencia de polarización lineal.
El análisis físico-químico implica la toma de muestras de la corriente del proceso a intervalos periódicos, y
ponerlos a prueba para determinar la cantidad de metal perdido. Este análisis proporciona un buen cálculo
de la pérdida de metal causado por la corrosión. Reflejando el régimen de corrosión de la tubería de
producción, las concentraciones de hierro obtenidas en los análisis deben ser consistentes con el grado de
corrosión.
La inspección física, se puede hacer visualmente ó con métodos sofisticados, así como: radiografía,
fotografía, ultrasonido, etc.
Con respecto a los demás métodos, estos son explicados con más detalle a continuación:
Cupones por pérdida de peso: Es el método más antiguo utilizado para el estudio de la corrosión, el
cual consta de una pequeña placa metálica recuperable ó cupón tipo fleje. Los cupones son de material
similar al de la tubería o recipiente en estudio. Estos son instalados en la corriente de proceso y se retiran
periódicamente. Para el análisis respectivo los cupones son limpiados, para poder determinar la pérdida de
metal que haya podido ocurrir durante el período de exposición. La medida de la pérdida de metal ó peso
del cupón permite calcular la pérdida del metal de la tubería o equipo en ese punto, durante el período de
exposición.
Para éste método el período de exposición recomendado en la práctica es de 30 días, y hasta de 90 días,
para lograr obtener datos más representativos para los cálculos de velocidad de corrosión. Sí el período es
muy corto, entonces la corrosión aparenta ser mucho mayor que la real; esto sucede porque un cupón
limpio se corroerá más rápidamente que uno que ya haya alcanzado el equilibrio con el ambiente.
El sistema de medición con cupones presenta varias desventajas, así como el tiempo, y la probabilidad de
error humano. También hay que tener en cuenta que los cupones señalan el ataque al sistema, únicamente
en el punto de exposición. Por tanto es preciso que se instalen en los puntos más críticos o cerca de ellos,
donde serán tomadas las muestras para los análisis de laboratorio como complemento a las medidas de
corrosión.

Las condiciones de flujo, temperatura, concentración, etc., pueden cambiar considerablemente solo unas
pocas pulgadas del punto en estudio, resultando diferencias en las velocidades de corrosión. Además las
diferencias en la composición del metal y estructuras físicas, pueden influir significativamente en las
velocidades de corrosión. Por lo cual lo mejor es trabajar los datos de corrosión de cupones sobre una
base relativa.
Un examen detallado de los cupones bajo el microscopio, generalmente determina el tipo de ataque, y
revela el grado de corrosión que está ocurriendo dentro del recipiente o la tubería.
Con el método de Cupón por pérdida de peso, las probabilidades de ocurrencias transitorias de corrosión
no se precisan en que instante suceden, debido a que el cálculo del régimen de corrosión es una historia
promedia, sobre un período de tiempo de exposición relativamente largo.
El procedimiento a seguir para la evaluación de los cupones es el siguiente:
1. Examen visual del cupón

2. Limpiar el cupón con una solución de Tolueno - Propanol (1:1), para retirar el aceite.
3. Secar con acetona
4. Examen visual del cupón, anotar sus características
5. Aplicar procedimientos de análisis de depósitos así: para sulfuros y carbonatos agregar HCL ( al 10% )
en las partes donde se presente el depósito, si ocurre efervescencia es por presencia de carbonato de
calcio ( CaCO3 ), luego humedezca un papel de acetato de plomo con los vapores, si el papel se torna
negro y hay olor a H2S hay presencia de sulfuros ( H2S y FeS ), lo cual indica que hay corrosión por
presencia de BSR. Si el papel permanece blanco indica presencia únicamente de carbonatos ( corrosión
química ). Lo anterior es sólo un análisis cualitativo de cupones.
Técnica Standard de evaluación de cupones de corrosión:
1. Lavar con una solución de HCl : H2O en una proporción de 1:2

2. Lavar el cupón con agua y jabón y secarlo con papel
3. Limpiar el cupón utilizando un borrador suave
4. Lavar de nuevo el cupón con una solución de HCl : H2O en proporción de 1:2 por 15 a 30 segundos.
5. Volver a lavarlo con agua y jabón, secarlo con acetona
6. Colocarlo en un horno a 100ºC por cinco minutos
7. Pesar el cupón
8. Calcular la tasa de corrosión o mpy mediante la siguiente ecuación:
mpy = ( 365*W*1000)/( t*D*A ) Ec. 3.1
Donde:
mpy : tasa de corrosión en milésimas de pulgadas por año

365 : días / año
W : pérdida de peso en gramos ( peso inicial - peso final del cupón )
t : tiempo de exposición

D : Densidad en g / pul cub. del acero; 128.59 g / pulg cub

A :área expuesta en pul 2 (área del cupón), por ej. 4.63 pul 2.
9. Calcular la tasa de corrosión por pitting o picado mediante la siguiente ecuación:
pitting = ( 365 * d ) / T Ec. 3.2
Donde:
pitting : tasa de corrosión por pitting o picado en milésimas de pulgada por año
d : profundidad del hueco en milésimas de pulgada
T : tiempo de exposición en días
10. Categorización de tasas de corrosión: la interpretación cuantitativa de las tasas de corrosión se han
categorizado según el API así:
11. Cada cupón debe tener su historia para elaborar un seguimiento con sus características.
PROBETAS DE CORROSIÓN
Técnica de resistencia eléctrica: Un equipo que utiliza esta técnica es el “CORROSOMETRO”, el cual
es muy utilizado. El aparato mide la corrosión que ocurre instantáneamente, por medio de sondas
especiales. La reducción del espesor del elemento de medición expuesto a la corrosión hace que la
resistencia eléctrica aumente en una forma predecible. La información sobre la corrosión y las tendencias
son obtenidas convirtiendo el aumento en resistencia a pérdida de metal, mediante el uso de una ecuación
matemática apropiada.
Las ventajas del uso de la resistencia eléctrica son:
a) Se puede obtener frecuentemente una medida de la pérdida de metal, para obtener una historia sin
tener que ver ó remover la probeta, para que el elemento sensor permanezca en su lugar.
b) La medida de la corrosión se puede hacer rápidamente en unos pocos minutos, ó en forma continua.
Severidad Corrosión general Corrosión por

picado
Baja Menor de 1.0 mpy 12 mpy

Moderada 1.0 - 4.9 mpy 12 - 24 mpy
Alta 5.0 - 10.0 mpy 25 - 96 mpy
Severa Mayor de 10 mpy 96 - mpy

Al hacerla continuamente se pueden descubrir cambios repentinos de corrosión, mientras estos ocurren.
En algunos casos es posible modificar el proceso y disminuir el régimen de corrosión.
c) El medio puede ser conductivo ó no (gas, líquido ó sólido).
d) El método es de fácil uso, extremadamente sensible y puede detectar condiciones corrosivas, que
pueden ocurrir y que no son detectadas en un tiempo largo con el método de cupón por pérdida de peso.
e) El sistema de resistencia eléctrica puede ser diseñado para diferenciar entre erosión y corrosión.
3.1.2.1 Sistema corrosómetro: este sistema funciona basado en el principio fundamental de que la
resistencia eléctrica aumenta mientras el área transversal de un conductor metálico disminuye. La parte
esencial de éste sistema es una sonda diseñada para medir el tipo de ambiente corrosivo al que esta
expuesta.
Este instrumento compara la resistencia del elemento metálico que está expuesto a la corrosión, con la
resistencia de un elemento similar que está protegido, pero expuesto a la misma temperatura. Por medio
de este método, la compensación ocurre automáticamente para cambios de temperatura, y es posible
hacer medidas exactas de los pequeños cambios en el grosor del metal, a largas distancias en forma
remota.
A. Teoría de operación: una sección de material eléctricamente conductor tal como el metal, tendrá una
resistencia eléctrica medible, la cual está en proporción a su resistividad, p, longitud, L, y al inverso de su
área transversal, A. Matemáticamente esto es:
R = p*( L / A ) Ec. 3.3
De esta ecuación, es claro que si la longitud de la muestra es constante la resistencia medida varía
inversamente con el área.
Cuando el grosor de un elemento sensor es reducido por un proceso de corrosión uniforme, el cambio en el
grosor causará un cambio predecible de resistencia medida de extremo a extremo del elemento. A medida
que el área de la sección transversal del elemento se vuelve más pequeña, la resistencia del elemento
aumenta. Graficando los cambios en el grosor contra el tiempo, se puede determinar el régimen de
corrosión en algunas unidades útiles, como milésimas de pulgada por año ( mpy ) ó milímetros por año.
B. Consideraciones prácticas: Es difícil tomar medidas exactas de la resistencia absoluta de un pedazo de

alambre, instalado en una sonda al extremo de un cable por dos razones: la temperatura afecta
enormemente la resistencia absoluta, y la resistencia en serie de un cable, es usualmente más grande
que la del alambre de prueba.
Si se establece un circuito tipo puente con dos puntos del puente en la sonda y los otros dos puntos en el
instrumento, los efectos de temperatura son eliminados. Además, el instrumento debe medir la relación de
voltaje y no la resistencia absoluta. Lo anterior se puede observar en el siguiente diagrama, que muestra el
elemento sensor y el circuito medidor:

ELEMENTO EXPUESTO DE MEDIDA

ELEMENTO DE REFEREN-
CIA PROTEGIDO.
FUENTE DE CORRIENTE
V ref. V medida
<R mdedida / R REF. > = V medido / V ref. Entoces : I mdedio = I referencia , R = p * L / A
CIRCUITO SIMPLIFICADO DE PROBETA DE MONITOREO DE REISTENCIA ELECTRICA
Fig. 3.1
Las sondas CORROSOMETRO contienen elementos para hacer verificación y referencia del mismo metal
al de los elementos de medición. Es esencial que el elemento de referencia esté protegido contra la
corrosión durante toda la vida útil de la sonda y que responda rápidamente a los cambios en temperatura.
Una característica importante del CORROSOMETRO es que mide la pérdida de metal directamente, como
un cupón de pérdida de peso. Por lo tanto, éste puede medir los efectos corrosivos en ambientes como el
aire, el agua, el aceite, gas, tierra, cemento, etc.,
C. Cálculo de la velocidad de corrosión: El elemento medidor de una sonda es útil hasta el deterioro del
50% de su grosor. En este punto la relación entre la resistencia y el grosor del elemento se vuelve no lineal
para ser compensado electrónicamente o económicamente. La selección de la sensibilidad correcta de un
elemento es crítica para la exitosa aplicación de cualquier sistema de resistencia eléctrica.
Para determinar la pérdida del metal se utiliza la siguiente ecuación:
Pérdida de metal ( mils ) = ( lectura / 1000 ) * Lapso de tiempo Ec. 3.4
Para la velocidad en mpy :
Velocidad ( mpy ) = < Dif. lecturas / Dif. tiempo ( días) > * 0.365 * C Ec. 3.5
Donde:
Dif. lecturas : Lectura final - lectura inicial

Dif. tiempos : tiempo final - tiempo inicial
C : Coeficiente de vida promedio de la probeta
Técnica de resistencia de polarización lineal: Otro sistema usado para la observación de la corrosión
en la línea es el método de polarización lineal en los sistemas “CORRATER” ( mide la resistencia a la

polarización ), el cual está basado en el principio de que existe una relación lineal entre las corrientes
medidas y el cambio en el potencial entre un electrodo, y su medio líquido conductivo. La corriente
promedio tiene una relación directa con la velocidad de corrosión.
Con las técnicas de polarización lineal, el medio corrosivo debe ser un líquido conductivo, que tenga por lo
menos 1 micromohm / Cm como el agua. Estas técnicas no son empleadas cuando el medio es un gas ó
liquido de baja conductividad, tal como un hidrocarburo. Sin embargo, dentro del campo de aplicación,
tiene un número significativo de ventajas:
1. El régimen de corrosión puede ser medido sensitivamente y esencialmente instantáneo, cuando la sonda
se haya estabilizado en el medio, en un tiempo mínimo de una hora.
2. La sonda de prueba no necesita ser vista ó retirada para tomar la medida.
3. Los cambios del proceso pueden ser seguidos, y el proceso puede ser controlado. Por cuanto el régimen
es medido rápidamente.
4. Se pueden medir regimenes de corrosión menores de una milésima de pulgada por año, ó tan altos
como 1000 milésimas de pulgada por año.
5. Es posible obtener la lectura y el gráfico del régimen de corrosión directa.
Sistemas corrater : Los sistemas “CORRATER” determinan el régimen de corrosión químico, midiendo la
corriente requerida para que haya una diferencia de potencial de mínimo 10 mV entre los dos electrodos. A
esta técnica generalmente se le llama técnica de resistencia de polarización lineal.
La corrosión química de un metal es el resultado de átomos de metal que se están oxidando. Como la
oxidación es la transferencia de electrones de un metal a un agente oxidante, el régimen de transferencia
de electrones o la corriente de corrosión, es una medida del régimen de corrosión. Como la corriente de
corrosión generalmente no puede ser medida directamente, Stearn y Geary han mostrado que puede ser
calculada de la corriente, cuando un pequeño voltaje se imprime entre dos muestras del mismo metal y que
no sea mayor de 20 mV. Los sistemas CORRATER deben ser usados solamente en soluciones
electrolíticamente conductivas. Esta restricción virtualmente elimina el uso de esta tecnología LPR en
aceites, gases, tierra, cemento, etc.
A. Teoría de operación: Esta se basa en la teoría electroquímica y su instrumentación la hace fácil de

utilizar.
La corriente de corrosión ( Ic ) existente entre células microscópicas sobre la superficie de un metal, no

puede ser medida directamente. El método de resistencia de polarización lineal está basado en la afinidad
lineal que existe entre pequeños cambios en el potencial del metal en contacto con el líquido y la densidad
de la corriente. La afinidad básica entre la diferencia de potencial ( Ea ) y la corriente medida ( Im ) se
expresa por la ecuación de Stearn y Geary:
(Ea/Im) = ( Ba * Bc ) / < ( 2.3 * Ic ) * ( Ba + Bc ) > Ec. 3.6

Donde:
Ba : Constante Tafel para la relación anódica

Bc : Constante Tafel para la relación catódica
Para una mejor explicación a cerca de las pendientes de Tafel, ver fig. 3.2:
PENDIENTE DE TAFEL
(+)
E’c E/ I
POTENCIAL
=
Ec
E’’c
(-)
CORRIENTE
PENDIENTE DE TAFEL EN CURVAS DE POLARIZACION LINEAL

Fig. 3.2
Esta ecuación proporciona una afinidad cuantitativa entre la corriente medida ( Im ) como resultado de la
diferencia de potencial ( Ea ), y la corriente de corrosión ( Ic ).
Una vez conocida la Ic, ésta puede ser relacionada directamente por la ec. (3.7) a la velocidad de corrosión
( Cm ) donde K1 es una constante de conversión derivada de un sistema acuoso, utilizando la ley de
Faraday aplicada al área superficial del electrodo.
Cm = K1 * Ic Ec. ( 3.7 )
Los valores Ba y Bc son relativamente constantes para un sistema de metal / electrolito dado, por eso, el
factor que incluye Ba y Bc puede ser representado por una constante:
K2 = ( Ba * Bc ) / ( 2.3 * ( Ba + Bc ) Ec. ( 3.8 )
Las ecuaciones 3.6, 3.7 y 3.8, pueden ser combinadas simplemente en la Ec. 3.9:
( Ea / Im ) = Rp = ( K1 * K2 ) / Cm Ec. ( 3.9 )
Donde Rp, que esta definido por esta relación, se refiere a la resistencia de polarización.
Consideremos ahora una celda electroquímica que consiste de dos electrodos de áreas conocidas en
contacto con un medio de áreas conocidas en contacto con un medio electrolítico, ver fig. 3.1

Por medio de un pequeño voltaje aplicado externamente, se puede inducir una corriente entre los
electrodos por medio del agente corrosivo. El agente corrosivo tendrá alguna resistividad eléctrica
intrínseca, de modo que una resistencia de la solución Rs existirá entre los dos electrodos.
La corriente Im, medida entre los dos electrodos, es una función del potencial Ea aplicado, las resistencias
de la solución Rs, y la suma de las resistencias de polarización de dos electrodos ( Rp ) así de la ley de
Ohm tenemos:
Ea = Im * ( E Rp + Rs ) Ec. ( 3.10)
En la mayoría de los casos donde Rs es mucho más pequeño que Rp, Rs puede ser eliminado. Así, por
sustitución, la Ec. ( 3.10 ) puede definirse así:
Cm = K1 * K2 * ( Im / Ea ) Ec. ( 3.11 )
En un sistema CORRATER , Ea se establece por una fuente externa, Im puede ser medida y Cm se
indica en unidades de régimen ( mpy) ó micrones por año. En ninguna de las ecuaciones se tiene en
cuenta el número de electrodos. Sin embargo, un tercer electrodo, ubicado correctamente, puede corregir
el Rs. Esto es necesario en casos especiales donde se encuentra una combinación de altos regímenes de
corrosión y baja conductividad.
Cuando el Rs es muy grande ( mayor de 10 megaohm ) como lo es para el aceite, agua destilada, y otros
productos que no son conductores, el Rp se vuelve insignificante y se presentan grandes errores en la
medida de la corrosión. Un tercer electrodo puede reducir los efectos de la resistencia de la solución un
poco, pero sólo si están colocados cerca del electrodo que es medido donde la reducción en el camino de
la corriente reduce el valor absoluto de Rs. El propósito del tercer electrodo es reducir el error, midiendo el
potencial del electrodo causado por la resistencia de la solución ( Rs ).
La cantidad de error introducido por la resistencia de la solución puede ser calculado si se conocen la
velocidad de corrosión promedio y la resistividad de la solución. Sea el caso que se trate, lo interesante es
el resultado de la velocidad de corrosión y la resistividad de la solución.
Utilizando un electrodo de referencia, puesto cerca de y sobre el lado lejano del electrodo a prueba del
electrodo auxiliar, es posible reducir el error introducido por la resistencia de la solución, como se puede
apreciar en el diagrama siguiente:

MEDIDOR DE MDIDOR DE
VOLTAJE
CORRIENTE
MEDIDOR DE MEDIDOR DE FUENTE DE

VOLTAJE CORRIENTE CORRIENTE
D.C, VARIABLE
FUENTE DE
CORRIENTE
D.C, VARIABLE
CORRIENTE
PRUEBA DE
TRABAJANDO
TRABAJANDO
CORRIENTE
PRUEBA DE
REFERENCIA
PRUEBA
PRUEBA
E
ESQUEMA SIMPLIFICADO DE UN SISTEMA DE POLARIZACION ESQUEMA SIMPLIFICADO DE UN SISTEMA DE POLARIZACION

LINEAL DE DOS ELECTRODOS LINEASL DE TRES ELECTRODOS
CORRATER
Fig. 3.3
Comparación del corrosometro y el corrater : Los sistemas CORROSOMETRO y CORRATER, son

dos buenas técnicas, para la observación de la corrosión. La decisión de cual es mejor, depende de la
aplicación que se le va a dar. A continuación podemos observar sus atributos y límites de cada uno de
ellos.
a) Los sistemas CORRATER requieren de un medio conductivo; los CORROSOMETRO son apropiados
para todos los medios.
b) Los sistemas CORROSOMETRO miden la pérdida de metal directamente, y su exactitud es comparable

al método del cupón por pérdida de peso. Los sistemas CORRATER están basados en la teoría
electroquímica, y dependen de constantes promedio de calibración, para determinar la corriente de
corrosión y las velocidades de corrosión.
c) Los sistemas CORRATER leen sólo velocidades de corrosión que son debidas a la corrosión de tipo
electroquímico. Los sistemas CORROSOMETRO miden cualquier pérdida de metal ( corrosión, erosión,
etc.,. ).
d) Los sistemas CORRATER proporcionan información sobre la tendencia a la picadura; los sistemas
CORROSOMETRO no proporcionan ésta información, es necesario retirar la probeta para observar el tipo
de corrosión.
Aplicaciones: Los sistemas CORRATER y CORROSOMETRO son utilizados en aplicaciones diferentes.

Ocasionalmente, ambos son usados para obtener información complementaria, pero usualmente los
requisitos indicarán la selección de uno u otro.
Usos principales del CORRATER:
1. Evaluación de inhibidores
a. Monitorea e indica cuando la corrosión sube por encima de los límites.

b. Evalúa los diferentes productos químicos y vigila la efectividad durante el tiempo.

2. En torres de enfriamiento se usa para observar la inhibición y actividad de oxígeno y los efectos de la
corrosión biológica.
3. En sistemas de inyección de agua en campos de petróleo, es utilizado para monitorear el deterioro de
los equipos de inyección.
4. En lodos de perforación de pozos de petróleo para monitorear corrosión por oxígeno, dióxido de carbono
y ácido sulfhídrico.
5. En sistemas geotérmicos, para observar las condiciones de salmuera producida y se usa para los
cambios que pueden ocurrir antes de la re-inyección.
6. En sistemas de desalinización, es usado para observar la calidad del agua.
7. En aguas de proceso, se utiliza para monitorear el deterioro del material de los equipos de proceso.
8. Para sistemas de alimentación de aguas de caldera, es utilizado para chequear corrosión por oxígeno y
dióxido de carbono.
9. En evaluación de materiales, es utilizado para resolver problemas específicos.
10. En sistemas de agua potable, se utiliza para observar la corrosión por oxígeno y cloro.
El CORROSOMETRO tiene más aplicaciones y puede ser usado en medios tales como:
1. En la producción de gas y petróleo.

2. En sistemas de tratamiento de gas, almacenamiento y transporte.
3. En evaluación de programas de inhibidores.
4. En centrales de electricidad para monitorear el sistema de aguas de: enfriamiento, alimentación,
calefacción. En desulfurización de gas húmedo en áreas de filtración de conducto afluente, utilizado para
funciones especiales como alarmas de pérdida de metal, puntos de rocío, en sistemas de chimeneas de
gas.
5. En sistemas de protección catódica.
6. En procesos químicos, para evaluar corrosión en fluidos conductivos y no conductivos.
7. En fábricas de papel para evaluar la corrosión de corrientes de proceso.
Probetas de hidrógeno: En muchas ocasiones el hidrógeno es un subproducto de corrosión y puede ser

utilizado para detectar corrosión. Hay esencialmente dos tipos de probetas de hidrógeno utilizados, pero
ambos dependen de la difusión del hidrógeno atómico a través de la barrera del metal. En la probeta de
presión de hidrógeno, “sistema agrio” (H2S) no se combina a la forma de hidrógeno molecular, pero
penetra el metal. Una vez que penetra las paredes de hidrógeno molecular generando un incremento de
presión en la probeta el cual se lee en el manómetro y se asocia cualitativamente a la tasa de corrosión.
Este tipo de prueba es un método simple para la estimación de la corrosión en sistemas agrios ( H2S). El
hidrógeno puede ser medido electroquímicamente por el uso de bombas de vacío de ión magnético. La
corriente generada en un micro amperímetro por el hidrógeno ionizado permite determinar la rata de
corrosión.

METODOS PRACTICOS PARA CONTROLAR LA CORROSION
 Uso de Inhibidores de corrosión

 Protección Catódica
 Pinturas y Recubrimientos
 Uso de Aleaciones especiales resistentes a la corrosión
INHIBIDORES DE CORROSION
Una manera de controlar la corrosión es anular la actividad del ánodo o del cátodo. Esto se puede lograr
por polarización del ánodo o del cátodo o por formación de películas.
Las curvas anódicas son típicas de la disolución del metal y las curvas catódicas con típicas de la
depositación del metal y captación de electrones.
Fe+2
(-)
POTENCIAL
E’c CON INHIBIDOR

E corr SIN INHIBIDOR
E’’c
(+) H+
I’c I corrosión
CURVAS DE POLARIZACION CON Y SIN INHIBIDOR
La polarización catódica se puede lograr por concentración de iones hidrógeno que se pegan a las paredes
del metal y reducen la corrosión.
También se puede polarizar por activación cinética de la reacción en presencia de antimonio ( Sb).
Un inhibidor se puede interpretar como una sustancia química o combinación de sustancias que evitan o
reducen la velocidad de las reacciones de corrosión mediante acciones físicas, fisicoquímicas o químicas.
Si la sustancia añadida reduce la velocidad de las reacciones catódicas o de reducción, y promueve la

formación de átomos de hidrógeno, estas sustancias se interpretan como un inhibidor catódico.

De otra parte los inhibidores anódicos muestras apreciables cambios de potencial con un pequeño flujo de
corriente, por lo cual son llamados inhibidores pasivantes; si se usan en cantidades insuficientes pueden
causar pitting y algunas veces aumento de la tasa de corrosión general.
Hay dos tipos de inhibidores pasivantes:
1. Los oxidantes, tales como los cromatos, nitritos y nitratos, los cuales pueden pasivar el acero en
ausencia de oxígeno.
2. Los no oxidantes, tales como fosfatos, tugstenatos y molibdatos, los cuales requieren de la presencia de
oxígeno para pasivar el acero. Estos inhibidores son efectivos en concentraciones suficientes.
(+) CON INHIBIDOR ANODICO
P O T E N C IA L
E’c
Ec
SIN INHIBIDOR
E’’c
CON INHIBIDOR
(-) CATODICO
CORRIENTE
EFECTO DE INHIBIDORES SOBRE CURVAS DE POLARIZACION
Fig. 4.2
(+)
CON INHIBIDOR ANODICO PASIVANTE
Ec
POTENCIAL
A
Ef ( potencial pasivo crítico )
B INSUFIECIENTE INHIBIDOR
E’c
SIN INHIBIDOR
(-)
I pasivo I activo
CORRIENTE
EFECTO DE UN INHIBIDOR ANODICO PASIVANTE SOBRE LA CORROSION DEL HIERRO
EN SOLUCIONES DE NITRIROS Y CLORURO DE SODIO.
Fig. 4.3
Si la sustancia añadida como inhibidor evita o reduce la velocidad de reacción anódica o de oxidación, esta
sustancia se interpreta como un inhibidor anódico, el cual aumenta la polarización del ánodo.
Además existen inhibidores fílmicos u ohmicos ( aceitosos ), los cuales para repeler el agua tienen una
parte polar en su molécula, estos son principalmente aminas, amidas y ácidos grasos que se adhieren al
metal dejando la cola libre, la cual está formada por un hidrocarburo que repele el agua.
Las sustancias polares como el agua se orientan con respecto a los electrodos eje..
Esto hace que las aminas, amidas y ácidos grasos se comporten como compuestos polares.

Existen inhibidores fílmicos solubles en agua ( hidrosolubles ) los cuales tienen una cola pequeñas en
relación con la cabeza polar, las aminas forman una sola capa sobre el metal.
COLA LIBRE QUE REPELE EL AGUA
HIDROCARBURO
CABEZA POLAR
METAL
METAL
INHIBIDOR FILMICO DE UNA SOLA CAPA ( AMINAS)
Fig. 4.4
Las amidas utilizadas como inhibidores fílmicos forman varias capas persistentes sobre el metal como
muestra la figura siguiente:
COLA LIBRE QUE REPELE EL AGUA
HIDROCARBUROS
CABEZAS POLARES
METAL
INHIBIDOR FILMICO ( AMIDAS DE VARIAS CAPAS PERSISTENTES)
Fig. 4.5
También existen inhibidores fílmicos liposolubles, los cuales tienen una cola larga en relación con la cabeza
polar y repelen más el agua.
Aplicación de Inhibidores Fílmicos:
Las pruebas para la aplicación, inicialmente se deben realizar en el laboratorio, simulando las condiciones
de campo, como la temperatura, presión y composición del fluido y luego si reproducirlas directamente en
el campo.
Para buscar la dosis del inhibidor se mide con el corrosometro la tasa de corrosión en blanco ( sin
inhibidor ), y luego se aplican dosis altas de inhibidor y se hacen lecturas de tasas de corrosión cada hora
hasta que se observa disminución en la tasa de corrosión y en este punto se reduce la dosis de inhibidor a
la dosis recomendada por el fabricante y se continúa midiendo las tasas de corrosión y reduciendo la dosis
de inhibidor hasta llegar a un valor en que la tasa de corrosión sea la permisible para el tipo de material.
El inhibidor que es inyectado, si es de capa simple se remueve periódicamente y requiere de dosis de

mantenimiento.
Métodos de aplicación de inhibidores:

Los métodos pueden ser continuos o por baches, el continuo ofrece mayor protección a más largo tiempo
que los baches, los cuales tienen como aplicación especial inyectar en la formación productora, para que
luego retorne con los fluidos de producción; también se aplican inhibidores de corrosión en baches para
proteger en superficie líneas de flujo.
Para líneas y equipos de proceso que manejen gases que presenten condensación, se utilizan aminas
volátiles fílmicas y/ó neutralizantes inyectadas en la fase gaseosa, para cuando se inicie la condensación
actúen inmediatamente formando película y neutralizando los ácidos.

Fundamentos de La Corrosión

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FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN

Fe + 2H2O = Fe(OH)2 + H2 (Ec.1.1)

Oxidación: Fe = Fe++ + 2e- (Ec. 1.2)

FORMAS Y MECANISMOS DE CORROSION

FUNDAR ECUADOR Página 1 de 29

La siguiente clasificación describe los procesos de daño Microscópicos y los Macroscópicos.

En la figura 1.1 se observan los tipos comunes de corrosión.

TIPOS COMUNES DE CORROSION

UNIFORME GALVANICA EROSION CREVICE

PICADO EXFOLIACION DESALEACION INTERGRANULAR

FUNDAR ECUADOR Página 2 de 29

Su mecanismo está basado en la formación de ánodos y cátodos cercanos e intercambiables sobre la

En esta sección se da referencia a la corrosión por picaduras (pitting) y a la corrosión bacteriana.

FIG. 1.2 CORROSION DEL ACERO EN AGUA AIREADA

FUNDAR ECUADOR Página 3 de 29

CORROSION BACTERIANA: La corrosión bacteriana o biológica incluye todo fenómeno de destrucción

FUNDAR ECUADOR Página 4 de 29

BACTERIAS SULFATO REDUCTORAS (BSR)

Los mecanismos de reacción son los siguientes:

Reacción Anódica: Fe = Fe++ + 2e- Ec. 1.4

SO4= + 4H2 Desulfovibrio S= + 4H2O Ec. 1.6

Reacciones de los productos de corrosión:

FUNDAR ECUADOR Página 5 de 29

Fe++ + S = FeS Ec. 1.7

Ecuación completa balanceada:

4Fe++ + SO4= + 4H2O = FeS + 3Fe(OH)2 + 2OH- Ec. 1.9

Ferrobacterias: Las ferrobacterias obtienen la energía necesaria para su síntesis a partir de la

4FeCO3 + O2 + 6H2O = 4Fe(OH)3 + 4CO2 Ec. 1.10

BACTERIAS FORMADORAS DE MUCÍLAGOS O SLIME. Estas bacterias no pertenecen a un único

2H2S + O2 = H2O + 2S Ec. 1.11

FUNDAR ECUADOR Página 6 de 29

Estas bacterias pertenecen fundamentalmente a dos clases:

Bacterias aeróbicas incoloras

Bacterias metanogénicas. Son bacterias aeróbicas o anaeróbicas que se encuentran en aguas

CO2 + 4H2 = CH4 + 2H2O Ec. 1.13

Para evitar la corrosión bacteriana tenemos reactivos químicos como:

Bactericidas: sustancias que matan bacterias

CORROSION POR OXIGENO (O2)

FUNDAR ECUADOR Página 7 de 29

EFECTO DE LA CONCENTRACION DE OXIGENO SOBRE LA

RATA DE CORROSION -MPY

O2 + 2H2O + 4e- = 4OH- Ec. 1.14

FUNDAR ECUADOR Página 8 de 29

Fe++ + 2OH- = Fe(OH)2 Ec. 1.15

6H2O+4Fe+3O2 = 4Fe(OH)3 Ec. 1.16

4FeCO3+O2+6H2O = 4Fe(OH)3+4CO2 Ec. 1.19

CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2)

FUNDAR ECUADOR Página 9 de 29

en agua, el contenido de dióxido de carbono, el contenido de oxígeno, la temperatura, y la composición del

2CO2+2H2O+2e- = 2HCO3- + H2 Ec. 1.20

La reacción de despolarización de oxígeno en el cátodo es:

2O2 + 4H2O + 2e- = 2HCO3- + H2 Ec. 1.21

CORROSION DEL ACERO EN AGUA DESTILADA QUE

FUNDAR ECUADOR Página 10 de 29

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA CORROSION

INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN LA CORROSION

FUNDAR ECUADOR Página 11 de 29

EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LA CORROSION EN AGUAS QUE

INFLUENCIA DEL SULFURO DE HIDROGENO ( H 2S ) DISUELTO EN LA CORROSION

FUNDAR ECUADOR Página 12 de 29

H2S + ½ O2 = H2O + S Ec. 1.22

TASAS DE CORROSION DEL ACERO AL CARBON A DIFEENTES

H2S DISUELTO EN AGUA - ppm

mpy = ( 365W1000)/( tDA ) Ec. 3.1