1.

- CARACTERISITICAS DE LA MAQUINA
1.1. Principio de Funcionamiento
El taladrado es aquel proceso de elaboración de piezas mediante el cual se obtiene como
resultado final un agujero; este agujero puede ser primario o ser producido mediante una
elaboración posterior a la obtención del agujero primario.
Los movimientos fundamentales del proceso de taladrado son realizados por las herramientas
de corte y son: giratorio alrededor del eje geométrico de la herramienta (movimiento principal) y
el desplazamiento lineal en la dirección del eje de la herramienta (movimiento de avance). No
obstante este proceso puede ser realizado en máquinas del tipo tornos con algunas
particularidades específicas dadas por los movimientos de estas máquinas.
Dada la configuración de la herramienta básica, el proceso de taladrado adquiere
características más complejas que en otros procesos, la operación de corte es realizado por los
dos filos principales, con el núcleo o filo puente y los filos secundarios.
La velocidad de corte, a lo largo de los filos principales es variable y en la zona del núcleo es
muy baja, llegando a ser nula en el centro. Es por ello que en esta zona el metal no es cortado,
sino prácticamente comprimido existiendo una elevada fricción y provocándose una alta
generación de calor y temperaturas elevadas.
Los filos secundarios no poseen ángulo de incidencia por lo que el rozamiento es alto, estas
características del taladrado hacen que el proceso se realice en condiciones más difíciles que
durante el torneado.

1.2. Operaciones típicas de taladrado

Aparte de la operación conocida como taladrado propiamente dicho existen otras operaciones,
tales como:

 Taladrado
 Retaladrado
 Barrenado
 Mandrilado
 Avellanado
 Escariado
 Abocardado
 Roscado
 Refrentado de superficie
 Corte de ranuras circulares o discos
 Mandrilado de ranuras
Retaladrado: consiste en aumentar el diámetro de un agujero elaborado previamente por
taladrado, esta operación la ejecuta una broca helicoidal de mayor diámetro la cual introduce
igual precisión de elaboración.
Barrenado: es la operación por medio de la cual se mejora el acabado superficial y la exactitud
del agujero previamente taladrado, el margen de elaboración para esta operación es de 0.7 a
4mm y se utiliza para ello una herramienta denominada barrena helicoidal.
Mandrilado: consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente a la medida
deseada, esta operación se realiza cuando el diámetro del agujero es tal que no existe una
broca, barrena y escariador capaces de elaborarlo.
Escariado: tiene como objetivo el darle una elevada exactitud y acabado superficial a los
agujeros que han sido previamente taladrados y barrenados; mediante el escariado se aumenta
el diámetro del agujero en 0.2 a 0.7 mm durante el escariado de desbaste y en 0.06 a 0.2 mm
durante el escariado de acabado, pudiendo ser sobre un agujero cónico ó recto.
Roscado de agujeros: se realiza con una herramienta denominada macho de roscar o con un
laminador de rosca.
Los machos de roscar accionados por máquinas de taladrar se clasifican en rectos y
helicoidales, cónicos, de tubería y especiales. Esta clasificación obedece a su aspecto
constructivo, siendo los de mayor uso los machos de roscar recto.

1.3. Tipos de máquinas taladradoras

Las máquinas taladradoras se clasifican en varios tipos fundamentales:
 Taladradoras de banco
 Taladradoras verticales de columna
 Taladradoras radiales
 Taladradoras multihusillos
 Taladradoras especiales
2.- PARTES DE LA MAQUINA
1. Mecanismo de percusión: Durante el giro permite realizar impactos con el
propósito de perforar la superficie.
2. Mecanismo de velocidades: A distinta ‘relación de engranajes’ permite que
el taladro gire a distintas velocidades. Para un trabajo preciso a veces
necesitamos baja velocidad y mucha potencia; por el contrario hay casos
donde necesitamos mayor velocidad.
3. Árbol motor del taladro: Incorpora el ventilador para la refrigeración.
4. Campo magnético: El cual se forma a través del hilo de cobre cuando la
corriente fluye a través del mismo.
5. Inducido: A través de él se consigue el giro del motor del taladro.
6. Graduador electrónico: Se trata de un interruptor que se encarga de abrir o
cerrar el circuito que alimenta al motor del taladro.
7. Colector del taladro: En sus partes llegan los terminales del inducido.
8. Cojinete: El cual es el soporte del taladro.
9. Escobillas del taladro: Estos electrodos transmiten la corriente al colector.
10. Gatillo del taladro: Pone a funcionar la máquina y permite ajustar la
velocidad del taladro.
11. Regulador de rotación: Gradúa la capacidad electrónica.
12. Carcasa del taladro: Se fabrica a base de resina sintética, la cual se
refuerza con fibra de vidrio.
3.- ACCESORIOS DE LA MAQUINA

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

 Portabrocas.
 Pinzas de fijación de brocas.
 Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
 Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
 Granete
 Mordazas de sujeción de piezas
 Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.
 Afiladora de brocas

PORTABROCAS El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora

cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina con un
mango de cono Morse según sea el tamaño del portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un
pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas más
comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las brocas de diámetro superior
llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a la taladradora.

MORDAZA En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete
para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las piezas hay que controlar bien
la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.
PINZAS DE APRIETE CONICAS Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran
producción se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas
que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.

GRANETE Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de
acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza
para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que
hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

PLANTILLAS DE TALADRADO Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar

los agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijación de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos
guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan
desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guías son extraíbles y se cambian cuando se procede a escariar
o roscar el agujero.
4.- HERRAMIENTAS PRINCIPALES

La Broca

Es el accesorio más común y sirven para agujerear. Generalmente tienen una base desde
donde se agarra el taladro, y el resto varía segun el tamaño y tipo de broca en cuestión. Hay
brocas para madera (son blandas y tienen punta; el espiral es abierto), hay brocas para pared
(no tienen una punta muy filosa y es generalmente color roja. Suelen ser bastante gruesas; se
suelen usar con un taladro percutor) y hay brocas para metal (son las más duras y no tienen
punta trazadora).

La broca helicoidal se componen de las siguientes partes: zona de trabajo, cuello y espiga o
mango.
En el extremo de la zona de trabajo se encuentra la parte activa de la broca, en ella se
encuentran los siguientes elementos: dos filos principales, núcleo y los dos filos secundarios,
los que se disponen en forma helicoidal, bajo un ángulo ω a lo largo de la zona de trabajo de la
broca.
Los filos principales se encuentran colocados con respecto al eje de la broca abarcando el
ángulo 2φ. Las estrías de las brocas helicoidales aseguran una buena extracción de las virutas
y los filos secundarios posibilitan una buena orientación de la broca en el agujero.

Para atornillar y destornillar

No es más que la punta de los distintos tipos de destornilladores (phillips y común), e incluso
de algunas llaves con punta especial. Se suelen usar en taladros reversibles ya que si se usa
comunmente para atornillar, también para desatornillar. Es común que los agujeros ya estén
pero un taladro tiene mucha fuerza, entonces con los tornillos para madera se suelen usar
autoperforantes y por lo tanto no hay necesidad del agujero previo.
Para fresar

Fresar significa arrancar viruta (y partes pequeñas) para dar forma a la pieza. Hay muchos
tipos de mechas fresadoras ya que son muchos los materiales y diseños que podemos hacer.
Se puede fresar yeso, arsilla, madera, metales blandos, etc. Lo importante es la punta de la
fresa y obviamente el tamaño del taladro acorde al trabajo que queremos hacer.

5.- BIBLIOGRAFIA

 Domínguez Ariosa, Aniuska I.: “Tecnología de los Metales II”, Ediciones La Habana,
1985.
 Glizmanenco, D.L.: “Soldadura y corte de los metales”, Editorial Científico – Técnica, La
Habana, 1981.
 Internet: http://caymansseo.com/funcion-tipos-accesorios-partes-de-un-taladro