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Por deformación: En síntesis, su desarrollo es el siguiente: se fabrica una “cavidad”, con la forma
buscada, que recibe el nombre de molde; se funde el material elegido para la pieza; se “cuela” el
material fundido en el molde; se estabiliza la forma buscada mediante solidificación, y se retira la
pieza obtenida del molde, limpiándola y verificando sus características.
Los materiales más idóneos para ser moldeados son los que poseen las siguientes propiedades:
Baja temperatura de fusión: Baja tensión superficial (propiedad de los materiales en estado líquido
que les hace adherirse a las paredes que los contienen)
Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido y rapidez en su transformación de líquido a sólido.
Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido. Para evitar poros y grietas durante el enfriamiento.
Buena colabilidad. Para que el material fundido ocupe todo el molde.
En principio, no existen limitaciones en cuanto a la forma y tamaño de las piezas que se pueden
obtener por fusión.
La fase crítica del proceso es aquella en la que se lleva el material a una temperatura
suficientemente alta como para que mantenga su estado líquido, de forma que no se produzcan
solidificaciones locales, pero sin que se dañen las paredes del molde, durante el tiempo que sea
necesario para llenarlo perfectamente. Después debe producirse un enfriamiento lo más uniforme
y rápido posible.
Para mejorar las propiedades: Estos procesos se utilizan principalmente para modificar las
características físicas y composiciones químicas de los materiales utilizados en los procesos de
manufactura, esto con el fin de conseguir un mejor resultado al momento de realizar un proceso
determinado para cada uno de los materiales.