UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN

ESCUELA PROFESIONAL:
INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CÁTEDRA:
Ingeniería de alimentos II
TEMA:
Centrifugación
DOCENTE:
Dra. Noemí León Roque

ESTUDIANTES:
- Martínez Carranza Yan Percy
- Rojas Ipanaqué Diego Coll
- Vásquez Leysequía Tania Liset

JAÉN - 2017
 ÍNDICE
ÍNDICE ........................................................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 4
RESUMEN ................................................................................................................................... 4
I. OBJETIVOS...................................................................................................................... 5
1.1. GENERALES: ............................................................................................................. 5
1.2. ESPECÍFICOS: ........................................................................................................... 5
II. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 5
2.1. DEFINICIÓN DE CENTRIFUGACIÓN.................................................................. 5
2.2. DEFINICIÓN DE EQUIPO: ...................................................................................... 6
2.3. HISTORIA DEL EQUIPO ......................................................................................... 8
2.4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO:................................................................................ 9
2.5. MANEJO DE CENTRÍFUGAS ............................................................................... 10
2.6. TIPOS DE CENTRIFUGAS .................................................................................... 10
2.6.1. Centrífuga De Sedimentación....................................................................... 10
2.6.2. Centrífugas De Filtro .................................................................................... 11
2.6.3. Centrífuga de tazón tubular ......................................................................... 11
2.6.4. centrífuga de tazón con discos ...................................................................... 11
2.6.5. Centrífuga de tamiz ....................................................................................... 12
2.6.6. Centrífuga de decantación o decantador..................................................... 13
2.7. CLASIFICACIÓN DE CENTRIFUGAS ................................................................ 13
2.7.1. Centrífugas Hidráulicas ................................................................................ 13
2.7.2. Centrífugas De Banda ................................................................................... 14
2.7.3. Centrífugas De Mando Eléctrico.................................................................. 14
2.7.4. Centrífugas Baches ........................................................................................ 15
2.7.5. Centrífugas Continuas .................................................................................. 16
2.7.6. Centrífuga Tipo Botella ................................................................................ 16
2.7.7. Centrífugas Tubulares .................................................................................. 17
2.7.8. Centrífugas Tipo Disco ................................................................................. 18
2.7.9. Centrífugas Tipo Canasta ............................................................................. 18
2.7.10. Centrífugas tipo vacuum: ............................................................................. 18
2.7.11. Centrífugas de Baja Velocidad................................................................... 18
2.7.12. Centrífugas de Alta Velocidad .................................................................... 19
2.7.13. Ultracentrífugas............................................................................................. 19
2.7.14. Centrifugas de Cámara Múltiple ............................................................... 23
2.7.15. Centrífugas de Tornillo ................................................................................. 23
 2.8. TIPOS DE ROTORES ............................................................................................ 24
2.8.1. Rotores de Columpio ..................................................................................... 24
2.8.2. Rotores de Ángulo Fijo ................................................................................. 25
2.8.3. Rotores Verticales ......................................................................................... 26
2.8.4. Rotores Zonal................................................................................................. 26
2.9. TIPOS DE CENTRIFUGACIÓN .......................................................................... 27
2.9.1. Centrifugación Diferencial o Pelleting ....................................................... 27
2.9.2. Centrifugación Zonal ................................................................................... 28
2.9.3. Centrifugación al Equilibrio........................................................................ 28
2.9.4. Centrifugación Diferencia ........................................................................... 29
2.10. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO ........................................ 30
2.11. PROCESO DONDE PARTICIPA EL EQUIPO .................................................... 31
2.12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................... 32
2.13. PARÁMETROS DE CONTROL DEL EQUIPO ................................................... 36
2.14. APLICACIONES DE LA CENTRIFUGACIÓN ................................................... 37
2.14.1. Algunos procesos industriales en los que se usan ....................................... 37
2.15. EJEMPLOS DE CENTRIFUGACIÓN................................................................... 38
III. CONCLUSIONES........................................................................................................... 40
IV. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................. 41
 INTRODUCCIÓN
Este presente trabajo nos informara detalladamente y de muy práctica manera todo
lo que se refiere a centrifugas, sus tipos, utilidades que se le da. Hasta veremos los
rotores, clases o tipos y para que se utilizan y como están vinculados con las
centrifugas. La centrifugación es una de las técnicas de investigación más
importantes y de mayor aplicación en bioquímica, biología celular y molecular y en
medicina. Es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de
diferente densidad mediante una centrifugadora, la cual imprime a la mezcla un
movimiento rotatorio con una fuerza mayor que la de la gravedad, provocando la
sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor densidad. Este es uno de
los principios en los que la densidad: Todas lículas, por posa, sectadas por cualquier
y una extensa variedad de técnicas derivadas de esta. Donde la fuerza es mayor a la
gravedad.

RESUMEN

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o

de sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede
ser muy grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad
pueden acelerarse en gran medida con el empleo de equipo centrífugo.
Las centrífugas o bombas centrífugas se usan en diferentes tipos
de industrias: industria química, petroquímica, refinerías, industrias alimenticias,
farmacéuticas, textil, azucarera, etc.
A continuación, haremos una descripción sobre que son las centrífugas, sus tipos y
clasificación; además de su participación en la industria.
 I. OBJETIVOS
1.1. GENERALES:
- Investigar todo sobre la centrifugación y todo lo relacionado con el tema en
el ámbito industrial.

1.2. ESPECÍFICOS:
- Dar a conocer que es una centrífuga y como es el uso de esta en la industria.
- Detallar los tipos de centrifugas que se utilizan y se han utilizado con el
avance de la tecnología.
- Especificar las partes que compone una centrífuga y como se debe de usar
para no provocar accidentes en el laboratorio o sitio de trabajo.
- Explicar ventajas y desventajas que tienen dichos aparatos y que
instrumento saber utilizar para diferente proceso.

II. MARCO TEÓRICO

2.1. DEFINICIÓN DE CENTRIFUGACIÓN
La centrifugación es un método para separar sustancias sólidas de líquidas de
distinta densidad en una mezcla, siempre y cuando las primeras sean insolubles,
empleando para ello la fuerza giratoria o fuerza centrífuga. Para ello se emplea a
menudo un instrumento llamado centrifugador o centrífugo, que hace girar la
mezcla sobre un eje fijo y determinado. (EJEMPLOS, 2017)

Como su nombre lo sugiere (centrífuga: que huye del centro), esta fuerza tiende a
llevar los componentes más densos hacia afuera del eje de rotación, dejando a los
menos densos en el centro mismo. Es contraria a la fuerza centrípeta.

Es un procedimiento que se utiliza cuando se quiere acelerar la sedimentación. Se

coloca la mezcla dentro de una centrifuga, la cual tiene un movimiento de rotación
constante y rápido, lográndose que las partículas de mayor densidad, se vayan al
fondo y las más livianas queden en la parte superior.

En la centrifugación, la separación de los constituyentes sólidos y líquidos de una

suspensión tiene lugar por efecto de la fuerza centrífuga gracias a las diferentes
densidades de cada uno de los componentes de la suspensión. Las suspensiones
finas o turbias, difíciles de filtrar, se centrifugan. Puesto que la fuerza centrífuga
puede llegar a ser un múltiplo de la fuerza de gravedad, se consigue una más rápida
separación del sólido y el líquido tanto por el principio de decantación
(sedimentación) como por el de filtración.

Por esta razón, la centrifugación se utiliza muchas veces en lugar de la filtración

por diferencia de presión y la decantación y sedimentación por gravedad.
(EJEMPLOS, 2017)

2.2. DEFINICIÓN DE EQUIPO:

Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es,
una fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro
de rotación. Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por
sedimentación. (LTPRODUCTOS, 2007)

Las centrífugas sirven para separar mezclas de sólidos con líquidos o de líquidos
con líquidos. Las mezclas introducidas en ellas se someten a la acción de la fuerza
de centrífuga por efecto del rápido giro del tambor.

Esta fuerza inercial es comparable a la aceleración de la gravedad (campo

gravitatorio) que causa la sedimentación de las suspensiones, pero es cientos de
veces e incluso miles de veces mayor. Bajo su efecto, las partículas de materia
sólida suspendidas en un líquido son forzadas a depositar sobre las paredes del
tambor o de un medio filtrante, permeable al líquido, que las retiene como en el
caso de la filtración.

Según su funcionamiento, las centrífugas se dividen en: centrífugas de tubular,

centrífugas de tamiz y centrifugas de tambor entero. Los tres tipos de centrífugas
pueden funcionar en continuo o discontinuo. La moderna técnica da preferencia a la
centrifugación en continuo. (LTPRODUCTOS, 2007)
 Fig. 1 Tipos de separador mecánico

Materiales separados Separadores

Líquido de líquido Tanques de sedimentación, ciclones líquidos, decantadores

centrífugos, coalescedores.

Gas de líquido Tanques fijos, deaereadores, rompedores de espumas.

Líquido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores

electroestáticos, separadores de choque.

Sólido de líquido Filtros, filtros centrífugos, clarificadores, espesadores,

centrífugas de sedimentación, ciclones líquidos, criba
húmeda, separadores magnéticos.

Líquido de sólido Prensas, extractores centrífugos.

Sólido de gas Cámaras de sedimentación, filtros de aire, filtros de bolsa,

ciclones.

Sólidos de sólidos Cribas, clasificadores neumáticos y húmedos, clasificadores

centrífugos.

La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante

la introducción de un fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro
cónica, formando un vórtice de considerable intensidad. Los ciclones que se basan
en este principio extraen gotas líquidas o partículas sólidas de los gases con
diámetros hasta de 1 a 2 μm. Unidades más pequeñas, llamadas ciclones líquidos,
separan las partículas sólidas de los líquidos. (LTPRODUCTOS, 2007)

La alta velocidad que requiere un líquido a la entrada de estos se obtiene con

bombas estándar. En los equipos giratorios se genera una fuerza centrífuga mucho
mayor que en los equipos estacionarios (tazones o canastas operados en
forma mecánica, normalmente de metal, giran en el interior de una carcasa
estacionaria). Al rotar un cilindro a alta velocidad, se induce un esfuerzo de tensión
considerable en la pared del mismo. Esto limita la fuerza centrífuga, que puede
generarse en una unidad de tamaño y material de construcción dados. Por lo tanto,
solamente pueden desarrollarse fuerzas muy intensas en centrífugas pequeñas.
 La base física de la separación es la acción de la fuerza centrífuga sobre las
partículas en rotación, que aumenta con el radio del campo rotacional y con la
velocidad de rotación. La velocidad de sedimentación se determina por
la densidad de las partículas. Las partículas densas sedimentan primero, seguida de
las partículas más ligeras.

En función de las condiciones existentes, las partículas muy ligeras pueden incluso
permanecer en suspensión. La fuerza centrífuga relativa guarda relación con el
número de revoluciones del rotor por minuto conforme a la fórmula:

FCR = 1,118 x 10-6 x r x n2

En donde:

- FCR = fuerza centrífuga relativa (g)

- r = radio en milímetros desde el pivote de la centrifugadora hasta la punta del
punto
- n = número de revoluciones por minuto

2.3. HISTORIA DEL EQUIPO

La invención de la máquina centrífuga que purga masa cocidas azucareras ha sido

atribuida a Schotter en 1848 y a Dubrunfaut, pero las autoridades en esta materia
están de acuerdo en que fue David Weston quien obtuvo la patente de la centrífuga
suspendida en 1852 y la introdujo al trabajo práctico azucarero en Hawai, en 1867.
Hasta bien entrado el siglo actual, al tipo de máquina centrífuga que está en uso
general en la actualidad se le llamaba centrífuga Weston.
Fue para trabajo azucarero que se desarrollaron equipos de filtración de varios tipos,
entre ellos el filtro Taylor de bolsas, de hace más de 100 años; el filtro prensa, fue
sugerido por Howard alrededor de 1820, pero fue introducido con éxito por Needham
en 1853; y los filtros modernos de láminas, tales como los Kelley, Sweetland y
Vallez, fueron introducidos de 1910 a 1920. (LTPRODUCTOS, 2007)
2.4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO:
La centrífuga utilizada en la industria azucarera consiste en una canasta cilíndrica y
de las mallas. El canasto cilíndrico de la centrífuga, que está suspendido de una
flecha o "huso" tiene sus costados perforados y forrados de tela metálica; entre el
forro y el costado hay láminas de metal que contienen de 400 a 600 perforaciones por
pulgada cuadrada (62 a 93 perforaciones por cm2).
La canasta: está diseñada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje
vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor o la toma de fuerza que
mueve a la máquina.
La canasta está perforada con numerosos orificios que permiten el paso de las mieles,
los cuales son de 7 mm de diámetro y están separados aproximadamente 22 mm
entre centros; además está provista de anillos circulares que resisten la fuerza
centrífuga; la canasta esta guarnecida con una malla de metal que retiene el azúcar y
deja pasar las mieles. Las canastas se construyen de mayor o menor grueso, de
acuerdo con la fuerza centrífuga a la que estarán sujetas. Las que recibirán las
tensiones mayores se fabrican de acero al cromo-cobre y los aros algunas veces de
acero niquelado. (LTPRODUCTOS, 2007)
La canasta está abierta en su parte superior para permitir la alimentación de la masa
cocida y en el fondo para descargar el azúcar cuando la máquina se detiene. Cuando
la máquina esta trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta ultima salida
permanece cerrada por un cono de lámina delgado. La canasta está fija al eje por un
cubo que ocupa la abertura del fondo, pero que deja espacio suficiente para la
descarga del azúcar.
La canasta está rodeada por una envoltura para recibir las mieles y para proteger al
operador de las partes móviles. Esta envoltura tiene una abertura en la parte superior
que corresponde con la de la canasta y que puede cerrarse por medio de dos medias
tapas de charnela provistas con una perforación a través de la cual pasa el eje. En
general, se emplean varias centrífugas formando una batería y distribuidas en una
línea.
Las mallas: la amplitud del esparcimiento no permite que la canasta esté guarnecida
por una simple lámina perforada o una simple malla perforada o una simple malla: la
mayor parte de las perforaciones caerían sobre la pared lisa de la canasta y no
dejarían escapar las mieles. Por esta razón la canasta generalmente se provee de dos
guarniciones diferentes:
A. Una malla de sostén que es una tela metálica ordinaria de alambre de bronce o
de cobre de 1 a 1.5 mm de diámetro, con aberturas de 5 a 10 mm que sirve para
separar la malla propiamente dicha de la pared de la canasta.
B. La malla propiamente dicha, diseñada para retener los cristales y que puede ser:

2.5. MANEJO DE CENTRÍFUGAS

En el manejo de centrífugas hay que tener en cuenta las medidas de seguridad
siguientes:

1. Las centrífugas se deben comprobar por lo menos una vez al año por un
técnico especializado (para cada centrífuga debe llevarse un libro de control
con el dictamen pericial)
2. Las centrífugas deben disponer de una tapa protectora con cierre de
seguridad. El funcionamiento impecable del cierre debe comprobarse
continuamente por el maestro mecánico.
3. La carga máxima y el número de revoluciones por unidad de tiempo indicado
en la placa de identificación no se deben sobrepasar.
4. En las centrífugas, y en especial en las de tamiz, la carga debe repartirse de
modo uniforme. Si por distribución inadecuada de la carga se produce
desequilibrio, primeramente se intentará compensar por rellenado.
Si aun así no se consigue el equilibrio se elimina por raspado parte de la capa
depositada. Si aun así no se consigue una marcha regular sin vibraciones, se
debe parar la centrífuga inmediatamente.
5. Las centrífugas instaladas en locales especialmente protegidos contra el
riesgo de explosión deben estar provistas de los mismos elementos de
protección (correa de transmisión conductora de la electricidad). Si se
centrifugan materias combustibles, se debe trabajar bajo atmósfera inerte
(nitrógeno).
6. Hasta que una centrífuga no está por completo parada, esta terminantemente
prohibido vaciarla o limpiarla con paletas u otros utensilios.

2.6. TIPOS DE CENTRIFUGAS

Existen 6 grandes tipos de centrífugas
2.6.1. Centrífuga De Sedimentación
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje
horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor
fijo se sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande
comparada con la de la gravedad, la superficie del líquido se encuentra
esencialmente paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación de
la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se
levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben
retirarse continua y periódicamente.

2.6.2. Centrífugas De Filtro

Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de
la canasta está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una
rejilla fina, el líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga
dejando una torta de sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se
incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta sólida.
Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una centrífuga a causa de la
deformación que sufren las partículas por la acción de la fuerza centrífuga, por lo
que la permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente. La cantidad de
líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado depende
también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es
considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros tipos de
filtros.

2.6.3. Centrífuga de tazón tubular

El tazón es alto y de diámetro estrecho, de 100 a 150 mm. Estas centrífugas,
conocidas como supercentrífugas, desarrollan fuerzas equivalentes a 13 000 veces
la fuerza de gravedad. Las centrífugas con diámetros muy estrechos, (75 mm) y
velocidades muy altas (60 000 rpm) se llaman ultracentrífugas. Tienen aplicación
en la separación de emulsiones líquido-líquido, como se observa el cilindro o
tambor no esta perforado.
2.6.4. centrífuga de tazón con discos
Se utiliza con frecuencia en las separaciones líquidolíquido. La alimentación
penetra al compartimiento por el fondo y se desplaza hacia arriba a través de
orificios de alimentación espaciados verticalmente, llenando los espacios entre los
discos. Los orificios dividen al conjunto vertical en una sección interior, en la que
está presente la mayor parte del líquido, y una sección externa, donde predomina
el líquido pesado.
Esta línea divisora es similar a la interfaz de una centrífuga tubular. El líquido
pesado fluye por debajo de la superficie inferior de un disco hasta la periferia del
tazón. El líquido ligero fluye sobre la superficie y hacia la salida de la zona
interior.
Cualquier cantidad pequeña de sólidos pesados que pueda existir se desplaza
hacia la pared exterior. Se requiere limpieza periódica para extraer los sólidos
depositados. Las centrifugas de tazón con discos se usan en la separación de
almidón-gluten, en la concentración de látex y en la separación de cremas.
En el caso de centrífugas de tamiz, el tambor perforado como una criba está
provisto de elementos filtrantes (tamiz, paño, etc.) sobre los que al funcionar se
deposita la sustancia sólida. Si el eje es vertical, el tambor se apoya generalmente
en resortes o en cojinete basculante (centrífuga pendular).
2.6.5. Centrífuga de tamiz
El funcionamiento es discontinuo, llenado, escurrido, lavado, sacado. La
extracción de la materia sólida puede hacerse por arriba o por debajo, según el
modelo de centrífuga. Las centrífugas de tamiz se utilizan para separar los
cristales de las aguas madres (azúcar, sales) o para el escurrido de fibras (lana,
ropa).
El decantador o centrífuga extractora helicoidal esta formado por un tambor
rotatorio horizontal de pared entera que se estrecha en forma cónica hacia la salida
de la materia sólida decantada. En el interior del tambor rotatorio se encuentra una
 hélice transportadora que gira a velocidad ligeramente menor y a escasa distancia
del tambor.
Este tornillo empuja la materia sólida, separada de la suspensión que entra cerca
del eje, haca la extremidad cónica del tambor, por donde se evacua. El líquido se
acumula sobre las paredes del tambor y llega a desbordarse por su extremidad
ancha que en la parte frontal está provisto de orificios de salida, quedando así
decantado
2.6.6. Centrífuga de decantación o decantador
Los decantadores funcionan en continuo y son por ello adecuados para grandes
cantidades. Si las partículas sólidas no son muy finas, su efecto separador es
bueno.
2.7. CLASIFICACIÓN DE CENTRIFUGAS
Los experimentos de centrifugación requieren aparatos que funcionan a
velocidades exactamente conocidas con pequeñas variaciones y sin fluctuaciones
de temperatura.

Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo, las centrífugas se

clasifican en: (ZARELA, 2010)

2.7.1. Centrífugas Hidráulicas

Para este tipo de centrífuga es necesario un litro de agua por segundo para un H.P.
Cuando la presión se aplica con una
bomba centrífuga, ésta tiene generalmente, un rendimiento propio de 0.65 a 0.80.
Las bombas bien construidas, llegan fácilmente a 0.75.
4.7.1.1 Ventajas
- Su conservación es simple; las piezas que más se desgastan son las
boquillas, que se reemplazan fácilmente.
- En algunos países se ha llegado a hacerlas girar muy rápidamente,
aumentando la presión del agua y la potencia de las bombas.

4.7.1.2 Desventajas
- Tienen un alto consumo de potencia por el bajo rendimiento de la rueda
Pelton.
 - El problema anterior se acentúa más si se les hace trabajar
con compresores de acción directa, que consumen de 35 a 40-Kg. por
H.P.
- Su arranque es relativamente lento.
- Este tipo de centrífuga tiende a desaparecer, por no corresponder a las
exigencias de la industria azucarera moderna.
2.7.2. Centrífugas De Banda
Este tipo de centrífugas se reúne en baterías movidas por un eje longitudinal
común que, a su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son
verticales y por lo tanto, la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la
banda. El eje longitudinal gira comúnmente a una velocidad de aproximadamente
un tercio de la de las máquinas. El cálculo de las centrífugas de banda, se hace a
partir del par y de la aceleración angular, pudiendo considerarse ésta como
constante durante el período de arranque.
2.7.2.1. Ventajas
- Son las baratas de instalar.
- Son simples y su conservación es fácil.
- Causan al motor pocas cargas intempestivas y dar una marcha suave y
regular.

2.7.2.2. Desventajas
- El desgaste de las bandas es considerable
- Las necesidades de potencia sin ser tan altas como las de las centrífugas
hidráulicas, son mayores que las de las centrífugas con mando eléctrico
directo.
- Han perdido terreno en favor de las centrífugas con mando eléctrico.
2.7.3. Centrífugas De Mando Eléctrico
Estas máquinas se manejan con un motor eléctrico vertical, cuyo eje es
continuación del eje de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por
medio de un embrague de fricción consistente en dos zapatas de material flexible
provistas de dos balatas de fricción y convenientemente cargado. Las zapatas
están fijas al eje del motor y giran dentro de un tambor que a su vez está fijo al eje
de la centrífuga, resbalan al principio, arrastrando la centrífuga que gira más y
más rápidamente y al fin de determinado tiempo las zapatas se adhieren
completamente. La rapidez de aceleración puede modificarse considerablemente,
modificando el peso de carga de las zapatas o cambiando el grueso de la banda
flexible de que están hechas.
2.7.3.1. Ventajas
- Cada máquina centrífuga es independiente, es decir, forma una unidad
separada.
- Por esta ventaja se economizan correas y tuberías.
- Si algún motor se descompone, sólo se para una máquina y ésta es una
ventaja contra la pérdida de tiempo.
- El motor individual es el arreglo que permite las más altas capacidades,
la mejor calidad del azúcar y el uso más completo del equipo.
- Necesidades de mano de obra son mínimas.
- La conservación es simple; las descomposturas, las paradas y las
reparaciones de los motores, son raras.

2.7.3.2. Desventajas
- Este tipo de centrífugas son bastante caras.
- Su motor disminuye el factor potencia.
2.7.4. Centrífugas Baches
Las partes más importantes de este tipo de centrífugas son:
a. Canasto: también llamado "drum". La porción cilíndrica esta perforada con
hoyos de 1/8" – ¼" .La parte superior tiene un labio sólido el cual fija el
espesor de la masa, normalmente oscila entre 7 y 10 pulgadas. La parte
inferior es sólida con hoyos para descargar el azúcar, este hoyo puede tener
una válvula para cierre durante el ciclo.
b. Tumbador: es un mecanismo de descarga que actúa neumáticamente que
posee una cuchilla que raspa el azúcar en el canasto.
c. Eje: el canasto se une al eje central en el fondo. El eje conecta el canasto con
el motor.
d. Bearing: Toda la parte rotativa esta soportada sobre los bearings.
e. Switch
f. Envolvente
g. Cedazos
 2.7.4.1. Ventajas
- Ofrece un buen lavado de la masa cocida.
- No ofrece rotura de cristales.
- Produce azúcar de baja humedad.
- Bajo consumo de energía.

2.7.4.2. Desventajas
- Requerimientos de mantenimiento considerables.
- Costo de operación y capital altos.
2.7.5. Centrífugas Continuas
Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos
controles. Esto hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es
cónico con ángulos entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite al cristal de azúcar
subir y ser descargado en la parte superior del canasto debido a la fuerza
centrífuga.
La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro del canasto y producir
una capa uniforme en la parte inferior del canasto.
Los cedazos son similares a los de las centrífugas bache pero tienen las siguientes
diferencias:
- El cedazo debe estar fijo al canasto.
- El tamaño de los hoyos es diferente.
- El cedazo continuo sufre desgaste producido por el azúcar y debe ser
cambiado periódicamente.
Debido a que el azúcar sube a través del screen, los cristales se rompen
produciendo cristales de diferentes tamaños.
2.7.5.1. Ventajas
- Bajo requerimiento de personal para su manejo.
- Poca necesidad de mantenimiento.
- Bajo costo de capital y operacional.

2.7.5.2. Desventajas
- Alto consumo de energía eléctrica.
- Pobre lavado de masa cocida.
- Alta rotura de cristales.
2.7.6. Centrífuga Tipo Botella
Es un separador tipo lote, el cual es usado primordialmente
para investigaciones, pruebas o controles. La separación toma lugar en un tubo
de ensayo o en un envase tipo botella, el cual es simétricamente montado en una
vara vertical. La vara de una centrífuga de este tipo esta usualmente dirigida por
un motor eléctrico, turbo-gas, o por un mecanismo de tren dirigido manualmente
localizado encima o debajo del rotor.
En la mayoría de los casos, las botellas son sostenidas por envases de metal
bastante fuertes, de tal modo que su eje sea perpendicular al eje de rotación, y
algunas centrífugas tipo botella, los tubos de ensayo o botellas están inclinadas a
un ángulo de 37° al eje de rotación, a fin de reducir la distancia a la que el
material debe ser colocado.
Este tipo de centrífugas es un equipo estándar para la mayoría de los laboratorios
biológicos, químicos o médicos. Son usados para separar materiales sólidos en
suspensión o para clarificar líquidos cuando las precipitaciones no suceden en un
tiempo razonable en el campo gravitatorio.
2.7.7. Centrífugas Tubulares
Las centrífugas tubulares son usadas mayormente para la separación continua de
líquidos de otros líquidos o de partículas muy finas de líquidos. En general, son
usadas cuando se requieren altos requerimientos de centrifugación. El tazón
rotatorio de una centrífuga tubular consiste en un largo tubo hueco.

Para separación continua, el material a centrifugar es introducido en el extremo

cerca del eje. En muchos casos la separación no es completa y se debe pasar el
material varias veces a la máquina.
Estas centrífugas son movidas por un motor de alta velocidad o una turbina de aire
o vapor. La sedimentación toma lugar como un fluido que fluye desde un extremo
del tubo al otro. Cuando el material consiste en pequeñas partículas o moléculas y
la concentración es muy baja, el material sólido es usualmente dejado depositarse
en la pared. En este caso, la maquina es operada como una centrífuga por lote.
Las centrífugas tubulares se usan en un sinnúmero de aplicaciones, tales como:
purificación de vacunas (vacunas no centrifugadas contienen gran cantidad de
materiales no esenciales y dañinos; purificación de aceites de lubricación e
industriales; clarificación y purificación de productos alimenticios tales como
aceites esenciales, extractos y jugos de fruta; separación de líquidos inmiscibles
que no pueden ser separados por gravedad.
2.7.8. Centrífugas Tipo Disco
Consiste en una pila de discos delgados en forma de conos. La sedimentación
toma lugar en dirección radial en el espacio entre los conos adyacentes. La
centrífuga tipo disco usualmente opera en forma continua. Estas centrífugas son
usadas para separación de líquidos en los cuales el sólido o componentes
inmiscibles que están en bajas concentraciones. Son usadas para la purificación de
aceites combustibles, para el aprovechamiento de aceites usados de motores, y
para refinación de aceites vegetales.
2.7.9. Centrífugas Tipo Canasta
Estas centrífugas son llamadas a menudo "centrífugas filtro o clarificadores".
Tienen una pared perforada y un rotor tubular cilíndrico. En la mayoría de los
casos para pared externa la centrífuga consiste en una fina malla metálica o una
serie de mallas soportadas por una pesada malla gruesa, la cual a su vez es
soportada por un plato.
El líquido pasa a través de la malla, y las partículas muy largas se depositan en
esta. Estas centrífugas son empleadas en la manufactura de caña de azúcar, en el
secado de ropa en lavadoras caseras y en el lavado y secado de diferentes tipos de
cristales y materiales fibrosos.
2.7.10. Centrífugas tipo vacuum:
En estas centrífugas, el rotor gira en aire o algún otro gas a presión atmosférica.
La fricción gaseosa en el rotor giratorio aumenta a un promedio relativamente
alto, tal así que la energía requerida por el motor aumenta también. Esto da como
resultado que la temperatura del rotor aumenta drásticamente, algunas veces
excediendo el punto de ebullición del agua.
Estas centrífugas pueden ser usadas para la determinación de pesos moleculares
de prácticamente todas las sustancias en solución. En centrífugas modernas, los
conductores de aire han sido reemplazados por conductores con motores eléctricos
más eficientes. Las centrífugas tipo vacuum son utilizadas para purificar muchos
materiales biológicos que no pueden ser fácilmente separados por otros métodos.
2.7.11. Centrífugas de Baja Velocidad
Estas centrífugas son capaces de centrifugar hasta 6 litros de muestra a la vez,
mantienen la muestra fría por un flujo de aire que pasa a través del fondo de la
centrifuga. Estas máquinas son utilizadas rutinariamente para procesos iniciales de
muestras biológicas; puede ser utilizadas para separar células, y con mayores
velocidades, separar organelos así como núcleo y cloroplastos que también
pueden ser separados por gradientes de densidad.
2.7.12. Centrífugas de Alta Velocidad
Estas centrífugas, usualmente con máximas velocidades de 18
000 – 25 000 r.p.m. son máquinas que pueden generar cerca de 60
000 g, son muy baratas comparadas con las ultracentrífugas.
Estas centrífugas tienen sistema de refrigeración y algunos tipos
tienen también sistema de vacío, sin embargo, las maquinas que
cuentan con sistema de vacío son más caras pero tienen la ventaja
que controlan con mayor exactitud la temperatura.
Al igual que las centrífugas de baja velocidad las centrífugas de alta velocidad son
muy utilizadas para el fraccionamiento subcelular. La ventaja de los rotores
verticales ha facilitado el uso de centrífugas de alta velocidad para las
separaciones por gradiente.
2.7.13. Ultracentrífugas
La fuerza generada por las ultracentrífugas puede ser
significativamente mayor de los 600,000 g, los cuales son
suficientes para separar proteínas pequeñas.
Las ultracentrífugas son subdivididas en dos tipos: analíticas
y preparativas. La ultracentrífuga analítica a menudo es
confundida con la ultracentrífuga preparativa. Sin embargo, los experimentos con
la analítica son diferentes en varios aspectos. El más importante es que cuenta con
un sistema óptico, por lo que, la muestra es visualizada en tiempo real durante la
sedimentación, permitiendo la determinación exacta de parámetros
hidrodinámicos y termodinámicos. Además, el propósito del experimento es para
caracterizar las propiedades claves de la muestra o para purificar la muestra para
un uso posterior.
En contraste a muchas técnicas biofísicas, las biomoléculas son caracterizadas
durante la ultracentrifugación analítica en su estado nativo bajo condiciones
biológicas importantes. En el siguiente esquema se pueden observar las
diferencias entre un rotor de una centrífuga analítica y una centrífuga
preparativa.

 Analítica Preparativa
- Las ultracentrífugas analíticas Beckman se componen esencialmente
de un motor, de un rotor de centrifugación, que está en una cámara
blindada protectora y de un sistema fotográfico para registrar la
distribución de las concentraciones de la muestra en la celda de
centrifugación, o bien, de una computadora. El rotor está suspendido en el
centro del motor mediante un cable. Uno de los agujeros del rotor contiene
la celda de centrifugación; el otro sirve para equilibrar el peso y
contiene un agujero de referencia para determinar la distancia al centro
de rotación. Las paredes de la celda están diseñadas de modo que si se
orientan con cuidado al colocar la celda en el rotor, tales paredes serán
paralelas a las líneas del campo centrífugo, lo cual impide la acumulación
de materiales en las paredes de la celda. La celda consta de una pieza central
que contiene la muestra líquida, dos ventanas, un cilindro soporte en el que
se introduce la pieza central y las ventanas; y una compuerta de
alimentación.
Las ventanas suelen estar hechas de cuarzo, aunque a veces se utiliza zafiro
para centrífugas de velocidades muy altas puesto que se deforma menos
 cuando se opera a fuerzas elevadas. La pieza central suele estar hecha de
metal (aluminio) o de plástico, las primeras tienen la ventaja de que el
equilibrio térmico queda establecido rápidamente, reduciendo al mínimo
la convección producida por los gradientes térmicos. La desventaja del
metal es que a veces reacciona con el disolvente o el soluto por lo que, hay
que utilizar el plástico.
 Una ultracentrífuga analítica es una ultracentrífuga preparativa
complementada con un sistema de detección óptico que es capaz de medir
directamente la concentración de la muestra durante la sedimentación.
La introducción de la ultracentrífuga analítica Beckman Coulter XL-A fue
en 1992 y en contraste a la versión anterior (modelo E), el modelo XL-A es
compacto y fácil de utilizar. Los parámetros de centrifugación (velocidad del
rotor, temperatura.) y adquisición de datos son bajo control computarizado y
experimentos largos, de horas o días, se llevan a cabo con la mínima
intervención del operador y si se desea, los datos pueden ser vistos o analizados
en tiempo real.
El modelo XL-A utiliza un sistema óptico de absorbancia basado en una
lámpara de xenón, un rastreador monocromático que permite la medición de
la concentración de la muestra en un rango de longitud de onda de 200 a 800
nanómetros. El sistema óptico de interferencia Rayleigh fue adicionado al
modelo XLA creando la ultracentrifuga analítica XL-I que puede obtener
datos simultáneamente con ambos tipos de sistemas ópticos. El sistema óptico
de interferencia Rayleigh mide la concentración de la muestra basado en
cambios en el índice de refracción.
Cada sistema óptico tiene ciertas ventajas y desventajas. La óptica de absorción
es sensible para la detección de macromoléculas que contienen fuertes grupos
cromóforos. Por ejemplo, tomando la ventaja de la intensa absorción del
grupo amida en el lejano ultravioleta (230 nm), las proteínas pueden ser
caracterizadas con una buena señal a concentraciones de 10 mg/ml.
Similarmente, los ácidos nucleicos pueden ser estudiados en la misma
concentración por su absorbancia a 260 nm. Para muestras que contienen dos a
más componentes con diferente espectro de absorción (por ejemplo proteínas y
ácidos nucleicos) los datos pueden ser obtenidos a múltiples longitudes de
onda para detectar selectivamente las diferentes especies en solución.
El sistema óptico de interferencia Rayleigh es utilizado para el análisis de
macromoléculas que carecen de cromóforos intensos (ejemplo polisacáridos) y
muestras que contienen moléculas que absorben fuertemente (ejemplo ATP,
GTP, DTTOXIDADO). Este sistema óptico es utilizado para la caracterización
de muestras muy concentradas.

Existe otro tipo de sistema óptico utilizado en las centrífugas analíticas llamado
sistema Schlieren, en el cual la luz que atraviesa las regiones de concentración
uniforme prosigue su camino sin desviarse, mientras que la que atraviesa
regiones de concentración cambiante se desvía debido al cambio del índice de
refracción que varía con la concentración. El sistema óptico de las modernas
centrífugas convierte estas desviaciones en una curva que muestra el gradiente
de concentración. Se puede ajustar el sistema de modo que las curvas sean más
o menos agudas; sin embargo, al realizar estos ajustes, el área rodeada por la
curva Schlieren y la línea de base debe permanecer constante y proporcional a
la concentración. Midiendo estas áreas y utilizando ciertas constantes ópticas
del aparato, se puede determinar la concentración. A medida que disminuye la
 Concentración del material en la celda, también disminuye el área englobada
por el pico hasta que apenas puede diferenciarse de la línea de base. En la
práctica, el límite inferior del sistema Schlieren es una concentración de
algunos miligramos por milímetro. El valor del sistema Schlieren reside
en su gran capacidad para examinar el perfil del frente de sedimentación y
para detectar la presencia de heterogeneidades en s. Se ha utilizado muy
ampliamente, sobre todo para la determinación del coeficiente de
sedimentación de las proteínas.
2.7.14. Centrifugas de Cámara Múltiple
Las centrífugas de cámara múltiple fueron creadas para incrementar la
capacidad de manejo de sólidos de las centrífugas tubulares. Estas centrífugas
consisten en una serie de tazones concéntricos con deflectores que provocan un
flujo en serie de la suspensión. Su operación permite la clasificación de las
partículas conforme pasan de una cámara a otra. El líquido claro se obtiene por
rebosamiento en la última cámara. Este arreglo genera un mayor tiempo de
residencia del líquido, en relación al de la centrífuga tubular, así como mayor
capacidad de manejo de sólidos.
El diámetro de los equipos de cámara múltiple varía de 335 a 615 mm, con
velocidades de rotación entre 5 000 y 8 400 r.p.m., produciendo campos entre 5
000 y 9 000 g, respectivamente. La capacidad de manejo de sólidos varía entre
2.5 y 60 litros dependiendo del material y del número de cámaras. La descarga de
sólidos y el mantenimiento de estos equipos son más difícil que el de las
centrífugas tubulares, ya que la centrífuga tiene que ser desarmada para sacar los
sólidos.
2.7.15. Centrífugas de Tornillo
Las centrífugas decantadoras se caracterizan por un tazón horizontal con una
sección cilíndrica y una sección cónica, con una relación de longitud a
diámetro entre 1.5 - 3.5. El tazón contiene un tornillo transportador que gira
en la misma dirección, pero a una velocidad ligeramente superior o inferior que el
tazón (entre 5 – 100 r.p.m.) de diferencia. Las velocidades de rotación son de 1
600 a 6 000 r.p.m. por lo que los campos centrífugos son menores que los de los
otros equipos.
En las centrífugas decantadoras la suspensión es introducida a través de
perforaciones por un tubo axial concéntrico a la flecha del tornillo, al final de la
 sección cónica o de compresión de sólidos. Los sólidos que se depositan en la
pared son transportados y descargados continuamente por el extremo cónico de
la centrífuga, donde escurren antes de salir. El líquido claro se obtiene por
rebosamiento en el extremo opuesto a través de orificios de descarga que fijan el
nivel del líquido en la centrifuga.
Existen diversos diseños de centrifugas decantadoras. Los diámetros de los
tazones varían de 15 a 140 cm. Para los modelos piloto e industriales. La descarga
de los sólidos varía de 30 Kg/h hasta 60 Ton/h, con alimentaciones entre 308 y
1890 l/min, respectivamente.
2.8. TIPOS DE ROTORES
Los rotores para centrífugas preparativas pueden ser clasificados en cuatro tipos
principalmente:

- Rotores de columpio
- Rotores de ángulo fijo
- Rotores verticales
- Rotores zonales.
2.8.1. Rotores de Columpio
En el caso de estos rotores la muestra están en una cubeta individual el cual se
mueve de forma perpendicular al eje de rotación del rotor, por lo tanto, en estos
rotores, la fuerza centrífuga es ejercida a lo largo del eje del tubo, y a pesar de
que la fuerza centrífuga es axial, algunas partículas son sedimentadas sobre la
pared del tubo; esto se puede evitar con la sedimentación zonal.
Estos rotores llevan de tres a seis tubos fijados a un soporte de metal que esta
libremente suspendido, la suspensión libre sirve solo para fijar la posición de
inicio del tubo con la muestra, cuando el rotor comienza a girar, el bucket se
pone de forma horizontal. Todos los buckets de un rotor son de igual masa por lo
que sólo se necesita balancear los tubos con la muestra. La superficie de los
buckets debe de estar seca y limpia
Los rotores de columpio Beckman tiene un número que designa la máxima
velocidad permitida (r.p.m. x 1000) y por Ti si esta hecho de titanio, el digito
adicional que sigue a la marca mencionada indica la variante del rotor con la
misma velocidad máxima (50 Ti, 50.2 Ti, etc.) seguido de las letras SW.
Estos rotores pueden ser divididos en tres grupos.
1. Rotores de alta velocidad con tubos de 4.4 y 5 ml. Tipo SW 50.1, SW 55 Ti,
SW 60 Ti y SW 65 Ti. Estos rotores son convenientes para centrifugación
zonal y al equilibrio donde no es necesaria una fina resolución
2. Rotores de velocidad moderada para tubos de 13.2 a 17 ml de capacidad, son
convenientes para la separación de partículas de masa similar por medio de
centrifugación zonal en gradientes de densidad de sacarosa. Este grupo
incluye rotores del tipo SW 20.1, SW 40 Ti y SW 41 Ti.
3. Rotores para tubos largos y de baja velocidad de rotación. Incluye rotores del
tipo SW 25.1 que contiene tres tubos de 34 ml, el tipo SW 25.2 (3x 60 ml) y
SW 28 con seis tubos de 38.5 ml.

A continuación, la imagen corresponde a un rotor de columpio.

2.8.2. Rotores de Ángulo Fijo

Como su nombre lo indican los tubos tienen un ángulo fijo y cuando el rotor gira
la solución se reorienta en el tubo. El ángulo del tubo en el rotor puede variar de
140 a 400 . En los modelos comerciales existe una gran variedad de
capacidades, rango de velocidades y ángulos de inclinación. Los rotores con bajo
ángulo son más eficientes para sedimentación porque el trayecto de las partículas
que sedimentan es corto. Los rotores de ángulo fijo están diseñados para soportar
altas fuerzas centrífugas, por arriba de 600 000 g . Las siguientes imágenes
muestran dos modelos de rotores de ángulo fijo.

Eje de rotación

rmin
 rmax

2.8.3. Rotores Verticales

Estos rotores se utilizan en la mayoría de centrífugas de alta velocidad y
ultracentrífugas. En estos rotores, los tubos están en posición vertical y se podría
considerar que es una forma extrema de un rotor de ángulo fijo, sin embargo, las
características del rotor vertical son lo suficientemente diferentes para
considerarse otra categoría. Cuando el rotor gira la solución se reorienta 900, esta
reorientación se lleva a cabo debajo de las 1000 r.p.m. y si la aceleración es
suficientemente lenta la reorientación no rompe el gradiente. La característica
importante de los rotores verticales es la corta trayectoria de sedimentación de las
partículas (que equivale al diámetro del tubo). El diseño de los rotores verticales
permite muy altas fuerzas centrífugas.
Los rotores verticales no son convenientes para sedimentación pero pueden
ser utilizados para centrifugación isopícnica. La siguiente imagen muestra un
rotor vertical.

2.8.4. Rotores Zonal

Los procesos de sedimentación que se llevan a cabo en un rotor zonal son
similares a los que ocurren en los rotores de bucket, sin embargo, en lugar de
tubos hay cuatro sectores en el cuerpo del rotor zonal formados por la inserción de
 un cilindro de cuatro sectores que está hecha de Noryl, un químico inerte y suave.
El ensamble del aspa asegura la rotación del liquido junto con el rotor y
consecuentemente la formación de una fuerza centrífuga. La dirección de la
sedimentación es hacia la periferia del rotor.
En el interior del centro de las aspas hay canales que conectan la parte central y la
región periférica del rotor con un dispositivo transicional que se encuentra arriba
del rotor. Esto permite que el rotor pueda ser llenado y descargado mientras esta
girando a baja velocidad (2000 a 3000 r.p.m.), esto es necesario para crear un
gradiente de densidad al inicio de la corrida y prevenir la ruptura del mismo
después del fraccionamiento. La densidad del gradiente aumenta del centro a la
periferia del rotor haciendo que la fuerza centrífuga sea mantenida a lo largo de la
corrida.
2.9. TIPOS DE CENTRIFUGACIÓN
El objetivo de la centrifugación es la separación de partículas especificas en una
solución. El término partícula involucra sustancias disueltas y partículas de
tamaño microscópico y macroscópico que se encuentran suspendidas en un
fluido que usualmente es agua. En biología las partículas suelen ser células,
organelos subcelulares o moléculas grandes; en química, usualmente son
solutos macromoleculares disueltos. Existen tres tipos principales de
centrifugación: Centrifugación diferencial, centrifugación zonal y centrifugación al
equilibrio

2.9.1. Centrifugación Diferencial o Pelleting

En este método, el tubo de la centrífuga es llenado inicialmente con una mezcla
uniforme de la solución de la muestra, a través de la centrifugación se obtiene una
separación de dos fracciones: Un pellet (sedimento) que contiene la partícula
sedimentada y un sobrenadante con la fracción no sedimentada de la solución. Un
particular componente puede terminar en el sobrenadante o en el pellet, o
podría estar distribuido en ambas fracciones, dependiendo de su tamaño y/o de
las condiciones de centrifugación. El pellet es una mezcla de todos los
componentes sedimentados y esta contaminado con cualquier partícula no
sedimentada que estuviera en el fondo de el tubo. Las dos fracciones son
recuperadas por decantación de la solución sobrenadante del pellet. El
sobrenadante puede ser recentrifugado a altas velocidades para obtener una
mayor purificación con la formación de nuevo pellet y sobrenadante. El pellet
puede ser resuspendido en un pequeño volumen y recentrifugado dependiendo de
lo que se desee separar.

Otro método de separación es por gradiente de densidad, un método que es más

complicado que la centrifugación diferencial pero tiene algunas ventajas: el
método de gradiente de densidad permite la completa separación de algunos o
todos los componentes de la mezcla y también permite que se puedan realizar
mediciones analíticas.
2.9.2. Centrifugación Zonal
Cuando se coloca una pequeña cantidad de la disolución con las moléculas
que se quieren caracterizar sobre la superficie de un gradiente de densidad
previamente formado a lo largo de un tubo de centrifugación, en la superficie
siempre hay una densidad menor que la existente en la parte superior de el
gradiente y cuando se centrifuga el tubo las moléculas de la capa superior
sedimentan a través de el gradiente. Si todas ellas tienen el mismo coeficiente de
sedimentación sedimentarán en una estrecha franja, sin embargo, si hay
moléculas con distintos coeficientes de sedimentación, se separaran unas de
otras a medida que se produzca la centrifugación y finalmente los diferentes
componentes se resolverán en una serie de zonas o bandas, de ahí el nombre de
centrifugación zonal. Una vez completada la centrifugación, se fracciona el
contenido del tubo generalmente por recolección de las gotas cuando se hace un
orificio en el fondo del tubo y el goteo es lo suficientemente lento para no
producir turbulencias. Cada gota representa una lamina del tubo y una fracción
está representada por una o varias gotas.
2.9.3. Centrifugación al Equilibrio
En la separación isopícnica las partículas son separadas en base a su densidad, el
tamaño solo afecta la velocidad con la que las partículas alcanzan su posición
isopícnica. Estas separaciones se llevan a cabo en un gradiente de densidad en el
que las partículas se mueven hasta el punto en el que su densidad es la misma que
el medio.
La técnica de centrifugación al equilibrio fue desarrollada por Matthew Meselson,
Franklin Stahl y Jerome Vinograd. En esta técnica la densidad del disolvente es
casi la misma que la de la molécula que se está estudiando. Esta técnica requiere
un tercer componente (normalmente una sal de cesio), de bajo peso molecular y
elevada densidad. Cuando se centrifuga la disolución, las sal se redistribuye y
alcanza un equilibrio, formando, un gradiente de concentración que es menos
denso en la parte superior y más denso en el fondo del tubo obteniéndose como
resultado un gradiente de densidad. Las macromoléculas también sedimentan,
pero el material en la parte superior del tubo se mueve centrífugamente a través
del gradiente, mientras que el mismo material en la parte baja del tubo se
mueve centrípetamente. Este movimiento continua hasta que las
macromoléculas forman una banda en una posición determinada del gradiente
de concentración, posición en la que la densidad de la macromolécula iguala a la
de la disolución. La anchura de la banda está determinada por el equilibrio entre la
fuerza centrífuga (que tiende a estrechar la banda), la difusión (que tiende a
ensancharla) y el gradiente de densidad (un gradiente más pronunciado dará una
banda más estrecha).

Como se mencionó anteriormente, la muestra se mezcla con la solución del

gradiente y conforme se lleva a cabo la centrifugación se genera el gradiente
(gradiente autogenerado) a la vez que se separan las partículas de la muestra. Sin
embargo, la muestra puede ser colocada en la superficie de un gradiente
preformado de igual forma que en la centrifugación zonal.
2.9.4. Centrifugación Diferencia
La centrifugación es una técnica que no sólo se utiliza en el laboratorio, sino que
también se usa a nivel industrial. Por ejemplo es utilizada para purificar y
recuperar aceites, fluidos hidráulicos y enfriadores ahorrando miles de dólares a
la industria. Otra aplicación es en la industria de alimentos en donde las
 centrífugas son utilizadas en muchas operaciones. Por ejemplo en la extracción de
proteínas comestibles de productos vegetales y animales; en la industria
farmacéutica cada vez tienen más auge en procesos de control automatizados. Las
impurezas del café, té y jugos de fruta son eliminadas con la ayuda de centrífugas.
Cabe mencionar que cada vez son más las aplicaciones de la centrifugación en
micro y macro escala, ésto es debido a los nuevos diseños automatizados que
proporcionan mayor eficiencia y nuevas aplicaciones en los procesos de
separación de moléculas
2.10. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
El operador arranca la máquina y carga la canasta, es decir, introduce la cantidad
deseada de masa cocida. La fuerza centrífuga hace que la masa cocida suba por la
pared exterior de la canasta y, mientras que la malla detiene al azúcar, expulsa el
licor madre. Este escurre hacia la envoltura y se recoge del fondo de ella
dirigiéndose a un canal que va en la parte trasera inferior y a lo largo de la batería.

Las dimensiones de las centrífugas se caracterizan por dos medidas principales:

- El diámetro interior de la canasta

- La altura interior de la canasta.

Un factor tan importante como las dimensiones, desde el punto de vista de la

capacidad de las centrífugas, es la velocidad. La velocidad y el diámetro son los
factores que determinan la fuerza centrífuga, es decir, la fuerza necesaria para
eliminar las mieles durante la centrifugación.

Si se considera una centrífuga de un diámetro dado y se varía su velocidad, se

obtendrá un secado más rápido y más completo a medida que la fuerza centrífuga, y
por lo tanto la velocidad de rotación, sea mayor. En otras palabras, si una centrífuga
trabaja a una velocidad más alta que otra, ambas idénticas y centrifugando la misma
masa cocida, la máquina que trabaja a una velocidad mayor terminará su secado
antes que la otra. No debe suponerse que la marcha a la velocidad de operación es
el único factor importante en el curso de la centrifugación. Las otras fases del
proceso ocupan una parte sustancial del ciclo de operación, que es mayor en masas
cocidas de alta pureza que en masas cocidas de baja pureza y es notablemente más
alto en los ciclos más rápidos.

Los factores que influyen en el tiempo de la centrifugación son:

 - La viscosidad de las mieles, es decir, de su temperatura, densidad y pureza
- El tamaño y la regularidad de los cristales.
- La rapidez de aceleración de la máquina, es decir, el tiempo necesario para
alcanzar la velocidad de operación.
- La fuerza centrífuga desarrollada por la centrífuga en su velocidad de
operación.

La capacidad de trabajo o la producción de azúcar de una centrífuga, depende de

dos factores principales:

a. El contenido de la canasta en volumen de masa cocida: la cual puede

expresarse en volumen de masa cocida o en peso de azúcar. El volumen de
masa cocida depende principalmente del: área de la tela de la centrífuga y del
grueso de la capa de masa cocida.
b. La duración del ciclo: de los factores que dependen de la características de la
máquina son:
- La fuerza centrífuga desarrollada a la velocidad de operación.
- La velocidad de la aceleración, y en menor medida:
- La rapidez de freno y de descarga.

En las centrífugas hay dos potencias que deben considerarse:

a. La potencia del arranque o potencia necesaria durante el período de

aceleración.
b. Potencia durante la operación.

Esta última es evidentemente mucho menor que la primera, porque corresponde

únicamente al mantenimiento de la velocidad, mientras que la potencia para el
arranque corresponde al gasto de energía necesaria para llevar a la centrífuga de la
inmovilidad a la velocidad de operación, confiriéndole así una fuerza cinética
considerable.

2.11. PROCESO DONDE PARTICIPA EL EQUIPO

En las masas cocidas de alta pureza, el azúcar en la centrífuga se lava con agua y
luego con vapor, o con vapor únicamente.
La doble purga es un procedimiento para la separación del azúcar, que sólo se usa
en la fabricación del azúcar blanco. Consiste primero en purgar la masa cocida en
una batería de centrífugas, sin lavarla. Las mieles que se obtienen son entonces
"pobres" o "pesadas". El azúcar se descarga en un mezclador localizado bajo éstas,
en donde se mezcla con mieles de alta pureza para formar una masa cocida. De aquí
se manda al mezclador distribuidor de una segunda batería de centrífugas llamadas
"de afinado", en donde se purga y se lava con agua y vapor. Las mieles obtenidas
son "ricas" o "ligeras".

Para que la centrífuga pueda realizar un buen trabajo depende de:

- La uniformidad del tamaño del grano.

Viscosidad del licor madre.

Cuando el grano no es uniforme, la centrifugación puede ser muy difícil. En este

caso, y si la máquina lo permite, la aceleración debe hacerse lenta y gradual.
Algunas centrífugas disponen de descarga automática, las cuales están abiertas en el
fondo de la canasta y provistas de:

Un disco diseñado para recibir la masa cocida y distribuirla en el interior de la

canasta: sin este disco, la masa cocida caerá directamente, a través de la canasta al
conductor de azúcar.

Un fondo de pendiente notablemente mayor que la pendiente de las centrífugas de

descarga a mano. Este generalmente tiene:

- Para altas purezas 45º

- Para bajas purezas 60º

En las centrífugas automáticas la descarga del azúcar se asegura por un dispositivo

especial o "arado".

2.12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La recepción de las cañas para la fábrica se hace directamente en la báscula del
batey o en básculas anexas que sirven ciertos puntos importantes o alejados de la
zona de aprovisionamiento del Ingenio. El transporte se asegura por vías férreas o
por camiones o tractores con remolques.
Desde el punto de vista de la manutención, las cañas que llegan a la fábrica se
pueden dividir en 2 clases:

a. Las cañas que se trasportan por medios mecánicos: (remolques, camiones y

vagones de ferrocarril). Los cuales llegan generalmente en paquetes,
amarrados con 3 cadenas y los cuales son descargados por medio de grúas.

b. Las cañas que se transportan por carretas. Se reserva generalmente a las

carretas la descarga directa en el conductor de cañas.

La caña que es descargada de los camiones o carretas es llevada por medio de las
mesas alimentadoras hacia el conductor de caña, el cual es el tablero movedizo que
lleva la caña a la fábrica y que asegura la alimentación de los molinos
transportándola del patio a la desmenuzadora.
Algunas fábricas hacen el uso de cuchillas para poder alimentar regularmente a la
desmenuzadora. El trabajo de estas es convertir a las cañas enteras en un material
formado por pedazos cortos y pequeños.

Las cuchillas cañeras ejecutan dos funciones y tienen dos ventajas:

a. Favorecen la capacidad de los molinos transformando la caña en una masa

compacta y homogénea.
b. Mejoran la extracción de los molinos rompiendo la corteza de la caña y
facilitando así su desintegración y la extracción del jugo.

Antes de la caña pasar por la desmenuzadora, pasa por un electroimán el cual atrae
y retiene los pedazos de metal que pasan por su campo magnético. Dicho
electroimán o separador magnético está instalado sobre todo el ancho del conductor
que va a la desmenuzadora.

La desmenuzadora es la primera máquina con presión entre sus cilindros, que

encuentra la caña al llegar a los molinos y tiene 2 funciones:

- Asegura la alimentación de toda la batería.

- Prepara la caña, facilitando la toma de ésta por los molinos y la extracción
en ellos.

Luego de la desmenuzadora, la caña pasa a la desfibradora, el cual es un aparato

que se emplea para completar la preparación y la desintegración de la caña y
facilitar así la extracción del jugo por los molinos. Su nombre indica la acción que
desarrolla: corta en pedazos pequeños, desfibra.

Después de pasar por la desfibradora, la siguiente máquina son los molinos; los
cuales se comunican uno al otro, por medio de los conductores intermedios, que son
cadenas que llevan el bagazo de la salida de un molino a la entrada del siguiente. El
bagazo que sale del último molino debe distribuirse en los hornos de las calderas.
Para este fin, se eleva por un elevador de bagazo, que lo tira sobre un conductor
horizontal para distribuirlo a lo largo de los hornos de las calderas.

Al obtenerse el jugo, este pasará por el proceso de defecación, el cual es el único

tratamiento que se practica universalmente. Se aplica cal al jugo, y la calidad de
esta es importante; deben evitarse, sobre todo, cales que contengan más del 2% de
MgO o de óxido de hierro o de aluminio. La purificación es, sobre todo, física. Se
forma un precipitado fácil de observar en la probeta debido, sobre todo, a
materiales coagulados. Este precipitado arrastra las impurezas físicas al
envolverlas.

Luego, se procede a clarificar el jugo por acción del ácido fosfórico. Este ácido se
le agrega al jugo, precipita una parte de los coloides y de las materias colorantes
que contiene. El jugo se pasa luego a los decantadores, los cuales son simples
tanques rectangulares en los cuales se deja reposar el jugo el tiempo necesario.

En el curso del tratamiento de jugo, es necesario calentarlo por lo menos una vez;
por lo que es necesario contar con un cambiador de calor entre el vapor de escape
(o de los evaporadores) y el jugo: estos aparatos son los calentadores. El jugo
circula dentro de los tubos y el vapor alrededor de ellos. Mamparas apropiadas
obligan al jugo a pasar un cierto número de veces de arriba hacia abajo y de abajo
hacia arriba.

La filtración, proceso siguiente, es una operación a veces delicada y difícil de

manejar. Para poder hacerla, con las mejores probabilidades de éxito, es necesario
observar ciertas reglas:

- Temperatura: es conveniente filtrar a alta temperatura, pues la viscosidad

decrece a medida que la temperatura aumenta.
 - Reacción: los jugos alcalinos filtran mejor que los ácidos o neutros, por lo
que se agrega cal a las cachazas antes de enviarlas a la filtración.

La purificación del jugo produce un jugo claro. Este jugo es azúcar disuelto en agua
junto con ciertas impurezas. Cuando se ha quitado ya la mayor cantidad posible de
estas impurezas queda por eliminar el agua. Este es el objeto de la evaporación, la
cual se lleva a cabo en los evaporadores.
Cuando el jugo se concentra, su viscosidad aumenta rápidamente y al llegar a los
77-80º, comienzan a aparecer cristales, modificándose la naturaleza del material al
pasar progresivamente del estado líquido a una condición en parte sólida y en parte
líquida. El material pierde su fluidez progresivamente, de manera que es necesario
emplear métodos diferentes para manejarlo. En estas condiciones, el material recibe
el nombre de "masa cocida".

Por esta razón, es necesario hacer los siguientes cambios:

- Llevar a cabo la evaporación, en un solo efecto:

- Emplear un tipo de equipo similar, en principio, al evaporador, pero mejor
adaptado para mejorar el producto viscoso que debe concentrar.

Dichos equipos son llamados "Tachos", y aquí se lleva a cabo el procedimiento

llamado "cocimiento".

El trabajo del tachero es ciertamente el más importante de los trabajos de la fábrica.

Aunque tiende a ser más y más simplificado y es posible controlarlo con
instrumentos, el cocimiento del azúcar es evidentemente una cuestión de destreza y
la destreza y la habilidad del tachero tienen una influencia decisiva en la calidad y
en el rendimiento del azúcar. El desarrollo de una templa comprende cuatro fases
principales:

1. Concentración
2. Cristalización
3. Crecimiento del grano
4. Cerrado de la masa cocida

Cuando la masa cocida sale del tacho está a una sobresaturación alta. Si se le
permite reposar, el azúcar que contiene aún el licor madre sigue depositándose
sobre los cristales, sin embargo, esta masa cocida es muy densa y el licor madre es
muy viscoso. La cristalización cesará rápidamente si la masa cocida queda
sin movimiento; la cristalización es entonces un proceso que consiste en mezclar la
masa cocida por cierto tiempo después de caer del tacho y antes de pasar a las
centrífugas y que tiene como finalidad completar la formación de los cristales y
forzar un agotamiento más completo del licor madre.

Después de la cristalización, las masas cocidas son depositadas en las centrífugas

donde son lavadas, ya sea con agua o con vapor, según el caso lo amerite, y es
obtenido el azúcar en la forma comercial. La masa cocida es separada en: el azúcar
y las mieles o melazas.

Todavía el azúcar que sale de las centrífugas tiene una humedad entre el 0.5 y el
2%. Esta humedad disminuye la calidad de conservación del azúcar cuando pasa de
cierto límite y particularmente cuando sube del 1%. El secador de azúcar se
compone de un elevador de azúcar; un secador rotativo, que sirve al mismo tiempo
como enfriador en su parte inferior, un calentador de aire, un ventilador, un ciclón,
un separador de polvo, una chimenea, un segundo elevador, una tolva y una báscula
automática. De aquí el azúcar es enviado a su almacenamiento para su futura
entrega.

2.13. PARÁMETROS DE CONTROL DEL EQUIPO

Las telas de la centrífuga deben limpiarse con vapor, por lo menos una vez al día,
para remover los cristales que se alojan en las perforaciones. Los constructores
proporcionan con la centrífuga un tubo pequeño especial para este fin.

Algunas veces la tela de las centrífugas se rompe o se desgarra. Este accidente se

nota por la presencia de cristales en las mieles, las que deben revisarse
frecuentemente, por este motivo: los cristales se sienten entre los dedos. La tela
desgarrada debe repararse o reemplazarse inmediatamente.
La fuga de cristales puede deberse también a un espacio excesivo (mayor de 0.8
mm.) Entre la tela y la parte superior de la canasta, o a defectos en la canasta o en la
tela.

Algunas casas fabrican anillos "retenedores" o ‘bandas" diseñadas para evitar este
accidente y para hacer que la centrífuga no permita la fuga de cristales. La
disminución de pureza de las mieles con el uso de estos dispositivos es en
ocasiones notable.
2.14. APLICACIONES DE LA CENTRIFUGACIÓN
Es muy usada en laboratorios de control de calidad, de fábricas que elaboran zumos
a base de cítricos, para controlar el nivel de pulpa fina de estos, separando la pulpa
fina del zumo exprimido.

Otra aplicación de las centrífugas es la elaboración de aceite de oliva. En ella las

aceitunas una vez molidas y batidas se introducen en un centrífugo horizontal en la
que se separa el aceite que es la fracción menos pesada del resto de componentes de
la aceituna; agua, hueso, pulpa etc.

Una aplicación importante es la separación del uranio 235 del uranio 238.

Las centrifugadoras utilizan instrumentos llamados butirómetros para medir el

grado de grasa o crema que contiene la leche, existen diferentes tipos de
butirometro para crema, manteca, etc.

Secado: consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un

material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la etapa final de una serie de
operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para
empaquetado. Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian
entre sí por la metodología seguida en el procedimiento de secado; puede ser por
eliminación de agua de una solución mediante el proceso de ebullición en ausencia
de aire; también puede ser por eliminación de agua mediante adsorción de un
sólido, y por reducción del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor
determinado mediante evaporación en presencia de un gas. (RAMIRES, 2011)

2.14.1. Algunos procesos industriales en los que se usan

- Industria alimentaria. Extracción de aceites y grasas ciclohexano y sulfuro
de carbono.
- Industria siderúrgica. Limpieza y desengrasado de piezas tricloroetileno y
cloruro de metileno. Refrigeración en procesos de corte hidrocarburos
alifáticos.
- Industria del calzado. Como disolventes de colas y pegamentos mezcla de
hexanos.
- Industria de plásticos y caucho. Como disolvente de materias primas y de
transformación dimetilformamida, cloroformo, acetona.
 - Industria de la madera. Como disolventes de lacas y barnices trementina,
tolueno.
- Industria cosmética. Como dispersante alcohol etílico, alcohol
isopropílico, cloroformo.
- Industria farmacéutica. En síntesis de fórmulas.
- Industria de pintura. Como diluyente tolueno, acetatos, cetonas, etc
- Limpieza en seco. Como disolvente de sustancia orgánica
tetracloroetileno.
- Artes gráficas. En las imprentas en la limpieza de rodillos y máquinas.
2.15. EJEMPLOS DE CENTRIFUGACIÓN
- El lavarropas. Este aparato emplea la fuerza centrífuga para separar la ropa
(sólida) del agua (líquida) en base a sus densidades. Por eso la ropa suele
estar casi seca al sacarla de su interior.
- Industria láctea. La leche es centrifugada para escindir su contenido de
agua y de lípidos, pues estos últimos son empleados para elaborar la
mantequilla, o a partir del remanente la leche desnatada.
- Automóviles en una curva. Cuando conducimos rápido a través de una
curva en la vía, sentimos a menudo una fuerza tirando de nosotros hacia
afuera de la misma, lejos del eje de la curvatura. Ésa es la fuerza centrífuga.
- Obtención de enzimas. En la industria médica y farmacológica, a menudo
se recurre a la centrifugación para obtener determinadas enzimas de
las células especializadas que las producen.
- Separación del ADN. La centrifugación isopícnica a menudo se emplea en
laboratorios genéticos para separar el ADN celular y permitir su posterior
estudio y manipulación.
- Alimentos para celíacos. A la hora de separar la proteína del gluten de los
alimentos que lo contienen, el proceso de centrifugado se hace
indispensable. Se realiza sobre la pasta de almidón, cuyo contenido de
gluten alcanza el 8%, y se reduce por debajo del 2% en sucesivas
centrifugaciones selectivas.
- Pruebas sanguíneas. Se emplea una centrífuga para separar los elementos
de la sangre, como el plasma y otros elementos que comúnmente están
mezclados en ella.
- Aceleración de la sedimentación. En diversas industrias alimenticias,
como la cervecera o la de los cereales, la centrifugación permite apresurar
los procesos de sedimentación que la gravedad genera espontáneamente,
reduciendo el tiempo de espera de la materia prima.
- Limpieza del látex. En la industria del látex, se hace necesaria la limpieza
de la sustancia, cuya superficie es particularmente propensa a la adherencia
de otras partículas, y esto se lleva a cabo a través de la centrifugación, dada
la poca densidad de la sustancia.
- Secado de sólidos. Otra aplicación industrial de la centrífuga es el secado
de cristales u otros materiales cuya obtención va acompañada de agua. Al
girar, el agua se separa de los sólidos y es desechada, dejando los sólidos
deseados sin el líquido.
- Tratamiento de aguas residuales. La centrifugación de las aguas
contaminadas permite extraer sustancias densas en su interior, no sólo
sólidas, sino incluso aceites, grasas y otros componentes indeseados que,
una vez centrifugados, podrían descartarse.
- Parques de diversiones. Muchas atracciones de los parques de diversiones
emplean la fuerza centrífuga para generar un efecto de vacío en sus
usuarios, que son hechos girar rápidamente sobre un eje fijo, sujetos
fuertemente a un asiento que les impide salir disparados hacia afuera del eje
de giro.
- Motociclistas de piruetas. Es un clásico del circo el motociclista en una
esfera, que es capaz de conducir por el techo de la misma desafiando a la
gravedad. Esto es capaz de hacerlo luego de haber dado muchas vueltas
sobre un mismo eje horizontal, acumulando velocidad y sometiéndose a la
fuerza centrífuga que lo adhiere al interior de la esfera. Eventualmente esta
fuerza será tanta que será capaz de verticalizar el movimiento y desafiar la
gravedad.
.
- La traslación terrestre. La razón de que la fuerza gravitacional del Sol no
nos empuje de cabeza hacia su interior se debe, también, a la fuerza
centrífuga que, al girar sobre el eje del astro rey, la empuja hacia afuera,
contrarrestando y equilibrando la atracción gravitacional. (EJEMPLOS,
2017)
III. CONCLUSIONES
Las centrífugas participan en la parte final de la elaboración del azúcar, pero de ella
depende de que tan buena calidad resulte el producto. En el lavado se puede disolver
mucha azúcar, por lo que este proceso requiere de mucha atención. Además, de que
si al retirar el azúcar de las centrífugas con un alto por ciento de humedad, el
producto podría echarse a perder durante el tiempo de almacenamiento.

En dado caso que el azúcar no resulte de la calidad esperada, se procede a una

segunda purga en las centrífugas de terceras, ilustradas anteriormente. Una vez el
azúcar sale de la centrífuga está prácticamente lista para el consumo.

Se explicó detalladamente las ventajas y desventajas que conlleva utilizar estos

aparatos, además de los riesgos que tienen cada una de ellas.
IV. BIBLIOGRAFÍA
EJEMPLOS, E. D. (2017). EJEMPLOS. Recuperado el 25 de NOVIEMBRE de 2017,
de http://www.ejemplos.co/15-ejemplos-de-centrifugacion/

LTPRODUCTOS. (14 de ENERO de 2007). MONOGRFIAS.COM. Recuperado el 25

de NOVIEMBRE de 2017, de
http://www.monografias.com/usuario/perfiles/ltd_productos3/monografias

RAMIRES, N. (2011). BLOSGPOT. Recuperado el 25 de NOVIEMBRE de 2017, de

http://proindusitriales.blogspot.pe/2013/05/centrifugado.html

ZARELA, J. G. (2010). SLIDE SHARE. Recuperado el 25 de NOVIEMBRE de 2017,

de https://es.slideshare.net/luarsava/centrifuga-revista1