Manual Generico Mecanico de Envasado PDF

Compañía Cervecera del Tropico S.A. de C.V.
MANUAL GENERICO DEL PUESTO
Rev.00
Departamento de
Envasado
COCETROSA
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 1
OBJETIVOS ..................................................................................................................................................... 1
1. SEGURIDAD INDUSTRIAL ................................................................................................................ 3
1.1. SEGURIDAD ........................................................................................................................................... 3
1.1.1. Procedimientos de Seguridad ....................................................................................................... 3
1.1.2. Símbolos de Advertencia y seguridad ........................................................................................... 3
1.1.3. Equipos y/o Implementos de Seguridad Personal ......................................................................... 4
1.1.4. Leyendas de Advertencia en los Equipos ...................................................................................... 5
1.2. TIPOS DE ENERGÍA ................................................................................................................................ 6
1.2.1. Definición y Terminología ............................................................................................................ 6
1.2.2. Clasificación de la Energía........................................................................................................... 6
1.3. BLOQUEO DE EQUIPOS .......................................................................................................................... 8
1.3.1. Método de Bloqueo y Colocación de Avisos ................................................................................. 8
1.3.2. Cuando Bloquear un Equipo y Colocarle Avisos.......................................................................... 8
1.3.3. Medidas a cumplir para retirar los candados y avisos: ............................................................... 9
1.4. REGLAS DE SEGURIDAD .......................................................................................................................11
1.4.1. 10 Reglas de Seguridad................................................................................................................11
1.4.2. Orden y Limpieza .........................................................................................................................12
1.4.3. Herramientas Manuales ...............................................................................................................12
2. SISTEMA DE CONTROL DE DOCUMENTOS ...............................................................................16
2.1. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO .................................................................................................16
2.2. 5S+1.....................................................................................................................................................17
2.3. POLÍTICA INTEGRAL.............................................................................................................................23
2.4. OBJETIVOS E INDICADORES ..................................................................................................................24
2.5. PROCESO DE MANTENER INFRAESTRUCTURA ......................................................................................25
2.6. GENERACIÓN Y MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS ...........................................................................30
3. INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO MECANICO...............................................................39
3.1. CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO .........................................................................................39
3.1.1. Introducción .................................................................................................................................39
3.1.2. Que es el Mantenimiento..............................................................................................................39
3.1.3. Clasificación y Descripción de Fallas .........................................................................................40
3.1.4. Mantenimiento correctivo ............................................................................................................40
3.1.5. Mantenimiento Preventivo ...........................................................................................................41
3.1.6. Mantenimiento Predictivo ............................................................................................................42
3.2. TORNILLOS Y TUERCAS........................................................................................................................43
3.2.1. Descripción de Tornillo ...............................................................................................................43
3.2.2. Partes de un tornillo ....................................................................................................................43
3.2.3. Tipos de Roscas de los Tornillos..................................................................................................44
3.2.4. Identificación de los Tornillos .....................................................................................................45
3.2.5. Utilidad en Tornillos ....................................................................................................................47
3.2.6. Descripción de Tuerca .................................................................................................................48
3.2.7. Tipos de roscas de las Tuercas ....................................................................................................48
3.2.8. Identificación de las Tuercas .......................................................................................................48
3.2.9. Utilidad en Tuercas......................................................................................................................49
3.2.10. Descripción y Utilidad del Husillo ..............................................................................................50
MANTENIMIENTO ENVASADO i
ii
3.3. TIPOS Y DESCRIPCIÓN DE LOS RODAMIENTOS ...................................................................................51

3.3.1. Introducción .................................................................................................................................51
3.3.2. Definición de Rodamientos ..........................................................................................................51
3.3.3. Tipos de Rodamientos .................................................................................................................52
3.3.4. Partes de Principales de los Rodamientos ...................................................................................54
3.4. LUBRICANTES ......................................................................................................................................56
3.4.1. Introducción .................................................................................................................................56
3.4.2. Conceptos básicos en Lubricantes ...............................................................................................56
3.4.3. Funciones de un Lubricante .........................................................................................................57
3.4.4. Deslizamiento en Seco y con Lubricante......................................................................................58
3.4.5. Criterios en la Selección de Lubricantes .....................................................................................58
3.4.6. Elementos que Afectan a los Lubricantes ....................................................................................60
3.4.7. Localización de Aceites y Grasas en la Bodega de Lubricantes ..................................................61
3.4.8. Utilización de Aceites y Grasas por Sección ...............................................................................63
3.5. CONVERSIONES Y MEDIDAS .................................................................................................................64
3.5.1. Múltiplos y submúltiplos ..............................................................................................................64
3.5.2. Sistema Ingles. .............................................................................................................................65
3.5.3. Sistema Internacional ..................................................................................................................65
3.5.4. Equivalencias ...............................................................................................................................66
3.5.5. Conversiones ................................................................................................................................67
3.5.6. Fracciones de Pulgadas y Milésimas ...........................................................................................68
3.6. EQUIPOS DE MEDICIÓN ........................................................................................................................70
3.6.1. ¿Qué es un flexómetro?................................................................................................................70
3.6.2. Partes de un Flexómetro ..............................................................................................................70
3.6.3. Uso Correcto ................................................................................................................................71
3.6.4. ¿Qué es un Vernier ó Pie de Rey? ...............................................................................................72
3.6.5. Partes de un Vernier ....................................................................................................................72
3.6.6. Uso Correcto ................................................................................................................................74
3.7. TRANSMISIONES...................................................................................................................................77
3.7.1. Generalidades ..............................................................................................................................77
3.7.2. Definición de Transmisión Mecánica ..........................................................................................77
3.7.3. Tipos de Transmisiones ................................................................................................................78
3.8. ACOPLAMIENTOS. ..............................................................................................................................103
3.8.1. Definición...................................................................................................................................103
3.8.2. Tipos de Acoplamientos .............................................................................................................103
3.8.3. Acoplamientos Rígidos...............................................................................................................104
3.8.4. Acoplamientos Flexibles ............................................................................................................105
3.8.5. Acoplamientos especiales o articulados ....................................................................................107
3.9. NEUMÁTICA .......................................................................................................................................108
3.9.1. Definiciones: ..............................................................................................................................108
3.9.2. Unidad de medición: ..................................................................................................................108
3.9.3. Aire comprimido: .......................................................................................................................109
3.9.4. Energía: .....................................................................................................................................109
3.9.5. Mecanismos: ..............................................................................................................................109
3.9.6. Ley de los gases ideales: ............................................................................................................109
3.9.7. Alimentadores de energía: .........................................................................................................109
3.9.8. Entrada de señales:....................................................................................................................111
3.9.9. Procesamiento de señales: .........................................................................................................112
3.9.10. Emisión de señales .....................................................................................................................112
3.9.11. Ejecución de las órdenes............................................................................................................113
3.9.12. Esquema de un sistema neumático .............................................................................................119
3.9.13. Simbología .................................................................................................................................119
3.9.14. Circuitos neumáticos: ................................................................................................................124
3.9.15. Esquemas básicos de neumática ................................................................................................124
ii
COCETROSA
3.10. HIDRÁULICA ......................................................................................................................................126

3.10.1. Leyes y fuerzas de la hidráulica .................................................................................................126
3.10.2. Definiciones y unidad de medida: ..............................................................................................128
3.10.3. Diseño de un sistema hidráulico:...............................................................................................130
3.10.4. Simbología hidráulica ................................................................................................................135
3.10.5. Problemas comunes de los sistemas hidráulicos .......................................................................137
3.10.6. Esquemas básicos de hidráulica ................................................................................................139
MANTENIMIENTO ENVASADO iii

COCETROSA
INTRODUCCIÓN
El propósito del siguiente material tiene la finalidad de ofrecer al personal operario

el conocimiento de las Medidas de Seguridad personal en los equipos de
Envasado, así como los Sistemas de Control de Calidad, y el Mantenimiento
Mecánico del Tronco Común los cuales abarcan los Conceptos Básicos, las
Herramientas principales utilizadas para las actividades cotidianas, en cual se
destacan la ubicación y tipos de los Lubricantes utilizados, la clasificación del Tipo
de fallas; Conversiones y uso del Equipo de medición, Transmisiones
Acoplamientos y fundamentos principales sobre Neumática e Hidráulica,
Colaborando con ello a incrementar el rendimiento del área.
La lectura de la presentación debe ser comprendida y analizada para lograr que el

personal operario analice y se desenvuelva favorablemente en el inicio de su
Capacitación correspondientes a su área de trabajo.
Durante el proceso de formación el participante deberá ser consciente de la

importancia de mantener en los óptimos estándares de funcionalidad, operación y
eficiencia los equipos de envasado, para el logro de los objetivos organizacionales
y de las consecuencias en casos de desviaciones, así como la afectación a la
integridad física del personal, el medio ambiente, los proceso y a la infraestructura.
OBJETIVOS
GENERAL
Al término del curso los participantes tendrán los conocimientos generales sobre:
Seguridad Industrial: Procedimientos, Implementos y Bloqueo de equipo
Sistemas de Control de Documentos: 5s+1, Política Integral, Objetivos.
Mantenimiento Mecánico: Lubricantes, Conversiones, Neumática e Hidráulica.
ESPECÍFICOS
Al término del tema los participantes:
a) Conocer los aspectos sobre la seguridad Industrial.

b) Conocerán los procedimientos del Sistema de control de documentos.
c) Identificara la clasificación de Fallas generales
d) Uso de los Tipos de las Transmisiones y Acoplamientos.
e) Analizar los esquemas sobre Neumática e Hidráulica
MANTENIMIENTO ENVASADO 1
2
CAPITULO 1
SEGURIDAD INDUSTRIAL
2
COCETROSA
1. SEGURIDAD INDUSTRIAL
1.1. Seguridad
1.1.1. Procedimientos de Seguridad
Es de suma importancia que en toda empresa se cuente con la información
adecuada y la capacitación en relación a las medidas de Seguridad, ya que es
obligatorio y personal el uso adecuado de cada uno de los implementos; Sobre
todo para evitar el riesgo de salir accidentado, que sin lugar a duda la
conservación de la vida es lo más importante en nuestra empresa.
A continuación en veremos los implementos y señalamiento de advertencia en

cuanto a medidas de seguridad se refieren en el área de Envasado, la cual existen
dos tipos principales de etiquetas:
Etiquetas de advertencias y precaución
Las etiquetas de precaución son amarillas y negras. Si presta la debida

atención a estas etiquetas se prevendrán daños tanto personales como en
la máquina.
Las etiquetas de advertencia son rojas y negras. Si presta la debida

atención a estas etiquetas se prevendrán los riesgos de sufrir daños
permanentes.
1.1.2. Símbolos de Advertencia y seguridad

Los símbolos de seguridad. Se debe prestar especial atención a estos símbolos ya
que le proporcionan información que es importante para su seguridad y para que
el equipo funcione correctamente
4
1.1.3. Equipos y/o Implementos de Seguridad Personal
Cascos Gafas
Tapones
Mascarillas
Auditivos
Pantalla
Faja
facial
Lentes
Arnés tipo
Y
paracaídas
caretas
Malla
Calzado ó
cofia
Guantes
Impermeable
4
COCETROSA
Por último se mencionan algunas recomendaciones que se deben de llevar a cabo

para cualquier departamento o Sección como por ejemplo:
1.1.4. Leyendas de Advertencia en los Equipos

Con lo anterior se mostraron los Equipos de uso personal y los
procedimientos de seguridad que se deben de tener en cuenta en el departamento
de Envasado; No obstante se muestras los avisos y señalamientos que se
muestran en algunos equipos del departamento
“PARE LA MAQUINA”
ANTES DE REALIZAR
AVISO! CUALQUIER ACTIVIDAD
ESTA MAQUINA ARRANCA
Y PARA AUTOMATICAMENTE EN SU INTERIOR
PELIGRO
CUIDADO MANTENGA
LAS
NO OPERAR SIN QUE
LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD MANOS
ESTEN PUESTOS Y PROPIAMENTE
AJUSTADOS
FUERA
6
1.2. Tipos de energía
1.2.1. Definición y Terminología
Bloqueo De Energía
Es la acción de impedir la alimentación, así como de liberación de energía no
intencionada en la maquinaria o equipo cuando se le realiza mantenimiento y/o
limpieza a fin de evitar un accidente.
Dispositivos Para Bloqueo De Energía

Mecanismo ó accesorio que físicamente evita la transmisión o liberación de
energía en maquinaria ó equipos sujetos a mantenimiento y/o limpieza ejemplos:
candados, cadenas, pernos, ganchos, válvulas en línea, bridas ciegas; entre otros.
Desconexión
Acción de interrumpir el suministro de energía a la maquinaria o equipo
Desenergizado
Acción de disipar la energía residual en la maquinaria y equipo.
Energizado
Condición de la maquinaria ó equipo cuando esta conectado a una fuente de
energía.
Fuentes de energía
Se clasifican en primarias y secundarias. Las primarias son las que alimentan
potencia a una maquinaria ó equipo y son: Eléctricas, Mecánicas, Térmicas,
Hidráulicas, Neumática ó Química. Las secundarias son la que pueden
permanecer acumuladas en alguna parte ó dispositivo de la maquinaria ó equipo,
también se les llama residuales y son: Presión residual, Energía eléctrica residual
y Energía mecánica acumulada.
1.2.2. Clasificación de la Energía
Los accidentes originados por el escape de Energía descontrolada, en ocasiones

solo quedan en sustos, pero cuando generan lesiones, éstas son de graves
consecuencias. De acuerdo a estadísticas de la OSHA (Administración de la
Seguridad y Salud Ocupacional) el 50 % de estos casos ocasionan la muerte y el
30 % de las heridas causadas son amputaciones.
Las principales causas de estos casos son:
6
COCETROSA
1. No apagar los equipos.

2. No desconectar la fuente de Energía.
3. No disipar la Energía residual.
4. El arranque accidental de la maquinaria.
5. No despejar el área de trabajo antes de reactivar la maquinaria.
Toda persona que trabaje en el mantenimiento y/o servicio de equipos, sabe que
no se debe trabajar con un sistema en operación ó energizado, ya que hay
energía presente; ya sea que dicho sistema la maquinaria este apagada ó
encendida, puesto que existen 2 de formas de energía:
Definición y clasificación de la energía:
Energía:
De una manera sencilla podemos definir a la energía como un movimiento o la
posibilidad de que exista movimiento. La energía en cuales quiera de sus formas o
manifestaciones se clasifica en:
Cinética.- Es la Energía que se ve, ya que es la que está en movimiento.
Potencial.- Es la Energía que no se ve, puesto que es la fuerza almacenada en un

objeto que no está en movimiento, pero que en determinado momento se puede
poner en movimiento.
Al hablar de Energía se tiene que mencionar que existen varios tipos de ésta:
Eléctrica Radiación.
Hidráulica Mecánica.
Química. Neumática.
Gravedad. Termal.
Por lo que se debe tomar en cuenta el tipo de Energía de la maquinaria en la que

se van a realizar los trabajos de mantenimiento o servicio, para determinar cómo
aislarla o que sistema de bloqueo de equipos se debe utilizar.
En este aislamiento, el interruptor de circuito, la válvula, o alguna otra forma de

aislar la energía se coloca en la posición en que está desconectado o cerrada y se
le aplica un sistema de seguridad para que no pueda ser activado.
Recordemos que los accidentes originados por el escape de Energía

descontrolada, en ocasiones solo quedan en sustos, pero cuando generan
lesiones, éstas son de graves consecuencias.
8
1.3. Bloqueo de Equipos
1.3.1. Método de Bloqueo y Colocación de Avisos
En que consiste este sistema?

Es un método en el cual se evita el movimiento de maquinas o cualquier otro
equipo que podrían poner en peligro la vida de los trabajadores. la metodología
que a continuación se muestra es la conveniente para llevar a cabo en proceso.
Todo interruptor de circuitos, válvula o mecanismo de aislamiento de

energía, debe colocarse en la posición que indique que está desconectada
(OFF).
Usualmente se encuentra colocada una pieza en el mecanismo de

aislamiento de energía cuyo propósito es mantenerla en la posición segura.
Un candado es colocado de tal forma que el equipo no pueda ser

conectado. Cuando en un equipo o maquina entren a realizar algún
mantenimiento, personal de Mantto. Mecánico, Mantto. Eléctrico u otro
personal se deberá colocarse un candado múltiple y cada Mantto. colocarán
su propio candado.
1.3.2. Cuando Bloquear un Equipo y Colocarle Avisos
El bloqueo y la colocación de avisos debe realizarse siempre que se esté

desarrollando un trabajo cerca de cualquier maquinaria que represente un peligro
para los trabajadores, debido a.
El arranque inesperado de la maquinaria
El escape de energía almacenada.
Ejemplos prácticos que requieren la aplicación de este sistema:

Reparación de circuitos eléctricos.
Limpieza o lubricación de partes móviles.
Mantenimiento o cambio de partes en equipo (lavadoras, pasteurizador,
Maq. rotativas)
Las características de los avisos deben cumplir por lo menos

Ser duraderos para resistir el uso.
Ser fuertes, de tal forma que no se caigan fácilmente.
Identificar al personal que lo instaló.
8
COCETROSA
1.3.3. Medidas a cumplir para retirar los candados y avisos:
Asegúrese de que el equipo pueda funcionar sin ningún problema.

Todas las herramientas deben ser retiradas de la maquinaria.
Los resguardos de los Equipos deben ser reinstalados.
Los cables recogidos.
Las tuberías tapadas y conectadas.
Asegúrese de que no haya trabajadores aun en la maquinaria, (cuéntelos,
“realice un pase de lista”) y que los trabajadores tengan su propia
herramienta (que realicen un conteo de su herramienta).
Los bloqueos deben ser retirados únicamente por la persona que los
colocó.
Candados de seguridad
los candados a utilizarse en el bloqueo de equipos dentro de las instalaciones de
COCETROSA, deben contar con las siguientes características:
10
Deberán estar instalados en una estación de bloqueo en el departamento al

que pertenezcan, junto con sus respectivas llaves, dichos candados y llaves
serán identificados con un número para que no existan confusiones.
Deberán estar pintados de acuerdo al siguiente código de colores para su

fácil identificación en el área de trabajo
Departamento Color
Mantenimiento Mecánico Azul
Mantenimiento Eléctrico: Verde

Mantenimiento Electrónico: Café
Control de Calidad: Gris
Operación: Naranja
Seguridad Industrial: Rojo
Compañías Contratistas: Negro
Cada vez que se coloque un candado se le deberá colocar también la

tarjeta de seguridad ya que esta será la que lleve los datos de la persona
que lo instalo, puesto que el candado solo lo llevara la identificación del
departamento que lo instalo
10
COCETROSA
1.4. Reglas de Seguridad

1.4.1. 10 Reglas de Seguridad
1. No se arriesgue
No introducir partes del cuerpo (manos, brazos, cabeza, pies, piernas, etc.) En
maquinas y equipos en movimiento (paren los equipos)
2. Respete todo tipo de energía

En actividades de limpieza, lubricación y mantenimiento se deberá colocar el
candado de seguridad y la tarjeta de advertencia en tableros de control y si usted
ve este bloqueo, respete las indicaciones.
3. Uso del equipo de protección personal

Dentro de las áreas de trabajo se debe utilizar el uniforme completo y el equipo de
protección personal en todo momento, que le aplique de acuerdo a la actividad y al
área y puesto de trabajo.
4. Operación de equipos
No Opere Equipo Y Maquinaria Que No Conozca Y Aunque La Conozca Si No
Tiene Autorización Para Operarlas, No Las Opere
5. Disciplina
Queda Prohibido Hacer Bromas Y Distraer A Sus Compañeros En Las Áreas De
Trabajo Y Servicio.
6. Dentro de Cocetrosa prohibido fumar

Estrictamente no fumar en todas las áreas de nuestra organización.
Áreas consideradas de alto riesgo de incendio
7. Cumplir con el estándar

Efectué sus actividades de acuerdo a los procedimientos e instructivos de trabajo
existentes en cada una de las áreas.
8. Orden y limpieza
Mantén el área de trabajo limpia y ordenada.
9. Tecnica de levantamiento de objetos.

Utilice la técnica adecuada para levantamiento de objetos pesados, solicite ayuda
cuando el peso del objeto sea mayor a 50 kgs. Recuerde el esfuerzo lo debe
realizar con las piernas no con la cintura.
10. Pregunta si no sabes.

Si tiene duda en cualquier actividad consúltelo con su jefe inmediato. Si la
actividad representa un riesgo directo de accidente no la realice.
12
1.4.2. Orden y Limpieza
1. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo
2. No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro

y donde no estorben el paso.
3. Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda

causar un accidente.
4. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en

lugares inseguros.
5. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
1.4.3. Herramientas Manuales
1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.
2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías

presentadas.
3. Retirar de uso las herramientas defectuosas.
4. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
5. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes

cuando no se utilicen.
6. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o

estriadas.
7. Las herramientas de golpe son para personas que ya hallan tenido

experiencias en el uso: Antes de usarlas pregunte
12
COCETROSA
A continuación se ilustran las herramientas más comunes utilizadas en el

departamento mecánico:
14
A continuación se ilustran las herramientas más comunes utilizadas en el

departamento mecánico:
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COCETROSA
CAPITULO 2
SISTEMA DE CONTROL DE DOCUMENTOS
16
2. SISTEMA DE CONTROL DE DOCUMENTOS

2.1. Organigrama del Departamento
Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una

empresa u organización. Representa las estructuras departamentales y, en
algunos casos, las personas que las dirigen, hacen un esquema sobre las
relaciones jerárquicas y competenciales de vigor en la organización
16
COCETROSA
2.2. 5s+1
¿Qué son las 5 “S” ?
Es el nombre de una herramienta de mejora continua que forma parte de los

Sistemas de Calidad Total.
La aplicación de las 5”S” forman parte integral de las actividades normales y no

son tareas especiales o adicionales.
¿Dónde y para que fueron creadas las 5 “S” ?
Las 5 “S” fueron creadas en Japón en los años 60´s, por un organismo llamado
Unión de Científicos e Ingenieros de Japón (JUSE), obteniendo resultados como:
Eliminación de desperdicios.
Reducción de materiales en proceso.
Incremento en la productividad personal.
Prevención de accidentes.
Optimización de espacios.
Incremento en la aplicación de mejoras.
¿Por qué se llama 5 “S” ?
Porque las actividades que son llevadas a cabo para la implementación de esta
herramienta, son palabras que en japonés inician con la letra “s”.
Seiri Seleccionar
Seiton Ordenar
Seiso Limpiar
Seiketsu Estandarizar
Shitsuke Seguir el estándar
18
¿Por qué se llama 5 “S” +1 en Grupo Modelo?
Ya que el +1 significa que debemos aplicar las 5 “S” en nosotros mismos para
crecer en lo individual y en la capacidad para trabajar en equipo.
Seiri Seleccionar
Seiton Ordenar
Seiso Limpiar
Seiketsu Estandarizar
Shitsuke Seguir el estándar
+1 Calidad Personal
5 “S”+1
18
COCETROSA
¿Qué se busca con la implantación de las 5 “S” +1?
Optimizar espacios manteniendo sólo lo necesario, asignando un lugar para cada

cosa y cada cosa en su lugar, conservando el área en excelentes condiciones de
orden y limpieza. De esta manera crear áreas de trabajo en las cuales de gusto
realizar las labores cotidianas, al igual como la creación de una cultura de orden y
limpieza.
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¿Cuáles son los beneficios que se obtienen con la aplicación de las 5 “S” +1?
1.- Incremento en la seguridad del personal
2.- Mejora en el Mantenimiento a instalaciones y Equipos
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COCETROSA
3.- Incremento en la productividad mediante la eliminación de:
Maniobras y transportes innecesarios

Sobre inventarios
Desperdicios
Materiales Obsoletos
Daños a equipos, materiales e instalaciones
Tiempos de búsqueda
Demoras
Almacenes innecesarios
Tiempo de respuesta a cambios de producción
22
4.- Mejora en la calidad
5.- Reducción de costos
6.- Beneficios al personal
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COCETROSA
2.3. Política Integral
24
2.4. Objetivos e Indicadores
Indicadores de Mantenimiento
Desempeño Operativo
Area: ENVASADO MANTENIMIENTO Año: 2011
Resp. RENE A. MENGELLE CASTRO
No. Indicador Meta 2011 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Acum 2011
1 COSTO DE MANTENIMIENTO ENVASADO $5.53 3.30 3.35 4.34 3.57 8.03 8.02 3.42 3.87 4.50 4.73
2 TPPF 2.18 2.19 2.13 2.62 3.19 2.63 2.76 2.26 2.50 3.55 2.54
3 TPPR 0.21 0.15 0.18 0.18 0.19 0.19 0.20 0.25 0.20 0.21 0.20
4 EFICIENCIA DE ENVASADO 90.00% 91.28% 90.06% 92.94% 93.69% 92.12% 92.71% 90.77% 93.13% 94.08% 92.18%
CUMPLIMIENTO DE PLANES DE TRABAJO MENSUAL

5 80.0% 85.00% 86.67% 90.00% 95.65% 80.39% 70.00% 78.87% 100.00% 90.68%
DERIVADO DEL ANALISIS DE FALLAS
6 AVANCE EN LA EJECUCION DE LAS OT 80.0% 86.38% 82.11% 89.36% 84.56% 86.43% 77.76% 77.24% 87.26% 83.20% 75.25% 0.00% 0.00% 98.63%
7 CUMPLIMIENTO EN LA EJECUCION DE LAS OT 100.0% 92.80% 94.56% 93.88% 96.77% 94.12% 89.12% 87.46% 90.00% 94.19% 92.88% 0.00% 0.00% 95.61%
8 AVANCE E INCORPORACION DEL PREDICTIVO AL MIP 100.0% 72.18% 76.55% 79.85% 85.28% 87.68% 88.32% 89.96% 92.06% 99.61% 94.70%
9 % EFECTIVIDAD DEL PREDICTIVO (HERRAMIENTA SPM) 100.00% 100.00% 100.00% 99.87% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00%
10 INDICE DE FRECUENCIA 2.00 1.70 3.91 2.15 0.54 2.16 1.57 2.03 1.57 1.12 1.86
11 INDICE DE GRAVEDAD 40.0% 47.9% 74.8% 113.5% 101.8% 108.7% 45.6% 70.1% 72.4% 52.8% 76.5%
12 CUMPLIMIENTO A LAS SOLICITUDES DE SERVICIO 80.00% 80.00% 78.72% 90.00% 80.39% 88.89% 100.00% 75.00% 73.00% 60.00% 95.40%
24
COCETROSA
2.5. Proceso de Mantener Infraestructura
Documento que le aplica:

I-SG-GE-020 Mantener Infraestructura
El cual se puede interpretar de la siguiente manera:

I: Instructivo
SG: Sistema de Gestión
GE: Genérico
020: Su consecutivo numérico
¿Donde se puede visualizar este Instructivo?

Este Instructivo se puede visualizar de manera física en la oficina de Asesores de
Mantenimiento, de manera electrónica se puede visualizar en el Sistema de
Control de Documentos.
¿Cómo entro al Sistema de Documentos?

En el sistema Citrix hay un modulo llamado SCD V7 (Sistema de Control de
Documentos), que al entrar ahí despliega una pantalla, de la cual seleccionamos
nuestra compañía, a continuación seleccionamos que documentación queremos
revisar, En este momento la única opción que se puede visualizar es la de Sistema
Integral, ya que en el se tiene almacenando toda esa información.
Una vez seleccionado el Sistema Integral, le damos aceptar y se desplegara la

siguiente pantalla:
26
Usuario: MENVASADO
Password: MENVASADO
Una vez dentro de este sistema, seleccionamos el instructivo I-SGA-GE-002

y para comenzar a leerlo presionamos el icono para su visualización.
26
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28
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COCETROSA
30
2.6. Generación y Manejo de Residuos Peligrosos
Documento que le aplica:

I-SGA-GE-002 Generación y Manejo de Residuos Peligrosos
El cual se puede interpretar de la siguiente manera:

I: Instructivo
SGA: Sistema de Gestión Ambiental
GE: Genérico
002: Su consecutivo numérico
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32
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34
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36
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38
CAPITULO 3
INTRODUCCION AL
MANTENIMIENTO MECANICO
38
COCETROSA
3. INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO MECANICO
3.1. Conceptos Básicos de Mantenimiento

3.1.1. Introducción
El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de
producir con calidad, seguridad y rentabilidad
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
3.1.2. Que es el Mantenimiento

Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las maquinas y el
equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas,
inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación y
reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y
técnicas requeridas para el mantenimiento proporcionando criterios para toma de
decisiones en la administración y aplicación de programas de mantenimiento.
Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada
con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.
Maximización de la vida de la máquina.
40
3.1.3. Clasificación y Descripción de Fallas
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
3.1.4. Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el

paro súbito de la máquina o instalación.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios,
que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se
produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la

producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económico.
40
COCETROSA
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a

la planificación de manera incontrolada.
Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez

en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
3.1.5. Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Ventajas
Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que

es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema
de calidad y a la mejora continua.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de

las instalaciones con producción.
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Desventajas
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se

puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en
la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de

motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.
3.1.6. Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta

se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la
lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas,
donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
42
COCETROSA
3.2. Tornillos y Tuercas
3.2.1. Descripción de Tornillo
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y

siempre trabaja asociado a un orificio roscado.
Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro,

o lo que es más realista, un surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro.
3.2.2. Partes de un tornillo
En él se distinguen tres partes básicas: cabeza, cuello y rosca:
La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un movimiento giratorio con la

ayuda de útiles adecuados; el cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin
roscar (en algunos tornillos la parte del cuello que está más cercana a la cabeza
puede tomar otras formas, siendo las más comunes la cuadrada y la nervada) y la
rosca es la parte que tiene tallado el surco.
44
3.2.3. Tipos de Roscas de los Tornillos
Rosca derecha o izquierda

Según se talle el surco en un sentido u otro
tendremos las denominadas rosca derecha (con
el filete enrollado en el sentido de las agujas del
reloj) o rosca izquierda (enrollada en sentido
contrario.
Rosca sencilla o múltiple

Se pueden tallar simultáneamente uno, dos o
más surcos sobre el mismo cilindro, dando lugar
a tornillos de rosca sencilla, doble, triple...
según el número de surcos tallados sea uno,
dos, tres...
La más empleada es la rosca sencilla,

reservando las roscas múltiples para
mecanismos que ofrezcan poca resistencia al
movimiento y en los que se desee obtener un
avance rápido con un número de vueltas
mínimo.
44
COCETROSA
3.2.4. Identificación de los Tornillos
Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza,

diámetro, longitud, perfil de rosca y paso de rosca.
La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con

la ayuda de útiles adecuados. Las más usuales son la forma hexagonal o
cuadrada, pero también existen otras (semiesférica, gota de sebo, cónica o
avellanada, cilíndrica
El diámetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele

dar en milímetros, aunque todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo
diámetro se da en pulgadas.
La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos
El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado
el tornillo; los más empleados son:
46
Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisión

(tornillo micrométrico, microscopio...); la Witworth y la métrica se emplean para
sujeción (sistema tornillo-tuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las
lámparas y portalámparas llevan esta rosca); la cuadrada y la trapezoidal se
emplean para la transmisión de potencia o movimiento (grifos, presillas, gatos
de coches...); la dientes de sierra recibe presión solamente en un sentido y se
usa en aplicaciones especiales (mecanismos dónde se quiera facilitar el giro en
un sentido y dificultarlo en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...).
El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas.

Si el tornillo es de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre
la tuerca por cada vuelta completa. Si es de rosca doble el avance será
igual al doble del paso
Es importante aclarar que según el perfil de la rosca se define el tipo de

rosca. Los más comunes para sujeción son Withworth y métrica. Estos tipos de
rosca están normalizados, lo que quiere decir que las dimensiones de diámetro,
paso, ángulo del filete, forma de la cresta y la raíz, etc... ya están predefinidas.
La rosca métrica se nombra o designa mediante una M mayúscula seguida del

diámetro del tornillo ( en milímetros). Así, M8 hace referencia a una rosca métrica
de 8 mm de grosor.
Si el tornillo es métrico de rosca fina (tiene un paso menor del normal), la

designación se hace añadiendo el paso a la nomenclatura anterior. Por ejemplo,
M20x1,5 hace referencia a un tornillo de rosca métrica de 20 mm de diámetro y
1,5 mm de paso.
46
COCETROSA
3.2.5. Utilidad en Tornillos
El tornillo es en realidad un mecanismo de desplazamiento (el sistema tornillo-

tuerca transforma un movimiento giratorio en uno longitudinal), pero su utilidad
básica es la de unión desmontable de objetos, dando lugar a dos formas prácticas
de uso:
Combinado con una tuerca permite comprimir entre esta y la cabeza del
tornillo las piezas que queremos unir. En este caso el tornillo suele tener
rosca métrica y es usual colocar arandelas con una doble función: proteger
las piezas y evitar que la unión se afloje debido a vibraciones. Lo podemos
encontrar en la sujeción de farolas o motores eléctricos, abrazaderas,
estanterías metálicas desmontables...
Empleando como tuerca las propias piezas a sujetar. En este caso es usual
que el agujero de la pieza que toca la cabeza del tornillo se taladre con un
diámetro ligeramente superior al del tornillo, mientras que la otra pieza (la
que hace de tuerca) esté roscada. Se emplea para sujetar chapas
(lavadoras, neveras, automóviles...) o piezas diversas (juguetes,
ordenadores...) sobre estructuras.
48
3.2.6. Descripción de Tuerca
La tuerca puede describirse como un orificio redondo roscado (surco

helicoidal tallado en el interior del orificio) en el interior de un prisma y trabaja
siempre asociada a un tornillo.
Si se practica un orificio redondo en un operador y después se rosca,

tendremos, a todos los efectos, un operador que hace de tuerca (aunque no sea
una tuerca propiamente dicha).
3.2.7. Tipos de roscas de las Tuercas
La rosca empleada en las tuercas tiene las mismas características que las
dadas para los tornillos (derecha o izquierda, sencilla o múltiple, métrica o
cuadrada o truncada o redonda...).
3.2.8. Identificación de las Tuercas
Toda tuerca se identifica, básicamente, por 4 características: nº de caras,

grosor, diámetro y tipo de rosca.
El número de caras de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) ó 4

(tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden introducir
diversas variaciones que imprimen a la tuerca características especiales
(ciega, con reborde, ranurada...). Un modelo de tuerca muy empleado es la
palomilla (rueda de las bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos
planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando solamente las
manos.
48
COCETROSA
El grosor es la longitud de la tuerca.
El diámetro hace referencia al diámetro del

tornillo que encaja en ella. Este diámetro no
es el del agujero, sino el que aparece entre
los fondos de la rosca.
El tipo de rosca se refiere al perfil de la rosca

(que está normalizado) junto con el diámetro
del tornillo que encaja en ella.
3.2.9. Utilidad en Tuercas
Las tuercas son operadores que siempre trabajan en conjunción con un tornillo.
Su utilidad se centra es dos apartados: Unión desmontable de objetos y
Mecanismo de desplazamiento.
Como unión desmontable se emplea colocando entre ella y la cabeza del

tornillo las piezas que queremos unir. Al girar la tuerca esta se desplaza
hacia el tornillo y atrapa con fuerza las dos piezas en su interior. Este
sistema lo podemos encontrar en sistemas de fijación de farolas, motores,
unión de chapas, estanterías metálicas...
50
Como mecanismo de desplazamiento no suele emplearse una tuerca

propiamente dicha, sino más bien un agujero roscado en otro operador, de
forma que este, haciendo las veces de una tuerca, se desplaza con cada
giro del tornillo (también es posible que el que se desplace con el giro sea
el tornillo). Esto da lugar al mecanismo denominado tornillo tuerca que
podemos encontrar en prensas, presillas, grifos, lápiz de labios, pegamento
en barra…
Además de lo anterior, las tuercas también se emplean en forma de tapa de

tarros y botellas, de tal forma que cuando giramos la tapa esta avanza en
dirección al cuerpo (que hace de tornillo) y produce una unión desmontable muy
fiable. Esta aplicación la encontramos en casi todas las conservas de cristal,
lociones, geles de baño...
3.2.10. Descripción y Utilidad del Husillo
El husillo es un tornillo sin cabeza, muy largo en relación a su diámetro.
Puesto que es un operador diseñado para la transmisión de movimiento emplea

un perfil de rosca cuadrado o trapezoidal para reducir al máximo el rozamiento.
En combinación con una tuerca o un orifio roscado en otro operador, se emplea

para convertir un movimiento giratorio en uno longitudinal, dando lugar al
denominado sistema tornillo-tuerca. Lo podemos encontrar en tornos, fresadoras,
presillas, prensas, pegamento en barra...
50
COCETROSA
3.3. Tipos Y Descripción De Los Rodamientos
En busca de mejorar el rendimiento mecánico de las maquinas empleamos

diferentes instrumentos que ayudan a mejorar la movilidad interna de esta. Uno de
estos son los rodamientos, los cuales alargan la vida útil de las piezas
rotacionales, dando una mayor durabilidad y control de la temperatura en los
puntos de fricción.
Existen varios tipos de rodamientos y día tras día las necesidades del mercado
buscan avanzar en la calidad de los rodamientos; es así como hoy en día las
industrias sacan al mercado gran variedad de alternativas en cuanto a
rodamientos se refiere.
En este trabajo damos a conocer los tipos de rodamientos, sus especificaciones y

fallas presentadas en los mismos.
3.3.2. Definición de Rodamientos
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y

uno exterior, el rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre
este y se mueve sobre el cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos.

Teóricamente, estos cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o rodillos
ruedan sin deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo, como la velocidad de
giro del eje no es nunca exactamente constante, las pequeñas aceleraciones
producidas por las fluctuaciones de velocidad producen un deslizamiento relativo
entre bola y pista.
Este deslizamiento genera calor. Para disminuir esta fricción se lubrica el

rodamiento creando una película de lubricante entre las bolas y la pista de
rodadura.
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas y

descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan un
calor de histéresis que habrá que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el
cojinete se lubricará simplemente por grasa o por baño de aceite, que tiene mayor
capacidad de disipación de calor.
52
3.3.3. Tipos de Rodamientos
Rodamientos rígidos de bolas

Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden funcionar a altas
velocidades y son fáciles de montar. Los rodamientos de una
hilera también están disponibles en versiones obturadas;
están lubricados de por vida y no necesitan mantenimiento.
Los rodamientos de una hilera con escote de llenado y los de
dos hileras son adecuados para cargas pesadas.
Rodamientos de bolas a rótula

Insensibles a la desalineación angular. También disponibles en
versiones obturadas y lubricadas de por vida, para un
funcionamiento sin mantenimiento. Los rodamientos montados
en manguitos de fijación y alojados en soportes de pie SKF
proporcionan unas disposiciones económicas.
Rodamientos de sección estrecha

Son compactos, rígidos y ahorran espacio. Pueden soportar
cargas combinadas. Una variedad de diseños ISO y de sección
fija ofrece gran flexibilidad para diseñar disposiciones de bajo
peso y bajo rozamiento. También disponibles en versiones
obturadas para un mantenimiento sencillo.
Rodamientos de rodillos cilíndricos

Pueden soportar pesadas cargas radiales a altas velocidades.
Los rodamientos de una hilera del diseño EC tienen una
geometría interna optimizada que aumenta su capacidad de
carga radial y axial, reduce su sensibilidad a la desalineación y
facilita su lubricación. Los rodamientos completamente llenos de
rodillos incorporan el máximo número de rodillos y no tienen
jaula. Están diseñados para cargas muy pesadas y velocidades
moderadas.
52
COCETROSA
Rodamientos de rodillos a rótula

Robustos rodamientos auto alineables que son insensibles a la
desalineación angular. Ofrecen una gran fiabilidad y larga duración
incluso en condiciones de funcionamiento difíciles. Montados en
manguitos de fijación o de desmontaje y alojados en soportes de
pie SKF, proporcionan unas disposiciones de rodamientos
económicas. También disponibles con obturaciones para un
funcionamiento libre de mantenimiento.
Rodamientos de agujas
Su baja sección transversal les hace adecuados para espacios
radiales limitados. Pueden soportar cargas radiales pesadas. La
amplia variedad de diseños, incluyendo rodamientos combinados
para cargas radiales y axiales, permite unas disposiciones de
rodamientos sencillas, compactas y económicas.
Rodamientos de bolas con contacto angular

Diseñados para cargas combinadas, proporcionan unas
disposiciones de rodamientos rígidas. Los rodamientos de dos
hileras, también disponibles con obturaciones, simplifican las
disposiciones ya que pueden soportar y fijar un eje en ambas
direcciones. Los rodamientos de bolas con cuatro puntos de
contacto ahorran espacio cuando las cargas axiales actúan en
ambas direcciones.
Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos

Pueden soportar cargas axiales pesadas de simple efecto.
Rígidos y también insensibles a las cargas de impacto. Se
pueden obtener disposiciones muy compactas si los
componentes adyacentes pueden servir como caminos de
rodadura.
54
Rodamientos axiales de bolas

Diseñados para cargas puramente axiales. Están disponibles
diseños de simple y de doble efecto, así como con contra placas
esféricas para compensar los errores de alineación. Estos
rodamientos son desarmables, para facilitar el montaje.
Rodamientos de rodillos cónicos

Diseñados para pesadas cargas combinadas. Las excelentes
relaciones de capacidad de carga/sección transversal
proporcionan unas disposiciones de rodamientos económicas.
Los rodamientos TQ-Line son menos sensibles a la desalineación
y ofrecen una larga duración, gran fiabilidad y bajas temperaturas
de funcionamiento. El diseño CL7C tiene una alta exactitud de
giro y un bajo par de rozamiento.
3.3.4. Partes de Principales de los Rodamientos
En la figura, se muestran las cuatro partes esenciales de un rodamiento.

Dichas partes son: aro externo, aro interno, elementos rodantes y separador.
54
COCETROSA
Aro externo. El anillo exterior esta montado en el albergue de la máquina y en la

mayoría de los casos no rueda. La parte de la trayectoria de los elementos
rodantes se llama corredor o raceway, y la sección de los anillos donde los
elementos giran, es llamada superficie de rodadura o raceway surface. En el caso
de rodamientos de bola, como existen unos surco o canales provistos para las
bolas, a estas también se les denomina surcos, canales de rodadura o raceway
grooves. Los anillos se fabrican normalmente con aceros SAE 52100 endurecido
de 60 a 67 Rockwell C.
Aro interno. El anillo interno esta montado en el árbol de la máquina y en la

mayoría de los casos está en la parte rodante. El anillo interno esta normalmente
comprometido con un eje.
Elementos rodantes. Estos elementos pueden ser tanto bolas como rodillos.
Existen muchos tipos de rodamientos con variadas formas de rodillos como ser: de
bola, rodillo cilíndrico, rodillo cilíndrico largo, rodamiento de aguja, rodillo
trapezoidal y rodillo convexo. Se utilizan también materiales como el acero
inoxidable, cerámicos, monel, plásticos y materiales especiales en caso de trabajo
con corrosivos.
Separador o jaula. Sirve para guiar los elementos de giro a lo largo de los anillos
del rodamiento en una relativa posición correcta. Existen variadas clases de
separadores que incluyen las prensadas (las más usadas), maquinadas (utilizadas
para mayor resistencia o altas velocidades), moldeadas y en forma de clavija o
chaveta. Debido a su menor resistencia a la fricción en comparación con los
anillos y elementos rodantes, los rodamientos con separadores son más
convenientes para trabajar bajo rotaciones de alta velocidad. Las jaulas se
fabrican de bronce o plásticos sintéticos (que trabajan mejor a altas velocidades
con un mínimo de fricción y ruido). En los cojinetes de costo relativamente bajo
algunas veces se omite el separador, pero este tiene una función importante de
evitar el contacto de los elementos rodantes a fin de que no ocurra rozamiento
entre ellos.
Cubiertas. Todos estos cojinetes pueden obtenerse con cubiertas o protectores

en uno o en ambos lados. Las cubiertas no proporcionan un cierre completo, pero
sí ofrecen protección contra la entrada de polvo y suciedad. Una variedad de
cojinetes se fabrica con sellos herméticos en uno o en ambos lados. Cuando los
sellos están en ambos lados, los cojinetes se lubrican en la fábrica. Aunque se
supone que un cojinete sellado tiene lubricación por toda la vida, algunas veces se
proporciona un medio para su re- lubricación.
56
3.4. Lubricantes
Se dice que la lubricación es necesaria para evitar ruidos, fallas, desgaste y

paros no programados de equipos y máquinas, toda actividad de mantenimiento
es afectada directamente por las condiciones de operación (Producción) y ésta a
su vez por una correcta y adecuada lubricación.
Si bien es cierto que la lubricación no evita el desgaste, si puede retardarlo, este

desgaste se puede ocasionar por contaminación con polvo o por una lubricación
defectuosa que no permite la película de protección adecuada entre las superficies
en movimiento, una labor correcta de mantenimiento así como una lubricación
programada y eficaz es lo esperado por todas las gerencias que estén
relacionadas con mecanismos, máquinas, transmisiones mecánicas, etc.
Es de importancia primordial que el personal encargado de los aspectos de

lubricación esté consciente de la responsabilidad de este trabajo.
Toda máquina es costosa y los nuevos modelos, diseñados para mayor

producción y precisión requieren una protección, lo más completa posible, por
medio de los lubricantes (Lubricación)
En caso de no cumplirlo se tienen fallas costosas por falta de lubricación, que

cuesta muy poco en comparación con lo que cuesta un equipo nuevo o su
reparación.
3.4.2. Conceptos básicos en Lubricantes
Lubricante
Es una sustancia que se interpone entre dos superficies (una de las cuales o
ambas se encuentran en movimiento), a fin de disminuir la fricción y el desgaste.
Los aceites lubricantes en general están conformados por una Base más Aditivos.
Aceite
Es un líquido gaseoso y untuoso, de procedencia vegetal, animal o sintética.
Viscosidad
Es la propiedad más importante que tienen los aceites y se define como la
resistencia de un fluido a fluir. Es un factor determinante en la formación de la
película lubricante.
56
COCETROSA
Grasa.
Es un lubricante compuesto, formado por uno o varios tipos de aceite, engrosados
por uno o más jabones u otros materiales de compactación, para darle una
consistencia sólida o semisólida.
Fricción.
Es la fuerza de resistencia que se produce en el punto de unión de dos cuerpos,
cuando uno de ellos es impulsado por la acción de una fuerza externa, tiende a
moverse deslizándose sobre la superficie del otro.
Emulsión
Es una mezcla lograda por medios mecánicos, dos líquidos insolubles entre sí,
como el aceite y el agua.
Filtro
Cualquier dispositivo o sustancia porosa que se utiliza a modo de colador para
retener las sustancias sólidas en suspensión manteniendo limpio el aceite.
Aditivo
Es el compuesto o los compuestos que se agregan l lubricante con el propósito
de sumarle nuevas propiedades o de realizar aquellas cualidades que posee.
Lodo
Es material insoluble que se forma como resultado del deterioro de un aceite
por contaminación o degradación.
3.4.3. Funciones de un Lubricante
Los lubricantes son materiales puestos en medio de partes en movimiento

con el propósito de brindar enfriamiento (transferencia de calor), reducir la fricción,
limpiar los componentes, sellar el espacio entre los componentes, aislar
contaminantes y mejorar la eficiencia de operación.
Otras funciones
Disminuir el rozamiento.
Reducir el desgaste
Evacuar el calor (refrigerar)
Facilitar el lavado (detergencia) y la dispersancia de las impurezas.
Minimizar la herrumbre y la corrosión que puede ocasionar el agua y los
ácidos residuales.
Transmitir potencia.
Reducir la formación de depósitos duros (carbono, barnices, lacas, etc.)
Sellar
58
3.4.4. Deslizamiento en Seco y con Lubricante
Aunque las superficies parecen tersar y pulidas, al mirarlas con un

microscopio se notan pequeños picos y grietas que interfieren entre sí cuando se
deslizan una con otras, ofreciendo una gran resistencia al movimiento y
ocasionando un considerable desgaste.
Si las superficies están separadas por una película de lubricante, los picos o
crestas no se tocan entre sí y se evita en gran medida la fricción y el desgaste,
más no olvidemos que siempre existe una fricción ocasionada por el lubricante al
ser cortado.
Deslizamiento Sin Lubricante
Fricción Fluida
Rodamiento
3.4.5. Criterios en la Selección de Lubricantes
Existen tres criterios básicos para seleccionar un lubricante en cuanto a su

viscosidad.: 1Velocidad, 2. Carga y 3. Temperatura.
1. Velocidad
La velocidad entre dos superficies lubricadas tiende a producir lo que llamamos la
cuña de aceite que protege los mecanismos, siempre que la velocidad entre
ambas sea grande se formará la cuña de aceite y con un aceite ligero o delgado
tendremos la película protectora.
58
COCETROSA
Por otra parte a velocidades bajas para tener esta cuña de aceite será formada
a partir de un aceite viscoso (grueso) que tiene tendencia a no exprimirse.
2. La Carga
Resulta lógico que al existir una carga pesada se tiende a juntar dos superficies en
movimiento, con una mayor viscosidad se soportará mejor la acción a ser
exprimido.
La carga ejerce por el contrario una carga pequeña, como el pibote de un reloj,
será indispensable un aceite de muy baja viscosidad para permitir el libre
movimiento de las partes y evitar pérdidas por fricción del lubricante.
3. La Temperatura
Influye directamente modificando la viscosidad de los aceites, todo lubricante al
ser calentado sufre un adelgazamiento o disminución de viscosidad, el
enfriamiento reduce el efecto contrario.
En base a esto se deberá tener en cuenta la temperatura ambiente o de operación

al seleccionar un lubricante, por ejemplo: Un extractor de gases de horno, se
deberá emplear un aceite muy viscoso, no obstante que la velocidad sea alta y la
carga ligera, pues la temperatura se encargará de dar al aceite la fluidez
necesaria.
60
Naturalmente que siempre deberá haber un balance entre los factores

velocidad, carga, temperatura; para determinar la viscosidad adecuada de cada
caso en particular.
PARA USE
Alta velocidad Aceite Ligero
Baja velocidad Aceite Pesado
Carga ligera Aceite Ligero
Carga pesada Aceite Pesado
Baja temperatura Aceite Ligero
Alta temperatura Aceite Pesado
3.4.6. Elementos que Afectan a los Lubricantes
Los lubricantes se pueden afectar durante su acción (Aunque hayan sido

seleccionados correctamente), por las siguientes condiciones:
a) La contaminación de los lubricantes.

b) Método de aplicación.
c) Lugar de aplicación.
a) La contaminación: Es provocada por polvo y suciedad, agua, fluidos para

el corte de metales solventes
El polvo puede deberse al tipo de almacenamiento (Botes abiertos, lugares

Sucios), suciedad en la máquina, equipo de lubricación (Inyectores, embudos,
mangueras), operaciones de maquinado y acabado.
El agua es producto de la condensación, al enfriarse las máquinas o por fugas en

serpentines, así como almacenamiento incorrecto de los tambores.
b) Método de aplicación: Que pueden variar dependiendo del diseño de la

máquina o parte a lubricar, y pueden ser por circulación, a mano o por
dispositivos.
El tipo por circulación: es el que utiliza una bomba para dar presión y velocidad
al lubricante, es el mejor sistema siempre y cuando se cumpla con las condiciones
de nivel, limpieza y periodos de cambio.
60
COCETROSA
A mano: Es una lubricación a película delgada que no es muy eficiente por no

tener una alimentación regular, continua y controlada, es muy utilizada por su
sencillez y bajo costo inicial.
Por dispositivo: Es donde utilizamos botella aceitera, copas, copas con mecha,
copas goteras, lubricadores automáticos, etc. Es mejor que la lubricación a mano,
sin embargo, si no se usa el dispositivo adecuado (No obstante que el lubricante
sea el adecuado) se tiene una lubricación deficiente.
c) Lugar de aplicación: El lugar o punto de aplicación tiene relación con el

buen desempeño del lubricante, es muy importante verificar el punto donde
se está localizando la lubricación para que coincida con el punto de mayor
fricción o carga, o tendremos como resultado que se esté desperdiciando la
lubricación por no aplicarla en el lugar correcto.
3.4.7. Localización de Aceites y Grasas en la Bodega de

Lubricantes
01.- Bote de Video Jet Aceites

02.- Material Impregnado 21.- Mobil Gear 600 XP 220 (Antes 630)
03.- Mueble P/ Solventes y Tintas 22.- Rando Oil HD-46 DTE.25 Texaco
04.- Aceite Usado 23.- Hyd-cm 150 Interlub o Hydrocil150
05.- Estopa Usada 24.- Mobil SHC 634
06.- Almohadillas Adsorbentes 25.- Gear SYNT 460, Marca Interlub
07.- Implementos de Seguridad 26.- Glygoyle 30 P/Red Principal LAV 8
08.- Lámparas 27.- Glygoyle E-460 P/Sinfin Corona
09.- Equipo de Limpieza/ Regla 28.- Mobil GEAR 600XP 460 (Antes 634)
10.- Roda cargas 29.- Meropa LUB 460 Texaco 208LTS
11.- Robots de Lubr./Carro Filtrador 30.- Shell Cassida GL 150
12.- Solvente sucio 31.- Shell Cassida GL 220
32.- Tipo SHC639 Mca Mobil P/Termoenf
Grasas 33.- Disponible
15.- Multipurpose Ep2 Tambo 180 KG 34.- Intercad A V Mca Interlub 20LTS
16.- Fluida Aliplex Grado 00 35.- Soluble Semi-Sint Maraga 7700
17.- Mobil Temp 78 36.- Aceite SHC 626, Marca Mobil
18.- Mobilux EP1 37.- MobilGear 600XP68 20Lts
38.- Beslux Giogrease M2-HT
Solventes
19.- Dieléctrico Mca.Quimisa Bote25l
20.- Tipo R NP 270756 Equip Nordson
62
Esquema de la Bodega de Lubricantes
62
COCETROSA
3.4.8. Utilización de Aceites y Grasas por Sección
64
3.5. Conversiones y Medidas
3.5.1. Múltiplos y submúltiplos
El hombre para poder comparar una cosa con la otra, tenía que saber lo
que acontecía a su alrededor, creó los números que conocemos en la actualidad
(0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9), que nos dan magnitudes, medidas, fracciones, etc., al
combinarlas entre sí Tenemos cantidades mayores a la unidad y también
menores, las llamamos múltiplos y submúltiplos respectivamente.
Los múltiplos.- Son cantidades mayores a la unidad.

10 Diez Decena
100 Cien Centena
1,000 Mil Millar
10,000 Diez mil Decena de millar
100,000 Cien mil Centena de millar
1,000,000 Un millón Millar de millón
10,000,000 Diez millones Decena de millar de millón
100,000,000 Cien millones Centena de millar de millón
Los submúltiplos.- Son cantidades menores a la unidad.

0.1 Un décimo Décimo
0.01 Un centésimo Centésimo
0.001 Un milésimo Milésimo
0.0001 Un diez milésimo Diez milésimo
0.00001 Un cien milésimo Cien milésimo
0.000001 Un millonésimo Millonésimo
0.0000001 Un diez millonésimo Diez millonésimo
0.00000001 Un cien millonésimo Cien millonésimo
Sistemas de medidas
Para poder comunicar, comprar, trasladar la cantidad de una medida, es

necesario tener una base (patrón). Es por ésta razón que al utilizar éste patrón
hablamos de los submúltiplos, por la práctica y por acuerdos se utilizan a nivel
mundial dos sistemas de medición:
1.- Sistema ingles.- Este sistema es utilizado en E.U. e Inglaterra y en

algunos otros países.
2.- Sistema internacional.- Se utiliza en mayor cantidad de países y en la

actualidad está desplazando al inglés.
64
COCETROSA
3.5.2. Sistema Ingles.
Se originó en Inglaterra (de ahí el nombre), se utilizó en aquellos países y

colonias que estuvieron bajo su influencia, es más complicada su utilización ya
que los múltiplos no son tomados en consideración, el número 10, sino en
medidas del cuerpo humano (pulgadas, pie, etc.) las unidades de submúltiplos son
fracciones que no están relacionadas entre sí y que en muchas ocasiones no son
prácticas, actualmente su uso es común en los Estados Unidos e Inglaterra.
Unidades básicas
Longitud Pié Ft
Masa Libra Lb
Tiempo Segundo s
Temperatura Grado Fahrenheit F
Electricidad Ampere A
Potencia Caballos de fuerza Hp
Ángulos Radian Rad
Trabajo Libra-pie Lb-Ft
Presión Libra/pulgada2 Psi
Fuerza Libra-fuerza LbF
3.5.3. Sistema Internacional
Es más adecuada a las necesidades actuales por que se basa en

magnitudes que no cambian los submúltiplos, siempre son factores ó cocientes de
10 (de ahí su nombre)
Unidades básicas
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo Segundo s
Temperatura Grado centígrado °C
Electricidad Ampere A
Potencia watt W
Angulos Radian Rad
Trabajo Newton-metro Nm
Presión Pascal Pa
Fuerza newton N
66
3.5.4. Equivalencias
1 yd = 3 ft
1 ft = 12 plg.
1plg = 2.54cm
1 lb = 453.6 gr
1 gl = 3.785 l
1 m3 = 1000 l
1 min = 60 seg
1 plg. Hg = 0.49 psi
1 plg. Hg = 0.0345 kg/cm2
1 Atm = 1.033 kg/cm2
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 Bar = 10000 Pa
1 Bar = 10000 Pa
1 °F = (1.8X°C )+ 32
1K = 273 + °C
1 °R = 460 + °F
66
COCETROSA
3.5.5. Conversiones
En nuestro país se utiliza como norma el sistema internacional (métrico

decimal), pero la maquinaria refacciones de procedencia Estadounidense ó
Británica viene
en el sistema inglés, es por ello que debemos conocer como poder pasar cualquier
medida de un sistema a otro.
Existen medidas que son como base para efectuar estos cambios, una de ellas: 1
pulg, es igual a 2.54cm, 1 Ft es igual a 30.48cm, 1Lb, es igual a 453.6grs, 1 yarda
es igual a 91.44cm.
Veamos como efectuamos éstos cambios por medio de unos ejemplos, pero no
son de la misma magnitud en el sistema ingles son milésimas de pulgada. Es decir
una pulgada se divide en 1000 partes. En el sistema decimal una milésima es la
división de un milímetro en 1000 partes, es decir, que la milésima del sistema
inglés es más grande que la del sistema decimal.
Se utiliza la siguiente proporcionalidad para pasar del sistema Decimal, es decir,

de milésimas de pulgada a milésimas de milímetro.
25.4 x (media en milésimas de pulgadas)

Medida en mm =
1000
Ejemplos:
A).- Convertir 25 milésimas de pulgada a milésima de mm.

25.4 x 25
Medida = = 0.635 mm
1000
B).- Convertir 13 milésimas de pulgada a milésimas de mm.
25.4 x 13
Medida = = 0.330 mm
1000
C).- Convertir 375 milésimas de pulgada a milésimas de mm.
25.4 x 375
Medida = = 9.525 mm
1000
D).- Convertir 500 milésimas de pulgada milésimas de mm.
25.4 x 500
Medida = = 12.7 mm
1000
68
Para cambiar de milésimas de mm A milésimas de pulgada (“) utilizaremos la

misma proporcionalidad pero con un cambio.
(media en milesimas de mm)

Medida en pulgadas =
25.4
Ejemplos:
A).- Convertir 0.203 mm a pulgadas.

0.203
Medida en pulgadas = = 0.008"
25.4
B).- Convertir 0.350 mm A pulgadas
0.350
25.4
C).- Convertir 10.960 mm a pulgadas
10.960
25.4
3.5.6. Fracciones de Pulgadas y Milésimas
Existen fracciones de pulgada que corresponde a milésimas de pulgada y a

milésimas de milímetro, veamos:
3/4 pulgada = 0.750" = 19.050mm

1/2 pulgada = 0.500“ = 12.700mm
3/8 pulgada = 0.375" = 9.525mm
1/4 pulgada = 0.250" = 6.350mm
3/16 pulgada = 0.1875" = 4.7625mm
1/8 pulgada = 0.125" = 3.175mm
1/16 pulgada = 0.0625" = 1.5875mm
1/32 pulgada = 0.03125" = 0.7937mm
1/64 pulgada = 0.0156" = 0.3962mm
1/128 pulgada = 0.0078" = 0.1981mm
68
COCETROSA
¿Sabes cómo leer fracciones de pulgada en una regla?
Por si no sabes y porque es importante saberlo para nuestro trabajo esto es para
gente que solo lee en unidades métricas
Del lado de pulgadas ve en una pulgada cuantas líneas trae

Veamos el de 16 líneas
La primera línea es 1/16

La segunda es 2/16 si simplificas esta fracción nos da 1/8
La tercera es 3/16 avos
La cuarta es 4/16 simplificando 2/8 simplificando ¼
La quinta línea 5/16 no puedes simplificar
La sexta 6/16 = 3/8
La séptima 7/16
La octava 8/16 = 4/8 = 2/4 = ½
La novena 9/16
La décima 10/16 = 5/8
La undécima 11/16
La duodécima 12/16 = 6/8 = ¾
La trigésima 13/16
La cuatrigecima 14/16 = 7/8
La quintagecima 15/16
La ultima 16/16 = 1 pulg.
Esto es lo mismo si empiezas desde 128 avos o 64 avos.
70
3.6. Equipos de Medición
3.6.1. ¿Qué es un flexómetro?
El flexómetro es un instrumento de medición el cual es coincido con el

nombre de cinta métrica, con la particularidad de que está construido por una
delgada cinta metálica flexible, dividida en unidades de medición, y que se enrolla
dentro de una carcasa metálica o de plástico. En el exterior de esta carcasa se
dispone de disponen de un sistema de freno para impedir el enrollado automático
de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma.
Se suelen fabrican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros. La cinta

metálica está subdividida en centímetros y milímetros enfrente de escala se
encuentra otra escala en pulgadas.
3.6.2. Partes de un Flexómetro
1. Estructura o carcasa
2. Seguro
3. Cinta flexible
4. Tope de la cinta
70
COCETROSA
3.6.3. Uso Correcto
1. Debes de fijar el flexómetro en un punto con la ayuda del suporte metálico,

que se encuentra en un extremo, como se observa en la figura.
2. Estira en flexómetro la distancia necesaria para abarcar el rango de la

medida que necesitas o deseas como se muestra en la figura.
3. Por ultimo coloca en seguro para evitar que tu medición se pierda y puedas
observar bien la medición obtenida. Tal como se ve en la figura
72
3.6.4. ¿Qué es un Vernier ó Pie de Rey?
Es un instrumento muy apropiado para medir longitudes, espesores,

diámetros interiores, diámetros exteriores y profundidades. El calibrador estándar
es ampliamente usado.
3.6.5. Partes de un Vernier
El calibrador tiene generalmente tres secciones de medición.
Elementos de medición de los calibradores.
A = para medir dimensiones exteriores.

B = para medir dimensiones interiores.
C = para medir profundidad.
La regleta (o escala principal) está graduada en milímetros ó 0.5 milímetros si es

bajo el sistema métrico o en dieciseisavos o cuarentavos de una pulgada si es
bajo el sistema inglés. El Vernier (nonio o escala) en el cursor, permite lecturas
abajo de los siguientes decimales.
Sistema métrico 1/20 mm ó 1/50 mm

Sistema inglés 1/128 pulg. ó 1/1000 pulg.
Las siguientes longitudes de calibradores se usan ampliamente:
Sistema métrico 150 mm, 200 mm, 300 mm
Sistema inglés 6 pulg., 8 pulg., 12 pulg.
72
COCETROSA
Este calibrador está equipado con un Botón en lugar del tradicional tornillo de
freno.
Si el botón se oprime, el cursor puede deslizarse a lo largo de la regleta, cuando el

botón se suelta, el cursor se detiene automáticamente.
Este tipo está equipado con un tornillo de ajuste el cual se utiliza para mover el
cursor lentamente cuando se usa como un calibrador fijo, este tipo permite el
ajuste fácil del cursor
Este tipo llamado calibrador de carátula está equipado con un indicador de

carátula en lugar de un nonio para permitir la lectura fácil de la escala.
74
3.6.6. Uso Correcto
Medición de exteriores.
Coloque el objeto tan profundo como sea posible entre las quijadas.
Si la medición se hace al extremo de las quijadas, el cursor podría inclinarse

resultando una medición inexacta
Sostenga el objeto a escuadra con las quijadas como se indica en (A) y (B), de
otra forma, no se obtendrá una medición correcta
74
COCETROSA
Medición de interiores.
En esta medición es posible cometer errores a menos que se lleve a cabo ,uy
cuidadosamente, introduzca los picos totalmente dentro del objeto que se va a
medir, asegurando un contacto adecuado con las superficies de medición y tome
la lectura
Al medir el diámetro interior de un objeto, tome el valor máximo (A-3) al medir el

ancho de una ranura tome el valor mínimo (B-3).
Es una buena práctica medir en ambas direcciones a-a y b-b en A-3 para asegurar
una correcta medición.
76
Medición de Profundidad.
En la medición de la profundidad, no permita que el extremo del instrumento se

incline, no deje de mantenerlo nivelado.
La esquina del objeto es más o menos redonda, por lo tanto, gire el resaque de la
barra de profundidad hacia la esquina.
76
COCETROSA
3.7. Transmisiones
3.7.1. Generalidades
En la mayoría de las máquinas existen tres partes funcionalmente
delimitadas, denominadas motor, transmisión y máquina o mecanismo receptor. El
mecanismo receptor realiza la función para la cual ha sido construida la máquina
como mover elementos, bombear líquidos y aplicar fuerzas de trabajo. Es una
práctica usual en la industria, denominar "accionamiento" de la máquina al
conjunto motor - transmisión, pues son los encargados de poner en acción a la
máquina.
3.7.2. Definición de Transmisión Mecánica

Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de
transmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte
fundamental de los elementos u órganos de una máquina, muchas veces
clasificado como uno de los dos subgrupos fundamentales de estos elementos de
transmisión y elementos de sujeción.
En la gran mayoría de los casos, estas transmisiones se realizan a través de
elementos rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho
menos espacio que aquella por traslación.
Una transmisión mecánica es una forma de intercambiar energía mecánica distinta
a las transmisiones neumáticas o hidráulicas, ya que para ejercer su función
emplea el movimiento de cuerpos sólidos, como lo son los engranajes y las
correas de transmisión.
78
Típicamente, la transmisión cambia la velocidad de rotación de un eje de

entrada, lo que resulta en una velocidad de salida diferente. En la vida diaria se
asocian habitualmente las transmisiones con los automóviles. Sin embargo, las
transmisiones se emplean en una gran variedad de aplicaciones, algunas de ellas
estacionarias. Las transmisiones primitivas comprenden, por ejemplo, reductores y
engranajes en ángulo recto en molinos de viento o agua y máquinas de vapor,
especialmente para tareas de bombeo, molienda o elevación (norias).
En general, las transmisiones reducen una rotación inadecuada, de alta velocidad

y bajo par motor, del eje de salida del impulsor primario a una velocidad más baja
con par de giro más alto, o a la inversa. Muchos sistemas, como las transmisiones
empleadas en los automóviles, incluyen la capacidad de seleccionar alguna de
varias relaciones diferentes. En estos casos, la mayoría de las relaciones
(llamadas usualmente "marchas" o "cambios") se emplean para reducir la
velocidad de salida del motor e incrementar el par de giro; sin embargo, las
relaciones más altas pueden ser sobre marchas que aumentan la velocidad de
salida.
3.7.3. Tipos de Transmisiones
Entre las formas más habituales de transmisión están:
a) Correas.
b) Cadenas.
c) Barras en mecanismos articulados (Biela-manivela) (Barra articulada).
d) Cables.
e) Engranajes.
f) Ruedas de fricción.
g) Discos de fricción.
h) Chavetas (cuñas) y ejes nervados o estriados.
i) Juntas cardán y juntas homocinéticas.
j) Levas.
78
COCETROSA
a) Correas.
Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica

basado en la unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, por
medio de una cinta o correa continua, la cual abraza a las primeras en cierto arco
y en virtud de las fuerzas de fricción en su contacto arrastra a las ruedas
conducidas suministrándoles energía desde la rueda motriz.
Es importante destacar que las correas de trasmisión basan su funcionamiento

fundamentalmente en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros medios
de flexibles de transmisión mecánica, como lo son las cadenas de transmisión y
las correas dentadas las cuales se basan en la interferencia mecánica entre los
distintos elementos de la transmisión.
Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden

clasificar en dos tipos: planas y trapezoidales. Actualmente existe otro tipo de
polea y el de la corre multi-pista o estriada, y esta esta sustituyendo a las correas
trapezoidales, otra versión de las trapezoidales son las correas dentadas.
80
Existen ventajas y desventajas al utilizar este tipo de transmisión y son:
Ventajas:
Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.
Posibilidad de unir el árbol conductor al conducido a distancias

relativamente grandes
Facilidad de ser empleada como fusible mecánico, debido a que presenta

una carga límite de presión, valor que de ser superado produce el patinaje
(resbalamiento) entre la banda y la polea.
Diseño sencillo.
Costo inicial de adquisición o producción relativamente bajo.
Desventajas:
Grandes dimensiones exteriores
Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al

deslizamiento elástico.
Grandes cargas sobre los árboles y apoyos; por consiguiente considerables

pérdidas de potencia por fricción.
Vida de la banda relativamente corta.
80
COCETROSA
b) Cadenas.
Una cadena de transmisión sirve para transmitir del movimiento de arrastre de

fuerza entre ruedas dentadas.
Una cadena es un componente confiable de una máquina, que transmite energía

por medio de fuerzas extensibles, y se utiliza sobre todo para la transmisión y
transporte de energía en los sistemas mecánicos. La función y las aplicaciones de
la cadena son similares a la de una correa.
Las cadenas de transmisión se pueden clasificar de varios tipos, entre en las

cuales están:
Tipo:
De rodillos
De casquillos
Dentadas
Abiertas o Vaucanson
Material:
Cadena de hierro fundido.
Cadena de acero de molde.
Cadena forjada.
Cadena de acero.
Cadena plástica
82
Trabajo:
Cadenas de tracción que sirven para mover cargas en las máquinas
transportadoras.
Cadenas impulsoras que sirven para transmitir la energía mecánica de un árbol a
otro.
Existen ventajas y desventajas en el uso de este tipo de transmisión y dentro de

las cuales encontramos:
Ventajas:
No existe patinamiento.
Las ruedas sobre las cadenas, no tienen que tener el diámetro tan grande
como las poleas con bandas.
No necesitan de pretensión sobre la cadena.
La cadena esta menos solicitada, con menos tracción que las correas.
Desventajas:
Son ruidosas y fuente de vibración.
El costo es mayor.
El montaje es más complicado.
El mantenimiento es más minucioso, se deben lubricar, de acuerdo con

programa
82
COCETROSA
c) Barras o mecanismos articulados (Biela-manivela) y (Cuatro barras):
El mecanismo de biela - manivela es un mecanismo que transforma un

movimiento circular en un movimiento de traslación, o viceversa. El ejemplo actual
más común se encuentra en el motor de combustión interna de un automóvil, en el
cual el movimiento lineal del pistón producido por la explosión de la gasolina se
trasmite a la biela y se convierte en movimiento circular en el cigüeñal.
En forma esquemática, este mecanismo se crea con dos barras unidas por una
unión de revoluta.
Unión de revoluta: dos barras unidas por un perno.
El extremo que rota de la barra (la manivela) se encuentra unido a un punto fijo, el
centro de giro, y el otro extremo se encuentra unido a la biela. El extremo restante
de la biela se encuentra unido a un pistón que se mueve en línea recta.
84
En síntesis, definiremos el término para cada una de ellas:
Biela: Es un elemento rígido y alargado que permite la unión articulada entre la

manivela y el émbolo. Está formada por la cabeza, la caña o cuerpo y el pie. La
forma y la sección de la biela pueden ser muy variadas, pero debe poder resistir
los esfuerzos de trabajo, por eso es hecha de aceros especiales o aleaciones de
aluminio.
Manivela: Es una palanca con un punto al eje de rotación y la otra en la cabeza

de la biela. Cuando el biela se mueve alternativamente, adelante y atrás, se
consigue hacer girar la manivela gracias al movimiento general de la biela. Y al
revés, cuando gira la manivela, se consigue mover alternativamente adelante y
atrás la biela y el émbolo.
Ventajas: convertir un movimiento simple en complejo y viceversa o el tipo de

movimiento.
84
COCETROSA
d) Cables:
Sistema de transmisión caracterizado por el uso de cables y poleas. Es un

sistema similar al de transmisión por correa, en el que sustituye la correa por un
cable, habitualmente de acero. Es habitual en sistemas como:
Sistemas de elevación de cargas (ascensores, polipastos), por la gran resistencia

de los cables a tracción
Transmisiones de movimiento de escáneres y fotocopiadoras, dado el pequeño

tamaño de los cables y poleas necesarias
Accionamiento de frenos o embragues, por la sencillez de transmisión entre

puntos alejados.
86
El cable metálico de alambre se fabrica en dos tipos de torcido. El torcido

normal, que es el estándar, los alambres están torcidos en un sentido para formar
los cordones o torones, y estos se tuercen en sentido contrario para formar el
cable.
En el cable terminado los alambres quedan visiblemente paralelos al eje

geométrico del cable. En los cables de torcido normal no se forman dobleces ni se
destuercen, y son vaciles de manejar.
Los cables de torcido Lang tienen los alambres en cada torón y los torones del
cable torcidos en el mismo sentido; por fuera, los alambres se ven en dirección
diagonal a través del cable. Este tipo de cable es más resistente al desgaste por
abrasión y a la falla por fatiga que los de torsión normal, pero tienen más
tendencia a formar cocas y destorcerse.
Los cables estándares se hacen con alma de cáñamo, que soporta y sirve para
lubricar los torones. Cuando los cables están sometidos a calor, deben utilizarse
los de centro de acero o de centro de torón de alambre.
Los cables metálicos se designan, por ejemplo, como cable de arrastre de:
1 1/8 de pulgadas, 6 * 7. El primer número es el diámetro del cable, el segundo y

el tercero son el número de torones y el número de alambres en cada torón,
respectivamente.
86
COCETROSA
Cuando un cable metálico pasa alrededor de una polea se produce cierto

acomodo de sus elementos. Cada uno den los alambres y torones debe deslizar
uno sobre otro y, presumiblemente, ocurre alguna flexión. Es probable que en esta
acción compleja se produzca cierta concentración de esfuerzos.
Un cable de alambre puede fallar si la carga estática excede la resistencia última

del cable. Una falla de esta naturaleza generalmente no es culpa del diseñador,
sino más bien del operario, al permitir que el cable sea sometido a cargas para las
cuales no fue diseñada. Por otra parte, los cables fallan debido al desgaste
abrasivo y a la fatiga.
Una falla por fatiga se manifiesta primero como unos cuantos alambres rotos de la
parte exterior del cable. El examen de los alambres no revela ninguna contracción
apreciable de la sección transversal. Por tanto, la falla es de naturaleza frágil e
imputable a la fatiga.
88
e) Engranajes.
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para

transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se
denomina corona y la menor piñón.
Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de

ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede
ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a
cierta distancia y que ha de realizar un trabajo.
De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es
conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema
está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina 'tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relación de transmisión.
Tipos de engranes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus

ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:
88
COCETROSA
Ejes paralelos
• Cilíndricos de dientes rectos.- Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de

engranaje más simple y corriente que existe. Se utilizan generalmente para
velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o
ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de
giro que tengan.
• Cilíndricos de dientes helicoidales.- Los engranajes cilíndricos de dentado

helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de
rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que en
los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los
engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º.
Para eliminar el empuje axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De
sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más
caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.
Movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se

desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan
generalmente más engrase que los rectos.
90
Doble helicoidales.- Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante

de automóviles francés André Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el
empuje axial que tienen los engranajes helicoidales simples. Los dientes de los
dos engranajes forman una especie de V.
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El

empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales
es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y
opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal doble.
Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados.- Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier

ángulo, generalmente a 90°, para los cuales se empl ean con ventaja los de
tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una capacidad de resistencia muy
limitada y su aplicación se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras
(reguladores, etc.).
• Cónicos de dientes rectos.- Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que

se cortan en un mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de
superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección
de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°.
Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. En
la actualidad se usan muy poco.
90
COCETROSA
• Cónicos de dientes helicoidales.- Se utilizan

para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una
mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Además
pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten. Los datos constructivos de estos
engranajes se encuentran en prontuarios técnicos
de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras
especiales.
• Cónicos hipoides.- Para ejes que se cruzan,

generalmente en ángulo recto, empleados
principalmente en el puente trasero del automóvil
y cuya situación de ejes permite la colocación de
cojinetes en ambos lados del piñón.
• De rueda y tornillo sinfín.- Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes

esfuerzos, que también se utiliza como reductor de velocidad aumentando la
potencia de transmisión. Generalmente trabaja en ejes que se cruzan a 90º.
Tiene la desventaja de que su sentido de giro no es reversible, sobre todo en

grandes relaciones de transmisión, y de consumir en rozamiento una parte
importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la corona está
fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que
esté muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción.
El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de
cálculo de estos engranajes están en prontuarios de mecanizado.
92
Por aplicaciones especiales se pueden citar
• Planetarios e Interiores.- Los engranajes planetarios, interiores o anulares son

variaciones del engranaje recto en los que los dientes están tallados en la parte
interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el exterior. Los
engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, (también llamado piñón
Sol, que es un engranaje pequeño con pocos dientes). Este tipo de engrane
mantiene el sentido de la velocidad angular. El tallado de estos engranajes se
realiza mediante talladoras mortajadoras de generación.
La eficiencia de este sistema de reductores planetarios es igual a 98^(#etapas); es

decir si tiene 5 etapas de reducción la eficiencia de este reductor seria 0,904 o
90,4%.
Debido a que tienen mas dientes en contacto que los otros tipos de reductores,
son capaces de transferir / soportar mas torque; por lo que su uso en la industria
cada vez es mas difundido. Ya que generalmente un reductor convencional de
flechas paralelas en aplicaciones de alto torque debe de recurrir a arreglos de
corona / cadenas lo cual no solo requiere de mas tamaño sino que también
implicara el uso de lubricantes para el arreglo corona / cadena.
92
COCETROSA
• De cremallera.- El mecanismo de cremallera aplicado a

los engranajes lo constituyen una barra con dientes la
cual es considerada como un engranaje de diámetro
infinito y un engranaje de diente recto de menor diámetro,
y sirve para transformar un movimiento de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera. Quizás la
cremallera más conocida sea la que equipan los tornos
para el desplazamiento del carro longitudinal.
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar
• Transmisión simple
• Transmisión con engranaje loco
• Transmisión compuesta. Tren de engranajes
Transmisión mediante cadena o polea dentada
• Mecanismo piñón cadena
• Polea dentada
f) Ruedas de fricción:
Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos o

perpendiculares, modificando las características de velocidad y/o sentido de giro.
Sus aplicaciones prácticas son muy limitadas debido a que no puede transmitir
grandes esfuerzos entre los ejes, pues todo su funcionamiento se basa en la
fricción que se produce entre las dos ruedas. Lo podemos encontrar en las
dinamos de la bicicletas, sistemas de transmisión de movimiento a norias y
balancines, tocadiscos...
94
Discos de fricción (embrague): El embrague es un sistema que permite tanto

transmitir como interrumpir la transmisión de una energía mecánica a su acción
final de manera voluntaria. En un automóvil, por ejemplo, permite al conductor
controlar la transmisión del par motor desde el motor hacia las ruedas.
Está constituido por un conjunto de piezas situadas entre el motor y los
dispositivos de transmisión, y asegura un número de funciones:
En posición acoplado (o "embragado") transmite el par motor suministrado por el

motor . En un automóvil, cuando el embrague gira, el motor está vinculado a la
transmisión.
En posición desacoplado (o "desembragado") se interrumpe la transmisión. En un
automóvil, las ruedas giran libres o están detenidas, y el motor puede continuar
girando sin transmitir este par de giro a las ruedas.
En las posiciones intermedias restablece progresivamente la transmisión de par,

mediante rozamiento o fricción.
Existen diferentes tipos de embrague:
Según el número de discos
hidráulico. No tiene discos. Se utiliza en vehículos industriales.

mono disco seco.
bidisco seco con mando único;
bidisco con mando separado (doble);
multidisco húmedo o seco.
Según el tipo de mando
mando mecánico;
mando hidráulico;
mando eléctrico asistido electrónicamente.
centrífugo.
94
COCETROSA
Embrague mecánico: El embrague de fricción está formado por una parte motriz
(volante motor), que transmite el giro a la parte conducida, usando el efecto de
adherencia de ambos componentes, a los cuales se les aplica una fuerte presión
que los acopla fuertemente.
El eje primario de la caja de velocidades se apoya en el volante de inercia del

motor por medio de un casquillo de bronce. Sobre este eje se monta el disco de
embrague que es aplicado fuertemente contra el volante motor por el palto de
presión, también conocido como maza de embrague. La maza de embrague es
empujada por los muelles que van repartidos por toda su superficie. Al pisar el
conductor el pedal de embrague, un mecanismo de palanca articulada desplaza el
cojinete de embrague que mueve unas patillas que, basculando sobre su eje, tiran
de la maza de embrague que libera al disco impidiendo que el motor le transmita
movimiento, haciendo que tampoco llegue a la caja de velocidades aunque el
motor esté en funcionamiento.
96
Embrague hidráulico: Los embragues convencionales de fricción tienen el

inconveniente de que su funcionamiento es un poco ruidoso y se producen
desgastes. Estos pequeños defectos se evitan con el uso de embragues
hidráulicos.
El funcionamiento de un embrague hidráulico es parecido a dos ventiladores, uno

enchufado y otro no, la corriente de aire creada incide en las aspas del
desenchufado y lo gira. Así se logra transmitir el movimiento sin que haya
rozamiento, y con ello se evitan los desgastes.
En los embragues hidráulicos el medio de transmisión del movimiento es el aceite.

Una bomba centrífuga recibe el giro del motor y envía el aceite a presión hacia
una turbina en la que está acoplado el eje primario de la caja de velocidades. La
energía cinética de cada partícula choca contra las aletas de la turbina, que
produce una fuerza que tiende a hacerla girar. El aceite resbala por las aletas de
la turbina y es devuelto hacia la bomba centrífuga, donde esta lo envía hacia la
periferia, volviéndose a repetir el ciclo.
96
COCETROSA
Embrague asistido electrónicamente: En diferencia al embrague automático

servo comandado el embrague pilotado electrónicamente es gobernado por un
sistema electrónico de gestión que controla un circuito hidráulico de mando de la
palanca de desembrague. Dicho módulo de gestión electrónica recibe información
sobre la posición de la palanca de cambios y del pedal del acelerador, así como la
velocidad del vehículo y el régimen del motor.
Con el vehículo parado y el contacto desconectado el embrague siempre se

encuentra en posición de embragado, independientemente si está en punto
muerto o no. Si se encuentra una velocidad metida no es posible arrancar el
vehículo. Para sacar la velocidad el sistema está provisto de un captador de
esfuerzo situado sobre la palanca del cambio que envía una señal al calculador
electrónico que acciona el embrague. Permitiendo así sacar la velocidad y poder
ser arrancado el motor.
Al poner en marcha el vehículo y accionar la palanca del cambio de velocidades,

un captador de esfuerzo manda una señal al módulo electrónico, que activa el
embrague permitiendo la selección de esta marcha. El arranque del vehículo se
produce de manera progresiva con la posición del acelerador. Con el vehículo
circulando a gran velocidad el desembrague se produce cuando el módulo recibe
señales del captador de esfuerzo de la palanca del cambio y el captador de la
posición del acelerador indica que se ha levantado el pie del acelerador. Al colocar
la palanca del cambio en la velocidad deseada el captador de la posición de la
palanca del cambio envía una señal al módulo que autoriza el embragado al
acelerar.
La gestión electrónica del embrague mejora considerablemente las prestaciones y

manejo del cambio que un embrague convencional, además que la conducción del
vehículo es mucho más agradable el disco de embrague se desgasta bastante
menos.
98
Embrague centrifugo: Actualmente se monta un sistema de embrague provisto

de unos contrapesos que, cuando el motor alcanza un determinado régimen de
giro, la fuerza centrífuga los empuja hacia la periferia, haciendo que las palancas
que van unidas a ellos basculen y hagan presión sobre la maza de embrague.
Consiguiéndose así el embragado.
Cuando el motor gira a ralentí los contrapesos ocupan su posición de reposo

gracias a la acción de unos pequeños muelles y, con ello, el plato de presión deja
en libertad al disco de embrague, consiguiendo el desembragado del motor.
Dado que la velocidad de giro del motor sube en las aceleraciones de forma
progresiva, la acción de embragado resulta igualmente progresiva.
Basados en este mismo sistema se montan embragues semiautomáticos. Estos

embragues están formados por un sistema de embrague convencional, disco y
mecanismo, montados sobre la cara frontal de un tambor, que en su interior recibe
el plato provisto de zapatas en su periferia.
El plato está unido al volante de inercia del motor y, por tanto, gira con él. Las
zapatas son capaces de deslazarse hacia fuera por la acción de la fuerza
centrífuga, haciendo solidario el tambor con el giro del plato. Con esta disposición
se consigue que siempre que el motor alcance un determinado régimen de giro se
consiga la acción de embragado del motor.
98
COCETROSA
h) Chavetas (cuña) y ejes nervados o estriado: Existe otro tipo de transmisión

de fuerza y potencia, el cual veremos a continuación:
Chaveta o Cuña: Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o

cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí
para evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco
que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se llama
chavetero. La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego que
pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento.
Eje nervado o estriado: Se denominan ejes estriados (splined shaft) a los ejes
que se les mecaniza unas ranuras en la zona que tiene para acoplarse con un
engranaje u otros componentes para dar mayor rigidez al acoplamiento que la que
produce un simple chavetero. Estos ejes estriados no son en si un engranaje pero
la forma de mecanizarlos es similar a la que se utilizan para mecanizar engranajes
y por eso forman parte de este artículo. Los ejes estriados se acoplan a los
agujeros de engranajes u otros componentes que han sido mecanizados en
brochadoras para que el acoplamiento sea adecuado. Este sistema de fijación es
muy robusto. Se utiliza en engranajes de cajas de velocidades y en palieres de
transmisión
100
i) Juntas cardan y homocinéticas: Son componentes mecánicos de transmisión

de movimiento y fuerza.
Junta cardan: El cardán es un componente mecánico, descrito por primera vez

por Girolamo Cardano, que permite unir dos ejes que giran en un ángulo distinto
uno respecto del otro. Su objetivo es transmitir el movimiento de rotación de un eje
al otro a pesar de ese ángulo. En los vehículos de motor se suele utilizar como
parte del árbol de transmisión, que lleva la fuerza desde el motor situado en la
parte delantera del vehículo hacia las ruedas traseras. El principal problema que
genera el cardán es que, por su configuración, el eje al que se le transmite el
movimiento no gira a velocidad angular constante.
Junta homocinética: La junta homocinética es una pieza compleja, que unida al

palier de transmisión tiene como finalidad conectar dos ejes dispuestos
longitudinalmente, no continuos, de modo que la velocidad entre ellos sea igual en
todo momento. El palier de transmisión de las ruedas, se conecta por uno de sus
extremos con el diferencial y por el otro con el buje de la rueda.
Esta transmisión está sometida a los movimientos oscilatorios de la suspensión y

los movimientos giratorios de la dirección, y por lo tanto debe ser articulada. La
junta homocinética es una unión articulada, un especie de rótula compleja, que
permite estos movimientos sin que por ello las ruedas pierdan tracción ni sufran
las ansmisiones.
100
COCETROSA
j) Levas: Las levas son mecanismos que permiten convertir el movimiento de

rotación uniforme de una leva, dispuesta en el contorno de un disco o sobre una
sección cilíndrica, en otro movimiento previamente establecido, que se transmite a
otro miembro de cadena cinemática; pudiendo ser una palanca, una corredera, un
balancín, etc.
Es un elemento de maquinaria diseñado para generar un movimiento determinado

a un seguidor por medio de contacto directo. Es general las levas se montan sobre
ejes rotativos, aunque también se usan estacionariamente con un seguidor
moviéndose alrededor de estas. Las levas también producen movimiento
oscilatorio o pueden convertir movimientos de forma a otra.
Estos mecanismos se emplean en la maquinaria, por su facilidad de diseño para

producir cualquier movimiento deseado, por lo que se usan para maquinaria de
impresión, maquinaria para fabricar zapatos, tornos automáticos, tortilla doras
siendo difícil encintrar maquinas denominadas “automáticas” sin un sistema de
levas.
Tipos de levas: Existen levas de muchos tipos. Las más habituales son:
Levas radiales:
Leva de placa o de disco: Leva con forma de perfil

curvo y espesor constante en la que el contacto con el
seguidor tiene lugar a través de la superficie lateral
correspondiente al espesor de la placa. La figura
muestra ejemplos de levas de placa reales con distintos
perfiles
Leva de cuña: Tipo de leva similar a la leva de placa,

pero habitualmente animada de movimiento de
traslación. En la figura se ve un mecanismo de leva en
el que se usa una leva de cuña con seguidor de rodillo.

102
Levas axiales
Leva cilíndrica nervada: Leva de tipo axial con forma cilíndrica y un nervio
exterior al cilindro que, al girar la leva, provoca el desplazamiento del seguidor en
dirección paralela al eje de giro de la leva.
Leva cilíndrica ranurada: Leva de tipo axial con forma cilíndrica y una o más
ranuras labradas sobre el cilindro que, al girar la leva, provocan el desplazamiento
del seguidor o seguidores en dirección paralela al eje de giro de la leva. En la
figura se aprecia una leva cilíndrica ranurada y su aplicación una caja de cambio
de una motocicleta
Leva cilíndrica de cara: Leva de tipo axial con forma de un cilindro al que se le
ha practicado una sección oblicua respecto a su eje, sección sobre la que apoya el
seguidor, que se mueve en dirección paralela al eje de giro de la leva.
102
COCETROSA
3.8. Acoplamientos.
3.8.1. Definición
Un acoplamiento mecánico es una serie de acoplamientos rígidos con

ligamentos que forman una cadena cerrada, o una serie de cadenas cerradas.
Cada ligamento tiene uno o más ligas, y éstas tienen diferentes grados de libertad
que le permiten tener movilidad entre los ligamentos. Un acoplamiento mecánico
es llamado mecanismo si dos o más ligas se pueden mover con respecto a un
ligamento fijo. Los acoplamientos mecánicos son usualmente designados en tener
una entrada, y producir una salida, alterando el movimiento, velocidad,
aceleración, y aplicando una ventaja mecánica.
Un acoplamiento mecánico que está designado a ser estacionario es llamado
estructura.
3.8.2. Tipos de Acoplamientos
Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de

ejes o conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Para
llevar a cabo tales funciones se disponen de diferentes tipos de acoplamientos
mecánicos. Los acoplamientos mecánicos pueden dividirse en acoplamientos
rígidos, flexibles y especiales o articulados.
Acoplamientos Rígidos
a) Acoplamiento Rígidos de manguitos.
b) Acoplamiento Rígidos de platillos o bridas.
c) Acoplamiento Rígidos por sujeción cónica
.
Acoplamientos Flexibles
a) Acoplamiento flexible de Manguitos de goma.
b)Acoplamiento flexible de disco flexible.
c) Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal.
d) Acoplamiento flexible de quijada de goma.
e) Acoplamiento flexible direccional de tipo Falk.
f) Acoplamiento flexible de cadenas.
g) Acoplamiento flexible de engrane.
h) Acoplamiento flexible de fuelle metálico.
Acoplamientos especiales o articulados

a) Junta eslabonada de desplazamiento lateral.
b) Junta universal.

104
3.8.3. Acoplamientos Rígidos

El modelo rígido no permite desalineaciones.
a) Acoplamiento de manguito: Los ejes se unen

mediante una pieza cilíndrica hueca. No admiten
desalineaciones. Se suelen usar para ejes muy
largos que no se pueden hacer de una pieza.
Presentan el inconveniente de tener que separar
los ejes para sustituirlos, lo cual puede resultar
complicado en algunos casos.
Dentro de esta clasificación también tenemos al de

manguito partido y es parecidos a los anteriores, pero
el acoplamiento está hecho en 2 piezas, que aseguran la
transmisión con la presión de los tornillos. Permiten la
sustitución sin tener que desmontar los ejes.
b) Acoplamiento de platillos o bridas: Consta de

dos platos forjados con el eje o encajados en
ambos árboles y asegurados por pernos
embutidos. Los de este último tipo tienen una
pieza cónica para que la presión de los tornillos
apriete las bridas contra los ejes, asegurando así
que no haya rozamiento. Se utiliza por ejemplo
para unir una turbina y su alternador, conexión
que exige una perfecta alineación.
Un acoplamiento de bridas es una unión rígida utilizada para conectar árboles

giratorios. Los acoplamientos de bridas transmiten potencia y par de dos maneras:
Mecánicamente, utilizando espigas, pasadores, sistemas dentados especiales o

tornillos adaptados sometidos a esfuerzos de cizalla.
Por fricción, debida a la presión entre las superficies de las bridas. La presión es
generada por la fuerza de apriete transmitida por los tornillos.
c) Acoplamiento cónico: Se fabrican en varios diseños, siendo el

más común el acoplamiento de dos o más piezas divididas, que se
fijan alrededor de los ejes y que transmiten el torque por fricción e
interferencia. El efecto de bloqueo se logra cuando el collarín
dividido de superficie cónica es presionado entre el eje y la carcaza
del acoplamiento, también de superficie cónica.
104
COCETROSA
3.8.4. Acoplamientos Flexibles
a) Acoplamiento de manguitos de goma: Estos

acoplamientos poseen discos de goma embutidos entre
los pernos y los alojamientos permitiendo absorber
vibraciones de diversa índole, principalmente las
torsionales. Su cálculo está fuertemente asociado a los
datos que aporta el fabricante.
b) Acoplamiento de disco flexible: Las dos masas

quedan conectadas por un miembro elástico de material
elastómero o bien por un resorte mecánico, permiten cierta
desalineación axial, angular y paralela pero ninguna
desalineación torsional y permiten poco juego.
c) Acoplamiento de fuelle helicoidal: Aceptan la

desalineación axial, angular y paralela con poco o ningún
juego. Se fabrican de un cilindro sólido con una ranura
helicoidal para aumentar su flexibilidad. Son muy
versátiles aunque tienen riesgos de rotura por fatiga.
d) Acoplamiento de quijada de goma: Tienen dos

masas con quijadas protuberantes, las cuales se
superponen y se conectan por medio de un inserto
elastómero o algún metal blando. El tipo de holguras con
que se fabrican, permiten la desalineación axial, angular y
paralela, pero suelen conducir a juegos no deseables
entre las partes.

106
e) Acoplamiento direccional de tipo falk: Constan de dos

platillos similares con dentado o ranurado idéntico y el enlace
de los mismos se lleva a cabo con una lámina elástica.
f) Acoplamiento de cadena: Similares a los anteriores,

el acoplamiento se lleva a cabo con una cadena doble o
cuádruple de rodillos.
g) Acoplamiento de engrane: Estos acoplamientos combinan dientes de

engranes rectos externos y curvos con dientes internos. Suelen permitir un
deslizamiento axial sustancial y dependiendo de las formas de los dientes,
también puede tolerar cierto desplazamiento angular. Debido a la cantidad de
dientes actuando en forma conjunta pueden transmitir torque muy elevados. Estos
acoplamientos son muy empleados en hornos rotativos de calcinación para cal y
cementos, como también en las construcciones navales ya que permite absorber
las dilataciones de los ejes soportando las variaciones de temperatura.
h) Acoplamiento de fuelle metálico: Estos

acoplamientos se fabrican con una delgada lámina de
metal soldando juntas una serie de arandelas metálicas
cóncavas formando así un tubo de fuelle. Estos
acoplamientos ofrecen una gran rigidez a la torsión pero
comparativamente con otros diseños tienen un par
limitado, sin embargo garantizan un juego nulo o muy
pequeño.
106
COCETROSA
3.8.5. Acoplamientos especiales o articulados
a) Junta eslabonada de desplazamiento lateral: Este tipo de acoplamiento

conecta dos ejes con desalineación paralela muy grande sin que por ello se pierda
capacidad de transmisión de par torsión. Existen diversos modelos como la junta
Schmidt o la denominada junta Oldham.
Junta de desplazamiento lateral Junta de desplazamiento

(junta schmidt) lateral (Junta Oldham)
b) Junta universal: Este tipo de juntas permite una desalineación angular

sustancial. Existen varios tipos, la denominada junta Cardan o Hooke y que no
posee velocidad constante y la junta Rzeppa que si tiene velocidad constante. Los
primeros se montan de a pares para poder garantizar transmisión de velocidad
constante cancelando el efecto de error de velocidad. Las juntas Rzeppa también
conocidas como juntas homocinéticas son empleadas en los vehículos de tracción
delantera.

108
3.9. Neumática
3.9.1. Definiciones:
La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y tratamiento para el

control de máquinas y otros elementos sometidos a movimiento. La generación ,
almacenaje y utilización del aire comprimido resultan relativamente baratos y
además ofrece un índice de peligrosidad bajo en relación a otras energías como la
electricidad y los combustibles gaseosos o líquidos. Ofrece una alternativa
altamente segura en lugares de riesgo de explosión por deflagración, donde otras
energías suponen un riesgo importante por la producción de calor, chispas, etc.
Por estas ventajas las instalaciones de aire comprimido son ampliamente usadas
en todo tipo de industrias, incluso en todo tipo de transporte, aéreo, terrestre y
marítimo.
En la neumática se utilizan diversos mecanismos, mandos, circuitos y

componentes, es también utilizada una unidad de medición.
3.9.2. Unidad de medición:
La unidad de medición para los sistemas neumáticos, usualmente se utiliza la

unidad ISO de presión y es el PASCAL (Pa):
1Pa = 1 N/m2 (Newton por metro cuadrado)
Se trata de una unidad muy pequeña, por lo que existe un acuerdo para utilizar el
bar como unidad de 100 000 Pa y así evitar trabajar con números grandes, de esta
forma se vuelve mas practica en cálculos industriales.
100,000 Pa = 100 Kpa = 1 bar
En Neumática la presión es considerada una presión relativa, es decir una presión

por encima de la presión atmosférica.
108
COCETROSA
3.9.3. Aire comprimido:
El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso
de aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría
de aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que también se deshumifica y se
filtra. El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su uso tiene la
ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido, aunque es menos
preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no permite fuerzas grandes.
3.9.4. Energía:
En física, «energía» se define como la capacidad para realizar un trabajo.
3.9.5. Mecanismos:
Se llama mecanismo a un conjunto de sólidos resistentes, móviles unos respecto

de otros, unidos entre sí mediante diferentes tipos de uniones, llamadas pares cine
máticos (pernos, uniones de contacto, pasadores, etc.), cuyo propósito es la
transmisión de las máquinas reales, y de su estudio se ocupa la Teoría de
mecanismos.
3.9.6. Ley de los gases ideales:
La ley de los gases ideales es la ecuación de estado del gas ideal, un gas
hipotético formado por partículas puntuales, sin atracción ni repulsión entre ellas y
cuyos choques son perfectamente elásticos (conservación de momento y energía
cinética). La energía cinética es directamente proporcional a la temperatura en un
gas ideal.
3.9.7. Alimentadores de energía:
Existen diferentes tipos de alimentadores de energía como son:
a) Compresores.Un compresor es una máquina de fluido que está construida

para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados

110
compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través
de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.
Existen diferentes tipos de compresores, tales como:
b) Acumuladores de aire a presión.- Los acumuladores sirven para compensar

oscilaciones de la presión y como depósito al que puede recurrirse para cubrir
picos de consumo de aire comprimido.
c) Válvula reguladora de presión.- Una válvula es un dispositivo mecánico con

el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o
gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial
uno o más orificios o conducto
d) Unidad para mantenimiento.- La unidad de mantenimiento representa una

combinación de los siguientes elementos:
- Filtro de aire comprimido

- Regulador de presión
- Lubricador de aire comprimido
110
COCETROSA
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
1. El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de

unidad. Si el caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una
caída de presión demasiado grande. Por eso, es imprescindible respetar los
valores indicados por el fabricante.
2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad ,

y la temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos
para recipiente de plástico).
3.9.8. Entrada de señales:
Tenemos los siguientes elementos de entrada y son:
a) Válvulas de vías con pulsador.- Son válvulas de activamiento manual,

oprimiendo el pulsador se activa la válvula. Al soltar el pulsador, la válvula
conmuta a su posición normal por efecto de un muelle de recuperación.
b) Válvulas accionadas por palanca de rodillo.- La válvula se acciona

presionando sobre la palanca con rodillo, por ejemplo, con la leva de
conmutación de un cilindro. Al soltarse la palanca con el rodillo, la válvula
vuelve a su posición normal por efecto de un muelle de recuperación.
c) Interruptores de proximidad.- El sensor de proximidad es un transductor que

detecta objetos o señales que se encuentran cerca del elemento sensor.
d) Barreras de aire.- Es un dispositivo que genera un fino chorro de aire estable

que producen una presión de la señal en el receptor. si el chorro de aire se
interrumpe por un objeto, la señal de presión se cancela, el rango óptimo para
la que esta combinación es 20 a 40 mm de distancia de detección entre el
receptor y el emisor.

112
3.9.9. Procesamiento de señales:
Hay diversos elementos de procesamiento como los que se mencionan a

continuación:
a) Válvulas de Vías.- Estas válvulas son los componentes que determinan el

camino que ha de tomar la corriente de aire, a saber, principalmente puesta en
marcha y paro (Start-Stop).
b) Válvulas selectora.- La válvula selectora se utiliza cuando se desea que

coincidan en una tubería dos flujos neumáticos provenientes de dos tuberías
distintas sin que se produzcan interferencias entre los dos. Si a través de uno
de los orificios de entrada se introduce aire comprimido, éste pasa al orificio de
utilización; mientras que el otro orificio de entrada permanece cerrado. Las
válvulas selectoras funcionan como una puerta lógica OR; es decir, si existe
presión en una de las dos entradas, habrá presión a la salida.
c) Válvulas de presión mixta.
d) Válvulas de presión.- La válvula reguladora de presión mantiene constante la

presión de trabajo, sean cual fueren las oscilaciones de presión en la red y
en el consumo de aire
e) Conmutadores de paso.
3.9.10. Emisión de señales
Aquí tenemos a los elementos de maniobra tales como:
Válvulas de vías.- Existen diferentes tipos de válvulas neumáticas en el mercado,

pero todas tienen como función controlar el paso de aire entre sus vías abriendo y
cerrando o cambiando sus conexiones internas dependiendo del tipo de actuador
112
COCETROSA
que se desee controlar. Pueden ser activadas de diversas formas: manualmente,

por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos.
Las válvulas están clasificadas por :
No. De vías.- Orificios de los que dispone la válvula para distribuir el paso de
fluido (2,3,4 o 5 vías).
No. De posiciones.- Estados posibles que pueda adoptar internamente (2 o 3

posiciones).
Su forma de accionamiento.- Monoestable (Significa que puede tomar varias

posiciones, pero al ser desactivada siempre regresa a la posición estable
mediante un resorte) y Biestable (Tiene dos posiciones estables, cada vez que se
activa conmuta entre estos 2 estados sin regresar al anterior).
3.9.11. Ejecución de las órdenes
Son las ejecutoras tales como:

a) Cilindros.- Los actuadores neumáticos se emplean para transformar la energía
almacenada en el aire a presión en energía cinética.
Existen diferentes tipos de cilindros como los que a continuación mencionaremos:
Cilindro de simple efecto: Desarrolla el trabajo solo en un sentido, el embolo

retorna a su posición original por medio de un resorte interno, puede ser del tipo “
vástago retraído” o “ vástago extendido”.

114
Cilindros de doble efecto: El trabajo se desarrolla en las dos carreras del

vástago tanto en la salida como en el retroceso, dado que aire se aplica
alternativamente a los lados opuestos y del embolo.
114
COCETROSA
Cilindros rotatorios: El más sencillo tiene un piñón en el eje de salida que

engrana con una cremallera la cual está unida aun embolo doble, al inyectar el
aire el embolo se mueve hacia un lado o para el otro haciendo girar el eje en su
lugar.
Cilindros sin vástago: A los cilindros sin vástago se les aplica aire a presión
alternativamente por ambos lados, el cilindro puede trabajar en ambos sentidos.

116
b) Motores.- La mayoría de los motores neumáticos son de dos tipos: de paletas

y de pistones. Hay también de engranajes.
Motor de paletas: Estos motores tienen un rotor montado excéntricamente en un

cilindro, con paletas longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del rotor.
El par se origina cuando el aire a presión actúa sobre las paletas. El número de
paletas suele ser de 4 a 8. Normalmente cuatro o cinco paletas son suficientes
para la mayoría de las aplicaciones. Se utilizan mayor número de paletas cuando
se necesita mejorar la fiabilidad de la máquina y su par de arranque.
Los motores de paletas giran desde 3000 a 25000 R.P.M., en vacío.
Motor de pistones: Los motores neumáticos de pistones tienen de 4 a 6 cilindros.

La potencia se desarrolla bajo la influencia de la presión encerrada en cada
cilindro.
Trabajan a revoluciones más bajas que los motores de paletas. Tienen un par de
arranque elevado y buen control de su velocidad. Se emplean para trabajos a baja
velocidad con grandes cargas.
Pueden tener los pistones colocados axial o radialmente.
c) Indicadores ópticos: Los indicadores ópticos se utilizan para la señalización y

control de estados de servicio. Se activan cuando en la conexión existe una
presión determinada.
116
COCETROSA
En la marca superior, al accionar (X) aparece un casquillo de color en la caperuza

transparente; y en la inferior aparece un espárrago en la esfera, cuyo color es
reflejado por la superficie combada.

118
Diagrama de la estructura de los sistemas neumáticos
118
COCETROSA
3.9.12. Esquema de un sistema neumático
3.9.13. Simbología

120
120
COCETROSA

122
122
COCETROSA

124
3.9.14. Circuitos neumáticos:
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando
brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las
fugas, ya que el flujo llega por dos lados.
Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las
cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace
trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el
sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas

neumáticos:
Sistema manual
Sistemas semiautomáticos
Sistemas automáticos
Sistemas lógicos
3.9.15. Esquemas básicos de neumática
124
COCETROSA
Esquemas de cilindros de simple y doble efectos

126
3.10. Hidráulica
3.10.1. Leyes y fuerzas de la hidráulica
Existen diferentes leyes que son utilizadas, tales como:
Ley de Pascal: El aceite es el líquido más usado en los sistemas hidráulicos

porque es prácticamente imposible de comprimir. El aceite tiene la ventaja
adicional de servir corno lubricante. Si ha tratado alguna vez de ponerle un corcho
a un termo, Ud. se ha encontrado con el principio de incomprensibilidad de los
líquidos. Si la botella está muy llena no habrá podido colocar el corcho
perfectamente en su lugar. Si empuja muy duro el termo explotará.
La incomprensibilidad de los líquidos es lo que hace posible la energía hidráulica.

Esto fue descubierto hace 300 años por Blas Pascal quien hizo la siguiente
observación, conocida ahora como la ley de Pascal. “La presión ejercida en un
líquido confinado se trasmite sin disminución alguna en todas direcciones y actúa
con igual fuerza en todas las superficies de igual área”.
Ley del menor esfuerzo: La expresión clave de esta ley es que el líquido trabaja
con igual fuerza en áreas iguales. En otras palabras, si tenemos dos cilindros
idénticos (de igual área) conectados por una manguera; y empujamos unos de los
pistones hacia abajo con una fuerza de 20 lbs. por pulgada cuadrada el otro pistón
estará obligado a elevarse con una fuerza de 20 lbs. porque las superficies de los
dos pistones son iguales.
Lógicamente deduciremos que si las superficies no son iguales, las fuerzas

tampoco serán iguales. Conectemos ahora, el mismo cilindro de acción a otro
cilindro de trabajo que tenga una superficie cinco veces mayor. Apliquemos una
126
COCETROSA
fuerza de 10 lbs. por pulgada cuadrada al cilindro de trabajo de acuerdo con la ley
de Pascal se aplican 10 lbs. a cada pulgada cuadrada del cilindro de trabajo. . . Ó
10 veces cinco. . . una fuerza total de 50 lbs.
Por supuesto no podemos ganar algo sin pagar previamente algún precio por ello
y el precio en este caso es la distancia que el pistón de trabajo recorre. Si la fuerza
alimenta cinco veces, la distancia disminuye cinco veces. Uno de los errores más
corrientes al comprender los sistemas hidráulicos es la suposición que a mayor
presión del cilindro de acción, mayor velocidad tendrá el pistón de trabajo. Esto no
es cierto. Normalmente, mas presión no hace que el pistón se mueva más rápido
el aumento de la presión solo aumenta la cantidad de fuerza por lo tanto el ajuste
de la válvula de presión máxima nunca debe ser aumentado sobre las presiones
recomendadas por su fabricante. La única manera de aumentar la velocidad de
cualquier pistón es aumentando la proporción al flujo.
Energía Hidráulica : La presión puede existir y a menudo acontece sin flujo

alguno. La gravedad es una de las causas. Cuando la gravedad es la única fuerza
presente el líquido buscará su propio nivel. Lo que regularmente se llama succión
de una bomba es en realidad esta fuerza de gravedad empujando al aceite dentro
de una cámara que es vaciada continuamente por la acción rotativa de la bomba.
Esto nos lleva a considerar otra forma de presión --la presión principal que pone el
líquido a trabajar en la forma que llamamos energía hidráulica.
Como vemos, cierta presión de la fuerza de gravedad. Pero la mayor parte de la

presión proviene de la carga misma.
La corriente de líquido llega al pistón de trabajo que, obligado por la carga,

representa resistencia al flujo. La presión aumenta. Si la fuerza que actúa sobre el
pistón es mayor que aquella causada por el peso de la carga, el pistón de trabajo
será obligado a elevase dentro del cilindro y a la vez elevar la carga. Esta vez el
flujo y la presión se han combinado para desempeñar una función útil, esto es
energía hidráulica en acción.

128
Resistencia al flujo: El líquido en movimiento crea ciertos efectos. Cada

conexión, cada válvula, cada abertura a través de la cual el líquido debe fluir, cada
doblez, cada pulgada de manguera, crea una resistencia al flujo (pérdida de
energía). Todos ellos consumen presión, este consumo se manifiesta en la forma
de calor.
Igualmente, a mayor flujo mayor resistencia o pérdidas. En la práctica, si usted

instala una bomba hidráulica mayor que las establecidas en las especificaciones...
agravará el problema en lugar de resolverlo Cualquier aumento en el flujo, la
viscosidad del aceite o gravedad específica, cualquier modificación en el tamaño
de las mangueras, cualquier cambio en tal sentido tiene una tendencia a aumentar
las pérdidas y el calor.
3.10.2. Definiciones y unidad de medida:
Es esencial para entender bien la función de los sistemas hidráulicos, conocer

algunos conceptos básicos como fuerza, presión, potencia, torque, etc.
Hablaremos de las diferentes definiciones de las fuerzas aplicadas en hidráulica,
así como de la unidad de medida.
Fuerza: Empuje o tiro. El empuje o tiro puede o no ser lo bastante fuerte para
mover un coche u otro objeto. La fuerza puede resultar de la expansión de algún
gas, el empuje o tiro de un imán, la acción de la gravedad terrestre o del impacto
de un objeto contra otro. La fuerza se mide en libra, onzas, kilos, gramos,
tonelada, etc.
Área: Es el tamaño o medida de una superficie. Se expresa en pulgadas

cuadradas (pulg2), pie cuadrado (pie2), metro cuadrado (m2), centímetro
cuadrado (cm2), etc.
128
COCETROSA
Presión: Es la fuerza actuando sobre una superficie o área. Se expresa en libras

por pulgada cuadrada, kilos por centímetro cuadrado, etc. En forma matemática se
puede escribir:
Presión = Fuerza (kg.) o (lbs.)
Área (cm2) (pulg2)
De esta misma fórmula podemos obtener.
Fuerza = Presión x Área
Área = Fuerza
Presión
Energía: La habilidad de realizar trabajo. La energía puede almacenarse y / o

transferirse como en resortes y puede ser en forma de calor, luz, gases o líquidos
comprimidos. Los resortes pueden mover piezas mecánicas; y el calor causa la
explosión de gases y metales; los gases y líquidos comprimidos son capaces de
aplicar fuerza sobre objetos.
Trabajo: Es el movimiento de un objeto a través de una distancia. El trabajo es

una función de fuerza por distancia. Cuando un peso de una libra se alza una
distancia de cinco pies, se ha realizado un trabajo de cinco libras-pie. Si se aplica
una fuerza de diez libras para mover un automóvil diez pies, entonces se ha
realizado 100 lbs.-pie de trabajo no importa el peso del auto.
Torque o torsión: Es un esfuerzo de torcimiento o de giro, la torsión no tiene su

resultado en movimiento rectilíneo. La torsión se mide multiplicando la fuerza
aplicada a una palanca, en otras palabras multiplicamos la fuerza por la longitud
de la palanca, o sea la longitud comprendida entre el extremo donde actúa la
fuerza y el extremo donde se apoya la palanca. Si aplicamos al extremo de una
llave de boca de dos pies de longitud para ajustar un perno, una fuerza o tiro de 10
lbs. hemos aplicado 20 lbs.-pie de torsión al perno.
Potencia: Es la cantidad de trabajo realizada en un periodo de tiempo o la

velocidad a que una cantidad dada de trabajo se realiza. Un hombre puede cargar
5 toneladas de carbón en 8 horas, pero otro podría cargar 8 toneladas en 8 horas.
El segundo hombre tiene mayor potencia porque realizó mayor trabajo en el
mismo período de tiempo.
Caballos de fuerza: Esta es la base y el término utilizado para medir la potencia

mecánica. Se requiere un caballo de fuerza para levantar 33,000 lbs. a un pie de
altura en un minuto o 550 libras a un pie de altura en un segundo.

130
3.10.3. Diseño de un sistema hidráulico:
Ventajas de un sistema hidráulico: Las ventajas de un sistema hidráulico son

muchas a diferencia de uno neumático o mecánico, en las cuales tenemos como
por ejemplo:
a) Menos complicados: Eliminan la necesidad de sistemas complicados de

engranajes y palancas
b) Menos fallas: Los líquidos no están sometidos a fallas y los componentes

del sistema no tienen gran desgaste
c) Controlan fuerzas grandes: Controlan fácilmente.
d) Componentes pueden colocarse en forma remota: Pueden trasmitirse a

distancias considerables con pequeñas pérdidas.
Componentes de un sistema hidráulico: Existen diversos componentes

hidráulicos tales como:
Tanque: Depósito de aceite para suministro del sistema hidráulico.

REQUERIMIENTOS: Capacidad adecuada, por lo general sellado, pero no
siempre, debe mantenerse limpio y debe tener suficiente resistencia. Se diseñan
para evitar la recirculación continua del mismo líquido.
Existen desviadores que constituyen una forma de amortiguar la turbulencia.

Además, el aceite tiene tiempo de refrescarse antes de retornar al sistema. Por
otro lado, el tubo de admisión de la bomba está bien debajo de la superficie de
aceite, pero sobre el fondo del tanque. De esta forma se reduce las posibilidades
de cavitación debidas a la falta de aceite y también se evita la admisión de los
sedimentos que se depositan en el fondo.
NOTA.- La suciedad es el peor enemigo de los componentes del sistema

hidráulico. Se debe tener mucho cuidado para evitar que penetre al sistema.
Asegúrese antes que nada, que el recipiente y el aceite que use para llenar el
tanque estén limpios.
Bomba hidráulica: Es el corazón del sistema hidráulico. Su trabajo, si no nos falla

la memoria, es crear flujo y no presión. La bomba puede ser de engranajes, de
paletas o de pistones.
Bomba de engranes: Es de desplazamiento positivo, es decir una bomba en el

cual el desplazamiento (caudal) por revolución no puede variarse.
130
COCETROSA
Ventajas:
- De desplazamiento positivo: El caudal es constante dentro de una manera
razonable sin importar la resistencia al flujo.
- Filtraciones pequeñas: La disminución en la cantidad de descarga debida a

filtraciones que vuelve a la admisión es pequeña.
- Compacta. La unidad es compacta.
Desventajas:
- Limitada a aplicaciones de baja presión, debido al desequilibrio hidráulica
(Cualquier presión excesiva que exista en la salida aplica una fuerza en los
engranajes, produciendo la deflexión del eje).
Bomba de paletas: Pueden ser de:
- De paletas rectas: Las ranuras para las paletas en el motor son rectas
desde el centro, por lo tanto la bomba puede girar en cualquier dirección.
- De paletas rebajadas: La paleta tiene un rebajo en el cual actúa el aceite a

presión que junto con la fuerza centrífuga mantiene las paletas contra el
anillo.
- De paletas con resorte: Las paletas son mantenidas contra el anillo en el

lado de descarga por los resortes, la fuerza centrífuga y la presión de aceite
detrás de la paleta.
- De inserto en las paletas: La presión del aceite entre la paleta y el extremo

de un inserto de acero que se desplaza en una ranura cortada en la paleta
ayudan a mantener la Paleta contra el anillo.

132
Ventajas:
- Mayor caudal: El ajuste preciso entre las paletas y el anillo aumenta el caudal de
estas bombas con respecto a las bombas de engranajes.
- Desplazamiento Positivo: El caudal disminuye poco a medida que la resistencia

al flujo aumenta.
- Equilibrio hidráulico: La mayor parte de las bombas de paletas son equilibradas

hidráulicamente (Anote que las salidas están en lados opuestos, al igual que las
entradas. Las fuerzas que se oponen se equilibran entre ellas y reducen las
cargas en los cojinetes y la deflexión en e] eje)
Desventajas:
- Gran cantidad de partes: muchas partes mecánicas, costo elevado.
- Más difícil de mantener que las bombas de engranajes: Pequeñas cantidades de

materias extrañas causan desgaste rápido, debido al roce de las paletas.
Bomba de pistones: Una bomba de pistón es una bomba hidráulica que genera
el movimiento en el mismo mediante el movimiento de un pistón. Las bombas de
pistones son del tipo bombas volumétricas, y se emplean para el movimiento de
fluidos a alta presión o fluidos de elevadas viscosidades o densidades.
Cada movimiento del pistón desaloja, en cada movimiento un mismo volumen de

fluido, que equivale al volumen ocupado por el pistón durante la carrera del
mismo.
132
COCETROSA
Filtro de aceite: Dispositivos para separar las partículas o sólidos que se hayan
en suspensión en el aceite. El aceite puede filtrarse en cualquier punto del
sistema.
Válvula de control o direccional: Consiste en un carrete con dos o más bandas

maquinadas que puede moverse dentro de una perforación o cuerpo de válvula. El
juego entre las bandas de la válvula de carrete y la perforación en el cuerpo de la
válvula es sumamente pequeño el ajuste de alta precisión de la válvula al cuerpo,
necesario para impedir filtraciones a presión alta requiere limpieza absoluta para
evitar desgastes prematuros. A fin de impedir distorsión del cuerpo de la válvula y
atascamientos es necesario dar el torque correcto a todos los pernos al armar.
Las válvulas de control del tipo de carrete son válvulas deslizantes. Puesto que el
carrete se mueve hacia adelante y hacia atrás permite que el aceite fluya a través
de la válvula o impida su flujo.

134
Válvula de presión máxima o válvula de alivio: Son válvulas limitadoras y que

no controlan la presión actual de trabajo. Solamente la carga controla esta presión.
Recuerde que la bomba no produce presión. La presión es el sistema hidráulico es
el resultado de la restricción al flujo y la presión en cualquier momento dependerá
de la carga aplicada en el cilindro hidráulico.
134
COCETROSA
3.10.4. Simbología hidráulica
Se muestran a continuación la simbología propia de la hidráulica, este sistema

comparte la simbología de muchos elementos de neumática que se vieron en la
presentación anterior.

136
136
COCETROSA
3.10.5. Problemas comunes de los sistemas hidráulicos
Estos sistemas en algunas ocasiones presentan fallas en particular, tales como:
Fallas en bombas hidráulicas: Las fallas pueden ser diversas y será difícil aislar
la causa inicial. A su vez, las causas pueden ser muchas pero las podemos
agrupar como sigue:
Contaminación por materias finas.

Contaminación por materias gruesas
Aeración
Cavitación
Sistemas Hidráulicos
Falta de aceite
Presión excesiva
Tolerancia insuficiente
Temperatura elevada del aceite
Ensamble e instalación incorrecta
Contaminación por partículas finas: El desgaste abrasivo causado por

partículas finas es la más común de las fallas de bombas. La suciedad y otras
materias extrañas circulan a través del sistema causando desgaste en todos los
componentes especialmente en las placas de presión, lumbreras del cuerpo y en
el área del cojinete del eje en las bombas de engranaje. En la bomba de paletas
produce desgaste en las paletas y en sus ranuras permitiendo que el aceite
escape. Al mismo tiempo se produce una pérdida de control de las paletas las
cuales rebotan causando ralladuras al anillo.
La suciedad puede entrar al sistema por sellos desgastados o si se le da servicio

en condiciones sucias. Por eso se recomienda siempre limpiar la tapa del tanque,
embudos y toda el área de llenado antes de abrir el tanque. Chequee el sello
limpiador de la varilla del cilindro si trabaja correctamente.
Contaminación por materias gruesas: La presencia de estas materias resulta

comúnmente de fallas de otros componentes en el sistema hidráulico o de un
lavado deficiente después de una falla anterior.
Los daños por estas partículas pueden ocurrir en cualquier momento y

repentinamente dependiendo de la cantidad y tamaño de las partículas. Indicativo
de estos daños son las ralladuras en la superficie de las placas de presión,
ralladuras del eje del cojinete; desgaste en las ranuras en la superficie del cuerpo
de la bomba que hace contacto con la punta del diente del engranaje.

138
En la bomba de paletas se observarán exceso de raspaduras y ondulaciones en el

anillo, las partículas metálicas pueden llegar al extremo de atascar el motor entre
las placas torciendo o rompiendo el eje. De allí la importancia del cuidado que se
debe tener con el conjunto de filtrado y colador magnético de partículas.
Aireación y cavitación: La Aireación y cavitación son discutidos juntos debido a

que actúan en forma muy semejante en el sistema. En ambos casos, el vapor del
aceite y las burbujas de aire en el aceite causan daños en las bombas.
Este fenómeno se produce al comprimirse y expandirse rápidamente las burbujas

de vapor de aire que se mezcla con el aceite. La Aireación se origina por el aire
que entra al sistema por conexiones flojas, por una pequeña fuga o por la
agitación del aceite en el tanque.
La cavitación se origina usualmente por la restricción de la línea de succión de la

bomba, creando vacíos en el sistema. La Aireación y cavitación erosiona o pica las
placas de presión y la caja de la bomba de engranajes. En la bomba de paletas
erosiona, raspa y ondula el anillo, desgasta los bordes y puntas de las paletas.
Se recomienda comprobar la viscosidad del aceite, el grado, que no produzca
espuma y el ajuste de la máxima presión.
Falta de aceite: La falta de aceite puede causar una falla casi instantánea de la
bomba y puede ocurrir por: un bajo nivel de aceite en el tanque, gran succión de
aire por la línea, funcionamiento en pendientes muy inclinadas, suciedad o
conexiones flojas, viscosidad del aceite, etc. Los componentes de una bomba
tomarán el color azul rápidamente por el recalentamiento.
Presión excesiva: La sobre presión puede deberse a que la válvula de alivio no

cumple su función. Esto produce grandes y repetidas vibraciones de excesiva
presión. O puede deberse a una regulación muy alta de la válvula de alivio. Como
consecuencia puede ocurrir la rotura del eje o rajadura de la caja en una bomba
de engranajes.
Tolerancias insuficientes: Las medidas deben ser las correctas, de lo contrario

se producirán fallas a pocas horas de funcionamiento.
Temperatura elevada de aceite: El calor excesivo pondrá negro las placas de

presión y engranajes, y endurecerá los anillos o sellos. Si el calor excesivo es de
corta duración, una temperatura de más de 3000°F es suficiente para producir
estos problemas. La temperatura elevada resultará de una válvula pegada o de
una válvula de alivio regulada a muy baja presión.
138
COCETROSA
3.10.6. Esquemas básicos de hidráulica
Esquema de un sistema hidráulico aplicado al sistema de frenos de un automóvil.

140
Esquema de un circuito hidráulico tradicional:
140

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MANUAL GENERICO DEL PUESTO

3.3. TIPOS Y DESCRIPCIÓN DE LOS RODAMIENTOS ...................................................................................51

3.10. HIDRÁULICA ......................................................................................................................................126

MANTENIMIENTO ENVASADO iii

El propósito del siguiente material tiene la finalidad de ofrecer al personal operario

La lectura de la presentación debe ser comprendida y analizada para lograr que el

Durante el proceso de formación el participante deberá ser consciente de la

a) Conocer los aspectos sobre la seguridad Industrial.

A continuación en veremos los implementos y señalamiento de advertencia en

Etiquetas de advertencias y precaución

Las etiquetas de precaución son amarillas y negras. Si presta la debida

Las etiquetas de advertencia son rojas y negras. Si presta la debida

1.1.2. Símbolos de Advertencia y seguridad

1.1.3. Equipos y/o Implementos de Seguridad Personal

Por último se mencionan algunas recomendaciones que se deben de llevar a cabo

1.1.4. Leyendas de Advertencia en los Equipos

1.2. Tipos de energía

1.2.1. Definición y Terminología

Dispositivos Para Bloqueo De Energía

1.2.2. Clasificación de la Energía

Los accidentes originados por el escape de Energía descontrolada, en ocasiones

1. No apagar los equipos.

Definición y clasificación de la energía:

Cinética.- Es la Energía que se ve, ya que es la que está en movimiento.

Potencial.- Es la Energía que no se ve, puesto que es la fuerza almacenada en un

Por lo que se debe tomar en cuenta el tipo de Energía de la maquinaria en la que

En este aislamiento, el interruptor de circuito, la válvula, o alguna otra forma de

Recordemos que los accidentes originados por el escape de Energía

1.3. Bloqueo de Equipos

1.3.1. Método de Bloqueo y Colocación de Avisos

En que consiste este sistema?

Todo interruptor de circuitos, válvula o mecanismo de aislamiento de

Usualmente se encuentra colocada una pieza en el mecanismo de

Un candado es colocado de tal forma que el equipo no pueda ser

1.3.2. Cuando Bloquear un Equipo y Colocarle Avisos

El bloqueo y la colocación de avisos debe realizarse siempre que se esté

Ejemplos prácticos que requieren la aplicación de este sistema:

Las características de los avisos deben cumplir por lo menos

1.3.3. Medidas a cumplir para retirar los candados y avisos:

Asegúrese de que el equipo pueda funcionar sin ningún problema.

Deberán estar instalados en una estación de bloqueo en el departamento al

Deberán estar pintados de acuerdo al siguiente código de colores para su

Mantenimiento Eléctrico: Verde

Cada vez que se coloque un candado se le deberá colocar también la

1.4. Reglas de Seguridad

2. Respete todo tipo de energía

3. Uso del equipo de protección personal

6. Dentro de Cocetrosa prohibido fumar

7. Cumplir con el estándar

9. Tecnica de levantamiento de objetos.

10. Pregunta si no sabes.

1.4.2. Orden y Limpieza

1. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo

2. No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro

3. Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda

4. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en

5. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

1.4.3. Herramientas Manuales

1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.

2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías

3. Retirar de uso las herramientas defectuosas.

5. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes