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Marco teórico.

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de


trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos
cortantes.
 El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección
de avance.
 La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora
y los bordes cortantes se llaman dientes.
 La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es
una fresadora.
 La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana.
 Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de
corte o la forma de dicha herramienta.
 Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de
producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más
versátiles y ampliamente usadas.
El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y
salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada
rotación. El material de la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse
para soportar estas condiciones.

Tipos de operaciones de fresado.


Existen dos tipos básicos de operaciones de fresado: fresado periférico y fresado
frontal.
Fresado periférico:
En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje de la herramienta
es paralelo a la superficie que se está maquinando y la operación se realiza por
los bordes de corte en la periferia exterior del cortador.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado ascendente y fresado descendente, que se ilustran en la figura 2.
En el fresado ascendente, también llamado fresado convencional, la dirección del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando
los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan “contra el avance”.
En el fresado descendente, también llamado fresado tipo escalamiento, la
dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance
cuando los dientes cortan el trabajo. Es un fresado “con el avance”.
Fig. 1: Tipos de fresado periférico: a) fresado de placa, b) ranurado, c) fresado lateral y d) fresado paralelo simultáneo.

Fig. 2: a) Fresado ascendente b) Fresado descendente.


Fresado en la cara o fresado frontal.

En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y


el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la
periferia de la fresa. De igual manera que en el fresado periférico, también en el
fresado frontal existen diversas formas; varias de ellas se ilustran en la figura 3.

Fig. 1: Tipos de fresado frontal: a) fresado frontal convencional, b) fresado


frontal parcial, c) fresado terminal, d ) fresado de perfiles, e) fresado de
cavidades y f ) fresado de contorno superficial.
Condiciones de corte en fresado.
La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de la fresa. Ésta se
puede convertir a la velocidad de rotación del husillo usando la siguiente fórmula:

320 V c
N= (1)
D

Donde:

N= Velocidad de giro de la fresa (rpm)


Vc= Velocidad de corte (m/min)
D= Diámetro de la fresa (mm)

Los parámetros de avance f y profundidad de corte ap se pueden consultar con


el manual del fabricante de la herramienta de corte.

Máquinas fresadoras.

Dado que tienen la capacidad de realizar varias operaciones de corte, las


fresadoras se encuentran entre las máquinas herramienta más versátiles y útiles.
La primera fue construida en 1820 por Eli Whitney (1765-1825). Las fresadoras
más comunes son las tipo columna y codo.

Máquinas tipo columna y codo.


Utilizadas para operaciones de fresado de propósito general, las máquinas tipo
columna y codo son las fresadoras más comunes. Los componentes básicos de
estas máquinas son:

• Mesa de trabajo: en la que se sujeta la pieza de trabajo utilizando ranuras T. La


mesa se mueve longitudinalmente en relación con las fresas paralelas.
• Carro: soporta la mesa y puede moverse en dirección transversal.
• Codo: soporta el carro y da movimiento vertical a la mesa, de manera que la
profundidad de corte puede ajustarse y es posible acomodar piezas de trabajo con
diversas alturas.
• Brazo superior: se utiliza en máquinas horizontales; es ajustable para acomodar
diferentes longitudes de eje.
• Cabezal: contiene el husillo y el sujetador del cortador. En máquinas verticales,
la
cabeza puede fijarse o ajustarse verticalmente y girarse en un plano vertical sobre
la columna para cortar superficies cónicas.

Las fresadoras simples tienen tres ejes de movimiento, que por lo general se
mueven manual o mecánicamente. En las fresadoras tipo columna y codos
universales, la mesa puede girar en el plano horizontal. De esta manera se
pueden maquinar formas complejas (como canales helicoidales a diversos
ángulos) para producir partes como engranes, brocas, machuelos y cortadores.

Conclusión:

Tras haber asistido a la sesión de laboratorio, se logró comprender el


funcionamiento básico de una fresadora (movimientos longitudinales,
transversales y verticales que puede realizar la mesa de trabajo, selección de
velocidad y sentido de giro del cortador, adecuada instalación del cortador,
cuidados a tener en cuenta para el adecuado mantenimiento de la máquina), de
manera que, en las futuras sesiones de laboratorio, esta se pueda utilizar de forma
segura y adecuada, a fin de maquinar piezas que cumplan con los requisitos
dimensionales y geométricos deseados.
Es evidente que la operación de fresado es fundamental en el maquinado de
piezas en la industria automotriz, se puede observar este tipo de maquinado en
infinidad de piezas que componen al automóvil. Sin embargo, cabe destacar que
debido a la tecnología que actualmente se dispone, las máquinas fresadoras
convencionales se han estado sustituyendo por centros de maquinado con control
computarizado que pueden realizar operaciones de fresado de manera
sumamente precisa, segura pero sobre todo de manera rápida, y es justo esta
última característica, rapidez, lo que se requiere hoy en día en las fábricas
manufactureras de vehículos, debido a la gran demanda que existe de autos.