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Flujo de espuma - Principios fundamentales

La flotación por espuma es un método altamente versátil para separar partículas


físicamente a partir de diferencias en la capacidad de las burbujas de aire para
adherirse selectivamente a superficies minerales específicas en un lodo mineral /
agua. Las partículas con burbujas de aire adjuntas son llevadas a la superficie y
eliminado, mientras que las partículas que permanecen completamente mojadas
permanecen en la fase líquida. Espuma la flotación se puede adaptar a una amplia
gama de separaciones de minerales, ya que es posible usar productos químicos
tratamientos para alterar selectivamente las superficies minerales para que tengan
las propiedades necesarias para separación. Actualmente está en uso para
muchas aplicaciones diversas, con algunos ejemplos que son: separando los
minerales de sulfuro de la ganga de sílice (y de otros minerales de sulfuro);
separando cloruro de potasio (sylvita) a partir de cloruro de sodio (halita);
separando el carbón de la formación de cenizas minerales; eliminar los minerales
de silicato de los minerales de hierro; separando los minerales de fosfato de
silicatos; e incluso aplicaciones no minerales como el papel reciclado de
destintado. Es particularmente útil para procesar menas de grano fino que no son
susceptibles a la gravedad convencional concentración.

La flotación con espuma es un buen ejemplo de un "sistema" de ingeniería, en el


sentido de que los diversos los parámetros están altamente interrelacionados,
como se muestra en la Figura 1. Por lo tanto, es importante tomar todos estos
factores en cuenta en las operaciones de flotación de espuma. Cambios en la
configuración de un factor (tales como velocidad de avance) provocará
automáticamente o exigirá cambios en otras partes del sistema (como tasa de
flotación, recuperación del tamaño de partícula, flujo de aire, densidad de la pulpa,
etc.) Como resultado, es difícil estudiar los efectos de cualquier factor individual en
aislamiento, y los efectos de compensación dentro del sistema pueden evitar que
los cambios de proceso produzcan los efectos esperados (Klimpel, 1995). Esto lo
hace Es difícil desarrollar modelos predictivos para la flotación por espuma,
aunque se está trabajando para desarrollar modelos simples que pueden predecir
el rendimiento del circuito a partir de parámetros fácilmente medibles tales como
recuperación de sólidos y contenido sólido de relaves (Rao et al., 1995).
No existe un método universal para expresar la efectividad de una separación,
pero hay varios métodos que son útiles para examinar los procesos de flotación de
espuma:
(a) Relación de concentración, el peso de la alimentación en relación con el
peso del concentrado, La relación de concentración es F / C, donde F es el
peso total de la alimentación y C es el peso total del concentrado Una
limitación de este cálculo es que utiliza la masa de la alimentación y
concentrado. Si bien estos datos están disponibles en experimentos de
laboratorio, en la planta es probable que el mineral no se pesa y solo habrá
ensayos disponibles. Sin embargo, es posible expresar el relación de
concentración en términos de ensayos de mineral. Comenzando con las
ecuaciones de balance de masa, y definición de la relación de
concentración:

F = C + T, Ff = Cc + Tt, Proporción de concentración = F / C

donde F, C y T son los% del peso de la alimentación, el concentrado y los


relaves, respectivamente; y f, c, y t son los ensayos de la alimentación, el
concentrado y los relaves. Ahora necesitamos eliminar T de estos
ecuaciones para que podamos resolver para F / C: ensayos de la
alimentación, concentrado y relaves. Ahora necesitamos eliminar T de estos
ecuaciones para que podamos resolver para F / C:

Ff = Cc + Tt, y multiplicando (F = C + T) por t nos da:


Ft = Ct + Tt, por lo que al restar esta ecuación de la anterior se elimina T y
se obtiene:
F (f - t) = C (c - t), y la reorganización produce la ecuación para la relación
de concentración:
F / C = (c - t) / (f - t)

(b)% de recuperación de metal, o porcentaje del metal en la alimentación


original que se recupera en el concentrado. Esto se puede calcular usando
pesos y ensayos, como (Cc) / (Ff) · 100. O, dado que C / F = (f - t) / (c - t),
el% de recuperación de metal se puede calcular a partir de ensayos solo
usando 100 (c / f) (f - t) / (c - t).

(c)% de pérdida de metal es el opuesto al% de recuperación de metal, y


representa el material perdido en el relaves Se puede calcular simplemente
restando% Metal Recovery del 100%.

(d)% de recuperación de peso es esencialmente el inverso de la relación de


concentración, y es igual 100 · C / F = 100 · (f - t) / (c - t).

(e) La relación de enriquecimiento se calcula directamente a partir de


ensayos como c / f, los pesos no están involucrados en el cálculo.

Grado / Curvas de Recuperación


Si bien cada uno de estos valores calculados individuales es útil para comparar el
rendimiento de flotación para diferentes condiciones, es más útil considerar tanto
el grado como la recuperación simultáneamente, usando una "Curva de Grados /
Recuperación". Este es un gráfico de la recuperación del valioso metal logrado
versus el grado del producto en esa recuperación, y es particularmente útil para
comparar separaciones donde tanto el grado como la recuperación varían. Se
muestra un conjunto de curvas de grado / recuperación en Figura 2. Si el 100% de
la alimentación se recupera para el producto, entonces el producto obviamente
tendrá la misma composición que la alimentación, y entonces la curva comienza
en la composición de alimentación con 100% recuperación. Del mismo modo, si se
elimina el grano mineral más puro que contiene el metal de interés, este será la
calificación máxima que se puede producir mediante una separación física, por lo
que el 0% el extremo de recuperación de la curva termina en un ensayo inferior o
igual al ensayo del más puro granos disponibles en el mineral. En los gráficos que
se muestran en la Figura 2, los puntos que son más altos y al a la derecha
muestra un mejor rendimiento que los puntos que están más abajo y a la
izquierda.
Hidrofobicidad / hidrofilicidad
La base de la flotación por espuma es la diferencia en humectabilidad de
diferentes minerales. Gama de partículas desde aquellos que son fácilmente
humectables por agua (hidrófilo) hasta aquellos que son repelentes al agua
(hidrofóbico). Si una mezcla de partículas hidrofóbicas e hidrofílicas se suspende
en agua, y se burbujea aire a través de la suspensión, entonces las partículas
hidrofóbicas tenderán a unirse a las burbujas de aire flotan hacia la superficie,
como se muestra en la Figura 3. La capa de espuma que se forma en el la
superficie se cargará pesadamente con el mineral hidrofóbico y se puede eliminar
como una Las partículas pueden ser naturalmente hidrófobas, o la hidrofobicidad
puede ser inducida por sustancias químicas tratos. Los materiales naturalmente
hidrófobos incluyen hidrocarburos y sólidos no polares tales como azufre
elemental El carbón es un buen ejemplo de un material que es típicamente
hidrofóbico por naturaleza, porque está compuesto principalmente de
hidrocarburos. Tratamientos químicos para renderizar una superficie hidrofóbicos
son esencialmente métodos para revestir selectivamente una superficie de
partículas con una monocapa de aceite no polar. producto separado Las partículas
hidrófilas tendrán mucha menos tendencia a adherirse al aire burbujas, por lo que
permanecerá en suspensión y desaparecerá (Whelan y Brown, 1956).
Las partículas pueden ser naturalmente hidrófobas, o la hidrofobicidad puede ser
inducida por sustancias químicas tratos. Los materiales naturalmente hidrófobos
incluyen hidrocarburos y sólidos no polares tales como azufre elemental El carbón
es un buen ejemplo de un material que es típicamente hidrofóbico por naturaleza,
porque está compuesto principalmente de hidrocarburos. Tratamientos químicos
para renderizar una superficie hidrofóbicos son esencialmente métodos para
revestir selectivamente una superficie de partículas con una monocapa de aceite
no polar.

Figura 3: fijación selectiva de burbujas de aire a partículas hidrófobas. La


flotabilidad de las burbujas llevan estas partículas a la superficie, dejando atrás las
partículas hidrofílicas.

La unión de las burbujas a la superficie está determinada por las energías


interfaciales entre
las fases sólida, líquida y gaseosa. Esto está determinado por la ecuación de
Young / Dupre,
γlvcosθ = (γsv - γsl)
donde γlv es la energía superficial de la interfaz líquido / vapor, γsv es la energía
superficial del
interfaz sólido / vapor, γsl es la energía superficial de la interfaz sólido / líquido, y θ
es el "contacto"
ángulo ", el ángulo formado en la unión entre vapor, sólido y fases líquidas, como
se muestra en
Figura 4. Si el ángulo de contacto es muy pequeño, entonces la burbuja no se fija
a la superficie, mientras
un ángulo de contacto muy grande da como resultado una unión de burbuja muy
fuerte. Un ángulo de contacto cerca de 90 ° es
suficiente para una efectiva flotación de espuma en la mayoría de los casos.
Figura 4: ángulo de contacto entre una burbuja de aire y una superficie sólida
sumergida en líquido.

1.3 Contacto de partículas / burbujas


Una vez que las partículas se vuelven hidrófobas, deben ponerse en contacto con
burbujas de gas para que las burbujas se pueden unir a la superficie. Si las
burbujas y las superficies nunca entran en contacto, entonces no puede ocurrir
flotación. El contacto entre las partículas y las burbujas se puede lograr en una
flotación célula como la que se muestra esquemáticamente en la Figura 5.

Figura 5: Esquema simplificado de una celda de flotación convencional.


El rotor atrae la lechada el estator y lo expulsa hacia los lados, creando una
succión que atrae aire hacia abajo del eje del estator.
El aire se dispersa como burbujas a través de la suspensión y entra en contacto
con partículas en el lodo que se extrae a través del estator.
La colisión de partículas / burbujas se ve afectada por los tamaños relativos de las
partículas. Si las burbujas son grandes en relación con las partículas, el fluido que
fluye alrededor de las burbujas puede barrer las partículas sin entrar en contacto.
Por lo tanto, es mejor si el diámetro de la burbuja es comparable a la diámetro de
partícula para asegurar un buen contacto de partículas / burbujas.
1.4 Colección en la capa de espuma
Una vez que una partícula y una burbuja entran en contacto, la burbuja debe ser lo
suficientemente grande para flotabilidad para levantar la partícula a la superficie.
Esto es obviamente más fácil si las partículas son de baja densidad (como es el
caso del carbón) que si son de alta densidad (como sulfuro de plomo). La partícula
y la burbuja debe permanecer unida mientras se mueven hacia la capa de espuma
en la parte superior de la celda. La capa de espuma debe persistir el tiempo
suficiente como para fluir sobre el borde de descarga de la celda gravedad, o para
ser removido por raspadores mecánicos de espuma. Si la espuma no es lo
suficientemente estable, las burbujas se romperán y arrojarán las partículas
hidrófobas nuevamente dentro de la suspensión espesa de forma prematura. Sin
embargo, la espuma no debe ser tan estable como para convertirse en espuma
persistente, ya que una espuma es difícil de transportar y bombear a través de la
planta. El área de superficie de las burbujas en la espuma también es importante.
Dado que las partículas se llevan a la espuma por su unión a superficies de
burbujas, el aumento de la superficie de las burbujas permite una mayor velocidad
de flotación rápida de partículas. Al mismo tiempo, el área de superficie
aumentada también transporta más agua en la espuma como la película entre las
burbujas. Desde partículas finas que no están unidas al aire las burbujas serán
llevadas no selectivamente a la espuma junto con el agua (arrastre), excesivo
cantidades de agua en la espuma pueden provocar una contaminación
significativa del producto con la ganga minerales.
1.5 Reactivos
Las propiedades de las mezclas minerales en bruto suspendidas en agua simple
rara vez son adecuadas para la espuma flotación. Los productos químicos son
necesarios tanto para controlar las hidrofobicidades relativas de las partículas, y
para mantener las características de espuma adecuadas. Por lo tanto, hay muchos
reactivos diferentes involucrados en el proceso de flotación por espuma, con la
selección de reactivos en función del mineral específico mezclas que están siendo
tratadas
1.5.1 Colectores
Los colectores son reactivos que se usan para adsorber selectivamente sobre las
superficies de las partículas. Ellos formar una monocapa en la superficie de la
partícula que esencialmente hace una película delgada de forma no polar
hidrocarburos hidrofóbicos. Los colectores aumentan considerablemente el ángulo
de contacto para que las burbujas puedan adherirse a la superficie. La selección
del colector correcto es fundamental para una separación efectiva flotación por
espuma. Los coleccionistas se pueden clasificar generalmente según su carga
iónica: pueden ser no iónico, aniónico o catiónico, como se muestra en la Figura 6.
Los colectores no iónicos son simples aceites de hidrocarburo, mientras que los
colectores aniónicos y catiónicos consisten en una parte polar que selectivamente
se adhiere a las superficies minerales, y una parte no polar que se proyecta hacia
la solución y hace que la superficie sea hidrofóbica Los recolectores pueden unirse
químicamente a la superficie del mineral (quimisorción), o mantenerse en la
superficie por fuerzas físicas (adsorción física).
1.5.1.1 Chemisorption
En la quimisorción, los iones o las moléculas de la solución sufren una reacción
química con la superficie, volviéndose irreversiblemente unido. Esto cambia
permanentemente la naturaleza de la superficie. La quimiadsorción de los
colectores es altamente selectiva, ya que los enlaces químicos son específicos de
átomos.
1.5.1.2 Physisorption
En la fisisorción, los iones o las moléculas de la solución se asocian
reversiblemente con la superficie, unir debido a la atracción electrostática o al
enlace de van der Waals. Las sustancias fisisorbidas se puede desorber de la
superficie si condiciones como el pH o la composición de la solución cambios. La
fisisorción es mucho menos selectiva que la quimisorción, ya que los
coleccionistas se adsorberán en cualquier superficie que tenga la carga eléctrica
correcta o el grado de hidrofobicidad natural.
Figura 6: Tipos básicos de colectores, después de Glembotskii et al. (1972). En las
estructuras, "R" representa una cadena de hidrocarburos, diferentes colectores
usarán diferentes hidrocarburos para "R".
1.5.1.3 Colectores no iónicos
Los aceites de hidrocarburo y compuestos similares, tienen una afinidad por las
superficies que ya están parcialmente
hidrofóbico. Se adsorben selectivamente en estas superficies y aumentan su
hidrofobicidad. los
el material hidrofóbico naturalmente más flotante es el carbón. Adición de
coleccionistas como
# 2 fuel oil y kerosene aumenta significativamente la hidrofobicidad de las
partículas de carbón sin afectando las superficies de los minerales formadores de
cenizas asociados. Esto mejora la recuperación de la carbón, y aumenta la
selectividad entre partículas de carbón y materia mineral. Fuel oil y El queroseno
tiene las siguientes ventajas sobre los colectores especializados para la flotación
por espuma:
1) tener una viscosidad suficientemente baja para dispersarse en la lechada y
extenderse fácilmente sobre las partículas de carbón, y
2) son de muy bajo costo en comparación con otros compuestos que pueden
utilizarse como colectores de carbón.
Además del carbón, también es posible flotar minerales hidrofóbicos naturalmente
como molibdenita, azufre elemental y talco con colectores no iónicos. Colectores
no iónicos también pueden ser utilizado como "extenders" para otros
coleccionistas. Si otro colector más caro hace una superficie parcialmente
hidrofóbico, agregar un aceite no polar a menudo aumentará la hidrofobicidad aún
más a baja costo.
1.5.1.4 Colectores aniónicos
Los colectores aniónicos son ácidos débiles o sales ácidas que se ionizan en el
agua, produciendo un colector que tiene un extremo cargado negativamente que
se adherirá a las superficies minerales, y una cadena de hidrocarburos que se
extiende en el líquido, como se muestra en la Figura 7.

Figura 7: Adsorción del colector aniónico sobre una superficie sólida. La parte
aniónica es responsable para la unión de la molécula del colector a la superficie,
mientras que la parte hidrofóbica altera el hidrofobicidad superficial.
1.5.1.4.1 Colectores aniónicos para minerales sulfurosos
Los colectores más comunes para los minerales de sulfuro son los colectores de
sulfhidrilo, como el varios xantatos y ditiofosfatos. Los xantatos se usan con mayor
frecuencia y tienen estructuras similar a lo que se muestra en la Figura 8. Los
xantatos son colectores altamente selectivos para sulfuro minerales, ya que
químicamente reaccionan con las superficies de sulfuro y no tienen ninguna
afinidad por el minerales comunes de ganga sin sulfuro. Otros colectores
altamente selectivos para usar con sulfuro minerales, como los ditiofosfatos, tienen
un comportamiento de adsorción algo diferente y, por lo tanto, pueden ser usado
para algunas separaciones que son difíciles usando xantatos.

Figura 8: Estructura de un colector de xantato típico (xantato de etilo). El


OCSS- grupo se une irreversiblemente a la superficie mineral de sulfuro. El uso de
xantatos con cadenas de hidrocarburo más largas tiende a para aumentar el grado
de hidrofobicidad cuando se adsorben sobre la superficie.
1.5.1.4.2 Colectores aniónicos para minerales de óxido
Los colectores disponibles para la flotación de minerales de óxido no son tan
selectivos como los colectores utilizados para la flotación mineral de sulfuro, ya
que se unen a la superficie por atracción electrostática en lugar de por
químicamente unido a la superficie. Como resultado, hay algo de adsorción de
coleccionista en el minerales que no están destinados a flotar.
Un colector aniónico típico para la flotación de óxidos minerales es el oleato de
sodio, la sal sódica de ácido oleico ácido, que tiene la estructura que se muestra
en la Figura 9. El grupo aniónico responsable de adjuntarlo a la superficie mineral
es el grupo carboxilo, que se disocia en agua para desarrollar un negativo cargar.
El grupo cargado negativamente se ve atraído por las superficies minerales con
carga positiva.

Figura 9: La estructura del ácido oleico, un colector aniónico muy utilizado


Dado que las partículas que se sumergen en el agua desarrollan una carga neta
debido al intercambio de iones con el líquido, a menudo es posible manipular la
química de la solución para que un mineral tenga un fuerte carga positiva,
mientras que otros minerales tienen una carga que solo es débilmente positiva, o
negativo. En estas condiciones, el colector aniónico se adsorberá preferentemente
sobre la superficie con la carga positiva más fuerte y los vuelven hidrofóbicos.
1.5.1.5 Colectores catiónicos
Los colectores catiónicos usan un grupo amina con carga positiva (que se muestra
en la Figura 10) para unir a superficies minerales. Como el grupo amino tiene una
carga positiva, puede unirse a una carga negativa superficies minerales. Por lo
tanto, los colectores catiónicos tienen esencialmente el efecto opuesto al aniónico
colectores, que se adhieren a superficies con carga positiva. Los colectores
catiónicos se utilizan principalmente para flotación de silicatos y ciertos óxidos de
metales raros, y para la separación de cloruro de potasio (sylvite) de cloruro de
sodio (halita).

Figura 10: grupos amina primaria, secundaria y terciaria que pueden usarse para
colectores catiónicos.
1.5.2 Espumantes
Los espumantes son compuestos que actúan para estabilizar las burbujas de aire
para que permanezcan bien dispersas en la suspensión, y formará una capa de
espuma estable que se puede eliminar antes de que estallen las burbujas. Los los
espumantes más comúnmente usados son alcoholes, particularmente MIBC (metil
isobutil carbinol, o 4- metil-2-pentanol, un alcohol alifático de cadena ramificada) o
cualquiera de varios compuestos solubles en agua polímeros basados en óxido de
propileno (PO) tales como polipropilenglicoles. El polipropileno los glicoles en
particular son muy versátiles, y se pueden adaptar para proporcionar una amplia
gama de espuma propiedades. Hay muchos otros espumadores disponibles, como
cresoles y aceites de pino, pero la mayoría de estos son considerados obsoletos y
no son tan ampliamente utilizados como lo fueron alguna vez. Algo de trabajo
también ha sido hecho usando agua salada (particularmente agua de mar) como
agente espumante, y el proceso se ha usado industrialmente en Rusia (Klassen y
Mokrousov, 1963; Tyurnikova y Naumov, 1981).
1.5.2.1 Función de los espumantes
Klimpel (1995) descubrió que el uso de diferentes espumadores producía cambios
en la tasa de flotación (K) y los valores de recuperación (R) en la flotación del
carbón, y llegaron a las siguientes conclusiones:
• Cuando la dosificación del vaporizador se mantuvo constante mientras se
incrementó la dosificación del colector, fue
encontró que la tasa de flotación pasó por un máximo y luego disminuyó. Esto era
observado para todos los tipos de espuma y todas las fracciones de tamaño de
partícula. La diferencia entre el
Las familias de espuma estudiadas fueron la dosificación del colector que produjo
el valor máximo
de K era diferente.
• Para todos los tipos de vaporizadores, las partículas más finas (-88 μm) y más
groseras (+500 μm) tendieron a flotar más lentamente que las partículas de
tamaño intermedio.
• Los cambios en la tasa de flotación se debieron tanto a los cambios en el tamaño
de las partículas de carbón, como al vaporizador /dosificación del colector Si bien
la contribución del tamaño de partícula fue en general más significativa, el efecto
de dosificación del reactivo proporciona un medio útil para ajustar K en la planta.
• Con espumadores de alcohol alifático, el índice de flotación máximo fue mucho
más pronunciado que para el Óxido de Propileno (PO) y el Óxido de Propileno /
Alcohol combinados (PO-Alcohol) Aductivo) espumantes.
• Independientemente del tipo de vaporizador, aumentar la dosificación del
vaporizador para aumentar la recuperación siempre conduce a una flotación
menos selectiva.
• Cuando la dosificación del vaporizador se mantuvo constante mientras se
incrementaba la dosificación del colector, fue encontró que la tasa de flotación
pasó por un máximo y luego disminuyó. Esto era observado para todos los tipos
de espuma y todas las fracciones de tamaño de partícula. La diferencia entre el
Las familias de espuma estudiadas fueron la dosificación del colector que
produjeron el valor máximo de K era diferente.
• Para todos los tipos de vaporizadores, las partículas más finas (-88 μm) y más
groseras (+500 μm) tendieron a flotar más lentamente que las partículas de
tamaño intermedio.
• Los cambios en la tasa de flotación se debieron tanto a los cambios en el tamaño
de las partículas de carbón, como al vaporizador / dosificación del colector Si bien
la contribución del tamaño de partícula fue en general más significativa, el efecto
de dosificación del reactivo para un medio útil para ajustar K en la planta.
• Con espumadores de alcohol alifático, el índice de flotación es mucho más
amplio que para el Óxido de Propileno (PO) y el Oxido de Propileno / Alcohol
combinados (PO-Alcohol) Aductivo) espumantes.
• Independientemente del tipo de vaporizador, aumentar la dosis del vaporizador
para aumentar la recuperación siempre conducir a una flotación menos selectiva.
• El vaporizador óptimo para alta recuperación con buena selectividad a menudo
será una mezcla de miembros de las diferentes clases de espumadas
examinadas. Se informa que dicha mezcla de espuma dará el beneficio suficiente
para que valga la pena el esfuerzo en aproximadamente la mitad de toda la
flotación de carbón operaciones.
• Ninguno de los espumantes en las tres categorías estudiadas cambiará la forma
del grado / curva de recuperación. Los cambios en el tipo de espuma y la
dosificación simplemente mueven la flotación resultados a lo largo de la curva. Del
mismo modo, los cambios en la dosificación de colector de hidrocarburos también
principalmente mover el rendimiento a lo largo de la curva de grado / recuperación.
• Para fracciones de tamaño mediano y grueso de carbón, la ganga total
recuperada está relacionada linealmente al carbón total recuperado. Es solo para
las partículas más finas que la recuperación de la ganga aumenta de forma no
lineal con el aumento de la recuperación de carbón.
• Cuando los carbones flotantes tienen un amplio rango de tamaño de partícula, la
mayoría de la ganga alcanza la espuma proviene de las fracciones de tamaño de
partícula más finas.
• A medida que aumenta la tasa de flotación de carbón, la tasa de flotación de
ganga aumenta proporcionalmente. Esto es típico de un proceso de arrastre de
espuma que actúa sobre la ganga.
1.5.2.2 Sopladores sintéticos y naturales
Los espumadores originales eran productos naturales, como el aceite de pino y el
ácido cresílico. Estos son ricos en agentes tensioactivos que estabilizan las
burbujas de espuma y son espumantes efectivos. Como productos naturales, no
son productos químicos puros, sino que contienen una amplia gama de productos
químicos distintos de los que son espumadores efectivos. Algunos de estos
compuestos pueden actuar como colectores uniéndose al mineral superficies.
Como resultado, estos espumadores también son coleccionistas débiles. Si bien
esto puede tener la ventaja de reducir la cantidad de colector que se debe agregar
por separado, introduce algunos problemas con el control del proceso. Si el
vaporizador también es un colector, entonces se vuelve imposible alterar las
características de espuma y las características de recolección de la operación de
flotación independientemente.
Los espumadores sintéticos, como los espumantes tipo alcohol y polipropileno
glicol, tienen ventaja de que su efectividad como coleccionistas es insignificante.
Por lo tanto, es posible aumentar la dosificación del vaporizador sin cambiar
también la cantidad de colector en el sistema. Esto a su vez hace que el proceso
de flotación sea mucho más fácil de controlar.
1.5.3 Modificadores
Los modificadores son sustancias químicas que influyen en la forma en que los
colectores se adhieren a las superficies minerales. Ellos puede aumentar la
adsorción del colector en un mineral dado (activadores) o prevenir colector de la
adsorción en un mineral (depresores). Es importante notar que solo porque el
reactivo es un depresor para una combinación de mineral / colector, no
necesariamente sigue eso 15 es un depresor para otras combinaciones. Por
ejemplo, el sulfuro de sodio es un poderoso depresor para minerales sulfurados
que flotan con xantato, pero que no afectan la flotación cuando se produce sulfuro
los minerales flotan con el colector hexadecil trimetil amonio bromuro.
1.5.3.1 Control de pH
Los modificadores más simples son los productos químicos de control del pH. La
química de la superficie de la mayoría de los minerales es afectado por el pH. Por
ejemplo, en general los minerales desarrollan una carga superficial positiva bajo
condiciones ácidas y una carga negativa en condiciones alcalinas. Dado que cada
mineral cambia de carga negativa a carga positiva a un pH particular, es posible
manipular la atracción de los colectores a sus superficies mediante el ajuste de
pH. También hay otros, más efectos complejos debido al pH que cambian la forma
en que los colectores particulares se adsorben en el mineral superficies.
Los colectores de sulfhidrilo como los xantato compiten con OH- iones para
adsorber en superficies minerales, y entonces la adsorción es una función del pH.
Esto hace posible el uso de colectores de sulfhidrilo para separar progresivamente
minerales específicos. El pH donde el ion xantato gana la competencia con
OH- iones depende tanto de la concentración de xantato en la solución, y en el
específico presente mineral de sulfuro, como se muestra en la Figura 11.
Figura 11: Esquema de las curvas de respuesta de pH para la adsorción del
colector de sulfhidrilo en diferentes minerales de sulfuro. Estas curvas marcan el
límite donde el mineral dado llega a ser suficientemente hidrofóbico para flotar
Tanto los xantatos como los ditiofosfatos exhiben curvas de esta forma, con
diferentes valores de pH y concentraciones para cada tipo de colector (Fuerstenau
et al., 1985).
Por ejemplo, suponga una mezcla de pirita (FeS2), galena (PbS) y calcopirita
(CuFeS2). De La figura 11, vemos que si las concentraciones de pH y xantato
están en la región (A), entonces el xantato lo hace no se adsorbe sobre ninguno
de los minerales y no flotan minerales. Si el pH y las concentraciones de xantato
se alteran para moverse a la región (B), entonces solo la calcopirita se vuelve
hidrófoba y flota. En región (C), tanto la calcopirita como la galena flotarán, y en la
región (D) los tres minerales flotarán.
Por lo tanto, es posible que progresivamente baje el pH para flotar primero
calcopirita, luego galena, y luego pirita, produciendo concentrados para cada
mineral y dejando atrás cualquier sustancia no flotante minerales de ganga de
silicato.
1.5.3.1.1 Ácidos
Los ácidos utilizados son generalmente los que dan el mayor cambio de pH al
menor costo, con el ácido sulfúrico es el más popular. Un punto clave a tener en
cuenta es que el anión del ácido puede potencialmente tiene efectos propios,
separados del descenso del pH. Por lo tanto, hayalgunos casos en los que son
útiles otros ácidos distintos del ácido sulfúrico.
1.5.3.1.2 álcalis
Al igual que los ácidos, los álcalis más populares son los más baratos, con el álcali
de menor costo generalmente siendo lima (CaO o Ca (OH) 2). Sin embargo, el ion
de calcio a menudo interactúa con el mineral superficies para cambiar su
comportamiento de flotación. En algunos casos, los iones de calcio tienen
beneficios efectos, mientras que en otros casos cambian la flotación en formas no
deseadas. Por lo tanto, puede ser es necesario usar álcalis basados en sodio
como NaOH o Na2CO3, porque el catión de sodio generalmente no tiene ningún
efecto significativo sobre las químicas de la superficie de la partícula.
1.5.3.2 Activadores
Los activadores son compuestos específicos que hacen posible que los
recolectores se adsorban en las superficies a los que normalmente no podrían
atarse. Un ejemplo clásico de un activador es el sulfato de cobre como activador
para la flotación de esfalerita (ZnS) con colectores de xantatos (Fuerstenau et al.,
1985). Cuando sin tratamiento, el xantato no puede unirse a la superficie de la
esfalerita porque forma un zinc-xantato compuesto que se disuelve rápidamente:

La superficie de la esfalerita puede activarse al reaccionar con un ion metálico que


no forma una xantato soluble, como el cobre soluble del sulfato de cobre disuelto:

Esto forma una fina película de sulfuro de cobre en la superficie de la esfalerita, lo


que permite una estabilidad fijación del xantato, haciendo que la partícula de
esfalerita sea hidrófoba y flotante. Otro metales como la plata y el plomo también
se pueden usar para activar el zinc, pero el cobre es más barato que la plata y
menos tóxico que el plomo.
También es posible adsorber iones específicos en la superficie que pueden
promover la unión del coleccionista. Por ejemplo, la sílice (SiO2) normalmente
tiene una carga superficial fuertemente negativa en pH aproximadamente neutro, y
por lo tanto tiene poca afinidad por los colectores aniónicos como el oleico ácido.
Sin embargo, los iones de calcio se adsorben específicamente sobre superficies
de sílice, y la carga negativa de los iones de calcio en realidad pueden revertir la
carga de la superficie, lo que la hace positiva. Entonces es posible para que los
colectores aniónicos se unan electrostáticamente a la superficie de sílice activada
por calcio.
1.5.3.3 Depresivos
Los depresores tienen el efecto opuesto a los activadores, al evitar que los
colectores se adsorban en superficies minerales particulares. Su uso típico es
aumentar la selectividad al prevenir un mineral de flotar, mientras que permite que
otro mineral flote sin obstáculos.
1.5.3.3.1 Cianuro
Cianuro (CN- ) es un depresor particularmente útil en la flotación mineral de sufido.
Su actividad es cree que se debe a su capacidad de complejar, y en algunos
casos disolver, una cantidad de metal iones, impidiendo que se adhieran a las
moléculas de xantato. En particular, es un fuerte depresor de la pirita (FeS2), y se
puede utilizar para "desactivar" la esfalerita que ha sido activada por iones de
cobre en solución (Fuerstenau et al, 1985).

Figura 12: Efecto del depresor de cianuro en la flotación de minerales en función


del pH. Es interesante notar que la flotación de galena (PbS) no se ve afectada por
la presencia de cianuro.
1.5.3.3.2 Lima
La cal se agrega como CaO o Ca (OH) 2, y cuando se disuelve contribuye iones
de calcio que puede adsorber en superficies minerales. En combinación con su
naturaleza alcalina fuerte, esto lo hace particularmente útil en la manipulación de
la flotación de sulfuro. Es menos útil en la flotación mineral de óxido, porque puede
activar la flotación de sílice por los colectores aniónicos, haciendo que flote junto
con los otros minerales de óxido.
1.5.3.3.3 Depresores orgánicos
Una gran cantidad de compuestos orgánicos son útiles como depresores de
flotación. Estos tienden a ser polímeros solubles (como el almidón) que recubren
selectivamente las superficies minerales y evitan el colector de adjuntar Un
ejemplo de esto es la "flotación inversa" de la sílice del mineral de hierro, donde el
Los relaves de sílice se hacen flotar utilizando un colector catiónico a un pH de 8.5
- 11, dejando atrás el hierro minerales de óxido. El almidón actúa como un
depresor del óxido de hierro en este proceso, impidiéndole siendo flotado por el
colector catiónico.
1.5.4 Recuperación de partículas de gangas en flotación: ¿arrastre o
hidrofobicidad?
Siempre hay material de ganga que se recupera en la espuma. Por ejemplo, en
flotación de carbón, una parte de los minerales formadores de ceniza y la pirita
serán llevados a la espuma junto con el carbón. Es común creer que este mineral
de ganga puede evitarse si flota solo el depresor correcto puede ser descubierto.
En el caso del carbón, más de 42 químicos diferentes han sido informado por
muchos investigadores para deprimir la flotación de pirita, y sin embargo, ninguno
de ellos ha sido alguna vez útil industrialmente Esto es porque, en la mayoría de
los casos, la pirita no era realmente hidrofóbica en elprimer lugar (Kawatra y
Eisele, 1992, 2001)
En una máquina de flotación por espuma, hay dos formas en que una partícula
puede alcanzar la capa de espuma. Puede ser llevado a la espuma por el
acoplamiento a una burbuja de aire (flotación verdadera), o puede ser suspendido
en el agua atrapada entre las burbujas (arrastre). Mientras que la verdadera
flotación es selectiva entre partículas hidrófobas e hidrofílicas, el arrastre no es
selectivo, por lo que las partículas arrastradas son lo más probable es que sean
minerales de ganga, ya que son el mineral valioso. Si las partículas son
suficientemente grueso, luego se asientan lo suficientemente rápido como para
que no sean arrastrados a la espuma por arrastre. A medida que se vuelven más
finos, las partículas se sedimentan más lentamente y tienen más tiempo para estar
atrapado en la espuma, y tiene menos tendencia a drenar. Partículas de arcilla en
particular, que tienen solo unos pocos micrómetros de tamaño, son muy fáciles de
arrastrar. Para partículas que son menos de unas pocas micrómetros en tamaño,
su tasa de recuperación en la espuma por arrastre es igual a la tasa de
recuperación de agua en la espuma. Por ejemplo, si el 20% del agua que ingresa
a una celda de flotación es llevado a la espuma, entonces hasta el 20% de las
partículas finas que ingresan a la célula serán arrastradas. Los el arrastre de
partículas más gruesas será inferior al 20%, debido a su mayor capacidad de
drenaje la espuma.
Además de las partículas arrastradas, la ganga se transporta a la espuma al
bloquearse físicamente a las partículas flotantes. En el caso del carbón, gran parte
de la pirita consiste en submicras granos de pirita que nunca se liberan del carbón,
o partículas de pirita cuyas superficies consisten principalmente de carbón, y por lo
tanto se comportan como si fueran partículas de carbón. La recuperación de los
arrastrados las partículas solo pueden reducirse reduciendo la fracción del agua
recuperada en la espuma. Los la recuperación de partículas bloqueadas solo
puede cambiarse significativamente moliendo a un tamaño más fino para mejorar
la liberación, o rechazando las partículas bloqueadas junto con las liberadas
menos flotantes partículas, que sacrifica la recuperación del valioso mineral. Los
químicos depresivos no son útiles en cualquiera de estos casos, ya que solo son
útiles para prevenir la unión de burbujas hidrofóbicas y verdadera flotación de
partículas. Antes de decidir usar un depresor, es por lo tanto importante primero
determinar si las partículas que se van a deprimir están siendo recuperadas por
verdadero flotación en primer lugar, o si hay otras causas.
1.6 Equipo
Además de controlar la química, la flotación requiere una máquina para mezclar y
dispersar aire a través de la suspensión mineral mientras se elimina el producto de
espuma. Estas máquinas individuales luego se conectan para formar un circuito de
flotación con el fin de limpiar completamente el producto.
1.6.1 Celdas convencionales
Las celdas de flotación convencionales consisten en un tanque con un agitador
diseñado para dispersar el aire en el lodo, como se mostró anteriormente
esquemáticamente en la Figura 5. Estas son máquinas relativamente simples, con
amplia oportunidad para que las partículas se lleven a la espuma junto con la
composición del agua las películas de burbujas (arrastre), o para partículas
hidrofóbicas para liberarse de la espuma y ser eliminado junto con las partículas
hidrofílicas. Por lo tanto, es común para la flotación convencional celdas para
ensamblar en un circuito de etapas múltiples, con celdas "más ásperas", "más
limpias" y "scavenger", que se puede organizar en configuraciones como la que se
muestra en la Figura 12.

Figura 12: Una configuración posible para un circuito de flotación de Rougher /


Cleaner / Scavenger.

1.6.2 Columnas de flotación


Las columnas de flotación proporcionan un medio para mejorar la efectividad de la
flotación por espuma (Eberts,1986). Una columna funciona esencialmente como si
fuera un circuito de flotación multietapa dispuesto verticalmente (Degner y Sabey,
1985), con lodo fluyendo hacia abajo mientras viajan las burbujas de aire hacia
arriba, produciendo un flujo en contracorriente. El primer diseño de máquina de
flotación para usar un contracorriente flujo de lechada y aire fue desarrollado por
Town y Flynn en 1919. No fue hasta el trabajo de Boutin y Tremblay en la década
de 1960 que una nueva generación de contracorriente se desarrollaron columnas
que finalmente se volvieron industrialmente exitosas (Rubinstein, 1995). En la
Figura 13 se muestra una columna de flotación típica. El principio básico de la
flotación de columna es el uso de flujo a contracorriente de burbujas de aire y
partículas sólidas. Esto se logra inyectando aire en la base de la columna, y la
alimentación cerca del punto medio. Las partículas luego se hunden a través de un
aumento enjambre de burbujas de aire.

Figura 13: Esquema de una columna de flotación.


El flujo a contracorriente se acentúa en la mayoría de las columnas mediante la
adición de agua de lavado en la parte superior de la columna, que fuerza toda el
agua que ingresó con la alimentación hacia abajo, a los relaves salida. Este patrón
de flujo está en contraste directo con el que se encuentra en las células
convencionales, donde tanto el el aire y las partículas sólidas se conducen en la
misma dirección. El resultado es que las columnas proporcionan mejores
condiciones hidrodinámicas para la flotación, y así producir un producto más limpio
mientras manteniendo una alta recuperación y bajo consumo de energía. Las
diferencias de rendimiento entre las columnas y las células convencionales se
pueden describir mejor en términos de los siguientes factores: tamaño de la zona
de recolección, eficiencia de contacto de partículas / burbujas y arrastre de finos
(Kawatra y Eisele, 1987).
La zona de recolección es el volumen donde se produce el contacto entre
partículas / burbujas, y difiere mucho en tamaño entre columna y flotación
convencional. En las células convencionales, el contacto ocurre principalmente en
la región que rodea el impulsor mecánico. El resto de la célula actúa
principalmente como un volumen de almacenamiento para material que aún no ha
pasado por la zona de recogida. Esto crea un cuello de botella que mantiene baja
la tasa de flotación. Por el contrario, las columnas de flotación tienen una
colección zona que llena todo el volumen de la máquina, de modo que haya más
oportunidades para colisiones de partículas / burbujas. El nivel reducido de
turbulencia necesario para lograr una buena tasa de la recuperación en columnas
también reduce la tendencia de las partículas gruesas a separarse de la las
burbujas a las que se unen y, por lo tanto, las columnas son más efectivas para
flotar más grueso partículas (Kawatra y Eisele, 2001).
Las columnas exhiben una mayor eficiencia de contacto de partículas / burbujas
que las máquinas convencionales, debido a la partículas colisionando con las
burbujas de frente. Como resultado, la intensidad de energía necesaria para
promover el contacto es menor y, por lo tanto, se reduce el consumo de energía.
Un segundo efecto beneficioso en ciertos tipos de columnas de flotación es la
reducción de la burbuja diámetro (Yoon y Luttrell, 1986). A medida que se reduce
el diámetro de la burbuja, la tasa de flotación de ambos las partículas más gruesas
y finas son mejoradas. Los efectos que producen la mejora se ilustran en Figura
14. Las partículas gruesas pueden unirse a más de una burbuja si las burbujas
son pequeñas, y por lo tanto, se reducen las posibilidades de que la partícula se
suelte y se hunda de nuevo. Para bien partículas, la probabilidad de colisión con la
burbuja mejora si la burbuja es pequeña, como entonces las fuerzas
hidrodinámicas que tienden a barrer la partícula lejos de una colisión se reducen.
Los la reducción del diámetro de la burbuja tiene el beneficio adicional de
aumentar la superficie de la burbuja disponible área para la misma cantidad de
aire inyectado. Por lo tanto, es deseable producir burbujas tan finas como posible.
El arrastre de material de desecho fino en el producto de espuma es un serio
defecto del convencional máquinas de flotación. Resulta de la necesidad de llevar
una cierta cantidad de agua a la espuma como la película que rodea las burbujas
de aire. Como resultado, las partículas suspendidas finas son barridas en la
espuma con esta agua, a pesar de que no están unidas físicamente a las burbujas
de aire. En la mayoría máquinas de flotación de columna, el problema de arrastre
se aborda mediante el uso de agua de lavado, como se muestra en la Figura 15.
Donde la celda convencional debe permitir una cierta cantidad de agua de
alimentación para entrar en la espuma, el agua de lavado en la celda de la
columna desplaza esta agua de alimentación a los relaves, por lo tanto evitando
que los contaminantes arrastrados lleguen a la espuma. El único inconveniente del
uso de El lavado con espuma es que aumenta la demanda de agua limpia, lo que
puede causar problemas de agua en algunas situaciones

Figura 14: Efectos de los tamaños relativos de burbuja y partículas en la flotación


por espuma.

Figura 15: Efecto del agua de lavado en el arrastre de la alimentación en la


espuma.
El efecto neto de la mezcla relativamente suave, el flujo en contracorriente y el uso
de agua de lavado en columnas es que hay una distancia de varios metros entre la
descarga de carbón limpio en el la espuma y la ganga concentrada que descarga
en los relaves, con un gradiente gradual de concentración entre los dos extremos.
Por lo tanto, hay una posibilidad reducida de que el carbón sea extraviados en las
colas, o de ganga en cortocircuito a la espuma. El resultado es que una columna
es típicamente equivalente a entre tres y cinco etapas de flotación convencional,
dependiendo de la
diseño de columna

1.6.2.1 Generadores de burbujas


Los mezcladores tipo impulsor que se usan en las celdas convencionales no son
adecuados para su uso en columnas de flotación, ya que necesitarían ejes
excesivamente largos o sellos giratorios. En el diseño original de la columna de
flotación, las burbujas se produjeron utilizando difusores de aire de cerámica
sinterizada que produjo burbujas de aire muy finas. Sin embargo, se descubrió que
esto sufría taponamiento problemas, particularmente en agua dura, y así se
adoptaron tela y láminas de goma perforadas en su lugar (Dobby et al., 1985;
Boutin y Wheeler, 1967). Estos todavía requieren excesiva mantenimiento, por lo
que se han adoptado generadores de burbujas externos de varios tipos (McKay et
al. al., 1988; Yoon et al., 1990; Rubinstein, 1995; Davis et al., 1995). La burbuja
externa los generadores combinan una corriente de agua con aire para producir
una mezcla de burbujas muy finas en el agua.
Esta mezcla se inyecta en la columna. Este enfoque tiene una serie de ventajas,
que incluyen: (1) El generador de burbujas es accesible para ajuste y
mantenimiento; (2) No hay poros elemento dentro de la columna para obstruir o
dañarse, por lo que la dispersión de aire en la columna no cambia; (3) El
generador de burbujas puede diseñarse para tolerar partículas en el agua, por lo
que puede reciclarse agua en los generadores; y (4) los generadores de burbujas
externos pueden consistentemente producen burbujas muy pequeñas en la
columna.
1.6.2.2 Efectos de mezcla axial
Un problema clave en el funcionamiento de la columna de flotación es la "mezcla
axial", que se mezcla a lo largo de la vertical eje de la columna, como se muestra
en la Figura 16. A medida que las burbujas de aire se elevan en la columna, llevan
una porción del agua con ellos a la base de la capa de espuma. El agua luego
desciende de nuevo, estableciendo una acción de mezcla fuerte. Esta tendencia
es mayor si la columna está ligeramente inclinada desde vertical, como entonces
las burbujas ascienden preferentemente en un lado mientras el agua desciende en
el otro. Por eso es especialmente importante que las columnas de flotación sean
perfectamente verticales. Los la tendencia hacia la mezcla axial también aumenta
si hay burbujas grandes presentes, y así el rendimiento es mejor si las burbujas
son uniformemente pequeñas en diámetro.
Otro enfoque para suprimir el mezclado axial es la introducción de deflectores
horizontales, hechos de placas perforadas (Kawatra y Eisele, 2001). Estos
deflectores interrumpen el flujo del líquido como se muestra en la Figura 16,
evitando que sea transportado rápidamente a la superficie, o por un cortocircuito
directamente a los relaves Los experimentos con deflectores horizontales en una
columna de flotación tienen confirmaron que pueden mejorar en gran medida las
características operativas de la columna sin sacrificando la capacidad, y un diseño
de deflector suficientemente abierto es altamente resistente al taponamiento por
partículas gruesas o desechos. En general, las columnas de flotación
generalmente tienen un rendimiento superior a celdas de flotación convencionales.
Sin embargo, fundamentalmente requieren control automático, ya que son no es
adecuado para el uso de los vertederos de desbordamiento de relaves simples
que se utilizan comúnmente para manteniendo un nivel de pulpa constante en
celdas de flotación convencionales.

Figura 16: Comparación de la mezcla axial en columnas regulares y columnas con


deflectores horizontales.
1.6.3 Análisis de liberación
A menudo es útil poder determinar la cantidad máxima teórica de actualización
que puede se puede lograr mediante flotación por espuma, dado un mineral
específico y un conjunto particular de reactivos. Una aproximación a esto se le
llama "análisis de liberación", que se lleva a cabo mediante productos de espuma
progresivamente re-flotantes para recolecta solo las partículas que son
completamente hidrofóbicas. El procedimiento se ilustra en la Figura 17. El análisis
de liberación proporciona un medio para comparar el rendimiento de la flotación
convencional con flotación de columna. El producto del análisis de lanzamiento es
típicamente de un grado mucho más alto que el producto de una sola etapa de
flotación convencional. Por otro lado, un funcionamiento correcto la columna de
flotación generalmente proporcionará una calificación de producto que es
comparable con el grado del producto de las etapas finales del análisis de
liberación.

Figura 17: Ilustración del método de "análisis de liberación" para determinar la


calificación máxima de material que se puede producir mediante un proceso de
flotación por espuma. Cada etapa de flotación elimina más de las partículas
arrastradas y poco flotantes de la espuma, hasta que el producto de espuma final
consista solo del material más flotante.

1.7 Aplicación de resultados de laboratorio a la selección de equipos de planta


1.7.1 Cinética de flotación de laboratorio y planta Para comparar los experimentos
de flotación con espuma en el laboratorio con operaciones en la planta, es
necesario para tener en cuenta las diferencias en la forma en que se operan los
dos tipos de células. Esto se hace más fácilmente llevando a cabo experimentos
cinéticos para medir la recuperación de material a la espuma en función del
tiempo. Un modelo útil para la cinética de flotación, que incluye un término para
tanto la tasa de flotación como la recuperación final de flotación, es:

r = peso total del componente recuperado en el tiempo t


t = tiempo
K = constante de velocidad
R = recuperación de peso teórica final en el tiempo "infinito".

Este modelo tiene en cuenta el hecho de que las partículas hidrofóbicas varían en
tamaño y grado de hidrofobicidad, y por lo tanto es más apropiado que la cinética
de reacción convencional expresiones que están destinadas a aplicarse a
sistemas de moléculas idénticas. Es particularmente útil para la correlación de los
resultados de laboratorio con los resultados de la planta. En pruebas de
laboratorio convencionales, es común para el parámetro R ser el más importante
para determinar el rendimiento de flotación, porque las pruebas de laboratorio a
menudo se realizan hasta que se recupera todo el material flotante. En la planta,
es común para el parámetro K que es más importante, porque es demasiado caro
proporcionar lo suficiente volumen celular para recuperar todo el material que no
flote en un corto tiempo. Debido a esta diferencia en funcionamiento, los
resultados de los estudios de laboratorio pueden ser predictores muy pobres del
rendimiento de la planta.
Para corregir esto, es mejor realizar pruebas de laboratorio de flotación
temporizada que pueden producir datos cinéticos, por lo que que el rendimiento de
R y K puede ser determinado. Luego, basado en el tiempo de residencia del
unidades a escala de planta, se puede determinar si el rendimiento de la planta
está siendo dominado por cinética (K) o por la recuperación final (R) (Klimpel,
1995).
1.7.2 Selección de celda de flotación
Las celdas de flotación para uso en una planta deben seleccionarse en base a
datos de laboratorio y de escala piloto. Las pruebas de laboratorio generalmente
se llevan a cabo como experimentos por lotes y generalmente son bastante
sencillo, aunque es necesario tener en cuenta algunos puntos:
Óptimo tamaño de molienda del mineral. Esto depende no solo de las
características de liberación del mineral, sino también en flotabilidad. Las
partículas excesivamente gruesas serán demasiado grandes para ser levitadas
por burbujas adheridas, y las partículas excesivamente finas flotarán mal debido a
que no golpean la burbuja superficies, efectos de oxidación u otros problemas. El
material más grueso que se puede flotar es normalmente alrededor de 300 μm,
mientras que las partículas más finas son alrededor de 5 μm.
(2) Cantidad de reactivos necesarios y los puntos apropiados en el circuito para
agregar cada reactivo.
(3) densidad de pulpa óptima. Esto es necesario para determinar el tamaño y el
número de celdas de flotación para una capacidad dada.
(4) Tiempo de flotación necesario para alcanzar la recuperación deseada. Es
importante tener en cuenta que un tiempo más largo es necesario para la flotación
en la planta que, en el laboratorio, principalmente debido al aumento del tiempo
necesario moverse a través del equipo grande. Tiempos comparativos típicos de
flotación para diferentes minerales se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2: Comparación de los tiempos óptimos de flotación en el laboratorio y en la


planta (Metso, 2006)
(5) variabilidad del mineral Dado que las propiedades del mineral varían de un
punto a otro en la mina, es crítico para ejecutar experimentos no solo con mineral
de una ubicación, sino desde varias ubicaciones.
(6) Las propiedades corrosivas y de desgaste del mineral, que son necesarias
para la selección apropiada materiales de construcción para el equipo de la planta.
(7) Tipo de circuito, número de celdas por banco, número de etapas de flotación y
ubicaciones apropiadas para recirculación de productos intermedios. El número de
células por banco depende de la flotación características del material que se flota.
La práctica típica puede ser tan baja como 3 celdas o tantas como 17 células por
banco, como se muestra en la Tabla 3
Tabla 3: Números normales de células por banco en los circuitos de flotación de
espuma (Metso, 2006).

http://www.chem.mtu.edu/chem_eng/faculty/kawatra/Flotation_Fundamentals.pdf

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