Sı́ntesis de carbón activado peletizado

a partir de carbón mineral del

Cerrejón

Luisa Marı́a Fernández Ospina

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingenierı́a, Departamento de Ingenierı́a Quı́mica y Ambiental
Bogotá, D.C, Colombia
2014
Sı́ntesis de carbón activado peletizado
a partir de carbón mineral del
Cerrejón

Luisa Marı́a Fernández Ospina

Tesis de grado presentada como requisito parcial para optar al Tı́tulo:

Magister en Ingenierı́a Ambiental

Director:
Dr.-Ing. Alexander Gómez Mejı́a

Lı́nea de Investigación
Sólidos Porosos
Grupo de Investigación:
Biomasa y Optimización Térmica de Procesos - BIOT

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingenierı́a, Departamento de Ingenierı́a Quı́mica y Ambiental
Bogotá, D.C, Colombia
2014
A mi mamá, ya que sin su dedicación, esfuerzo
y apoyo incondicional, nada de esto hubiera
sido posible.
Agradecimientos

A la Universidad Nacional donde realicé el componente experimental de este proyecto

y realicé las labores de asistente docente.

Al Dr. - Ing. Alexander Gómez Mejı́a, director del proyecto por su confianza y apoyo.

A la Dr. - Ing. Sonia Lucı́a Rincón Prat, por su ayuda y seguimiento constante.

Al Cerrejón, Colciencias e Industrias Tecsol por el apoyo durante el desarrollo del

proyecto.

A mis compañeros y Laboratoristas, por su compañı́a y ayuda invaluable.

A mi familia, por su acompañamiento.

 ix

Resumen
Se presentan y discuten los resultados del trabajo de investigación centrado en el estudio
de la producción de carbón activado peletizado por medio de activación fı́sica, utilizando
como agente de gasificación vapor de agua. Los experimentos se realizan en un equipo de
temogravimetrı́a, que permite determinar el cambio de masa que presentan los pellets en el
proceso de gasificación. La realización de este proyecto consta de 4 etapas experimentales en
las cuales se caracteriza las materias primas empleadas, se producen los pellets de carbón
mineral proveniente del Cerrejón, se realiza la cinética de reacción de carbonizado de carbón
mineral y por último se activan los pellets producidos.

Palabras clave: carbón activado, peletización, análisis de termogravimetrı́a, ga-

sificación, activación fı́sica, carbón mineral del Cerrejón.

Abstract

This study presents and discusses the results of a research project focused on the develop-
ment and production process at laboratory scale of pelletized activated carbon from Cerrejón
coal, through physical activation, using steam as gasification agent. The experiments are con-
ducted in a thermogravimetry setup, that allows to determine the mass change of the pellets
during gasification process. The realization of this project includes of 4 experimental stages
in which the characterization of the raw materials; the production of the coal pellets; the
partial gasification of those pellets with water steam and the characterization of the pelleti-
zed activated carbons are conducted.

Keywords: activated carbon, pelletizing, thermogravimetric analysis, gasifica-

tion, Physical activation, Cerrjón coal. )
Contenido

Agradecimientos VII

Resumen IX

1. Introducción 1

2. Planteamiento del problema 4

2.1. Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.1. Carbón mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.2. Bentonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.3. PVA (Polivinil-Acetato) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.4. Melaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2. Peletización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3. Cinética de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Proceso de activación de carbón peletizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3. Caracterización de materias primas 24

3.1. Carbón mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1. Análisis del tamaño de partı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1.2. Análisis termogravimétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.3. Análisis de área superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2. Bentonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3. PVA (Polivinil Acetato) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4. Melaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4. Procedimiento experimental 34
4.1. Proceso de peletización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.1.1. Descripción del equipo de peletización . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.1.2. Preparación de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.3. Preparación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.4. Realización de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2. Cinética de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2.1. Descripción del equipo de termogravimetrı́a . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2.2. Preparación de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Contenido xi

4.2.3. Realización de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4.3. Proceso de activación de pellets de carbón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.4. Calibración del equipo de termogravimetrı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4.1. Curva de flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4.2. Flujo de vapor en el reactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4.3. Repetibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.5. Manejo de la información experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

5. Resultados y análisis 51
5.1. Proceso de peletización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.2. Proceso de activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.2.1. Cinética de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2.2. Comparación de la cinética con los resultados de activación de los pellets 73

6. Perspectivas 79

7. Conclusiones 82

Bibliografı́a 84
Lista de sı́mbolos

Sı́mbolos con letras latinas

Sı́mbolo Término Unidad SI Definición

J ∆H
Cp Capacidad calorı́fica kg ∆T

Cz Contenido de ceniza 1 ver NTC 2480

mol n
C Concentración de la cantidad de materia m3 V

D Diámetro m Definición básica

EA Energı́a de activación kJ
mol
Ec.5 − 2
F Fracción de materia volátil 1 ver DIN 51720
g Gravedad m/s2 Definición básica
h Altura m Definición básica
H Entalpı́a J U + PV
Hu Contenido de humedad 1 ver NTC 2480
h Coeficiente de convección W
m2 K
Ec.5 − 7
hm Coeficiente de transferencia de masa kg
m2 mol
Ec.5 − 10
Ic Índice de calidad 1 Capitulo 4
L Longitud m Definición básica
m Masa kg Definición básica
n Orden de rotación 1
s
Ec.2 − 14
⃗ ·⃗
F n
P Presión Pa A

p Presión parcial Pa xP
T Temperatura K DB
t Tiempo s DF
ml V
V̇ Flujo volumétrico h t

f Función
Contenido xiii

Sı́mbolo Término Unidad SI Definición

k Constante de proporcionalidad s−1 Ec.2 − 14
k Número de variables analizadas 1 ver Capitulo 4
W
k Conductividad térmica mK
ver Capitulo 2
r Velocidad de reacción D.F. Ec.2 − 14
R Flujo de reacción mol
s
Ec.5 − 1
J
R Constante de los gases ideales mol K
8, 3145
X Grado de conversión 1 1−m
m
Xagua Concentración de agua en los pellets ( %) m
m
W Masa normalizada (1) m

Sı́mbolos con letras griegas

Sı́mbolo Término Unidad SI Definición

m2 k
α Coeficiente de difusividad térmico s ρCp
1 1
βi Coeficiente de expansión volumétrico K T

ϕ Diámetro del pellet m Definición básica

N
µ Viscosidad dinámica sm2
Definición básica
m3 V
υ Volumen especı́fico kg m

Subı́ndices

Subı́ndice Término
a Reacción en la dirección a
b Reacción en la dirección contraria de a
s Libre de agua
s,lCz Libre de agua y de ceniza
C Carbonizado
cr Como se recibe
 xiv Contenido

Subı́ndice Término
n Número de unidades monoméricas
g Gasificación
0 Condición inicial
p partı́cula
Aglo Aglomerante
cr Como se recibe
m muestra
ag Agente de gasificación

Superı́ndices

Superı́ndice Término
n Orden de la reacción
k Número de variables analizadas

Abreviaturas

Abreviatura Término
CA Carbón activado
GEI Gases de efecto invernadero
WCA World Coal Association
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations
CL Carbón lavado
CO Carbón oreganal
CT Carbón tipo D
TGA Análisis termogravimétrico
BIOT Grupo de Investigación en Biomasa y Optimización Térmica de Procesos
G5 Nitrógeno grado analı́tico
CNPT Condiciones normales de presión y temperatura
BGS Instituto Geológico Británico
Contenido xv

Abreviatura Término
ASABE Asociación Americana de Ingenieros Agrı́colas y Biológicos
BET Brunauer-Emmett Teller
PVA Polivinil acetato
DIN Instituto Alemán de Normalización
ASTM Organismo de normalización de los Estados Unidos
CEN Comité Europeo de Normalización
IUPAC Unión Internacional de Quı́mica Pura
PID Proporcional Integral Iterativo
1 Introducción
La necesidad de conservar el medio ambiente para las generaciones futuras desarrollando
tecnologı́as limpias, es una de las motivaciones actuales de la investigación. La optimización
del uso de los recursos naturales y la disminución de todos los impactos ambientales que
generan las diferentes actividades económicas (emisiones atmosféricas, residuos industriales
y domésticos, entre otros) son parte fundamental de los modelos de desarrollo sostenible.

El carbón mineral es utilizado principalmente para la generación de energı́a; este proveé el

30,3 % de la energı́a primaria y el 42 % de la energı́a eléctrica en el mundo [15]. Colombia se
encuentra entre los 10 paı́ses que más produce carbón; para el año 2011 produjo alrededor
de 85,8 millones de toneladas aportando alrededor del 1,4 % de la producción mundial [50].
Por tal razón, encontrar usos alternativos para este mineral es un buen punto de partida
para el desarrollo de trabajos de investigación. La producción de carbón activado (CA) en
forma de pellets, es una de estas alternativas. Este producto posee varias aplicaciones como:
la purificación de efluente industriales lı́quidos y gaseosos, la potabilización de agua y la
aplicación en el campo de la medicina [23]. Este proyecto se hace atractivo no solo por la
generación de un valor agregado, sino porque es un producto diseñado para ayudar a mitigar
los efectos de los residuos antropogénicos.

El mercado mundial de CA en el año 2010 fue de 1,2 millones de toneladas. Se estima que
para el año 2016 la demanda aumente en un 10 % por año, lo que quiere decir que este mer-
cado estará alrededor de 1,9 millones de toneladas [25]. Según la Comunidad Andina para
el año 2007 las exportaciones y las importaciones de Colombia fueron de 116 y 1869 tonela-
das respectivamente [44], lo que permite interpretar que parte de este crecimiento puede ser
compensado con la producción nacional, adicionalmente al crecimiento de la demanda por
aplicaciones del CA.

La adsorción es uno de los procesos más utilizados para la purificación de efluentes indus-
triales. Existen varios materiales adsorbentes y su escogencia depende de la aplicación. El
CA es uno de los adsorbentes más utilizados a nivel mundial y se puede obtener a partir
de diferentes precursores, dentro de los cuales están la biomasa y el carbón mineral [52].
Este trabajo de investigación pretende analizar las diferentes caracterı́sticas del proceso y
del producto utilizando como material precursor carbón mineral.
 2 1 Introducción

El CA, independientemente del material precursor, se puede obtener en diferentes formas. A

nivel mundial los dos más populares son el CA pulverizado y el granular; se estima que para
el 2016 su porcentaje de utilización a nivel mundial sea del 58 % y 39 %, respectivamente. El
3 % restante hace referencia a otras clases de CA [25]. Este comportamiento se debe a que
el CA pulverizado tiene un menor costo debido a la facilidad en el proceso de producción.
Sin embargo, el ahorro en el costo inicial se ve afectado debido a que la regeneración de este
material no es viable. Esto se debe a que las condiciones de presión a las que debe ser some-
tido el carbón, requieren unas caracterı́sticas mı́nimas de resistencia que el CA pulverizado
no presenta. Por lo tanto, este debe ser renovado con una mayor frecuencia que otras clases
de carbones. En cuanto al CA granular, su problema ya no está asociado a su regeneración,
sino que está asociado con dificultades en la producción. El proceso de molienda para ob-
tener el tamaño de partı́cula deseado no es eficiente. El material que no cumpla con estas
caracterı́sticas geométricas debe ser reprocesado si el tamaño es más grande o utilizado en
otro proceso, si el tamaño es más pequeño [25].Por tal razón, densificar la materia prima en
forma de pellets, es una de las soluciones que se presentan para la producción de CA con
caracterı́sticas geométricas especı́ficas.

Los procesos convencionales para la densificación de diferentes materiales son: el empacado,

la fabricación de briquetas, la aglomeración y la peletización [61].

El empacado es una técnica que se utiliza para recolectar biomasa en grandes cantidades,
con volúmenes grandes, como los son los cubos de heno, este método no es adecuado debido
a las caracterı́sticas geométricas del material final. Las briquetas tienen diversas formas, en
ocasiones similares a las de los pellets, pero son más grandes, por lo tanto los problemas
de difusión en este tamaño hacen inviable el proceso de activación [41]. Los procesos de
aglomeración se realizan con un aglomerante que incrementa las fuerzas de atracción entre
las partı́culas; en este proceso no hay adhesión por compresión, por lo tanto la resistencia
mecánica no es adecuada para los procesos posteriores a los que se va a someter el mate-
rial [61]. En el siguiente trabajo se utiliza el método de peletización. Por último, el proceso
de peletización además de ser un proceso por compresión que garantiza la resistencia del
material, posee caracterı́sticas geométricas adecuadas que facilitan el proceso de activación
respecto a los procesos anteriores

En cuanto el proceso de peletización es importante mencionar que los principales paráme-

tros del proceso son la presión y la temperatura; las principales caracterı́sticas de la materia
prima son la humedad, el aglomerante y el tamaño de partı́cula y las principales propiedades
mecánicas de los pellets son la densidad y la durabilidad [13].

La configuración geométrica del pellet es un parámetro determinante para garantizar su

resistencia mecánica. Además, tener pellets con caracterı́sticas geométricas definidas, ayu-
 3

da a mejorar determinados procesos de adsorción. Uno de los principales problemas de la

utilización de CA con tamaños de partı́cula pequeños, se genera por la elevada pérdida de
presión del fluido durante el proceso de adsorción, por lo tanto es necesario utilizar mayor
cantidad de energı́a para su trasporte a través de los lecho fijos o fluidizados. Por otra parte,
la resistencia mecánica favorece los procesos de regeneración de material o recuperación de
la sustancia adsorbida.

Uno de los problemas en la producción de pellets de CA utilizando como material precursor

carbón mineral, es la formación de pellets que garanticen las caracterı́sticas necesarias para
las diferentes aplicaciones, por lo tanto se hace necesario profundizar la búsqueda de un
material aglomerante que permita cumplir con las caracterı́sticas tanto de resistencia como
de adsorción según el tipo de carbón mineral y la aplicación. En la industria son utilizados
diferentes aglomerantes dentro de los cuales se encuentran los alquitranes provenientes del
proceso de pirólisis de la madera, los ácidos lignosulfónicos, resinas de fenol-formaldehı́do,
mezclas entre estos y otros.

El objetivo general del presente trabajo es producir carbón activado en forma de pellets a
partir de carbón mineral del Cerrejón, mediante un proceso de activación fı́sica. Seleccionan-
do el aglomerante adecuado para la densificación de la materia prima teniendo en cuenta
que debe cumplir con los requisitos de aplicabilidad y las condiciones fı́sicas adecuadas para
que cumpla con los requerimientos exigidos de resistencia y calidad.
2 Planteamiento del problema
En el presente capı́tulo se realiza una presentación general de la estructura del proyecto.
Se parte desde la descripción de las materias primas con sus caracterı́sticas hasta entrar a
detallar los procesos de peletización y gasificación del carbón mineral.

La realización del proyecto consta de cuatro etapas: caracterización, selección del aglomerante
y peletización, determinación de la cinética de reacción y activación fı́sica de los pellets
obtenidos. Estas se realizan con el objetivo de dar cumplimiento a los objetivos especı́ficos
planteados inicialmente, que son:

Caracterizar la materia prima (carbones del Cerrejón) a través de pruebas fı́sicas,

quı́micas y porosidad (estructura).

Realizar la cinética de reacción quı́mica para la gasificación del carbón del Cerrejón
con 0,05 mm de espesor, variando la temperatura del proceso (750, 800 y 850 ◦ C) ) y
la concentración volumétrica del vapor de agua como gas de activación (30, 50 y 70 %).

Producir pellets con carbones del Cerrejón determinando un aglomerante apropiado,

además determinar las condiciones fı́sicas de la materia prima (diámetro de partı́cula)
y las condiciones finales del pellet (longitud y resistencia mecánica).

Seleccionar y activar los pellets que presenten las mejores caracterı́sticas y condiciones
de resistencia a la abrasión.

Caracterización de combustibles y microestructura de los carbones activados produci-

dos.

Durante el desarrollo del proyecto se ajustan diferentes variables, ya que durante la rea-
lización de los experimentos se logra identificar que no todos los parámetros establecidos
inicialmente cumplen con los requisitos para un adecuado desarrollo del proyecto.

En la Figura 2-1 se consolida la metodologı́a del trabajo experimental.

 5

Figura 2-1: Metodologı́a del plan experimental

 6 2 Planteamiento del problema

2.1. Materias primas

2.1.1. Carbón mineral

Para la obtención de carbón activado (CA) es necesario que la materia prima posea carac-
terı́sticas adecuadas que permitan la obtención de un producto final, que cumpla con las
caracterı́sticas necesarias de resistencia y aplicabilidad. Dentro de estas propiedades se en-
cuentran su abundancia, dureza, estructura inherente de poros, alto contenido de carbono,
bajo contenido de cenizas y alto rendimiento en masa durante el proceso de carbonización
[23]. El carbón mineral cumple adecuadamente con estas caracterı́sticas y es un buen pre-
cursor para la realización de este producto.

Caracterı́sticas del carbón mineral

El carbón está compuesto principalmente por carbono, hidrógeno, nitrógeno, oxı́geno y azu-
fre. Se origina a partir de transformaciones fı́sicas y quı́micas de grandes acumulaciones
vegetales depositadas en ambientes palustres (pantanos), lagunares o deltáicos. Una de las
clasificaciones más utilizadas para el carbón mineral corresponde a la American Society for
Testing and Materials (ASTMD-388-12), mostrada en la Tabla 2-1; ésta lo divide en cuatro
clases, las cuales dependen de las propiedades referidas a la composición de los vegetales y las
condiciones de presión y temperatura (grado de metamorfismo) a los que fueron sometidos
durante su formación [20].

Como se observa en la tabla anterior, existen diferentes tipos de carbones, por lo que es
indispensable determinar cuál de estas clases se utiliza en la experimentación, debido a que
los cambios en la composición generan diversas clases de productos. En la Tabla 2-2, se
puede observar una caracterización promedio del carbón que es extraı́do de la mina del Ce-
rrejón, ubicada en los municipios de Albania, Barrancas y Hatonuevo del departamento de
la Guajira.

Comparando los valores reportados en la Tabla 2-1 y 2-2 se puede observar que el carbón
proveniente del Cerrejón es bituminoso de altos volátiles C. Este presenta buenas caracterı́sti-
cas para la producción de CA, ya que posee un porcentaje intermedio de material volátil y
es de alta densidad, lo cual garantiza la formación adecuada de porosidad, que se traduce en
una alta capacidad de adsorción y una alta resistencia a los procesos abrasivos; respectiva-
mente. Además garantiza un buen rendimiento en masa para el proceso de gasificación [53].
En la Figura 2-2, se presenta una foto del carbón utilizado para el desarrollo del trabajo de
investigación.
2.1 Materias primas 7

Tipo de carbón Carbono Material Poder

fijos,lCz ( %) volátils,lCz ( %) Calorı́ficos,lCz (MJ/kg)
Meta-Antracita 98 ≤ <2 -
Antracita Antracita 92 - 98 2-8 -
Semi-Antracita 86 - 92 8 - 14 -
Volátiles bajos 78 - 86 14 - 22 -
Volátiles medios 69 - 78 22 - 31 -
Bituminoso Volátiles altos A < 69 31 < 32,557 <
Volátiles altos B - - 30,232 - 32,557
Volátiles altos C - - 26,743 - 30,232
A - - 24,418 - 26,743
Sub-
B - - 22,09 - 24,418
Bituminoso
C - - 19,30 - 22,09
A - - 14,65 - 19.30
Lignito
B - - < 14,65

Tabla 2-1: Clasificación del carbón de acuerdo a la norma ASTM D-388-15 [1].

Carbono Fijos,lCz Volátiless,lCz Poder Calorı́ficos

( %) ( %) (MJ/kg)
55,72 44.28 27

Tabla 2-2: Caracterización del Carbón del Cerrejón [20].

Contexto actual

En el año 2010 se estimó que las reservas mundiales de carbón tienen un valor aproximado de
860.938 Mt, las cuales están distribuidas principalmente en 15 paı́ses. Colombia, está dentro
de los paı́ses con mayores reservas de carbón; se estima que se poseen alrededor de 6.593,5
Mt, aportando el 0,8 % de las reservas mundiales [20]. Dentro de las diferentes actividades
económicas del paı́s, el sector minero aporta el 2,3 % del PIB nacional. Es necesario aclarar
que el 68 % del PIB minero en Colombia para el año 2011 pertenece a la explotación de
carbón [21].
 8 2 Planteamiento del problema

Figura 2-2: Carbón Bituminoso del Cerrejón. [Autor]

Dentro de las posibilidades de producción de energı́a primaria se encuentran: el petróleo,

gas natural, carbón, recursos nucleares, hidroelectricidad y energı́as renovables. Para el año
2010 el 29,6 % de la energı́a primaria en el mundo se produjo a partir de carbón mineral
[20]. Uno de los principales usos del carbón mineral es la generación de energı́a eléctrica. Las
termoeléctricas proveen el 40 % de la energı́a eléctrica en el mundo. Una de las tendencias
actuales, debido a los altos indices de contaminación y a los problemas especı́ficos de la
generación de energı́a con carbón, es aumentar el uso de combustibles alternativos y reno-
vables que permitan ayudar a controlar las consecuencias generadas por los gases de efecto
invernadero (GEI) [4]. Por lo tanto, este fenómeno producirá un decrecimiento en el uso de
carbón como combustible y gran parte de las demandas actuales decaerán. El uso de carbón
mineral para la producción de CA puede contribuir a mitigar el impacto en la economı́a
Colombiana, debido a genera usos alternativos a una materia prima que se ve reemplazada
por los combustibles alternativos.

Aplicaciones

Según la Asociación Mundial de Carbón (WCA de sus siglas en inglés), el carbón tiene
diversas aplicaciones. Las más conocidas son la generación de energı́a y la producción de
acero, siendo la primera la aplicación más común. Sin embargo, existen otras aplicaciones en
diferentes industrias dentro de las cuales se encuentran las refinerı́as de alúmina, la industria
papelera, quı́mica y farmacéutica. Además, otros productos se pueden obtener a partir de
subproductos del carbón, dentro de los cuales se encuentran la utilización de alquitranes
de hulla para la fabricación de aceite de creosota, naftaleno, fenol y benceno, entre otros.
Por otra parte, de la recuperación del gas de amonio de los hornos, se producen sales de
amonio, ácido nı́trico y fertilizantes agrı́colas. Otros productos como los jabones, aspirinas,
2.1 Materias primas 9

disolventes, tintes, plásticos, fibras (rayón y nylon), entre otros, poseen carbón o subproduc-
tos de éste. Además el carbón también es una materia prima esencial para la producción de
productos especializados como el CA, fibras de carbono y silicio metálico. [6].

2.1.2. Bentonita
La bentonita es una arcilla natural. Se llama arcilla a una gran cantidad de material sedi-
mentado, de granulometrı́a fina y mineralógicamente poco definido [9]. Desde el punto de
vista mineralógico, la bentonita es un silicato de alúmina hidratado del grupo de las mont-
morillonitas que contiene iones intercambiables principalmente de calcio, sodio, magnesio y
potasio. El origen de la bentonita se atribuye a unas alteraciones en la ceniza volcánica,
pero comúnmente se dice que está constituido principalmente por montmorillonita [14]. En
la Figura 2-3, se indica la clasificación de los silicatos.

En cuanto a la composición y la estructura de las arcillas se han realizado muchos estudios.

La subdivisión más aceptada es la de las colinitas (minerales de caolı́n) y las esmectitas
(montmorillonita), las cuales se diferncian por su estructura bilaminar y trilamiar, respecti-
vamente [54].

La bentonita, posee diversas aplicaciones indutriales, pero estas carácterisiticas y multipli-

cidad de usos se debe a que posee diferentes propiedades como [42]:

Tamaño de partı́cula pequeño (menor a 2 µm).

Sustituciones isomorfas, que propician la formación de cargas laminares y la presencia

de cationes hidratados, debilmente ligados en el espacio interlaminar.

Elevado potencial eléctrico.

Alta relación entre su superficie y su espesor.

Propiedades fı́sico-quı́micas
Dentro de las propiedades fı́sicas y quı́micas de la bentonita se encuentran [54],[14]:

Superficie especı́fica: Se define como la suma de la superficie externa, más el área de la

superficie interna por unidad de masa; se expresa en m2 /g. En la Tabla 2-3 se presentan
diferentes áreas superficiales para diferentes materiales arcillosos.

Esta caracterı́stica se resalta, debido a que el área superficial es una de las caracterı́sti-
cas que se busca satisfacer en la producción de CA. Por tal razón, que la bentonita
10 2 Planteamiento del problema

SILICATOS

TECTOSILICATOS FILOSILICATOS OTROS SILICATOS

- Zeolita
- Cuarzo
-Feldespato

Polisilicatos
Polisilicatos Configuración
Caolinita-
Cintas invertidas
Serpentinita
Pirofilita Esmectitas
Subgrupo Caolinita dioctaédricas
Minerales de arcilla -Montmorillonita
-Caolinita -Beldellita
-Halloysita
-Dickita
Vermiculita -Nontronita

-Nacrita Esmectitas
Clorito trioctaédricas
-Saponita
-Hectorita
Micas -Sauconita

Micas
trioctaédricas
-Biotita, etc.
Micas
dioctaédricas
-Moscovita
-Illita
-Phengite, etc.

Figura 2-3: Clasificación de los silicatos [47].

2.1 Materias primas 11

Minerales Arcillosos Superficie especı́fica (m2 /g)

Caolinita de elevada cristalinidad 15
Colinita de baja cristalinidad 50
Halloysita 60
Illita 50
Sepiolita 100-240
Montmirillonita 80-300
Paligorskita 100-200

Tabla 2-3: Superficies especı́ficas de diferentes arcillas [54].

aporte positivamente al valor final del área superficial, es un valor agregado para el
uso de esta materia prima como aglomerante.

Capacidad de intercambio iónico: es el intercambio de todos los cationes que un material

puede adsorber a un determinado pH. Para el caso particular de la bentonita, es el
intercambio de los iones de calcio, sodio y magnesio, presentes en su estructura.

Capacidad de adsorción: está relacionada directamente con la superficie especı́fica y la

porosidad. También es indispensable diferenciar el proceso de adsorción y absorción,
ya que generalmente se presentan los dos fenómenos simultáneamente. La adsorción
es un fenómeno de superficie (retención por la capilaridad del sólido) y la adsorción
ocurre en el volumen debido a que se presentan interacciones quı́micas.

Hidratación e hinchamiento: es la capacidad que posee el material para aumentar su

volumen en presencia de agua. Para que la bentonita pueda ser considerada de buena
calidad, debe aumentar su volumen en un intervalo de 10 - 20 veces; en ocasiones puede
alcanzar a aumentar hasta 30 veces su volumen. La bentonita sódica se expande más
que la cálcica o de magnesio.

Plasticidad: las arcillas en general presentan esta caracterı́stica, sin embargo las ben-
tonitas se destacan. Esta propiedad se debe a que cada partı́cula laminar es envuelta
por moléculas de agua lo cual le genera un efecto lubricante.

Tixotropı́a: este fenómeno se presenta en soluciones coloidales y es la propiedad donde

los fluidos no newtonianos cambian su viscosidad al aplicarse un esfuerzo cortante. La
bentonita mejora esta propiedad al ser mezclada con agua.
 12 2 Planteamiento del problema

Clasificación de la bentonita

Los criterios de clasificación dependen de las propiedades fı́sico-quı́micas requeridas en la

industria. La clasificación más utilizada para las bentonitas es [54]:

Naturales altamente hinchables (sódicas).

Naturales poco hinchables (cálcicas).

Con activación alcalina.

Con activación ácida.

Organofı́licas.

Contexto actual

Dentro de las múltiples divisiones que se tienen para diferenciar los minerales, contextualizar
el mercado especı́fico de las arcillas se convierte una tarea compleja. Esto se debe a que en
cada uno de los paı́ses se puede clasificar la bentonita de diversas formas. Sin embargo, el
Instituto de Estudios Geológicos Británico (BGS por sus siglas en inglés), ha reunido a lo
largo de los últimos años información diversa de la producción de múltiples minerales, dentro
de los cuales se encuentra la bentonita.

Dentro de los principales productores de bentonita en el mundo están Estados Unidos y Chi-
na, los cuales aportan el 29 y el 28 % de la producción mundial, respectivamente. Colombia
explota alrededor del 0,06 % de la producción mundial, lo que equivale a 8.500 t/año [11].
Según el censo minero departamental colombiano realizado entre el año 2010 y 2011, Colom-
bia cuenta con 3 minas en las cuales se explota este mineral. Sin embargo, hasta el momento
solo dos de ellas cuentan con tı́tulos mineros y una sola lo tiene vigente. La utilización de la
bentonita se hace un punto controlante del proceso bajo las condiciones colombianas [19].

En la Tabla 2-4 se presentan los principales productores de bentonita en el mundo junto con
la producción de Latinoamérica para el año 2010. Es importante conocerla, ya que Colombia
puede abastecer su necesidad de bentonita gracias a la disponibilidad externa.

Aplicaciones industriales

La bentonita posee diversas aplicaciones industriales. Esta gran variedad se debe a la diver-
sidad en sus caracterı́sticas fı́sico-quı́micas. En la Tabla 2-5 se muestra la multiplicidad de
aplicaciones industriales.
2.1 Materias primas 13

Paı́s Producción
(t)
Estados Unidos 4.000.000
China 3.400.000
Argentina 145.000
Brasil 300.000
Colombia 8500
Perú 44.266
Uruguay 150

Tabla 2-4: Principales productores de bentonita y productores en Latinoamérica para el

año 2010 [11].

Industria Aplicación
Fundición Componente de arenas para moldeo
Petrolera Agente tixotrópico para los lodos de extracción
Alimenticia Refinación de azúcar, clarificación de vinos y jugos
Quı́mica Catalizadores
Cerámica Pastas y esmaltes
Construcción Plastificante en concretos, sellador, lubricante
Farmacéutica Materia prima para tierras medicinales, ungüentos y cosméticos
Minerı́a Peletización de minerales
Aceites Aceites y grasas comestibles (refinación, decoloración y purificación)
Brea-alquitrán Estabilizador de suspensiones de alquitranes
Pintura Estabilizador y extendedor

Tabla 2-5: Aplicaciones industriales de la bentonita [54].

2.1.3. PVA (Polivinil-Acetato)

También conocido como colbón, el PVA (acetato de polivinilo) es un polı́mero termoplástico
gomoso proveniente de acetato de vinilo, que pertenece a la familia de los ésteres. Tiene
como formula abreviada (C4 H6 O2 )n . En la Figura 2-4 se muestra su formula estructural.
 14 2 Planteamiento del problema

Figura 2-4: Formula estructural del PVA [Autor]

(el alcohol de polivinilo también lleva como nombre común PVA, pero hace referencia a un
producto totalmente diferente).

Como es conocido, los polı́meros son la unión de una cantidad determinada de monómeros,
para este caso el producto comercial posee cadenas entre 100 y 5000 monómeros. Los esterés
que conforman este producto son estables, sin embargo, se debe tener en cuenta que traba-
jar a pHs ácidos puede ocasionar la descomposición del polı́mero en alcohol polivinı́lico y
ácido acético, lo que conlleva las pérdidas en las propiedades adhesivas del producto original.

Propiedades fı́sico-quı́micas

Las propiedades del PVA dependen de la cantidad de monómeros presentes en la cadena

carbonada y de las mezclas realizadas para el producto final. Por tal razón, en el mercado
existen diversos productos que poseen como materia prima principal el PVA. Para el ca-
so particular de este proyecto de investigación, el PVA utilizado es de uso comercial y es
principalmete utilizado como impermeabilizante para mejorar la resistencia de las pinturas
(vinilos) y pegante para maderas.

Para este caso particular las propiedades fı́sico-quı́micas se presentan en la Tabla 2-6.

Aplicaciones industriales

El PVA posee un amplio rango de aplicaciones, en la Tabla 2-7 se presentan las más co-
munes. Este diferencia de aplicaciones se debe a la versatilidad de este polı́mero, ya que
además de poseer un amplio rango de cadenas carbonadas, es soluble en diversos solventes
y la combinación con otros polı́meros ayuda a la multiplicidad de usos.
2.1 Materias primas 15

Propiedad Valor
Clase quı́mica Polı́mero base agua
Color Blanco
Densidad (g/cm2 ) 1,3 - 1,6
pH 8
Solubilidad en agua Miscible
Solubilidad en aceite Insoluble
Punto de ebullición (◦ C) 100

Tabla 2-6: Propiedades fı́sico-quı́micas del PVA [2].

Aplicación Particularidad
Adhesivos Para materiales poros, principalmente madera y papel.
Recubrimiento y aglutinante Recubrimiento de papel, pinturas.
Aglutinante de telas, fibra de vidrio, toallas sanitarias,
papel filtro.
Mejora la adhesión entre el concreto viejo y nuevo.
Alimentos Recubrimiento para la protección de alimentos.
Materia prima para la producción de gomas de mascar.
Farmacéutica Excipiente (sustancia inactiva) para el soporte
de medicamentos.
Otros polı́meros Materia prima para la producción de otros polı́meros.

Tabla 2-7: Aplicaciones industriales del PVA [3].

2.1.4. Melaza
La melaza, también conocida como miel de caña de azúcar, es un producto proveniente de
la caña de azúcar y en pequeñas proporciones de la remolacha azucarera, del arroz y otras
materias primas que posean una gran cantidad de azúcares. El principal uso de este pro-
ducto es la alimentación del ganado, sin embargo debido a sus caracterı́sticas adhesivas y
disponibilidad en el paı́s es considerada para la realización de las pruebas de peletización
[46],[37].
 16 2 Planteamiento del problema

Contexto actual
Según datos de la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura
(FAO), la producción mundial de melaza se ha incrementado de 45,1 a 59,7 Mt entre los años
2000 y 2007. Las cifras estimadas de producción para el año 2010, estiman una producción
mundial de 67,3 Mt [56]. Lo que convierte a la melaza en un producto de tendencia creciente.
Dentro de los principales paı́ses productores de melaza se encuentra Brasil e India (22 %),
China (9 %), Tailandia (5 %) y Estados Unidos (4 %).

Aplicaciones industriales
Dentro de las posibilidades de utilización industrial de la melaza se encuentran diferentes
potenciales de aplicación. En la industria alimentaria se utiliza para la alimentación de ga-
nado, como endulzante de bebidas para el ser humano o para la refinación del azúcar. En
la industria manufacturera es materia prima para la producción de etanol, ácido cı́trico,
lisina, levadura, entre otros procesos biotecnológicos, ya que es fuente de nutrientes para los
microorganismos encargados de diferentes procesos de producción [37].

2.2. Peletización
Los biocombustibles para usos domésticos e industriales son una de las alternativas para
satisfacer las necesidades de energı́a primaria [22]. La densificación de diferentes materias
primas (principalmente biomasa), ayuda a suplir una parte de la necesidad de biocombus-
tibles. Gran parte de los residuos de biomasa como el bagazo de caña, cuesco de palma,
cascarilla de arroz, residuos de madera etc. (solo por mencionar algunos de estos subpro-
ductos) no son utilizados adecuadamente, a pesar de ser aprovechados para la generación de
energı́a.

Existen diferentes inconvenientes en la utilización de biomasa como generador de energı́a.

Uno de ellos es el bajo poder calorı́fico y el otro es que, para satisfacer los requerimientos de
energı́a que inicialmente se satisfacen con combustibles fósiles, serı́a necesario utilizar gran-
des volúmenes de biomasa. Por tales razones, la densificación de las materias primas es una
de las alternativas para solucionar parte de esta problemática. Con la densificación no solo se
logra ayudar al proceso de combustión (aumentando el poder calorı́fico), sino también ayudar
a solucionar los problemas asociados a la carga, transporte y almacenamiento del producto
(aumentando la densidad) [12]. Es necesario aclarar que la densificación de la materia prima
no es solo utilizada para la producción de biocombustibles, otra de las aplicaciones actuales
es la producción de pellets para la producción de CA, bien sea a partir de biomasa o carbón
2.2 Peletización 17

mineral.

Para la densificación del carbón mineral se decidió utiliza el proceso de peletización debido
a que los tamaños del producto entregado por este proceso se ajusta a las caracterı́sticas
requeridas para la siguiente etapa (proceso de activación fı́sica para la obtención de CA), y
facilita su utilización en aplicaciones especiales para los carbones activados. Donde su resis-
tencia mecánica y sus capacidades de adsorción son importante.

Los análisis de las variables abajo mostradas son una recopilación bibliográfica de procesos
dentro de los cuales se utiliza biomasa como materia prima. Debe considerase que no todos
los comportamientos son iguales cuando se peletiza carbón.

Temperatura: esta variable tiene influencia directa en la calidad final del pellet (du-
rabilidad y densidad), a mayor temperatura mejora la calidad [17, 26]. Por un lado,
el aumento en la temperatura ayuda en el proceso de extrusión, lo que implica una
disminución en la presión de trabajo. Por otra parte los pellets que contienen biomasa
poseen lignina, la cual presenta mejores caracterı́sticas aglomerantes a mayor tempe-
ratura, sin embargo, no es un proceso que ocurra en la aglomeración de carbón, ya que
no posee lignina dentro de su estructura. Existen diferentes rangos de trabajo, uno de
los más usados es entre 60-100 ◦ C [39, 57].

Presión: al igual que la temperatura, la presión también determina la calidad final

de los pellets. Un aumento en la presión de compactación produce un aumento en
la densidad de los pellets [?]. Sin embargo, una de las caracterı́sticas del proceso de
pelletización realizado es que ésta puede variar dependiendo de la cantidad de materia
prima, humedad, diámetro de partı́cula, entre otras; debido a que es un sistema abierto
(extrusión).

Tamaño de partı́cula y granulometrı́a: define en gran parte la consistencia de los pellets

(calidad), ya que si el tamaño de partı́cula en muy grande habrá gran proporción de
espacios libres en los pellets, lo que disminuye la resistencia mecánica y la densidad
[?]. La ventaja de las partı́culas pequeñas, se debe a que a medida que el tamaño de
partı́cula es menor el área superficial aumenta, por lo tanto el área de contacto entre
ellas es mayor y la densificación se favorece. Este parámetro también es determinante
si se requiere de humedad o de algún aglomerante para el proceso. Por otra parte, la
granulometrı́a del material debe contener un adecuado valor de partı́culas de diámetro
medio, ya que mejoran el proceso y disminuyen los costos del proceso de molienda previo
al peletizado. Se pueden utilizar diferentes rangos de tamaño de partı́cula, los cuales
oscilan entre 0,1 - 3 mm. En la Tabla 2-8 se presenta un ejemplo de la distribución
de tamaño de partı́cula para un proceso especı́fico, en el cual se utlilizó biomasa como
materia prima [16].
18 2 Planteamiento del problema

Tamaño de partı́cula (mm) Masa remanente ( %)

3,0 ≤1
2,0 ≤5
1,0 ≈20
0,5 ≈30
0,25 ≈24
<0,25 20≤

Tabla 2-8: Mejor distribución de tamaños de partı́culas para pellets de biomasa [16].

Humedad o aglomerante: se habla de humedad o aglomerante, debido a que la adición

de estos depende de cada proceso. Estos pueden ser utilizados conjunta o independien-
temente. La humedad favorece los procesos de peletización, sin embargo, no en todos
los casos es suficiente para realizar adecuadamente el proceso de compactación, por
lo tanto la adición de un aglomerante es fundamental para mejorar los procesos de
cohesión entre las partı́culas. Especı́ficamente en los pellets de biomasa la peletización
mejora debido a la gelificación de los almidones contenidos, el cuál no es un parámetro
significativo para la peletización de carbón, ya que no contiene almidón [59]. Sin em-
bargo, la humedad ayuda el proceso de extrusión del carbón. En otros casos, debido
a la procedencia de los aglomerantes, el agua no serı́a un componente necesario en el
proceso.

Densidad: es la principal caracterı́stica de los pellets, porque se pretende aumentar la

densidad de la materia prima con el proceso de peletización. Es importante diferenciar
que para los materiales granulados o peletizados encontramos la densidad aparente
y la densidad real; ambas densidades son de gran importancia para determinar las
condiciones de almacenamiento y transporte del producto. Si se habla especı́ficamente
de biocombustibles, el aumento en la densidad es directamente proporcional al aumento
del poder calorı́fico.

Durabilidad: define la calidad final de los pellets. Con este parámetro se puede iden-
tificar la resistencia mecánica que poseen los pellets a los diferentes movimientos o
perturbaciones a las que se ve sometido durante el proceso de almacenamiento y trans-
porte. Es un indicativo de la fuerza que se debe ejercer o de las resistencia que ejercen
los pellets antes a su rompimiento.
2.3 Cinética de reacción 19

2.3. Cinética de reacción

La reacciones quı́micas dependen de diferentes variables, que deben ser analizadas para deter-
minar cuales son las condiciones óptimas del proceso. Para la producción de CA es necesario
determinar los parámetros cinéticos que se ven involucrados durante la activación fı́sica. Para
este caso en particular, se determina la cinética de reacción de gasificación de carbón con
vapor de agua.

La gasificación es un proceso termoquı́mico realizado para la producción de CA a partir

de un precursor carbonoso como la biomasa o el carbón, en presencia de un gas oxidante
o agente gasificante como lo es el vapor de agua, aire, oxı́geno o hidrógeno. El producto
principal de esta reacción es el sóldo carbonoso y el gas remanente de este proceso contiene
principalmente metano (CH4 ), monóxido de carbono (CO), hidrógeno (H2 ), dióxido de car-
bono (CO2 ) y vapor de agua (H2 O) [28],[10].

Otra de las aplicaciones de la gasificación se encuentra en la producción de gas de alto po-

der calorı́fico para la generación de energı́a eléctrica. Una de las ventaja de este proceso es
que la producción de energı́a eléctrica se puede realizar de forma limpia y eficiente. Esto se
debe a que los gases generados para la combustión generan un proceso menos contaminante
debido a que las partı́culas sólidas pueden ser capturadas y aprovechadas en otros proce-
sos como lo es la producción de cerámicos (ladrillos y tejas) y fibra de vidrio. Además, los
gases generados pueden realizar la combustión completa más fácilmente, debido a la dismi-
nución del tamaño de las cadenas carbonadas presentes en el carbón mineral original [30],[18].

La principal diferencia entre la gasificación total y parcial (activación fı́sica), es que la matriz
carbonosa no se gasifica completamente, debido a que para este caso lo más importante es
el sólido obtenido durante el proceso. Los gases aquı́ obtenidos tienen el mismo potencial de
aprovechamiento de los procesos de gasificación total. La aplicación de la gasificación parcial
para la producción de CA, se debe a que esta ayuda al rompimiento de la estructura del
carbón generando porosidad, la cual es la principal caracterı́stica de los materiales adsorben-
tes como el CA.

La cinética de reacción permite determinar una expresión matemática que permita represen-
tar la variación de la concentración de las especies que intervienen en la reacción, respecto al
tiempo. La determinación de esta cinética se realiza a nivel laboratorio, buscando minimizar
los efectos por fenómenos de transferencia de calor y de masa en el sólido [40].

En este proceso se ven involucradas reacciones heterogéneas y homogéneas las cuales se pre-
sentan en la Tabla 2-9.
 20 2 Planteamiento del problema

Reacciones heterogéneas (Gas-Sólido) △r H (kJ/mol)

5R1 Reacción heterogénea con vapor de agua
C + H2 O −→ CO + H2 +119
R2 Reacción de Boudouard
C + CO2 −→ 2CO +162
R3 Hidrogenación
C + 2H2 −→ CH4 -87
R4 Combustión parcial
C + 1/2O2 −→ CO -123
R5 Combustión
C + O2 −→ CO2 -406
Reacciones homogéneas (Gas-Gas)
R6 Reacción homogénea con vapor de agua
CO + H2 O −→ H2 + CO2 -42
R7 Metanización
CO + 3H2 −→ CH4 + H2 O -206

Tabla 2-9: Reacciones durante el proceso de gasificación [23],[33]

Hablando especı́ficamente de la gasificación con vapor de agua, la principal reacción es R1

(utiliza como agente oxidante H2 O). Las reacciones de oxidación parcial y oxidación, R4 y
R5, respectivamente, no se tienen en cuenta ya que el proceso se realiza en atmósfera inerte
utilizando como gas de arrastre N2 . Las otras reacciones involucradas, se generan a raı́z de la
reacción principal, por lo tanto dependen de las concentraciones de los productos generados
en ella.

Además de la concentración de los compuestos que se ven involucrados en el proceso, la

cinética de reacción se ve influenciada por diferentes variables como: tamaño de partı́culas,
distribución de tamaño de partı́culas, porosidad y pretratamiento del carbonizado, contenido
de cenizas y de carbono fijo del carbonizado y presión parcial de los agentes de gasificación
[34]. Para este caso solo serán analizadas la temperatura y la presión parcial del agente de
gasificación.

Para la realización de la cinética de reacción completa, es necesario tener en cuenta los meca-
2.3 Cinética de reacción 21

nismos de reacción que ocurren durante el proceso de gasificación. Aquı́ se tienen en cuenta
todas las constantes cinéticas para determinar la velocidad global de la reacción.

Según Rincón et al. las reacciones de gasificación con vapor de agua ocurre de acuerdo a dos
mecanismos básicos: el intercambio de oxı́geno y el de inhibición de hidrógeno. Las reacciones
que se ven involucradas son las siguientes [53]:
k
Cf + H2 O −−1a
→ C(O) + H2 (2-1)
k
C(O) + H2 −→
1b
C f + H2 O (2-2)
k
C(O) −
→2
CO (2-3)
k
Cf + H2 −−3a
→ C(H)2 (2-4)
k
C(H)2 −→
3b
Cf + H2 (2-5)
1 k
Cf + H2 −−4a → C(H)2 (2-6)
2
k4b 1
C(H)2 −→ Cf + H2 (2-7)
2
Teniendo en cuenta las anteriores ecuaciones, la velocidad de reacción (r ) estará dada por
la Ecuación 2-8, donde f (pH2 ) depende del modelo seleccionado [8]:
k1a pH2 O
r= k1a k2
(2-8)
1+ ( p )H2 O + f(pH2 )

Sin embargo, se han utilizados modelos simplificados para determinar la cinética de reacción
de gasificación para carbón con vapor de agua. Según Rincón et al. el modelo más usado en
esta cinética es el de intercambio de oxı́geno, por lo tanto éste se ve simplificado ası́:

2Cf + H2 O → C(H) + C(OH) (2-9)

C(OH) + Cf → C(O) + C(H) (2-10)

2C(H) → Cf + H2 (2-11)
C(O) → CO (2-12)
Como los complejos C(O) y C(OH) son de corta duración, para el análisis se tienen en cuenta
el modelo global de gasificación de carbonizados, descrito ası́:.

Cf + H2 O → CO + H2 (2-13)

Por lo tanto, la velocidad de reacción está definida por la siguiente ecuación:

rm = k0 cnag (2-14)
 22 2 Planteamiento del problema

Para determinar los parámetros cinéticos para reacciones heterogéneas, existen diferentes
métodos dentro de los que se encuentran la ley de potencias, el modelo de mecanismos de
Langmuir-Hinshelwood y el modelo aleatorio de poros. Para la definición del modelo de la
cinética de reacción se tienen en cuenta los requisitos para definir cada uno de los modelos
anteriormente mencionados. La ley de potencias desprecia los efectos de reacciones secunda-
rias o simultaneas y tampoco tiene en cuenta las variaciones de la estructura del sólido, solo
se posee una velocidad única de reacción. El método Langnuir-Hinshelwood tiene en cuenta
los efectos de adsorción de especies en el carbonizado, para los cual es necesario determinar
los sitios activos que posee el sólido. Y para el modelo aleatorio de poros se tiene en cuenta
los efectos del cambio de la estructura del sólido, para esto es necesario conocer los paráme-
tros estructurales iniciales [53].

Teniendo en cuenta que el objetivo de la realización de la cinética es comparar la velocidad

de reacción de los pellets con la del carbonizado pulverizado, el cálculo de los parámetros
cinéticos se realiza por medio del modelo de ley de potencias, que a pesar de ser un modelo
simplificado, cumple con el requerimiento.

Para la determinación de los parámetros cinéticos de la gasificación, se realiza en el presente

trabajo un conjunto de experimentos en los cuales la materia prima es carbón previamente
pirolizado y homogeneizado. Esto se realiza ası́, ya que el objetivo es analizar el proceso para
un carbonizado, minimizando los efectos de otras reacción como las que ocurren durante
la pirólisis. Esta etapa consta de dos conjuntos de experimentos. En el primer conjunto se
mantiene la temperatura contante, variando la concentración del agente gasificante entre el
30-70 %. En el segundo conjunto se realiza el procedimiento contrario, manteniendo cons-
tante la concentración del agente gasificante y variando la temperatura de la reacción entre
800-900 ◦ C.

2.4. Proceso de activación de carbón peletizado

Debido a que el proceso de activación fı́sica se realiza por medio de gasificación parcial del
sustrato carbonoso (que en este caso son pellets de carbón mineral), el proceso utilizado es la
gasificación con vapor agua. El objeto de estudio del proceso de activación de carbón peleti-
zado es la determinación del cambio del área superficial desarrollada por el sólido, respecto
al grado de activación.

El grado de activación hace referencia a la pérdida de masa del sólido durante el proceso. Es
entendido que a mayor grado de activación mayor es el desarrollo de área superficial. Existe
un punto máximo para el desarrollo de área superficial el cual depende directamente del gra-
do de conversión alcanzado. Tremel et al, encontraron que para maximizar el área superficial
2.4 Proceso de activación de carbón peletizado 23

del carbón mineral activado fı́sicamente no se debe superar el 60 % de la conversión [60].

Esta valor depende directamente del precursor utilizado, por lo que es necesario realizar este
análisis para cada materia prima. Se decide entonces, realizar el proceso de activación hasta
alcanzar un intervalo de activación del 40 - 50 %.

Una de las principales variables de este proceso es la temperatura. La gasificación se puede

realizar bajo condiciones isotérmicas y no isotermicas. En este proyecto se realiza la gasifica-
ción isotérmicamente, ya que los procesos de producción industrial se establece de la misma
manera en la mayorı́a de los casos.

Para poder definir las variables de los diferentes procesos anteriormente mencionados, es
necesario conocer las caracterı́sticas fı́sicas de las materias primas. En el siguiente capı́tulo
se presenta la caracterización realizada.
3 Caracterización de materias primas
En este capı́tulo se presentan las pruebas de caracterización realizadas para los diferentes ma-
teriales utilizados durante el desarrollo del proyecto de investigación. Iniciando con la materia
prima principal (carbón mineral) y siguiendo con cada uno de los aglomerantes seleccionados.

3.1. Carbón mineral

El carbón mineral que fue utilizado en este trabajo es proveniente del Cerrejón. La empresa
suministró tres muestras diferentes de carbón, debido a que según análisis previos hechos por
la empresa, poseen diferentes caracterı́sticas. Los nombres de la muestras son los siguientes:

Carbón lavado (CL).

Carbón oreganal (CO).

Carbón tipo D (CT).

Teniendo en cuenta la clasificación mostrada en el capı́tulo anterior, se realizan tres pruebas

de caracterización, las cuales permiten clasificar adecuadamente el carbón utilizado en la
realización del proyecto. En la Tabla 3-1 se presentan las pruebas realizadas y las normas
correspondientes para los análisis.

Prueba Norma DIN Norma ASTM

Contenido de Humedad 51718 D3302/D3302M
Contenido de Materia Volátil 51720 D3175-11
Contenido de Cenizas 51719 D3174-11

Tabla 3-1: Normas para la caracterización del carbón

El procedimiento realizado de acuerdo a la respectiva norma DIN se resume a continuación y

los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 3-2. Cada una de estas pruebas se hizo por
triplicado a cada una de las muestras entregadas por el Cerrejón y los resultados reportados
3.1 Carbón mineral 25

son un promedio de los valores obtenidos en las pruebas de laboratorio.

Contenido de humedad: Se pesan muestras de 1 ± 0,1 g y se introducen en un

horno a una temperatura de 106 ± 2 ◦ C, hasta alcanzar peso constante. El tiempo
transcurrido es aproximadamente 2 h.

Contenido de materia volátil: Se pesan muestras de 1 ± 0,1 g y se introducen en

un horno que se encuentra a una temperatura de 900 ± 10 ◦ C, durante 7 min. Son
retiradas una vez cumplido este tiempo.

Contenido de cenizas: Se pesan muestras de 1 ± 0,1 g y se introducen en un horno

a una temperatura de 100 ± 5◦ C, posteriormente se aumenta la temperatura hasta
500 ± 5 ◦ C con un rampa de calentamiento constante, se mantiene esta temperatura
durante 1 h y posteriormente se lleva el horno hasta una temperatura de 815 ± 5 ◦ C
con una rampa de calentamiento constante y se mantiene otras dos horas más. Los
resultados de las tres pruebas anteriores se presentan en la Tabla 3-2.

Todas las muestras deben ser retiradas del horno y puestas en un desecador hasta que al-
cancen la temperatura ambiente. Luego se pesan y se determina el porcentaje de pérdida de
masa que presentaron durante el proceso.

Tipo Humedad(cr) Material Carbono Cenizas(s)

de Carbón ( %) Volátil(s,lCz) ( %) Fijo(s,lCz) ( %) ( %)
CL 16,64 30,76 69,24 7,37
CO 15,52 30,16 69,84 9,16
CD 14,05 29,76 70,24 9,02

Tabla 3-2: Resultados del análisis próximo para las muestras de carbón mineral.

Estos resultados permiten establecer que el carbón utilizado es bituminoso de volátiles me-
dios (ver Tabla 2-1).

En análisis previos reportas en la literatura [62], se establece de que la mejor opción pa-
ra producir CA con áreas superficiales elevadas, es usar precursores que contienen menor
porcentaje de cenizas. El carbón lavado contiene menos cenizas debido al proceso al que es
sometido. Las cifras reportadas por el Cerrejón indican que este carbón posee un conteni-
do de cenizas entre el 3-4 %. Una de las explicaciones de esta diferencia se deben a que la
muestra seleccionada para este análisis fue extraı́da del material particulado más pequeño
 26 3 Caracterización de materias primas

de la muestra inicial (pasa malla mesh #16) y no fue previamente triturado para obtener el
diámetro de partı́cula menor. La explicación radica en que el porcentaje de cenizas reportado
por el Cerrejón es promedio y el material particulado pequeño posee un contenido de cenizas
mayor que el carbón con un tamaño de partı́culas mayor.

Esta explicación se verifica realizando nuevamente el análisis próximo a una nueva muestra
de carbón , pero esta se dividió la muestra en dos tamaños de partı́culas diferentes para
determinar si el aumento en el contenido de ceniza es inversamente proporcinal al diámetro de
partı́cula seleccionado para el análisis. En la Tabla 3-3, se observan los resultados obtenidos.
Al igual que la caracterización anterior, estas pruebas se realizaron por triplicado y los valores
mostrados son un promedio de los resultados obtenidos.

Diámetro partı́cula Cz(s)

(mm) ( %)
0,255-0,99 7,2
0,99-2,55 5,2

Tabla 3-3: Resultados de la caracterización de cenizas para dos muestras carbón lavado,
que poseen un diámetro de partı́culas diferente.

Con este procedimiento se comprueba que el contenido de cenizas se ve afectado directamente

por el tamaño de partı́cula. El menor tamaño de partı́culas puede incentivar el encapsula-
miento de un mayor porcentaje de cenizas en su estructura. Estos resultados indican la
conveniencia de utilizar carbón con tamaños de partı́cula mayores para evitar el incremento
porcentual de las cenizas en los carbones activados.

3.1.1. Análisis del tamaño de partı́cula

Se realiza un análisis de distribución de tamaño de partı́culas de la muestra inicial de CL.
Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 3-4. Aquı́ se observa, que alrededor del
70 % de la muestra es superior a 3 mm de diámetro.

Según la revisión bibliográfica realizada para el proceso de peletización, se selecciona como

tamaño máximo de partı́cula utilizado será de 2,55 mm de diámetro. La muestra es sometida
inicialmente a un proceso de tamizado donde se separan las partı́culas que no cumplen con
las caracterı́sticas geométricas requeridas, para luego ser sometida al proceso de molienda
3.1 Carbón mineral 27

Diámetro partı́cula Porcentaje masa

(mm) ( %)
> 3,36 66,59
3,36-2,38 6,62
2,38-2 2,41
2-1,68 2,79
1,68-1,41 0,14
1,41-1 5,18
1> 13,69

Tabla 3-4: Distribución del tamaño de partı́cula de la muestra de carbón lavado, antes del
proceso de acondicionamiento.

en el cual se adecúa el tamaño de partı́culas.

Para la realización de este proceso se utiliza un molino de bolas (Riehlé Bros) con esferas de
acero de diferentes diámetros, las cuales oscilan entre 10 - 100 mm. Al finalizar el proceso se
observa, que el carbón es sometido principalmente a un proceso de desgaste superficial antes
que a un proceso de trituración. El diámetro de partı́cula ası́ obtenido es menor a 1 mm en
su gran mayorı́a (Tabla 3-5). Una vez realizado el proceso de molienda se homogeniza de la
materia prima (entre la muestra molida y la separada previamente) y se separa del material
en diferentes rangos de tamaños de partı́culas, los cuales serán utilizados en el proceso de
peletización. Estos resultados se presentan en la Tabla 3-6. Además, se realiza la distribución
granulométrica que se presenta en la Figura 3-1.

3.1.2. Análisis termogravimétrico

Se realiza un análisis termogravimétrico (TGA) para determinar la variación de la masa
respecto a la temperatura (ver Figura 3-2). La humedad y el material volátil contenido en
la muestra, mediante este análisis son de 12 % y 30 %, respectivamente. Estos valores son
cercanos a los valores obtenidos en el análisis próximo realizado. El análisis se realizó con
una muestra de aproximadamente 0,01 g, una rampa de calentamiento de 10 K/min hasta
alcanzar una temperatura de 1000 ◦ C y con un flujo de Nitrógeno de 0,1 L/min. El equipo
utilizado para este procedimiento es una balanza termogravimétrica TA Instruments TGA
2050. Este procedimiento es análogo a la pirólisis.
 28 3 Caracterización de materias primas

Diámetro partı́cula Porcentaje masa

(mm) ( %)
> 0,841 1,23
0,841-0,4 2,44
0,4-0,25 3,05
0,25-0,149 40,91
0,149-0,105 6,92
0,105-0,044 38,94
0,044> 5,10

Tabla 3-5: Distribución del tamaño de partı́cula de la muestra de carbón lavado molida

Nombre Diámetro
(mm)
Grande 2,55<
Mediana 2,55-0,99
Pequeña 0,99-0,255
Pulverizada <0,255

Tabla 3-6: Diámetros de partı́cula seleccionados para la realización del proceso de peletiza-
ción

En la Figura 3-2 se distinguen varias etapas durante el proceso. La primera pendiente ubica-
da en un intervalo de temperatura de 25 - 120 ◦ C indica la pérdida de humedad, sin embargo,
la humedad no solo se pierde en este intervalos, debido a que no tiene un tiempo de estabi-
lización suficiente. De 120 - 350 ◦ C se observa una etapa con una pequeña pendiente, donde
la muestra alcanza a perder la humedad restante. Posteriormente se observa un incremento
significativo en la pendiente de 400 - 600 ◦ C. En ésta la pérdida de masa está asociada a la
eliminación del material volátil. Sin embargo, como sucede en la etapa de secado la muestra
no alcanza la estabilidad en la masa. Lo cual indica que el sustrato carbonoso a pesar de
haber alcanzado temperaturas superiores a los 900 ◦ C, sigue perdiendo parte del material
volátil que contiene.
3.1 Carbón mineral 29

45
40
35
30
Masa (%)

25
20
15
10
5
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Diámetro de partícula (mm)

Pulverizada (%) Pequeña (%) Mediana (%)

Figura 3-1: Distribución del tamaño de partı́cula para las muestras escogidas para la reali-
zación de las pruebas de peletización.

100
95
Porcentaje pérdida de masa (%)

90
85
80
75
70
65
60
55
50
0 200 400 600 800 1.000
Temperatura (˚C)

Figura 3-2: Análisis termogravimétrico de la muestra inicial de carbón lavado

 30 3 Caracterización de materias primas

50
45
40
35
Volumen (cm3/g)

ABET = 53 m2/g
30
25
20
15
10
5
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
P/Po
Adsorción Desorción

Figura 3-3: Isoterma de adsorción y desorción para carbón mineral

Este comportamiento permite establecer, que para la realización de la cinética de reacción

de gasificación, es necesario someter el carbón a un pretratamiento que para este caso es
la pirólisis. De esta manera se minimizan los efectos de la pirólisis durante el proceso de
gasificación.

3.1.3. Análisis de área superficial

Con el objetivo de determinar posteriormente el incremento del área superficial de los pellets
de carbón activado respecto al carbón mineral, se realiza una isoterma de adsorción en N2
a 77 K al carbón que se utiliza como materia prima, donde por el método BET se puede
determinar el área superficial presente en los sólidos porosos. Para la realización de esta
prueba se utiliza un Sortómetro Quantachrome Autosorb IQ. Las isotermas de adsorción y
de desorción se muestran en la Figura 3-3. El valor obtenido para el área superficial del
carbón mineral es de 53 m2 /g.

El comportamiento de la isoterma de adsorción obtenida para el carbón (Figura 3-3) según

la IUPAC, presenta un comportamiento tipo 4. Una de las principales caracterı́sticas de esta
tipo de curvas es la histéresis que caracteriza a los sólidos mesoporosos. Ya que el proceso
de llenado de los mesoporos se ve afectado por la condensación capilar, lo que hace que los
fenómenos de adsorción sean diferentes a los desorción.
3.2 Bentonita 31

80

70

60

50
Masa (%)

40

30

20

10

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Diámetro de partículas (mm)

Figura 3-4: Distribución de tamaño de partı́cula para la bentonita.

3.2. Bentonita

Los análisis seleccionados para la caracterización de la bentonita fueron la humedad y el

tamaño de partı́cula. Ambas variables son determinantes para el proceso de peletización.

La prueba de humedad realizada es análoga a la realizada con el carbón. Se pesan muestras

de 1 ± 0,1 g, las cuales son sometidas a una temperatura de 106 ± 5 ◦ C hasta que alcanzaran
peso constante. El valor encontrado para este análisis es de 10,4 %.

En cuanto al análisis granulométrico los resultados se reportan en la Figura 3-4, aquı́ se

observa que el diámetro de partı́cula de la bentonita, posee un valor que se encuentra dentro
del rango seleccionado para el proceso de peletización. Lo cual indica que se puede utilizar,
debido a que no va presentar efectos negativos durante el proceso de extrusión, ya que posee
un tamaño de partı́cula que no sobrepasa los valores seleccionados para el proceso de pele-
tizacióm.
 32 3 Caracterización de materias primas

3.3. PVA (Polivinil Acetato)

Para este caso las variables seleccionadas son, la densidad y el contenido de humedad. Al igual
que para la bentonita, estas dos variables son determinantes para el proceso de peletización.
La densidad se vuelve un parámetro indicativo de la posibilidad de homogeneizar la mezcla
entre el carbón y el aglomerante. Por otro lado determinar la humedad del aglomerante per-
mite realizar un estimativo de la cantidad real de material inerte que se adiciona a la mezcla .

El contenido de humedad, además de reportar el agua de la muestra, indica la cantidad real

de PVA contenida en el aglomerante, debido a que este aglomerante se encuentra en una
dispersión acuosa.

En cuanto al procedimiento realizado para la determinación de humedad, se utilizan mues-

tras de 1 ± 1 g que se ubican en un horno a 106 ± 5 ◦ C hasta alcanzar peso constante. Y la
densidad se calcula mediante la determinación del peso de un volumen conocido.

Los resultados se presentan en la siguiente tabla:

Parámetro Valor
Densidad (g/cm3 ) 1,2
Humedad ( %) 84,89

Tabla 3-7: Caracterización del PVA utilizado como aglomerante para los experimentos de
peletización de carbón mineral.

3.4. Melaza
Para la melaza se utilizan las mismas medidas que para el PVA (humedad y densidad) los
resultados se presentan en la Tabla 3-8. Adicionalmente se determinan los grados Brix, los
cuales son un indicativo de la concentración de sacarosa en agua pura que es extraı́da de
la caña de azúcar o de la remolacha azucarera; de la cual es procedente la melaza. A pesar
de que la melaza contiene otros componentes que mejoran las caracterı́sticas nutritivas, esta
es una buena medida ya que da un indicativo de la cantidad de sacarosa [38]. Debido a
que las caracterı́sticas de la melaza varı́an según su precursor y procedencia, éste parámetro
establece un conexión que permite definir parcialmente las caracterı́sticas del producto.

Debido a los problemas que se presentan en la homogeneización de la mezcla carbón-melaza,

se decide realizar disoluciones de melaza para hacer la mezcla homogéneamente. A estas
3.4 Melaza 33

disoluciones se les miden los grados Brix y los resultados se presentan en la Tabla 3-9. Para
la realización de estas medidas se utiliza un refractometro ATAGO RX-5000a.

Parámetro Valor
Densidad (kg/m3 ) 1450
Humedad ( %) 17,17

Tabla 3-8: Caracterización de la melaza utilizado como aglomerante para los experimentos
de peletización de carbón mineral.

◦
Melaza ( %) Brix
90 78,23
80 68,54
70 60,22
60 51,39

Tabla 3-9: Grados Brix de las diferentes disoluciones de melaza.

Una vez realizada la caracterización de las materias primas, se realiza la descripción de los
equipos necesarios para la realización de los diferentes procesos experimentales utilizados
para dar cumplimiento a los objetivos planteados en este proyecto. Además se realiza una
explicación detallada de los procedimiento realizados en cada una de las etapas experimen-
tales.
4 Procedimiento experimental
En este capı́tulo presenta el procedimiento experimental a escala laboratorio, realizado du-
rante el proyecto. Se incluye la descripción de la calibración inicial del equipo de termogra-
vimetrı́a y del tratamiento de los datos para el cálculo de la cinética de reacción.

Las etapas experimentales son:

Proceso de peletización.

Mediciones para la determinación de la cinética de reacción.

Proceso de activación fı́sica.

4.1. Proceso de peletización

En el capı́tulo 2 se explican detalladamente las variables que influyen en el proceso de pe-
letización. Para el desarrollo experimental se analizan los efectos de tres variables: tamaño
de partı́culas, contenido de humedad y concentración del aglomerante. Para definir estas
variables se realiza un proceso experimental preliminar.

Esta etapa preliminar se basa en la realización de diversas pruebas de peletización, donde

se varia el tamaño de partı́cula, la temperatura, la concentración de aglomerante y la hume-
dad. De este estudio inicial se establecen varias conclusiones, las cuales se utilizan para la
construcción del procedimiento experimental posterior.

Temperatura: El efecto de la temperatura durante el proceso de extrusión no es signifi-

cativo para la realización de pellets de carbón mineral. Dentro de la revisión bibliográfica
realizada, se encuentra que a medida que aumenta la temperatura, aumenta la calidad de
los pellets de biomasa. Sin embargo, este parámetro no es significativo con pellets de carbón,
ya que no posee dentro de su estructura lignina. Ésta es la responsable de mejorar las carac-
terı́sticas de plasticidad del proceso con el aumento de la temperatura.

Tamaños de partı́culas: Los tamaños de partı́cula superiores a 2,55 mm no presentan una

buena cohesión durante el proceso de extrusión. Cuando se realiza el proceso de peletización
con un intervalo entre 0,99-2,55 mm, la geometrı́a de las partı́culas se ve afectada, ya que
4.1 Proceso de peletización 35

durante la extrusión ocurre un proceso de triturado. Para último, se encuentra que el mejor
tamaño de partı́culas para realizar el proceso de peletización de carbón mineral esta en el
intervalo de 0,99-2,55 mm.

Humedad: Hace referencia al agua adicional necesaria para favorecer el proceso de peleti-
zación. Este parámetro depende directamente del aglomerante seleccionado para las pruebas.
En el caso de la bentonita y la melaza, la humedad es un parámetro determinante para que
halla extrusión y el aglomerante cumpla con su función. Sin embargo, este valor no puede
ser mayor al 30 % en peso, debido a que durante la peletización se presenta una filtración
por prensado antes de que ocurra el proceso de extrusión y el producto final no tiene la
consistencia adecuada. Para el PVA no es necesario la adición de agua, ya que genera un
exceso de humedad y ocurre el mismo fenómeno anteriormente mencionado.

Concentración de aglomerante: Este parámetro depende del aglomerante. Para la bento-

nita se utiliza un rango de 5 - 30 % para el PVA y la melaza del 5 - 30 %. Aquı́ se encuentra
que la mejor concentración para el proceso de extrusión con bentonita está alrededor de 15 %
y para el PVA se estudian concentraciones hasta del 30 %. Para la melaza no se obtienen
experimentos satisfactorios, por lo tanto no se incluyen dentro del plan experimental. De
este análisis se determina que la mayor proporción de aglomerante utilizado es del 15 % y
30 % para la bentonita y el PVA, respectivamente.

Teniendo en cuanta lo anterior se decide dividir el plan experimental en dos partes, una para
cada aglomerante. En las Tablas 4-1 y 4-2 se presentan los planes experimentales realizados
para la bentonita y el PVA, respectivamente.

El diseño de experimentos se basa en un diseño factorial completo 3k para la bentonita; se

analizan 3 variaciones de cada variable (k =3). Para el PVA se realiza un análisis factorial
3k (k =6) [5]. Por lo tanto, este plan consta de 45 experimentos. Durante la realización del
diseño de experimentos ciertas rutas seleccionadas no tienen buenos resultados iniciales y
son descartadas.

4.1.1. Descripción del equipo de peletización

En la Figura 4-1 se presenta un esquema del equipo de trabajo utilizado. Este es un equipo
diseñado por el grupo de investigación BIOT (Biomasa y Optimización Térmica de Pro-
cesos) de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogotá. Los números mencionados a
continuación corresponden a los números presentados en el diagrama.
 36 4 Procedimiento experimental

Variación del Fase 1 Fase 2 Fase 3

tamaño de partı́culas Dp =0,225-0,99 mm Dp < 2,55 mm Dp =0,99-2,55 mm
B ( %) W ( %) Experimento
15 B3 B12 B21
5 10 B6 B15 B24
5 B9 B18 B27
15 CB1 B10 B19
10 10 B4 B13 B22
5 B7 B16 B25
15 B2 B11 B20
15 10 B5 B14 B23
5 B8 B17 B26

Tabla 4-1: Plan experimental para los experimentos realizados con Bentonita como aglo-
merante. Donde las concentraciones de Bentonita (B) y agua (W) en la mezcla,
están en unidades de concentración % p/p.

Variación del Fase 1 Fase 2 Fase 3

tamaño de partı́culas Dp =0,225-0,99 mm Dp < 2,55 mm Dp =0,99-2,55 mm
PVA ( %) Experimento
5 P2 P7 P13
10 PC1 P8 P14
15 P3 P9 P15
20 P4 P10 P16
25 P5 P11 P17
30 P6 P12 P18

Tabla 4-2: Plan experimental para los experimentos realizados con PVA como aglomeran-
te. Donde la concentración de PVA en la mezcla está en unidades de concetra-
ción %p/p.
4.1 Proceso de peletización 37

El equipo de peletización consta de un cilindro (8) donde se realiza el proceso de compacta-

ción. Éste, está envuelto por una camisa de calentamiento eléctrica (9) de 800 W de potencia.
El sistema de compactación se realiza con un actuador cilı́ndrico (7) que se desplaza por me-
dio de un cilindro de doble efecto (6), el cual empuja la materia prima a través de un dado
(11), que es el encargado de darle la geometrı́a al pellet. El dado (11) consta de 14 orificios
(12) que posee un diámetro y una longitud de 6 y 30 mm, respectivamente.

El sistema hidráulico del equipo de peletización consta de un motor eléctrico Siemens (1)
que cuenta con una potencia de 3 HP, este impulsa una bomba de engranajes Galtech (2),
la cual está sumergida en el tanque de almacenamiento del aceite (3). Ésta es la encargada
de impulsar el aceite a través del sistema. Para controlar la posición del cilindro se dispone
de una válvula de 4 vı́as y 3 posiciones (4). Además, se cuenta con válvulas antirretorno (5)
que controlan la dirección de flujo, que a su vez representa la dirección del movimiento del
actuador (7).

4.1.2. Preparación de muestras

Para cada una de las pruebas de peletización, se utilizan 60 g de muestra. El equipo utilizado
para el pesaje es una balanza analı́tica Ohaus Pionner de referencia PA214, con capacidad
máxima de 210 g y una resolución de 0,1 mg. La muestra esta compuesta de carbón, aglome-
rante y agua, en las proporciones definidas previamente en el plan experimental. En la Tabla
4-1 se presentan las tablas con los nombres y los porcentajes utilizados de cada componente
para cada uno de los experimentos realizados.

Una vez realizada la adición de cada uno de los componentes, la mezcla es agitada y ho-
mogeneizada manualmente. Después es sometida a un proceso de calentamiento, en el cual
la temperatura alcanza un valor de 70 ◦ C, aproximadamente. Éste se realiza en un horno
microondas marca Toshiba. El valor de la temperatura se establece en 10 ◦ C por encima del
valor de realización del experimento, debido a que durante el proceso de carga del equipo la
temperatura de la muestra presenta un descenso significativo de aproximadamente 5-7 ◦ C.

4.1.3. Preparación del equipo

Para la realización de la prueba es necesario hacer un montaje inicial, el cual consta de dos
etapas. La primera es el montaje del dado (11), que posee un soporte integrado en la mesa
(10). La segunda etapa consta del montaje del cilindro (8), el cual tiene adherida la camisa
de calentamiento (9). Estos se encuentran fijados a la mesa (10) mediante tres tornillos. Una
vez realizado el montaje del equipo, se somete a calentamiento hasta alcanzar la temperatura
 38 4 Procedimiento experimental

4
5

3
M 8
T
1 2 9
10
11 12

Figura 4-1: Equipo de peletización por lotes, utilizado para la realización de las pruebas
necesarias para la obtención de pellets de carbón mineral.
4.2 Cinética de reacción 39

de operación que es 60 ◦ C.

Para cada una de las pruebas es necesario realizar el mismo procedimiento, además, se debe
realizar un proceso de limpieza de cada una de las piezas contaminadas con la muestra ana-
lizada.

4.1.4. Realización de la prueba

Con el montaje realizado y la muestra acondicionada, se procede a la realización del expe-
rimento. La muestra debe ser cargada al cilindro (8). Con los controladores de posición se
baja el actuador (7) hasta que alcance su desplazamiento máximo. Una vez llegue al tope,
se mantiene la posición durante 3 s y se devuelve el actuador (7) hasta la posición inicial.
Los pellets de carbón quedan contenidos en el dado (11), estos poseen un diámetro de 6 mm
y una longitud de 25 mm. Para su extracción es necesario realizar el desmontaje del equipo,
para el cual se requiere quitar el cilindro (8), junto con la camisa de calentamiento (9). El
dado (11) se extrae y los pellets son retirados.

4.2. Cinética de reacción

Para la realización de esta etapa se usa un equipo de termogravimetrı́a. A continuación se
presenta la descripción de la preparación de materia prima y del equipo y la descripción del
procedimiento experimental realizado.

4.2.1. Descripción del equipo de termogravimetrı́a

La descripción del equipo de termogravimetrı́a se divide en tres secciones: sección de alimen-
tación, reacción y análisis. El diagrama del equipo se presentan en la Figura 4-2.

Sección de alimentación

La sección de alimentación incluye dos flujos, uno de nitrógeno y el otro de vapor de agua. El
nitrógeno utilizado es grado analı́tico o grado cinco (G5), el cual se suministra al sistema a
partir de un cilindro (1), que posee su respectivo reductor de presión. El sistema de reacción
posee dos entradas a las cuales se les regula el flujo por medio de dos válvulas de control (2
y 3) Cole-parmer de 0 - 1 l/min y 0 - 5 l/min, respectivamente.
 40 4 Procedimiento experimental

19
10
9

18

15
17

16

12
13
14
H2, CH4

CO, CO2

O2
29
adquisición de
Sistema de

datos

20

11
30

6
4

27
28

21
22
3
2

26

23
CF

CF

25

24
1

Figura 4-2: Equipo de termogravimetrı́a empleado para la realización de la cinética de

reacción de gasificación de carbón
4.2 Cinética de reacción 41

La alimentación de vapor de agua al reactor se hace a partir de agua en estado lı́quido que se
encuentra contenida en el recipiente de almacenamiento (24), esta es impulsada por medio
de una bomba de desplazamiento positivo (25) Grundfos X Alldos hacia el evaporador (27),
que se encuentra a una temperatura de 200 ◦ C, aproximadamente. Éste posee una resistencia
eléctrica (26) de 250 W. Un vez ocurre el cambio de fase, el vapor de agua es direccionado
a un recipiente (22) que se encuentra sumergido en un baño con termostato (21), que posee
una resistencia eléctrica (23) de 1320 W. El baño garantiza la temperatura de saturación
deseada, que a su vez garantiza un flujo de vapor conocido. Una vez sale de este sistema
el vapor saturado vuelve al evaporador, el cual se encuentra a una mayor temperatura que
el baño; esto garantiza que dentro de la linea se cuenta con vapor sobrecalentado y que
durante el trasporte hacia el reactor (6) no va a sufrir un proceso de condensación que altere
la concentración requerida. Como una medida redundante para evitar la condensación de
vapor la lı́nea de transporte hasta la entrada del reactor posee una resistencia eléctrica (28)
y un aislamiento térmico, que permite mantener la temperatura a 200 ◦ C.

Para garantizar el flujo de vapor hacia el reactor, una vez alcanzada la temperatura de reac-
ción, se desvı́a uno de los flujos de nitrógeno hacia el sistema de evaporación, para arrastrar
el vapor de agua generado.

Sección de reacción

El reactor de cuarzo (6) se encuentra dentro de un horno cerámico (7) que posee una resis-
tencia eléctrica (20) de 4400 W. Dentro del reactor se encuentra el contenedor de la materia
prima, al cual se le denomina crisol (8), también en cuarzo. Este está soportado a la balanza
analı́tica (4) Ohaus-Adventurer de 210 g de capacidad máxima y una resolución de 0,1 mg
por un conjunto de piezas que consta de un soporte de cuarzo (10), una termocupla (9) y
un amarre (30).

Para aislar el sistema de reacción del ambiente y de la presencia de oxı́geno, el reactor cuen-
ta con una tapa de cuarzo (5) que posee una de las entradas de nitrógeno. El nitrógeno se
alimenta con el fin de sellar la parte superior de la tapa (5), que posee una abertura circular
para permitir el paso del soporte (10) del crisol (8) y garantizar que el sistema se encuentre
a presión atmosférica.

Debido a que lo que se pretende controlar durante la reacción es el cambio de la masa respecto
al tiempo, a una temperatura y concentración de vapor definidas (depende del experimento),
es necesaria la realización del centrado del sistema, ya que el crisol (8) y su soporte (10) no
pueden estar en contacto con ninguna de las paredes ni del reactor (6) ni de la tapa (5).
 42 4 Procedimiento experimental

Sección de análisis
Durante la realización del experimento se monitorean diferentes variables del proceso; estas
se enlistan en la Tabla 4-3. La masa, que es la principal variable de monitoreo, es envia-
da directamente por la balanza analı́tica (4) al software de adquisición de datos. Las otras
variables son codificadas en una tarjeta de adquisición de datos Agilent 34970A (29) y son
enviadas al software. Este fue construido en Labview 8.1.

Variable Lugar del monitoreo

Masa Carbonizado
Temperatura Muestra
Horno
Ambiente
Entrada al saturador
Salida del saturador
Concentración Oxı́geno
Metano
Dióxido de carbono
Monóxido de carbono
Flujo Total de salida

Tabla 4-3: Variables monitoreadas durante el proceso de gasificación total de carbonizado

de carbón mineral.

Paralelamente al sistema de adquisición de datos es necesario controlar otras variables como

lo son: las temperaturas del baño con termostato (21), del evaporador (27) y de la manta de
calentamiento de la tuberı́a que alimenta el vapor (28); el flujo total de nitrógeno y el flujo
de agua alimentada al sistema de evaporación.

4.2.2. Preparación de la muestra

Para la realización de la cinética de reacción del carbón, se debe realizar un proceso de acon-
dicionamiento de la materia prima. Para ello se realiza un proceso de pirólisis para eliminar
de la estructura carbonosa el material volátil contenido en la muestra. Esta etapa se lleva
a cabo en un horno puesto a disposición por Industrias Tecsol (ver Figura 4-3). Para la
4.2 Cinética de reacción 43

realización de la reacción de pirólisis, se utiliza una atmósfera inerte de N2 gaseoso. En la

Tabla 4-4 se presentan las condiciones utilizadas para este proceso.

Parámetro Valor
Rampa de calentamiento (K/min) 15
Temperatura (◦ C) 700
Tiempo (min) 120

Tabla 4-4: Condiciones del proceso de carbonización del carbón mineral, para el acondi-
cionamiento de la materia prima necesaria para la realización de la cinética de
reacción de gasificación

En el recipiente (1) se introducen 100 g de carbón el cual posee un diámetro de partı́culas

< 0,255 mm. Este tamaño fue utilizado para minimizar lo efectos de transferencia de calor
y de masa dentro de la partı́cula. El recipiente (1) se tapa herméticamente (2) y se asegura
que no se presenten fugas. Posteriormente se alimenta 1 l/min de N2 , se espera 1 minuto
y se inicia el calentamiento por medio de la resistencia (4) que cuenta con aislamiento (3).
El flujo de salida del recipiente contiene una mezcla entre nitrógeno, alquitranes en estado
gaseoso y gases combustibles. Ésta se somete a un proceso de combustión por medio de un
mechero (5) que utiliza como combustible gas natural. Sin embargo, debido a la temperatu-
ra de reacción alcanzada (700◦ C) y teniendo en cuenta el análisis termogravimétrico previo
(ver Figura 3-2), es necesario la realización de un proceso de homogeneización, ya que a una
temperatura de 1000 ◦ C aún se presenta variación en la masa del carbonizado .

Por esta razón se realiza una homogeneización de la matriz carbonosa obtenida en el ante-
rior proceso. Para esto se requiere una temperatura de 900 ◦ C, la cual permanece constante
durante 2 horas.

4.2.3. Realización de la prueba

El desarrollo de la cinética de reacción consta de 6 experimentos de gasificación total, en los
cuales se realiza la variación de la temperatura de gasificación y la concentración de vapor.
Para la realización de estas pruebas se utiliza como materia prima el carbonizado homoge-
neizado (descrito en la sección anterior). En la Tabla 4-5 se presenta el plan experimental
realizado.
 44 4 Procedimiento experimental

P-6

N2 2 Gases de
3 combustión
4

1 5

P-5

Gas natural

Figura 4-3: Equipo de carbonización utilizado para la realización del proceso de pirólisis de
carbón mineral.

Experimento Temperatura (◦ C) Concentración ( %)

Efecto de la Temperatura
T-800 800
T-850 850 50
T-950 950
Efecto de la concentración de vapor
C-30 30
EC 900 50
C-70 70

Tabla 4-5: Plan experimental realizado para la determinación de la cinética de reacción de

gasificación de carbón mineral.

Para la realización del encendido del equipo es necesario realizar el proceso de montaje de la
muestra que se desea analizar. Para esto se pesa aproximadamente 1 g de carbonizado. Esta
se dispone en el reactor (6) como se muestra en la Figura 4-2. Para determinar si el montaje
está realizado de la manera adecuada, es necesario observar que el cambio en la masa sea
4.3 Proceso de activación de pellets de carbón 45

menor a 0,5 mg. Para esto se requiere encender el sistema de adquisición de datos, a pesar
de que la señal de la balanza es enviada directamente al software. Además de monitorear la
masa, es necesario encender los equipos complementarios para poder determinar si el equipo
está listo para el inicio de la prueba.

Una vez cargado el reactor se realiza la alimentación de N2 por las dos corrientes mostradas.
Por la tapa (5) se utiliza un flujo de 0,2 l/min y por la entrada lateral del reactor (6) se
ingresan 0,5 l/min, ambas alimentaciones se realizan por medio de los controladores de flujo
(2, 3). Paralelamente, se debe encender la bomba de succión (17) y con la válvula de control
(14) se debe garantizar que el flujo de salida esté cercano a 0,5 l/min. El medidor de volumen
(19) Ritter modelo TG3, se usa para medir el flujo de salida. Una vez el flujo tenga las condi-
ciones establecidas, la concentración de O2 alcanza valores por debajo de 0.05 % en volumen
y la masa se encuentra estable. Esto indica que el equipo está listo para el inicio de la prueba.

Con las condiciones iniciales estables, se inicia el calentamiento del horno (5) por medio de la
resistencia (4). Para esto se utiliza un controlador PID donde se programa el calentamiento
del equipo. En la parte inicial, el horno eleva su temperatura hasta 105 ◦ C con una rampa de
calentamiento de 10 K/min, la cual se mantiene constante durante 15 min. Posterior a esto
el horno alcanza la temperatura de gasificación con la rampa anterior; esta debe permanecer
constante hasta la finalización de la reacción. La alimentación de vapor se realiza 30 minutos
después de que la temperatura del horno alcance la temperatura de reacción.

Es importante garantizar que el sistema de refrigeración de la salida del reactor (11) y (12)
permanezca con flujo constante de agua frı́a, ya que los equipos de análisis no pueden recibir
gases a temperaturas mayores a 40 ◦ C. Además se utiliza un filtro (13) de lana de vidrio
para garantizar que ningún alquitrán remanente en la muestra, que no pueda ser condensado,
llegue al sistema de análisis.

4.3. Proceso de activación de pellets de carbón

El montaje utilizado es el mismo que se usó para la determinación de la cinética de reacción.
En esta etapa se pretende analizar el comportamiento del área superficial respecto al grado
de conversión o activación, con el cual se hace referencia a la pérdida de masa en el proceso
respecto a la masa inicial; con esto se hace referencia a que la muestra analizada no se lleva
a pérdida de masa total. Acá se utilizaron las variables del experimento central que fueron
900 ◦ C y una concentración de vapor del 50 %. Los grados de activación analizados fueron
40 y 50 %.
 46 4 Procedimiento experimental

Fuerza de flotación

Fuerza de empuje

Figura 4-4: Diagrama de las direcciones de la fuerza de flotación y empuje presentes en el

crisol, durante la realización de los experimentos de gasificación.

4.4. Calibración del equipo de termogravimetrı́a

Este procedimiento se realiza con el fin de identificar el correcto funcionamiento del equipo.
En esta sección se explican los tres procedimientos de calibración realizados al equipo de
termogravimetrı́a.

4.4.1. Curva de flotación

Para la realización de la calibración se realizan pruebas de calentamiento de la termobalanza
sin materia prima en el crisol. Esto se realiza con el fin de identificar y cuantificar la fuerza
de flotación o de empuje que ejerce el flujo de gas sobre el crisol (ver Figura 4-4). Esta curva
se realiza no solo con el gas de arrastre, sino que también se tiene en cuenta el efecto del gas
de activación con las diferentes concentraciones. En la Figura 4-5 se observa el efecto del
gas de arrastre, la fuerza ejercida sobre el crisol es una fuerza de flotación, lo que significa
que se debe sumar el efecto a la masa medida.

En las Figura 4-6 el efecto del gas de activación es totalmente contrario, lo que quiere decir
que es una fuerza empuje. Durante la alimentación de vapor se observa un valor constante,
por lo tanto se procede a calcular un valor promedio para restar el efecto de esta fuerza sobre
la masa medida.

4.4.2. Flujo de vapor en el reactor

Debido a que la concentración de vapor en el reactor es una de las variables más importantes,
ya que esta garantiza que la reacción de gasificación ocurra de manera adecuada, se realiza
4.4 Calibración del equipo de termogravimetrı́a 47

1.000
0,000
900
800 -0,005

Masa Normalizada (g)

700
Temperatura (˚C)

-0,010
600
500 -0,015
400
300 -0,020

200
-0,025
100
0 -0,030
0 25 50 75 100 125 150
Tiempo (min)
Temperatura (˚C) Masa normalizada (g)

Masa Normalizada (g)

Polynom - Regression: (N = 2133)

y = a + bx + ...
a = -0,0015
b = 0,0004
c = -2,2807E-005
d = 3,9827E-007
e = -3,0653E-009

Figura 4-5: Curva de flotación para el crisol. Efecto de la temperatura y del flujo del gas
de arrastre en el cambio de la masa en el sistema de gasificación.
 48 4 Procedimiento experimental

0,05

0,04

0,03
Masa (g)

0,02

0,01

0,00

-0,01
0 2 4 6 8 10
Tiempo (min)
Concentración de
vapor de agua 30 % 50 % 70 %

Figura 4-6: Curvas de empuje para el crisol. Efecto del gas de activación en el cambio de
la masa en el sistema de gasificación.

la calibración del flujo de vapor que se ingresa al sistema.

Para la realización de este experimento, se realiza por completo el montaje de la termoba-

lanza sin muestra en el crisol. Posteriormente el horno se lleva a la temperatura máxima
de gasificación y se alimenta vapor durante 1 hora a las diferentes concentraciones (30, 50
y 70 %). Se mide el volumen de agua recolectado en el condesador y se compara con el
valor esperado. Los resultados se presentan en la tabla 4-6. Donde se observa que el error
está alrededor del 3 %, el cual puede estar asociado a el lı́quido remanente dentro del sistema.

CH2O V̇ H2O esperado (ml/h) V̇ H2O recolectado (ml/h) Error ( %)

30 10,1 9,8 2,97
50 23,7 23 3,04
70 55,2 53,8 2,53

Tabla 4-6: Calibración del flujo de vapor en la termobalanza.

4.4 Calibración del equipo de termogravimetrı́a 49

1,0
T=850 ˚C
0,9 CH2O=50 %
0,8
0,7
0,6
W (1)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 100 200 300 400 500
Tiempo (min)
1 2

Figura 4-7: Ensayo de repetibilidad para validación del funcionamiento de la termobalanza,

para carbonizado de carbón mineral con Dp < 0,225 mm a T = 850 ◦ C y CH2O
= 50 %.

4.4.3. Repetibilidad

Para garantizar la repetibilidad de los experimentos, se realiza una repetición de uno de los
experimentos presentados en el plan experimental. En la gráfica 4-7 se presentan los resul-
tados obtenidos. El valor de error máximo reportado es del 3 %, lo que indica que se puede
garantizar que el equipo funciona en intervalos aceptables y controlados de repetibilidad.

Además de esto, se realizó una validación de resultados experimentales presentados por

Sonia Rincón et al. [53] en su libro ”Gasificación de biomasa residual de procesamiento
agroindustrial”. Aquı́ se replicó el experimento CP5 al cual se le denominó RC. La principal
variable de comparación fue el tiempo de gasificación total. La razón principal radica en que
no se poseen los datos (CP5) para realizar la comparación gráfica de los resultados obtenidos.
En la Tabla 4-7, se presentan los parámetros utilizados y los valores encontrados durante
el experimento CP5 y RC. Con los resultados aquı́ reportados se observa que se posee un
error de 5,5 % aproximadamente. El valor reportado para el experimento CP5 es extraı́do
gráficamente, el intervalo de lectura de la gráfica es de 40 unidades.
 50 4 Procedimiento experimental

Nombre T(◦ C) CH2O ( %) Dp (mm)

CP5 900 70 < 0,5
RC 900 70 < 0,8
Tiempo de gasificación total
Nombre Tiempo (min)
CP5 90
RC 95

Tabla 4-7: Condiciones y resultados del experimento de validación de resultados en la

termobalanza.

4.5. Manejo de la información experimental

Los valores de la variación de la masa (∆m) registrados por la balanza, se procesan de tal
manera que permitan la comparación entre experimentos. La masa se calcula libre de agua y
cenizas y se normaliza con el valor de la masa inicial libre de agua y cenizas. De esta forma,
los resultados se presentan con una variación entre 1-0 que corresponden al inicio y al final
de la gasificación respectivamente. Posteriormente el flujo másico de la reacción se calcula
con la derivada de la variación de la masa normalizada respecto al tiempo.

Este capı́tulo se realiza con el objetivo, de presentar detalladamente los procedimientos

realizados, con el fin de enmarcar el trabajo experimental realizado. Para dar complemento
se presentan los resultados con su respectivo análisis en el siguiente capı́tulo.
5 Resultados y análisis
Este capı́tulo se presentan y analizan de forma consolida los resultados obtenidos en el pre-
sente trabajo. Está dividido en dos secciones: el proceso de producción de pellets y el proceso
de gasificación para la producción de carbón activado.

5.1. Proceso de peletización

Teniendo en cuenta la descripción de la sección experimental realizada, en este capı́tulo se
abarca el análisis de las fases experimentales. Durante del desarrollo de este análisis, además
se realiza una breve descripción de la fase experimental preliminar, ya que fue determinante
en el diseño y desarrollo del plan experimental de este trabajo.

La fase preliminar se realiza con el objetivo de identificar qué variables son determinantes en
el proceso de peletización de carbón mineral que se analiza. La influencia de las variables de
los procesos de peletización se encuentran bien identificadas en la actualidad. Sin embargo,
cada proceso posee caracterı́sticas propias, que hace que la selección de variables analizadas
sea particular e inherente al equipo, al proceso y a las materias primas utilizadas.

El contenido de humedad fue analizado con cada uno de los aglomerantes seleccionados y se
presentan resultados particulares.

Dentro de las principales caracterı́sticas de la bentonita se encuentra la higroscopicidad, que

normalmente se estabiliza alrededor del 14 % [24]. Sin embargo, su carácter hidrofı́lico hace
que pueda contener cantidades de agua que superan su propio peso. Por ejemplo, los lodos de
bentonita utilizados para la perforación petrolera, pueden estar constituidos por una relación
bentonita-agua igual a 1:20 [51]. Esta caracterı́stica implica, que el rango de concentraciones
posibles para el análisis del proceso de peletización es muy amplio.

Para la determinación del rango propuesto se realizan diferentes pruebas donde se varı́a la
concentración de la bentonita (5-15 %) y del agua (5-50 %). Aquı́ se establece que la concen-
tración máxima de agua es del 30 %, debido a que a medida que esta aumenta, se favorece
el proceso de filtración por prensado. Otro resultado arrojado por este proceso es que los
pellets obtenidos con concentraciones de agua superiores al 15 % poseen caracterı́sticas de
 52 5 Resultados y análisis

calidad aparentemente buenas, pero el exceso de humedad los hace frágiles si no se someten
a un proceso de secado inmediato. Para solucionar este problema puede ser considerarse el
uso de un método cocción. Es necesario tener en cuenta que las temperaturas del proceso se
encuentran alrededor de 1000 ◦ C [32], esté proceso se puede llevar a cabo paralelamente al
proceso de pirólisis y gasificación.

En cuanto al PVA, se realizan pruebas iniciales aplicando los mismos rangos de concentra-
ciones utilizadas para la bentonita. Sin embargo, se observa que con la mı́nima cantidad de
agua y de aglomerante (5 % para ambos casos), no ocurre el proceso de extrusión sino que
se observa una filtración por prensado. Por lo tanto, se decide la eliminación del agua dentro
de este proceso.

Por otro lado, determinar el contenido de humedad para la utilización de melaza como aglo-
merante, fue un proceso diferente al presentado previamente con los anteriores aglomerantes.
El principal problema de esta materia prima es la homogeneización con el carbón mineral.
Debido a sus caracterı́sticas reológicas como lo es su alta viscosidad (1000-5000 cp) [46] los
procesos de homogeneización con matrices sólidas se dificultan. Por la anterior razón, se
realizan diferentes disoluciones melaza - agua, que poseen concentraciones en peso en un
rango entre 60-90 % y se logra una buena homogeneización con concentraciones en un rango
entre el 70-80 %. Durante el proceso de extrusión se presentan ciertos problemas de fluidez
que logran ser superados aumentando la velocidad de la prueba. Sin embargo, por el alto
contenido de humedad y de nutrientes que posee la melaza generan mohos con el paso de los
dı́as luego de la peletización.

Para la peletización de biomasa, la temperatura es un parámetro determinante que favorece

el proceso. El contenido de lignina, la cual mejora sus caracterı́sticas de plasticidad al au-
mentar la temperatura, ayuda a mejorar el proceso de extrusión que a su vez se ve traducido
en la mejora de la calidad final del producto. Debido a que la materia prima principal del
presente trabajo (carbón mineral) carece de este componente, se encuentra que la tempera-
tura posea un efecto no determinante al evaluar sus efectos.

Para la caracterización de los productos obtenidos se usan dos tipos de análisis: uno cua-
litativo y otro cuantitativo. El análisis cualitativo se realiza con el fin de seleccionar las
pruebas que presentan las mejores caracterı́sticas según los parámetros buscados de calidad,
para luego realizar la caracterización de los parámetros cuantitativos, dentro de los cuales
se encuentran la durabilidad y la densidad.

La calidad o ı́ndice de calidad (Ic ) es un parámetro cualitativo que se genera en el presente

trabajo para describir y permitir la comparación entre las caracterı́sticas buscadas en los
pellets producidos. El Ic se cuantifica por medio de la observación y el objetivo de su deter-
5.1 Proceso de peletización 53

minación, permite describir más rápidamente si la ruta seleccionada posee potencial para la
realización de la siguiente valoración cuantitativa. Cabe aclarar que esté método se realiza
exclusivamente para este trabajo, ya que no posee una validación internacional para su rea-
lización. Esto nace de la observación dentro del proceso de experimentación realizado para
este proyecto.

Análisis cualitativo
Para el análisis cualitativo y la cuantificación del ı́ndice de calidad de pellets de carbón
mineral sin haber sido sometidos al proceso de gasificación, se escogen 6 variables para
calificar los pellets. Su criterio de selección se realiza con el fin de inspeccionar visualmente
el producto [43]. Los parámetros seleccionados son:
Calidad del primer tramo de pellet: es un indicativo de las condiciones de homogeneidad
en el proceso de extrusión. Si la superficie del primer tramo de los pellets presenta las
mismas caracterı́sticas que el pellet en general, las condiciones de extrusión fueron
adecuadas. Si es el caso contrario, se puede decir que este fenómeno puede ocurrir por
la inconsistencia en la mezcla o por la realización incompleta del proceso de extrusión.
Cuando se hace referencia al primer tramo del pellet, se habla de la punta inferior del
pellet que queda contenido dentro del dado de extrusión.

Apariencia general: con esta variable se pretende realiza una recopilación rápida de
todas las variables seleccionadas para el análisis cualitativo. Es un parámetro que
permite simplificar rápidamente si la prueba realizada tuvo o no buenos resultados.

Rugosidad superficial: indica la calidad del proceso de compactación. El exceso de

rugosidad genera grietas que son el punto de partida de futuras fracturas.

Presencia de grietas: son la evidencia de la fragilidad del pellet. Por lo tanto son una
medida indirecta de la durabilidad.

Consistencia al tacto: es la aproximación inicial a la durabilidad que posee el pellet.

Si no es resistente al tacto y se fractura o se deshace fácilmente con solo cogerlo, no
cumplirá con los parámetros de durabilidad (análisis cuantitativo.

Desprendimiento de finos: al igual que la anterior variable, es una medida indirecta de

la durabilidad. El desprendimiento de finos es indicio de mala calidad del producto.
La calificación asignada a cada uno de los parámetros seleccionados se realiza teniendo en
cuenta que variable es más determinante a la hora de definir un criterio de calidad. Sin
embargo, esta asignación depende del observador.

En la Tabla 5-1 se presenta la ponderación que se les asigna a las variables definidas. La
calificación asignada para cada una de las variables es de 1 - 3, en la Tabla 5-2 se especifican
 54 5 Resultados y análisis

los parámetros de calificación y en la Tabla 5-3, los grupos de clasificación que dependen
del ı́ndice de calidad (Ic ).

Caracterı́stica Importancia
Calidad del primer tramo del pellet 5%
Apariencia general 10 %
Rugosidad de la superficie 10 %
Presencia de grietas 20 %
Consistencia al tacto 25 %
Desprendimiento de fino 30 %

Tabla 5-1: Variables cualitativa seleccionadas

Las calificaciones otorgadas se realizan con tres niveles de calidad, siendo 3 la calificación
más alta y 1 la más baja. Solo se determinan tres niveles de calidad, ya que al ser un análisis
cualitativo, entrar e evaluar condiciones intermedias puede llegar a generar resultados poco
significativos. Visualmente no se puede definir niveles intermedios entre variables selecciona-
das.

Evaluación
3 2 1
Caracterı́stica
Apariencia general Aceptable Regular Deficiente
Presencia de grietas Escasas Pocas Varias
Rugosidad de la superficie Baja Media Alta
Consistencia al tacto Aceptable Regular Deficiente
Calidad del primer tramo del pellet Aceptable Regular Deficiente
Desprendimiento de fino Escasos Pocos Apreciables

Tabla 5-2: Criterios de calificación de cada una de las variables.

Como se presenta en las Tablas 4-1 y 4-2, el plan experimental consta de 6 fases, las cuales
se realizan en el orden allı́ presentado. Durante el desarrollo del plan experimental se encuen-
tra que no hay proceso de extrusión en las fases 3 y 6 que poseen un intervalo de tamaño
de partı́cula entre 0,99 - 2,55 mm. Para este caso se decide hacer un análisis general de las
5.1 Proceso de peletización 55

Clasificación Intervalo
Aceptable 2,5 < Ic ≤ 3,0
Regular 2,0 < Ic ≤ 2,5
Deficiente 0 ≤ Ic ≤ 2,0

Tabla 5-3: Calidad de los tres grupos de pellets.

principales variables que pudieron haber afectado en proceso. Por otro lado, se realiza un
análisis detallado de las fases experimentales donde el proceso de extrusión ocurre de forma
satisfactoria.

El las Figura 5-1 se presenta la consolidación de los resultados cualitativos para las cuatro
fases analizadas. La fase 1 y 2 corresponden a la utilización de bentonita como aglomerante
y la fase 5 y 6 corresponden al PVA.

Dentro de los principales resultados se encuentra que la bentonita puede ser usada en mul-
tiples proporciones dentro de la matriz carbonosa, siempre y cuando posea el contenido de
humedad apropiado. Esto se debe a que este material aumenta la plasticidad con el contacto
con el agua. Su estructura trilaminar, que posee en su superficie superior e inferior átomos de
oxı́geno con enlaces débiles, permite la fácil ubicación de moléculas de agua u otras molécu-
las polares responsables del hinchamiento, que a su vez son responsables del aumento de la
plasticidad [47], [52]. Para este conjunto de experimentos se utiliza hasta el 15 % en peso de
aglomerante. Con el aumento de la cantidad de aglomerante se puede presentar un mejora-
miento de las caracterı́sticas de compactación de los pellets, porque la bentonita en conjunto
con el agua mejoran la plasticidad de la mezcla. Teniendo en cuenta que el objetivo principal
de este trabajo es la producción de carbón activado, el exceso de material inerte disminuye
el área superficial especı́fica (por unidad de masa) que puede desarrollarse en la muestra.
Por lo tanto, el pellet que contenga la menor cantidad de aglomerante, pero conserve las
caracterı́sticas de calidad, es la mejor opción.

Para los experimentos realizados con un diámetro de partı́cula entre 0,225 - 0,99 mm (ver
Figura 5-1(a)), la proporción (másica) agua-bentonita mı́nima que se puede usar es de 2:1,
la máxima no alcanza a ser evaluada en esta experimentación, ya que con proporciones de
3:1 (máxima proporción evaluada) se presenta un buen comportamiento. En cuanto a los
pellets realizados con un diámetro de partı́cula < 0,225 mm (ver Figura 5-1(b)), la propor-
ción mı́nima agua-bentonita es de 3:1 y al igual que en el caso anterior la máxima no fue
evaluada. Teniendo en cuenta que el producto es diseñado para la posterior producción de
carbón activado, la proporción máxima no es de interés, ya que entre menor contenido de
 56 5 Resultados y análisis

3,0 3,0
Bentonita
Dp < 0,225 mm
2,5 2,5
Índice de calidad (1)

Índice de calidad (1)

2,0 2,0

1,5 1,5

1,0 1,0

0,5 0,5
Bentonita
Dp=0,225 - 0,99 mm
0,0 0,0
5,0 10,0 15,0 5,0 10,0 15,0
Contenido de agua (%) Contenido de agua (%)
5% 10% 15% 5% 10% 15%

Concentración de aglomerante Concentración de aglomerante

(a) Fase 1: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm (b) Fase 2: Dp < 0,225 mm

Figura 5-1: Resultados del ı́ndice de calidad (Ic ) utilizando como aglomerante bentonita.

3,0

2,5
Índice de calidad (1)

2,0
Diámetro de partícula
1,5
0,225-0,9 mm
< 0,25 mm
1,0

0,5

0,0
5 10 15 20 25 30
Contenido de PVA (%)

Figura 5-2: Resultados del ı́ndice de calidad (Ic ) utilizando como aglomerante PVA para la
fase 4: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm y fase 5: Dp < 0,225 mm.
5.1 Proceso de peletización 57

material inerte tengan los pellets, mejores condiciones se tendrán en el proceso de activación.

Analizando los resultados cualitativos presentados en la Figura 5-1 a y b se identifican las

muestras que cumplen adecuademente los criterios de calidad evaluados. Estas muestras son
las CB1, B4, B7, B2, B5 y B8 para la fase 1 y las B11, B14 y B17 para la fase 2.Estas
muestras se someten a las pruebas cuantitativas de durabilidad y densidad.

Para el caso de los experimentos con PVA, se encontró que el rango óptimo de utilización
es de 20-25 % en peso, las muestras que cumplen con las caracterı́sticas de calidad son P4
y P5 para la fase 4 y P10 y P11 para la fase 5. Antes de estas concentraciones los procesos
de homogeneización se dificultan. Con concentraciones de PVA entre 5-10 % el proceso de
extrusión no ocurre independientemente del tamaño de partı́cula utilizado. Cuando se alcan-
zan concentraciones del 15 % se alcanza a realizar el proceso de peletiación pero la calidad
final no cumple con los parámetros requeridos. Por otro lado, cuando se usa una concentra-
ción del 30 % la calidad disminuye, esto ocurre por el exceso de aglomerante (ver Figura 5-2).

Teniendo en cuenta que el PVA es un adhesivo miscible en agua, este mejora su estabilidad
al perder el contenido de humedad. Este fenómeno se ve reflejado en el proceso de peletiza-
ción, por lo tanto para caracterizar el producto tanto cualitativa como cuantitativamente es
necesario que el pellet se someta a un proceso de secado.

Dentro de los parámetros comunes entre los procesos realizados con Bentonita y PVA, se
encuentra que con tamaños de partı́culas superiores a 1,0 mm los procesos de extrusión no
ocurren. Realizando un comparación con dos datos reportados por la literatura para pellets
de biomasa, se encuentra que los tamaños de partı́culas recomendados oscilan en diferentes
intervalos. La principal diferencia se encuentra en la materia prima empleada para definir
esta variable. El punto de convergencia entre los diferentes análisis reportados, es que la
calidad aumenta con la disminución del tamaño de partı́culas [45]. Varios de los autores
coinciden en que los tamaños de partı́cula recomendados para obtener un buen proceso de
extrusión se encuentran entre 0,5 -1 mm aproximadamente [45],[22], aunque para la carzarilla
de arroz se utilizan tamaños de partı́culas de 20 mm [31].

De las Figuras 5-1 y 5-2 se establece que el tamaño de partı́cula que presenta mejores re-
sultados está entre 0,225 - 0,99 mm, un intervalo similar al reportado anteriormente.

Por otra parte los pellets realizados con tamaños de partı́cula inferiores presentan indices
de calidad menores. La fuerza necesaria para realizar el proceso de extrusión es mayor, ya
que la fricción que generan las partı́culas sobre las paredes del dado de extrusión aumenta.
Esta resistencia está directamente relacionada con el área superficial de la muestra, (menor
tamaño de partı́cula, mayor área superficial) [27]. En el caso contrario, cuando el tamaño de
 58 5 Resultados y análisis

partı́cula es superior generan sobre el área de extrusión un estancamiento que no permite el

paso de las partı́culas a través del dado. En ambos casos, para lograr el proceso de extrusión
es necesario un aumento en la presión de trabajo. En el primer caso se realiza con el fin de
superar la fuerza de fricción y en el segundo caso para fracturar parte de las partı́culas que
generan el estancamiento.

Análisis cuantitativo

La durabilidad es un parámetro que indica la calidad de los pellets; la norma usada interna-
cionalmente para este procedimiento es la ASAE S 269.4. Para la realización de esta prueba
se requieren 500 g de muestra [58]. Debido a que la muestra obtenida en cada una de las
pruebas no supera los 14 g (1 g por pellet y 14 pellets por prueba) para realizar las diferen-
tes pruebas de caracterización, se hace necesario realizar un ajuste al método indicado en
la norma. Ryu C. et al. realizan un proceso similar para determinar la durabilidad de los
pellets con una muestra de menor peso [55]. La prueba de durabilidad, consiste en poner
a girar un grupo de pellets dentro de un tambor con una pestaña lateral, la cual impide
el deslizamiento de los pellets y los obliga a caer, golpeando nuevamente con la superficie
del tambor. Otros autores también reportan métodos similares para la determinación de la
durabilidad. Gil et al. reportan la realización de un método bajo el mismo principio pero
utilizan una mayor cantidad de muestra y por lo tanto un equipo más grande [22]
.
La prueba de durabilidad realizada consta de un tambor de 16,5 cm de diámetro y 7,5 cm de
altura, el cual posee una pestaña de 3,5 cm de alto. La prueba consiste en ingresar al tambor
6 pellets pesados previamente. Una vez sellado el tambor se debe poner a girar a 45 rpm
durante 10 min, posteriormente se separan los pellets fracturados y se pesa la muestra que
conserva las caracterı́sticas iniciales; la relación entre el peso final y el inicial es un indicativo
de la durabilidad. Esta prueba se realiza con la ayuda de un torno Colchester de referencia
Triumph 2000. El parámetro establecido para determinar si el pellet posee un durabilidad
adecuada se establece por encima del 90 %. La norma para biocombustibles de la Asociación
Americana de Ingenieros Agrı́colas y Biológicos (por sus siglas en ingles ASABE) es la norma
S269.4. Ésta establece que los pellets de biomasa comerciales deben poseer una calidad del
97,5 % [49]. Los estándares europeos establecidos en la norma CEN/TS 14961, especifican
que los pellets que poseen una durabilidad aceptable si están por encima de 85 % [22]. El
valor escogido para la durabilidad es un promedio de la reportada por las anteriores normas.

La densidad determinada, fue la densidad aparente. Se realiza teniendo en cuenta las dimen-
siones y el peso del pellet. Los resultados de las pruebas de durabilidad se presentan en la
Figura 5-3 para los pellets de bentonita y en la Figura 5-4 para los pellets de PVA. Los re-
sultados de la prueba de densidad se presentan en la Figura 5-5 para los pellets de bentonita
5.1 Proceso de peletización 59

100 100
Bentonita Bentonita
Dp = 0,225 - 0,99 mm Dp < 0,225 mm
95 95
Durabilidad (%)

Durabilidad (%)
90 90

85 85

80 80

75 75
10 15 10 15 20
Contenido de agua (%) Contenido de agua (%)
5% 10% 15% 5% 10% 15%
Concentración aglomerante Concentración aglomerante

(a) Fase 1: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm (b) Fase 2: Dp < 0,225 mm

Figura 5-3: Resultados de la prueba de durabilidad utilizando como aglomerante bentonita,

para los pellets que cumplieron con el ı́ndice de calidad (Ic ) preestablecido.

y en la Figura 5-6 para los pellets de PVA. Estos ensayos solo se hicieron para los pellets que
obtuvieron un valor en el ı́ndice de calidad (Ic ) superior a 2,5 en la caracterización cualitativa.

Estos resultados permiten establecer que existe una relación directamente proporcional; en-
tre la densidad y la durabilidad. La densidad indica la cohesión entre las partı́culas, que a su
vez genera una durabilidad mayor; con el incremento de estos parámetros se puede afirmar
que el proceso de extrusión, cumple con el objetivo para el cual se desarrolla.

Los resultados obtenidos en este trabajo permiten establecer que ninguno de los pellets reali-
zados con concentraciones de bentonita del 5 % cumple con los requisitos de calidad. Esto no
implica que a concentraciones superiores de bentonita los requisitos de calidad se cumplan.
Si se observa puntualmente la Figura 5-3 (a), se evidencia que con una concentración de
bentonita del 15 % y un contenido de humedad del 10 % los resultados de calidad no se sa-
tisfacen. Esto significa que definir las condiciones óptimas de humedad es indispensable para
garantizar las caracterı́ticas de calidad en los pellets producidos. A partir de estos resultados
se establece que para la producción de pellets de carbon con bentonita como aglomerante,
ésta última debe contener una relación mı́nima de humedad de 1:1 para cumplir con los
 60 5 Resultados y análisis

100

Diámetro de partícula
95
0,225 - 0,99 mm
Durabilidad (%)

< 0,225 mm
90

85

80
20 25
PVA (%)

Figura 5-4: Resultados de la prueba de durabilidad utilizando como aglomerante PVA para
la fase 4: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm y fase 5: Dp < 0,225 mm.

1,80 1,20
Bentonita Bentonita
Dp = 0,225 - 0,99 mm Dp < 0,225 mm
1,75
1,15
Densidad (g/cm3)

1,70
Densidad (g/cm3)

1,65 1,10

1,60
1,05

1,55

1,00
1,50 10 15 20
10 15
Contenido de agua (%)
Contenido de agua (%)
5% 10 % 15 % 5% 10 % 15 %

Concentración aglomerante Concentración aglomerante

(a) Fase 1: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm (b) Fase 2: Dp < 0,225 mm

Figura 5-5: Resultados de la prueba de densidad utilizando como aglomerante bentonita

para los pellets que cumplieron con el ı́ndice de calidad (Ic ) preestablecido.
5.2 Proceso de activación 61

1,55

1,50

Diámetro de partícula
Densidad (g/cm3)

1,45
0,225-0,9 mm
< 0,25 mm
1,40

1,35

1,30
20 25

PVA (%)

Figura 5-6: Resultados de la prueba de densidad utilizando como aglomerante PVA. Fase
4: 0,225 mm ≤ Dp ≤ 0,99 mm Fase 5: Dp < 0,225 mm

parámetros de calidad en el producto final. También se establece que un aumento en el con-

tenido de humedad en la bentonita mejora los parámetros de calidad del producto, hasta
proporciones bentonita-agua de 1:1,5, según los resultados del presente trabajo.

Los pellets analizados con PVA cumplen con los requisitos de durabilidad. Se determina que
con una concentración del 25 % la durabilidad y la densidad alcanzas sus valores máximos.
El incremento en la proporción de aglutinante para la producción de carbón activado tiene
los inconvenientes de disminución del área superficial especı́fica, como ya se indicó en el
Capı́tulo 4. El PVA posse contenidos de humedad del orden del 85 % (ver Tabla 3-7), por lo
tanto, el porcentaje obtenido para el aglomerante en el pellet seco es del orden del 4,0 %.

La densidad aparente de los pellets producidos en este trabajo se encuentra en el intervalo de

valores entre 1,4 y 1,8 g/cm3 . Estos valores representan incrementos en la densidad aparente,
en relación al carbón utilizado como materia prima (0,9 g/cm3 ), en el intervalo entre 50 al
100 %. Se cumple de esta manera, con el objetivo de densificación del proceso de peletización.

5.2. Proceso de activación

El proceso de activación fı́sica para la producción de carbón activado se realiza por medio de
gasificación parcial de pellets de carbón mineral. Para complementar el trabajo experimental
realizado y permitir establecer las condiciones de operación adecuadas para la realización de
 62 5 Resultados y análisis

este proceso, se realiza la cinética de reacción la cual se describe a continuación.

5.2.1. Cinética de reacción

La cinética de reacción se construye a partir de la gasificación de carbón pirolizado. Como
ya fue mencionado en el capı́tulo 4 los parámetros aquı́ analizados son la temperatura de
gasificación en un intervalo de 800 - 950 ◦ C y la concentración de agente oxidante en un
intervalos de 30 - 70 %. EL carbonizado aquı́ analizado, posee un tamaño de partı́cula <
0,225 mm y la altura que ocupa en crisol es de 3 mm.

En el capı́tulo 2 fue definida la velocidad de reacción (Ecuación 2-14). En esta sección se

describe el método y se hace el cálculo de los parámetros cinéticos para la reacción de gasi-
ficación.

Ley de potencias

Establece una relación directamente proporcional entre el flujo de la reacción (RC,slCz ) y la

concentración del agente oxidante (CH2O ), constante de velocidad de reacción (k ):

−RC,slCz = kcnag (5-1)

k es calculado mediante la ecuación de Arrhenius. Ésta describe el cambio de la velocidad

de reacción (r ) respecto a la temperatura:

EA
k = k0 exp(− ) (5-2)
RT
Aplicando logaritmo natural a ambos lados de la Ecuación 5-1 se obtiene la Ecuación 5-3,
donde la pendiente de la gráfica corresponde al orden de la reacción (n). La condición para
poder determinar n es que los experimentos se realicen a la misma temperatura, ya que esto
garantiza que k es constante, ası́:

ln(−RC,slCz ) = lnk − nlncag (5-3)

Inicialmente se estiman los efectos debidos a la transferencia de calor y de masa en el in-

terior de las partı́culas de carbón mineral durante el proceso de gasificación. La presencia
de estos efectos se determina, mediante los números adimensionales de Biot y de Sherwood,
respectivamente. Considerando la posibilidad de realizar el proceso de gasificación a la mayor
temperatura posible, sin que se presenten restricciones en la reacción debidas a esos fenóme-
nos, estos números adimensionales se calculan inicialmente para una temperatura de 900 ◦ C.
5.2 Proceso de activación 63

Número de Biot para transferencia de calor: para las condiciones del reactor, el análisis
se realiza teniendo en cuenta un fenómeno de trasferencia de calor por convección libre,
ya que la velocidad de flujo a través del reactor es de 1·10−3 m/s. El número de Biot (Bi)
está en función del coeficiente de transferencia de calor (h), el coeficiente de conducción
del sólido (k) y del número de Nusselt (Nu) . Nu depende a su vez de las propiedades
fı́sicas del fluido, Rayleigh (Ra) y Prandlt (Pr). La correlación utilizada es la siguiente
[29]:

0, 589Ra1/4
Nu = 2 + (5-4)
[1 + ( 0,469
Pr
)1/4 ]9/16

El número de Pr es una relación entre las propiedades fı́sicas del fluido (Ecuación 5-6)
y Ra está descrito por la siguiente ecuación:
gβ(Ts − T∞ )D3
Ra = (5-5)
υα

Cp µ
Pr = (5-6)
k

Donde el coeficiente de expansión volumétrico (β) es igual al inverso de la temperatura

del fluido (en escala absoluta), para gases ideales como fue considerada la mezcla, ya
que este sistema esta a alta temperatura y baja presión. α (coeficiente de difusividad
térmica) y υ (volumen especı́fico), son extraı́das del libro Fundamentos de transfe-
rencia de Calor [29]. Las otras variables hacen referencia a la gravedad (g), Ts y T∞
son la temperatura superficial y la temperatura del sistema, respectivamente y D es el
diámetro de la partı́cula .

Los valores utilizados para la realización del cálculo del número de Rayleigh se presen-
tan en la Tabla 5-4.

El número de Pr requiere de las propiedades del fluido, estas hacen referencia a la

viscosidad dinámica (µ), la capacidad calorı́fica (Cp ) y la conductividad térmica (k ).
El valor usado es 0.8697, fue extraı́do del libro de Fundamentos de transferencia de
calor, ya que se encuentra tabulado.

Los número de Pr y Ra son necesarios para determinar el coeficiente de convección (h)

del sistema, la ecuación que describe este cálculo es la siguiente:
kN u
h= (5-7)
D
64 5 Resultados y análisis

Parámetro Valor
g 9,8 m/s2
α 1,02·10−3 m2
υ 1·10−3 m3 /kg
β 4,06·10−6 1/K
D 2,25·10−4 m
Ts - T∞ 10 K

Tabla 5-4: Valores usados para el cálculo del número de Rayleigh (Ra).

Donde k es el coeficiente de conductividad térmico del fluido, Nu es el número de

Nusselt previamente calculado y D es el diámetro de partı́cula. Con estos valores se
procede a la determinción del número de BIOT, ası́:
Rconductiva hD
Bi = Bi = (5-8)
Rconvectiva k

Donde h y D correponden a los parámetros anteriormente mencionados, pero k hace

referencia a la conductividad térmica del sólido, en este caso el valor utilizado para
carbón mineral es 0,26 W/mK [29].

El resultado encontrado es Bi = 0,2 lo que significa que la resistencia de calor está aso-
ciada principalmente al fenómeno de transferencia de calor por convección y la resis-
tencia térmica dentro del sólido es pequeña. Esto implica que la temperatura en el
centro de la partı́cula se puede considerar aproximadamente igual que la temperatura
superficial.

Número de Biot para transferencia de masa:

El número de Biot (Bi) para transferencia de masa está descrito por la siguiente ecua-
ción:
hm D
Bi = (5-9)
DAB

Donde hm es el coeficiente de trasferencia de masa, D es el diámetro de la partı́cula y

DAB es el coeficiente de difusividad entre el gas y el sólido, que para este caso son el
vapor y el carbonizado.
5.2 Proceso de activación 65

Por medio de la analogı́a de entre la transferencia de masa y calor, se puede decir que
el número de Nusselt (Nu) calculado para transferencia de calor es igual al número de
Sherwood (Sh), lo que significa que para determinar el coeficiente de transferencia de
masa (h) se tiene lo siguiente:
hm D
N u = Sh = (5-10)
DAB

En esta caso DAB , hace referencia a la difusividad del vapor en el nitrógeno. Existen
diferentes correlaciones usada para determinar los coeficientes de difusión de gases. El
método con el cual se realiza el cálculo de este valor se llama el método de Fuller, este
es utilizado para el cálculo de difisividad de gases a bajas presiones. Éste, está descrito
por la siguiente ecuación:
0, 00143T 1,75
DAB = ∑ ∑ (5-11)
P MAB 0,5 (( υA )1/3 + ( υB )1/3 )

Donde T es la temperatura de reacción (900 K), PMAB es la media armónica de los

pesos moleculares de A y B (21,9) y υ hace referencia al volumen molecular de difusión,
el cual se calcula por medio de la contribución de grupos. Para el caso de agua y del
nitrógeno, los valores reportados son 13,1 y 18,5, respectivamente. Con los parámetros
definidos se obtiene que DAB es 0,6 m2 /s.

Teniendo en cuenta que el coeficiente de difusión es grande, ya que está directamente

ligado con las elevadas temperaturas del proceso; se determina que el número de Bi
es superior a 0,1. Se realizan los cálculos de DAB con valores menores de temperatura,
hasta un temperatura mı́nima de 700 ◦ C, ya que la gasificación ocurre por encima de
este valor de temperatura. Estos resultados arrojan que en todas las temperaturas por
encima de 700 ◦ C son apreciables los fenómenos de transferencia de masa.

Con el anterior resultado y realizando experimentos preliminares a temperaturas meno-

res se decide realizar el proceso a 900 ◦ C, ya que los tiempos para alcanzar la gasificación
total con temperatura menores (intervalos analizados entre 800 - 850 ◦ C) son mayores
a 18 horas con esas temperaturas. A pesar de los problemas de transporte presenta-
dos, se realiza la cinética de reacción a esta temperatura, ya que sirve de información
complementaria necesaria para realizar la evaluación del proceso de activación de los
pellets de carbón mineral.

En la Figura 5-7 se presentan los resultados experimentales obtenidos para una temperatura
constante de 900 ◦ C y variaciones en la concentración de vapor entre 30 - 70 %.
 66 5 Resultados y análisis

1,0
0,9
0,8
0,7
WC,clCz (1)

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 100 200 300 400
Tiempo (min)
Concetración de
30 % 50 % 70 %
vapor de agua

Figura 5-7: Influencia de la concentración de vapor en la variación de la masa de material

sólido, para carbonizado de carbón mineral con Dp < 0,225 mm a T = 900 ◦ C.

El método de la ley de potencias es aplicable cuando la cinética presenta un comportamien-

to lineal (n=1). El objetivo de este método es determinar el cambio en el flujo de reacción
respecto a la concentración, que equivale a la pendiente de la recta resultante (Ecuación
5-3). Los datos experimentales se presentan en la Figura 5-7, donde se determina que el
comportamiento presentado no es lineal.

El proceso que se analiza es la gasificación parcial, ya que los pellets de carbón activado
alcanzan los rendimientos óptimos de área superficial en intervalos de conversión entre el 40
- 50 % de la materia prima. Este método se emplea hasta una conversión del 60 %. La gráfica
resultante, se presenta en la Figura 5-8.

Los valores encontrados para los coeficientes de correlación de la Figura 5-8 son 0,9989,
0,9992 y 0,9992 para las concentraciones del agente de gasifición de 30, 50 y 70 %, respecti-
vamente.
Con los experimentos realizados a temperatura constante se procede al cálculo del orden
de la reacción n. La pendiente (b) de estas curvas hace referencia al flujo de la reacción
(-R C,slCz ). En la Figura 5-9 se grafican los valores calculados para -R C,slCz a una concentra-
ción de vapor definida y se realiza nuevamente una regresión lineal, donde la pendiente de
la recta es n, que para este caso es 0,91.
5.2 Proceso de activación 67

1,0

0,9

0,8
W (1)

0,7

0,6

0,5

0,4
0 25 50 75 100 125 150
Tiempo (min)
Concentración de
70 % 50 % 30 %
vapor de agua

Figura 5-8: Influencia de la concentración de agente de reacción (30, 50 y 70 vol %) durante

la gasificación de carbonizado de carbón mineral con Dp < 0,225 mm, hasta
una conversión del 60 %, presentando la tendencia lineal Y= a + bx
 68 5 Resultados y análisis

-4,4

-4,6

-4,8
ln (dw/dt) (1)

-5,0
n = 0,91
-5,2

-5,4

-5,6
2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2
ln (X) (ln mol/m3)

Figura 5-9: Cálculo del orden de la reacción de gasificación de carbonizado de carbón mi-
neral con Dp < 0,225 mm.

En cuanto al cálculo de (EA ) y (k ), se parte de la sustitución de la ecuación de Arrhenius

(Ecuación 5-2) en la ecuación de flujo de la reacción (Ecuación 5-1). Aplicando logaritmo
natural a ambos lados de la ecuación, el resultado es el siguiente:

−RC , slCz EA
ln( n
) = lnk0 + (5-12)
C RT
Para la realización del cálculo se tiene la misma consideración que para la determinación del
orden de la reacción. En la Figura 5-10 se presenta el efecto del cambio de la masa respecto
a la temperatura a una concentración de vapor constante, hasta alcanzar la conversión total
de la masa y en la Figura 5-13 se presentan las curvas hasta el 60 % de conversión.

Haciendo la regresión lineal a cada una de las curvas (Figura 5-13), la pendiente (b) indica
el valor de -RC,slCz para cada una de las temperaturas. Los valores del factor de correlación
son 0,9986, 0,9990, 0,9992 y 0,9996 para las temperaturas de 800, 850, 900 y 950 ◦ C respec-
tivamente.

Con los valores del flujo de la reacción se procede a realizar la gráfica para la determinación
de EA y k0 (Figura 5-12). Donde la pendiente de la recta es la energı́a de activación dividida
sobre la constante universal de los gases ideales (R) y el valor del punto de corte con el
eje y es el valor del logaritmo natural de la constate de proporcionalidad en las condiciones
iniciales. En la Tabla 5-5 se presentan los parámetros cinéticos de la reacción de gasificación.
5.2 Proceso de activación 69

1,0
0,9
0,8
0,7
WC,clCz (1)

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 250 500 750 1.000 1.250 1.500
Tiempo (min)

Temperatua de 800 ˚C 900 ˚C

reacción 850 ˚C 950 ˚C

Figura 5-10: Influencia de la temperatura de reacción (800, 850, 900 y 950 ◦ C) en la varia-
ción de la masa de material sólido, para carbonizado de carbón mineral con
Dp < 0,225 mm y una concentración de agente de gasificación CH2O = 50 %.
 70 5 Resultados y análisis

1,0

0,9

0,8
W (1)

0,7

0,6

0,5

0,4
0 100 200 300 400 500

Tiempo (min)

Temperatua de 800 ˚C 900 ˚C

reacción
850 ˚C 950 ˚C

Figura 5-11: Influencia de la temperatura de reacción (800, 850, 900 y 950 ◦ C) durante la
gasificación de carbonizado de carbón mineral con Dp < 0,225 mm, hasta una
conversión del 60 %, presentando la tendencia lineal Y= a + bx
5.2 Proceso de activación 71

-6,0

-6,5
ln (K0)
ln((dw/dt)/Cn) (ln(m3/(mol/s))) -7,0

-7,5

-8,0
EA/R
-8,5

-9,0

-9,5

-10,0
0,00105 0,00110 0,00115 0,00120 0,00125 0,00130
1/T (1/K)

Figura 5-12: Cálculo de la energı́a de activación (EA ) y la constante de proporcionalidad

(k ) para la reacción de gasificación de carbonizado de carbón mineral con Dp
< 0,225 mm.

Parámetros cinéticos Valor

n (1) 0,91
EA (kJ/mol) 97,52
k0 (1/min) 2.42·102

Tabla 5-5: Parámetros cinéticos de la reacción de gasificación de carbón mineral

Los resultados presentados en la Figura 5-9, permiten confirmar que a la temperatura de

reacción seleccionadas no genera un efecto relevante en los fenómenos de transferencia de
masa y calor, ya que la tendencia de la pendiente de la recta se conserva. Para este caso el
coeficiente de correlación es de 0,9958.

Los resultados obtenidos se comparan con los valores reportados en la literatura. En la Ta-
bla 5-6 se presentan los parámetros comparativos. Truls y Kriter [34] reportan valores para
la energı́a de activación y la contante de proporcionalidad utilizando diferentes agentes de
gasificación. Estos autores reportan para carbón lignito valores de energı́a de activación de
121 kJ/mol y para la constante de proporcionalidad de 2,9·102 1/s MPa, Esos valores y
los aquı́ determinados para el carbonizado de carbón mineral que son 97 kJ/mol y 2.4·102
 72 5 Resultados y análisis

1/min para la energı́a de activación y la constante de proporcionalidad, respectivamente,

difieren en un 12 y 16 % para la energı́a de activación y la constante de proporcionalidad,
respectivamente.

Autor Materia Prima EA k0

Presente trabajo Carbón mineral del Cerrejón 97 kJ/mol 2.4·102 1/min
Truls y Kriter [34] Carbón lignito 121 kJ/mol 2,9·102 1/s MPa
Madera de Haya 186 kJ/mol 2,7·104 1/s
Rincón et al.
Cuesco de palma 188 kJ/mol 1,0·107 1/s
[53]
Cascarilla de café 140 kJ/mol 2,0·103 1/s
Cisco de café 101 kJ/mol 2,7·102 1/s
Osorio et al. [48]
Cascarilla de arroz 155 kJ/mol 8,1·104 1/s
Madera de abedul 237 kJ/mol 2,6·108 1/s bar
Barrio et al. [36]
Madera de Haya 211 kJ/mol 1,7·107 1/s bar

Tabla 5-6: Tabla comparativa de diferentes valor de parámetros cinéticos para diferentes
materias primas, utilizando como agente oxidante vapor de agua.

Con los valores reportados en la Tabla 5-6 se evidencia que la energı́a de activación que
necesita el carbón para que la reacción ocurra es menor que en los casos allı́ mostrados.
La constate de proporcionalidad, presenta un valor menor en comparación con los valores
reportados. Esto indica que los tiempos de reacción son mayores a los encontrados para las
materias primas reportadas.

Dentro de las principales razones por las cuales el flujo de reacción es variable dependiendo
del carbonizado, se encuentran que éste depende no solamente de la composición quı́mica
y de las caracterı́sticas fı́sicas a las que fue sometido el proceso, sino que también se ven
involucrados factores como la estructura cristalina, el desorden de los átomos de carbono, la
concentración de sitios activos, entre otras [35]. Por lo anterior, a pesar de ser cinéticas de
reacción calculadas con condiciones similares, los valores de los parámetros cinéticos presen-
tan diferencias significativas.

Teniendo en cuenta que los valores encontrados guardan buena proporción por los reportados
por la literatura se establece que para el carbón mineral (bituminoso) empleado en el presen-
te trabajo, la aplicación del método de la ley de potencias para el cálculo de los parámetros
cinéticos se ajusta convenientemente. Adicionalmente, este ajuste se aproxima adecuada-
5.2 Proceso de activación 73

Figura 5-13: Desarrollo de área superficial en función de la conversión para carbonizado de

carbón mineral. Tomado de [60]. Editada por el autor

mente a las curvas de variación de la masa del carbonizado hasta conversiones cercanas al
60 %. A estos niveles de conversión ya se ha presentado el punto óptimo de generación de
área superficial por unidad de masa, que se alcanza para conversiones en el intervalo entre
40 al 60 % [60].

5.2.2. Comparación de la cinética con los resultados de activación de

los pellets
El objetivo de esta sección es realizar una comparación de los resultados obtenidos en la
cinética de reacción, con los del proceso de activación de pellets de carbón.

Las condiciones seleccionadas para la activación fı́sica de los pellets son la temperatura y
la concentración de agente de gasificación a 900 ◦ C y 50 %, respectivamente. Estos valores
son seleccionados, ya que corresponden a los mismos valores que se usan para el experimen-
to central, realizado para la determinación de la cinética de reacción. Otro de los criterios
de selección fue la velocidad de reacción. Comparando los valores de velocidad encontrados
anteriormente (Figura 5-13), se encuentra que a 900 ◦ C la reacción ocurre a una velocidad
razonable para un proceso de producción. Además, con los resultados obtenidos en la sec-
ción anterior, se determina que a este temperatura y condiciones de procesamiento no son
relevantes los fenómenos de transferencia de masa y calor.

En la Figura 5-14 y 5-15 se presentan las comparaciones entre las curvas obtenidas para la
activación de los pellet y la encontrada en la etapa de realización de la cinética. En ambas
gráficas se presenta una desviación del comportamiento inicial, ya que el tamaño de partı́cula
analizado se incrementa considerablemente. A medida que aumenta la conversión, la brecha
 74 5 Resultados y análisis

1,0
Pellets Bentonita
0,9 T=900 ˚C
XH2O=50 %

0,8
W (1)

0,7

0,6

0,5

0,4
0 20 40 60 80 100

Tiempo (min)

EC 40 % 50 %

Figura 5-14: Comparación de los comportamientos encontrados en la gasificación entre el

experimento central (EC) realizado a T = 900 ◦ C y CH2O = 50 %, con los
pellets de bentonita, activados hasta una conversión del 40 y 45 %.

que separa las lı́neas que representan el flujo de reacción se hace más grande, lo cual indica
que la geometrı́a genera los fenómenos fı́sicos que empiezan a jugar un papel determinante
en el proceso de gasificación.

La velocidad de reacción para los pellets es mayor que para el material particulado. Esto se
debe a los fenómenos de transferencia de calor y de masa, ocasionan que el material carboni-
zado reaccione selectivamente en la superficie del pellet, con mayor concentración del agente
de gasificación. Este fenómeno ocasiona también cambios en el tipo de porosidad desarro-
llada, siendo de mayor tamaño en relación a los mayores tamaños de partı́cula, como se ha
establecido para condiciones de procesamiento similar en otros estudios para la activación
de carbonizados de biomasa [23].

Por último se realiza el análisis de las áreas superficiales obtenidas para cada uno de los
pellets de carbón activado. En la Figura 5-17 se presentan las isotermas de adsorción para
los pellets de bentonita con el 40 y 45 % de conversión y en la Figura 5-18 para los pellets
de PVA con 50 y 60 % de conversión. Cuando se hace referencia al grado de conversión
alcanzado por los pellets, el cálculo se realiza teniendo en cuenta el aglomerante que halla
podido reaccionar durante el proceso de gasificación. Además los resultados aquı́ obtenidos
se comparan con los encontrados inicialmente para el carbón mineral (Figura 3-3), aquı́ se
5.2 Proceso de activación 75

1,0
Pellets PVA
0,9 T=900 ˚C
XH2O=50 %

0,8
W (1)

0,7

0,6

0,5

0,4
0 20 40 60 80 100

Tiempo (min)

EC 45 % 60 %

Figura 5-15: Comparación de los comportamientos encontrados en la gasificación entre el

experimento central (EC) realizado a T = 900 ◦ C y CH2O = 50 %, con los
pellets de PVA, activados hasta una conversión del 45 y 60 %.

Pellets de carbón Carbón pulverizado

Figura 5-16: Vista superior del crisol con carbón pulverizado y con pellets de carbón.
 76 5 Resultados y análisis

350
Pellets de Bentonita
300
ABET = 835 m2/g
250
Volumen (cm3/g)

200

150
ABET = 449 m2/g

100

50

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
P/P0
Adsorción X = 40 % Adsorción X = 45 %
Desorción X = 40 % Desorción X = 45 %

Figura 5-17: Isotermas de adsorción de N2 a 77 K, para muestras de pellets con bentonita

con diferentes grados de conversión (40 y 45 %), activados a una temperatura
de 900 ◦ C y una concentración de agente oxidante de 50 %.

encuentra que se obtienen un área superficial mı́nima de 449 m2 /g y máxima de 922 m2 /g.

En la Figura 5-18 el área superficial del carbón activado con un grado de conversión del
60 % presenta pérdida de área superficial. Este menor valor de área superficial para el grado
de conversión del 60 % indica que ya se ha alcanzado el punto óptimo de conversión para
la generación de área superficial aparente BET por unidad de masa. Este resultado indica
también que la gasificación parcial de los pellets de carbón activado de bentonita alcanzan su
valor óptimo para grados de conversión menores al 60 %. Estos resultados son un soporte a
que la gasificación parcial para este proceso se representa convenientemente mediante la re-
gresión lineal utilizada en el presente trabajo para los grados de conversión correspondientes.

Cada isoterma de adsorción presenta un comportamiento caracterı́stico. Las normas IUPAC

clasifica a las isotermas en diferentes tipos, según su comportamiento. Estas se presentan en
la Figura 5-19. Sin embargo, aquı́ se observa que estas curvas son una combinación de la
isoterma tipo I y tipo IV.

Las isotermas tipo I se caracterizan por adsorber grandes volúmenes en bajas presiones re-
lativas, lo que hace caracterı́stico a un sólido microporoso, pero una vez supera el punto de
5.2 Proceso de activación 77

350
ABETb= 922 m2/g
300

250
Volumen (cm3/g)

ABET = 755 m2/g

200

150

100

50
Pellets PVA
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
P/P0

Adsorción X = 45% Adsorción X = 60 %

Desorción X = 45 % Deserción X = 60 %

Figura 5-18: Isotermas de adsorción de N2 a 77 K, para muestras de pellets con PVA con
diferentes grados de conversión (45 y 60 %), activados a una temperatura de
900 ◦ C y una concentración de agente oxidante de 50 %.
 78 5 Resultados y análisis

Figura 5-19: Tipos de isotermas de adsorción según la IUPAC [7].

inflexión no se presenta la meseta caracterı́stica de este tipo de isotermas. Si se comparan

la gráficas desde el punto de inflexión, se puede observa que de ahı́ en adelante se comporta
como una isoterma tipo IV, por la histéresis presentada. Además, se presenta un aumento en
el volumen adsorbido, esto junto con la histéresis indica que parte de la porosidad presente
está en el rango de los mesoporos [7]. Comparando las Figuras 5-17 y 5-18 se evidencia
que la proporción de volumen adsorbido a bajas presiones relativas es mayor. Por lo tanto
se establece que este sólido es principalmente microporoso.
6 Perspectivas
Es de gran interés para este trabajo, determinar la aplicación especı́fica de esta clase de
carbones. A pesar de que en el análisis financiero el carbón activado con PVA no presenta
beneficios económicos, no puede ser descartado ya que no se ha realizado un evaluación de
sus caracterı́sticas como adsorbente. Este puede poseer caracterı́sticas que no posea el car-
boón activado pelletizado con betonita y viceversa. Por lo tanto, se recomienda realizar una
caractecterización que permita identificar los beneficios que pueden poseer cada uno de estos
productos.

El área superficial especı́fica es el parámetro caracterı́stico de los carbones activados. Estu-

diar en efecto de las cenizas en la catálisis de la reacción de gasificación con vapor de agua, es
una de las posibilidades de ampliación del presente trabajo. Ya que puede generar aumentos
en las áreas superficiales. Por lo tanto el contenido de minerales presentes en la bentonita,
los cuales inicialmente ayudan a la densificación del carbón, pueden aportar componentes
claves a la hora de la activación fı́sica.

Como ya es conocido, el aumento de material inerte en los pellets principalmente con bento-
nita, genera disminución en el área superficial especifica, debido a que la matriz carbonosa se
disminuye. Mejorar el proceso de pelletización es una de las opciones para mejorar tanto la
calidad del pellet como el área superficial que se genera después de la gasificación. Aumentar
la presión de extrusión para lograr resultados similares de calidad con menor contenido de
aglomerante debe ser el paso siguiente para complementar el proceso aquı́ realizado. Esto
garantiza disminución en los costos de producción respecto a la materia prima y mejor desa-
rrollo de área superficial especı́fica en los pellets generados.

Además, realizar el análisis de desarrollo de área superficial respecto al grado de conversión

permite definir por completo las caracterı́sticas necesarias para obtener el producto de me-
jor calidad posible. Con calidad se hace referencia a la conjugación entre resistencia y área
superficial especı́fica.

Determinar el efecto del tamaño de partı́cula y la altura de la cama para la determinación

de los parámetros cinéticos, utilizando carbonizado de carbón mineral.
Adicionalmente, los resultados del presente trabajo permiten realizar un estimativo incial de
los costos de producción de carbones activados peletizados utilizando como materia prima
 80 6 Perspectivas

carbón mineral del Cerrejón. Las condiciones que determinan las mejores parámetros de ca-
lidad para los CA peletizados generados en este trabajo, se indican de manera resumida en
la Tabla 6-1. Estas caracterı́sticas establecen que las condiciones de mezcla del carbón con
los aglutinantes son del 10 y 20 % para la benotnita y el PVA, respectivamente.

Materia prima Concentración ( %)

Pellets con Bentonita
Carbón 75
Bentonita 10
Agua 15
Pellets con PVA
PVA 20
Carbón 80

Tabla 6-1: Concentraciones de las materias primas empleadas para la realización de pellets
de carbón activado.

Para este análisis solo se tendrán en cuenta los costos del producto generados por la materia
prima utilizada, para la producción de pellets de carbón activado, no se realiza un análisis
detallado de costos de producción. Para determinar los precios de las materias primas em-
pleadas, se realiza una búsqueda de los precios representativos del mercado. Se encuentra
que establecer el precio del carbón para consumo industrial es de gran facilidad, ya que es
una materia prima de alto consumo en el paı́s y en el exterior. El caso contrario ocurre
con el PVA y la Bentonita, ya que ambas materias primas son consumidas en Colombia en
pequeñas proporciones.

Según la UPME (Unidad de Planeación Minero-energética de Colombia), el precio interno

de venta del carbón mineral por tonelada fue para el año 2012 $ 56 USD.

El PVA es un producto de uso común por sus múltiples aplicaciones, pero se distribuye en
cantidades pequeñas. Este producto es proveniente de la industria de las pinturas. Dentro
del mercado colombiano, Algreco reporta que el precio de venta por barril (35 galones) es de
$ 70 USD.

Para la bentonita los precios se extraen de la industria extranjera, ya que no se encontraron

precios para Colombia. La tonelada de bentonita alrededor del mundo puede estar en un
 81

intervalo de $ 150 USD, este rango al igual que en las otras materias primas oscila depen-
diendo de la cantidad requerida.

Se Realiza la estimación de los costos que generarı́a las materias primas en el la produc-
ción de pellets de carbón activado con las mejores proporciones de aglomerantes encontradas
(Tabla 6-1). Producir 1 t de pellets de bentonita y de PVA cuesta $ 125 y $ 260 COP, res-
pectivamente. Sin embargo, la comparación no es lineal, ya que es necesario tener en cuenta
el área superficial encontrada para cada uno de los productos. Los valores de área superficial
obtenidos al mismo porcentaje de conversión (45 %) para los pellets de bentonita y de PVA,
se encuentra alrededor de 449 y 755 m2 /g, respectivamente. Lo cual indicarı́a que para tener
la misma área superficial disponible se necesitarı́a 1,7 veces más masa de carbón activado
peletizado con bentonita, lo que implica un aumento del precio hasta $ 210 USD.

Si se comparan las velocidades de reacción se tiene que para activar los pellets de bentonita
y de PVA se requieren 52 y 45 min, respectivamente. Lo que quiere decir que el proceso de
producción de carbón activado con bentonita requiere 1,15 veces más tiempo para producir
la misma cantidad de producto. Partiendo de una base de cálculo unitaria para el tiempo
de producción se necesitarı́a 1,13 veces más masa de pellets de carbón con bentonita, lo que
aumentarı́a el precio a $ 240 USD.

Con el análisis anterior se determina que se deben realizarse evaluaciones en aplicaciones

especı́ficas, debido a que los costo del producto son similares. Cada aglomerante puede tener
aplicaciones industriales diferente.
7 Conclusiones
Los resultados de este trabajo se establece que es posible la producción de carbón activado
peletizado utilizando carbón mineral de El Cerrejón como precursor y como aglomerante
bentonita y PVA (Polivinil acetato), mediante un proceso de activación fı́sica utilizando co-
mo agente de gasificación vapor de agua.

Para la producción de pellets de carbón mineral utilizando como aglomerante bentonita las
variables analizadas son el diámetro de partı́culas, el contenido de aglomerante y el conte-
nido de humedad. El diámetro de partı́culas se varı́a entre tres rangos <0,225, 0,225 mm≤
Dp ≤0,99 mm y 0,99 mm < Dp ≤ 2,55 mm. El contenido de aglomerante y de humedad se
varı́an del 5 - 10 %. Dentro de los parámetros estudiados, se concluye que los mejores pellets
en relación a las caracterı́sticas de calidad, se obtienen con un tamaño de partı́cula en un
intervalo de 0,225-0,99 mm, un porcentaje de aglomerante del 10 % y de agua 15 %.

El contenido de humedad es imprescindible para que la aglomeración con bentonita presen-

te buenos resultados. Contenidos de agua de alrededor de 15 % en las diferentes mezclas
independientemente de la concentración de aglomerante usada (10-15 %) poseen adecuadas
caracterı́sticas de resistencia.

La mı́nima proporción agua-bentonita que se puede usar para la producción de pellets de

carbón activado es 1:1. Las caracterı́sticas higroscopicas y adsorbentes de la arcilla, hacen
que su efecto plastificante, el cual mejora el proceso de extrusión, mejore con mayores pro-
porciones de agua.

Para la producción de pellets de carbón mineral utilizando como aglomerante PVA las varia-
bles analizadas son el diámetro de partı́culas y el contenido de aglomerante. El diámetro de
partı́culas se varia entre tres rangos <0,225, 0,225 mm≤ Dp ≤0,99 mm y 0,99 mm < Dp ≤
2,55 mm. El contenido de aglomerante del 5 - 30 %. Se concluye que el 20 % de aglomerante
y un intervalo de tamaño de partı́culas entre 0,225 - 0,99 mm son los indicados para obtener
pellets que cumplan con los requisitos de durabilidad. Una de las ventajas de la utilización
de PVA es que solo se adiciona a la mezcla 15 % de material inerte respecto a la cantidad
adicionada inicialmente. Para este caso particular un pellet posee el 4 % de material inerte.

Para las condiciones de peletización estudiadas, los tamaños de partı́culas superiores a 1 mm

 83

de diámetro no presentan resultados adecuados. Esto no significa que todos los intervalos
de partı́culas menores a este tamaño presenten buenos resultados. Con tamaños de partı́cu-
las inferiores a 0,225 mm la calidad, densidad y durabilidad, disminuyen, lo que en este
trabajo se atribuye a efectos de aumento en la fuerza de fricción que ejercen las partı́cu-
las más pequeñas sobre las paredes del dado de extrusión, lo cual no permite que la presión
ejercida por el equipo sea la suficiente para vencer esta fuerza y lograr el proceso de extrusión.

Para el carbón activado con bentonita como aglomerante, se determina que el grado de con-
versión óptimo para los pellets, es igual o superior al 45 %. El aumento de la conversión del
40 al 45 % genera un desarrollo adicional de área superficial del 85 %.

Para el carbón activado con PVA como aglomerante, se determina que el grado de conversión
óptimo para los pellets, es menor al 60 %. Es necesario determinar el valor de conversión que
optimiza el parámetro de área superficial especı́fica.

Los carbones activados obtenidos son principalmente microporosos, se llega a esta conclu-
sión por el comportamiento determinado en la isoterma de adsorción de N2 a 77 K (tipo I).
La porosidad restante hace parte de los mesoporos, ya que después del punto de inflexión
de la isoterma se observa un leve aumento en el volumen adsorbido y un lazo de histéresis
caracterı́stico de esta clase de sólidos.
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